LAPORAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA

LAPANGAN DI PT. TOYOTA MOTOR

MANUFACTURING INDONESIA

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan untuk mata
kuliah Proyek Manufaktur I pada semester VII Program Studi D IV – Proses
Manufaktur, Jurusan Teknik Mesin.

Oleh:

Seafuri Khairunnisa NIM: 151244032

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktik Kerja Lapangan ini telah diterima dan disahkan pada
Hari………, tanggal……, tahun……

Disahkan Oleh:

Pembimbing I Pembimbing II

(Waluyo Musiono Bintoro, S.ST., M.Eng.) (Muhammad Mulyadi)

NIP. 19620730 198603 1003 No Reg. 9003617

Mengetahui:
Ketua Program Studi D IV – Proses Manufaktur
Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung

(Waluyo Musiono Bintoro, S.ST., M.Eng.)

NIP. 19620730 198603 1003
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena
berkat rahmat dan hidayatnya penulis dapat melaksanakan praktik kerja lapangan dan
menyesaikan laporan ini dengan baik. Praktik kerja lapangan ini merupakan salah satu
mata kuliah wajib bagi mahasiswa program studi D4 Proses Manufaktur, jurusan
Teknik Mesin, Politeknik Negeri Bandung.
Praktik kerja lapangan ini bertujuan untuk mengenalkan dunia industri
secara nyata kepada para mahasiswa. Penulis mendapat kesempatan melakukan Praktik
kerja lapangan di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonensia yang terletak di jalan
Trans Heksa Lot KJIE Teluk Jambe Karawang, Jawa Barat (Toll Road Jakarta-
Cikampek, Exit Karawang Barat KM 47).

Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terimakasih atas kesempatan,

bimbingan, bantuan dan kerjasama yang telah diberikan kepada penulis sehingga dapat
terlaksananya praktik kerja lapangan ini dengan baik. Untuk itu penulis mengucapkan
terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Orang tua, keluarga, dan kerabat yang telah memberikan dukungan moril
maupun materiil selama melakukan praktik kerja lapangan di PT. Toyota Motor
Manufakturing Indonesia;
2. Bapak Drs. Refrizal Amir, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah
memberi dukungan, masukkan, arahan dan saran yang sangat berharga dalam
menyelesaikan laporan Praktik Kerja Lapangan;
3. Bapak Waluyo Musiono Bintoro, SST., M.Eng, selaku Ketua Program Studi
D4 Proses Manufaktur sekaligus pembimbing II yang telah memberikan
dukungan, masukan, arahan dan saran yang berharga dalam menyelesaikan
laporan Praktik Kerja Lapangan;

i
 4. Bapak Daud Nur Rendra, selaku Departement Head departemen Engineering
Service PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia Karawang Plant #3 atas
kesempatan yang diberikan untuk melaksanakan kegiatan magang industri di
departemen Engineering Service;
5. Bapak Muhammad Mulyadi, selaku Section Head bagian Tool & Coolant Staff
juga pembimbing industri di kegiatan Praktik Kerja Lapangan;
6. Semua pihak yang telah membantu sehingga laporan ini dapat terselesaikan.
Penulis menyadari masih banyak kesalahan dan kekurangan dalam
pembuatan laporan ini, baik secara tata cara penulisan maupun tata cara penyajiannya.
Oleh karena itu, penulis sangat mengahrapkan kritik dan saran yang membangun guna
penulisan selanjutnya.

Bandung, Desember 2018

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

DAFTAR ISI .............................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. v
DAFTAR TABEL .................................................................................................... vii
DAFTAR RUMUS .................................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... I-1
1.2 Tujuan ............................................................................................................ I-2
1.2.1 Tujuan Umum ....................................................................................... I-2
1.2.2 Tujuan Khusus ...................................................................................... I-2
1.3 Manfaat .......................................................................................................... I-3
1.3.1 Bagi Mahasiswa .................................................................................... I-3
1.3.2 Bagi Institusi ......................................................................................... I-3
1.3.3 Bagi Perusahaan .................................................................................... I-3
1.4 Ruang Lingkup Bahasan ................................................................................ I-3
1.5 Batasan Masalah............................................................................................. I-4
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................... I-4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ......................................................................... II-1
2.2 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................. II-2
2.3.1. Visi ................................................................................................... II-3
2.3.2. Misi ................................................................................................... II-3
2.3 Motto Toyota Group .................................................................................... II-3
2.4 Lokasi Perusahaan ........................................................................................ II-4
2.5 Ruang Lingkup Kegiatan Perusahaan .......................................................... II-7
2.6 Produk Perusahaan ..................................................................................... II-17

iii
 2.7 Struktur Organisasi .................................................................................... II-18
2.8 Fasilitas Perusahaan ................................................................................... II-19
BAB III LAPORAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
3.1 Pengenalan Perusahaan dan Safety Induction ........................................... III-1
3.2 Kegiatan Lapangan ................................................................................... III-2
3.2.1 Pengenalan Tools di PT. TMMIN Plant Engine ............................. III-2
3.2.2 Optimasi Tools Cost Reduction ....................................................... III-7
3.2.3 Proyek Lapangan ........................................................................... III-20
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan ................................................................................................. IV-1
4.2 Saran ............................................................................................................ IV-2
4.2.1 Saran Bagi Mahasiswa .................................................................... IV-2
4.2.2 Saran Bagi Lembaga Pendidikan..................................................... IV-2
4.2.3 Saran Bagi Perusahaan .................................................................... IV-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo Toyota ......................................................................................... II-1

Gambar 2.2 Casting Line ......................................................................................... II-8
Gambar 2.3 Raw Materials Casting ......................................................................... II-8
Gambar 2.4 Cetakan Cylinder Head ........................................................................ II-9
Gambar 2.5 Transfer Cylinder Block ..................................................................... II-10
Gambar 2.6 Cyl. Block Good Finish Machining .................................................... II-11
Gambar 2.7 Transfer Cylinder Head ..................................................................... II-11
Gambar 2.8 Cyl. Head Good Finish Machining .................................................... II-12
Gambar 2.9 Cranksaft good Finish Machining ..................................................... II-13
Gambar 2.10 Camshaft good Finish Machining .................................................... II-14
Gambar 2.11 Proses Perakitan di Assembly Line. .................................................. II-15
Gambar 2.12 Engine R-NR Good Finish................................................................ II-16
Gambar 2.13 Spesifikasi 1-NR .............................................................................. II-17
Gambar 2.14 Spesifikasi 2-NR .............................................................................. II-17
Gambar 3.1 Data Arasa for Example ...................................................................... III-1
Gambar 3.2 Grafik HV Condition ......................................................................... III-11
Gambar 3.3 Grafik Wearness Condition ............................................................... III-11
Gambar 3.4 Lapping Process ................................................................................ III-14
Gambar 3.5 Paper Lapping ................................................................................... III-14
Gambar 3.6 Diagram Jumlah Produk Proses Lapping .......................................... III-15
Gambar 3.7 Mini Welder Ultrasonic..................................................................... III-16
Gambar 3.8 Joint Result ........................................................................................ III-17
Gambar 3.9 Crankshaft Good Finish After Lapping Process ............................... III-18
Gambar 3.10 Grafik Data Arasa Lapping Process ............................................... III-18
Gambar 3.11 Grafik Data Straightness Lapping Process ..................................... III-18
Gambar 3.12 Grafik Data Roundness Lapping Process ....................................... III-19

v
Gambar 3.13 Long Kiriko ..................................................................................... III-20
Gambar 3.14 Kiriko Berbentuk Spiral .................................................................. III-20
Gambar 3.15 Kiriko Bergerigi Tajam ................................................................... III-21
Gambar 3.16 Tools DNMG 150408TM................................................................. III-22
Gambar 3.17 Kiriko Tidak Menyentuh breaker .................................................... III-22
Gambar 3.18 Tools DNMG 150408PQ ................................................................. III-23
Gambar 3.19 Long Kiriko DNMG 150408PQ ...................................................... III-24
Gambar 3.20 Gerigi Long Kiriko DNMG 150408PQ ........................................... III-24
Gambar 3.21 Kiriko Menyentuh Breaker.............................................................. III-24
Gambar 3.22 Data Quality Diameter Crankshaft ................................................. III-26
Gambar 3.23 Data Quality Diameter Journal Crankshaft .................................... III-26
Gambar 3.24 Data Quality Diameter Shaft Pulley Crankshaft ............................. III-26

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Daftar Aktivitas Trial Localization ......................................................... III-9

Tabel 3.2 Daftar Aktivitas Trial Extend Tools Life Time ..................................... III-13
Tabel 3.3 Data Cost Lapping Process ................................................................... III-19
Tabel 3.4 Standard Cutting Condition DNMG 150408TM................................... III-22
Tabel 3.5 Standard Cutting Condition DNMG 150408PQ ................................... III-23
Tabel 3.6 Data Quality Crankshaft Trial & Error ................................................ III-25
Tabel 3.7 Data Dimensi Tools............................................................................... III-25

vii
 DAFTAR RUMUS

Rumus 3.1 Gentan-i ................................................................................................ III-7

Rumus 3.2 Cost/unit ................................................................................................ III-7
Rumus 3.3 Cost Reduction/ unit ............................................................................. III-7
Rumus 3.4 Prosesntasi CR/ unit .............................................................................. III-7
Rumus 3.5 Target Counter .................................................................................... III-10

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan industri yang sangat pesat di era globalisasi ini
membutuhkan sumber daya manusia yang mampu memanfaatkan teknologi
sebagai alat untuk menopang kualitas dan produktivitas industri tersebut.
Sumber daya manusia merupakan modal utama dalam suatu kegiatan industri, maka
dari itu kualitas tenaga kerja harus dikembangkan dengan baik. Salah satunya adalah
dengan memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk lebih mengenal dunia kerja
dengan mengikuti kegiatan Praktik Kerja Lapangan.
Hal tersebut sejalan dengan visi dan misi Program Studi Proses Manufaktur
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung yakni memperbaiki mutu
pendidikan guna menyiapkan tenaga kerja yang profesional pada bidangnya. Program
Studi Proses Manufaktur bertekad untuk menghasilkan lulusan yang inovatif dan
adaptif terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi terapan di bidang
manufaktur, dan diakui secara nasional dan internasional. Untuk mewujudkannya,
dibentuklah mata kuliah Proyek Manufaktur I pada semester VII dengan bobot 7 SKS.
Untuk memenuhi mata kuliah Proyek Manufaktur I, PT. Toyota Motor
Manufactur Indonesia (PT. TMMIN) dipilih untuk menjadi tempat pelaksanaan Praktik
Kerja Lapangan. PT. TMMIN merupakan salah satu perusahaan otomotif terbesar di
Indonesia dengan komitmen terus-menerus berupaya keras melakukan aktivitas yang
memberikan kontribusi dan dampak positif bagi bangsa Indonesia. Dalam
perjalanannya PT. TMMIN telah memproduksi mobil, mesin, komponen serta dies dan
jig. Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, keempat jenis produk ini juga
diekspor ke berbagai negara.

I-1
 I-2

PT. TMMIN memiliki beberapa plant di Indonesia. Pada kesempatan

pelaksanaan kegiata Praktik Kerja Lapangan ini, dilakukan di salah satu plant yang
terletak di Kawasan KJIE (Karawang Jawa Barat Industrial Estate) yaitu engine plant
(plant #3) Karawang Divisi engine Production, tepatnya di Departemen Engineering
Service.

1.2. Tujuan

Tujuan melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PT. TMMIN Karawang

Plant #3 terbagi menjadi dua bagian, yaitu tujuan umum yang harus dicapai dan tujuan
khusus yang merupakan tugas dari perusahaan yang harus diselesaikan pada saat
pelaksanaan PKL.

1.2.1. Tujuan Umum

a Memenuhi tuntutan kurikulum dari Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Bandung.
b Melengkapi syarat kelulusan untuk mata kuliah Proyek Manufaktur I pada
semester VII.
c Memperluas wawasan dan mengaplikasikan teori yang pernah dipelajari
sebagai bentuk kontribusi untuk dunia industri.
d Meningkatkan kemampuan dalam beradaptasi, berkomunikasi, dan kerjasama
tim pada dunia industri.

1.2.2. Tujuan Khusus

a. Mengetahui gambaran secara umum proses produksi engine di PT. TMMIN.
b. Mengenal tools yang digunakan di PT. TMMIN engine plant.
c. Mengetahui metode optimasi tools cost reduction.
d. Mengetahui penyelesaian problem tools yang terjadi di line produksi.
 I-3

1.3. Manfaat
1.3.1. Bagi Mahasiswa
a. Sebagai media untuk mengembangkan ilmu dan mengaplikasikan teori yang
didapatkan di bangku kuliah dengan kondisi di lapangan.
b. Dapat membangun jiwa disiplin, etika kerja, serta perilaku sopan santun dan
kerja sama terhadap semua pegawai di tempat kerja.
c. Mendapatkan gambaran umum mengenai dunia kerja terutama yang berkaitan
dengan Teknik Mesin.

1.3.2. Bagi Institusi

a. Sebagai bahan masukan mengenai penerapan optimalisasi di dunia industri agar
dapat ditiru dan ditingkatkan untuk pembelajaran selanjutnya.
b. Institusi dapat dikenal di dunia industri.

1.3.3. Bagi Perusahaan

a. Dapat bekerjasama dengan mahasiswa dalam memecahkan masalah.
b. Dapat menerima masukan dan evaluasi oleh mahasiswa pada kegiatan
lapangan.

1.4. Ruang Lingkup Bahasan

Adapun ruang lingkup kegiatan Praktik Kerja Lapangan yang akan dibahas
mencakup beberapa hal diantaranya:
a. Proses produksi engine secara umum di PT. TMMIN.
b. Melakukan trial tools dengan metode yang digunakan oleh PT. TMMIN dalam
mengoptimalkan penggunaan tools untuk meningkatkan tools cost reduction.
c. Penyelesaian problem tools yang terjadi selama Praktik Kerja Lapangan
berlangsung.
 I-4

1.5. Batasan Masalah

Batasan masalah yang dilakukan selama Praktik Kerja Lapangan
mencakup beberapa aspek, antara lain :
a. Melakukan trial tools tanpa mengubah parameter RPM, cutting speed,
kedalaman pemakanan atau kondisi mesin lainnya (karena hal tersebut sudah
standarisasi dari Jepang).
b. Tools yang dilakukan trial adalah tools yang terdaftar pada List Yarikiri yang
telah dibuat oleh tools engineering staff.

1.6. Sistematika Penulisan

Penulisan laporan Praktik Kerja Lapangan disusun menjadi beberapa
bagian dengan tujuan untuk memudahkan dalam hal penyusunan. Berikut merupakan
sistematika penulisannya:
BAB I PENDAHULUAN
Bab I berisi tentang hal-hal yang latar belakang kerja praktik lapangan, bab
ini juga berisikan informasi mengenai tujuan dan manfaat, ruang lingkup bahasan yang
akan diangkat, dan sistematika laporan.
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Bab II menguraikan seputar profil perusahaan tempat dilaksanakannya
kegiatan kerja praktik. Bab ini menyertakan informasi mengenai sejarah singkat dan
deskripsi bisnis yang ditekuni PT. TMMIN, serta visi, misi, produk yang dihasilkan,
dan struktur organisasi departemen.
BAB III LAPORAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Bab III berisikan deskripsi kegiatan kerja yang dilakukan selama PKL
berlangsung, seperti bagaimana job desk yang diberikan oleh pihak perusahaan serta
permasalahan yang dihadapi dan solusinya.
 I-5

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

Bab IV berisikan gambaran dari Praktik Kerja Lapangan yang sudah
dilaksanakan dengan cara menarik kesimpulan dari bab-bab sebelumnya. Saran dan
hasil temuan dibuat untuk pengembangan bahasan atau kajian kedepan terkait topik
praktik kerja lapangan.
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) adalah perusahaan

yang bergerak di bidang industri otomotif yang merupakan bagian dari perusahaan
otomotif internasional yaitu Toyota Motor Corporation (TMC) yang berpusat di
Jepang. Toyota Motor Corporation awalnya berdiri sebagai divisi pabrik tenun
otomatis Toyoda, kemudian pada tanggal 27 agustus 1937 divisi mobil perusahaan
tersebut terpisah sehingga sampai akhirnya menjadi seperti Toyota Motor
Corporation yang dikenal saat ini.

Seiring dengan berjalannya waktu, Toyota Motor Corporation

berkembang menjadi sebuah perusahaan otomotif besar dengan lebih dari 50 anak
perusahaan di seluruh dunia. Tiga diantara banyak perusahaan tersebut berada di
Indonesia, yaitu PT. Astra Daihatsu Motor (ADM), PT. Hino Motor Manufacturing
Indonesia (HMMI), dan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia itu sendiri.

Gambar 2.1 Logo Toyota

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia ada dengan diawali

berdirinya PT. Toyota Astra Motor (TAM) yang diresmikan pada tanggal 12 April
1971 dan baru mulai beroperasi pada tanggal 1 Januari 1972. PT. Toyota Astra
motor ini pada awalnya hanya bergerak di bagian importir dan distributor kendaraan
Toyota. Pada tahun 1973,1976, dan 1982 berturut-turut didirikanlah PT. Multi Astra
yang bergerak dibidang perakitan mobil, PT. Toyota Mobilindo yang memproduksi

II-1
 II-2

bodi mobil, dan PT. Toyota Engine Indonesia yang merupakan pabrik yang
memproduksi engine/ mesin mobil. Ketiga perusahaan tersebut berjalan secara
terpisah sampai akhirnya pada tanggal 31 Desember 1989 ketiga perusahaan
tersebut melakukan merger dengan PT.TAM sehingga penggabungan ketiganya
menjadi dikenal dengan PT. Toyota Astra Motor.

Selama lebih dari 30 tahun, PT. Toyota Astra Motor telah memiliki
peranan penting dalam pengembangan industri otomotif di Indonesia serta
membuka lapangan pekerjaan termasuk dalam industri pendukungnya. Untuk
meningkatkan kualitas produk dan kemampuan produksi, pada tahun 1998
diresmikan pabrik di Karawang yang menggunakan teknologi terbaru di Indonesia.
Sejak tanggal 15 Juli 2003, TAM direstrukturisasi menjadi dua perusahaan, yaitu :

1) PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia disingkat PT. TMMIN yang

merupakan perakit kendaraan produk Toyota dan eksportir kendaraan dan suku
cadang Toyota. Komposisi kepemilikan saham di perusahaan ini adalah Astra
International 5 % dan TMC 95%. Dalam hal ini PT. TMMIN adalah perusahaan
yang memproduksi mobil Toyota.
2) PT. Toyota Astra Motor sebagai agen penjualan, importir dan distributor produk
Toyota di Indonesia. Komposisi kepemilikan saham di perusahaan ini adalah
Astra International (AI) 51 % sedangkan TMC 49%.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia merupakan perusahaan yang
menjalankan fungsi produksi demi memuaskan pelanggan dan tentunya memiliki visi
dan misi dalam menjalankan roda poduksi yang bertujuan mengetahui tindakan yang
perlu dilakukan perusahaan guna mencapai tujuan yang diinginkan perusahaan dimasa
yang akan datang. Berikut merupakan visi dan misi PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia :
 II-3

2.3.1 Visi
“Menjadi yang terdepan diantara operasi proses manufaktur Toyota di
ASEAN dan dunia, serta menjadi pimpinan dalam aliansi Toyota group di Indonesia.”

2.3.2 Misi
Secara berkesinambungan menyediakan produk dan jasa yang berkualitas
tinggi. Serta memenuhi kebutuhan pelanggan melalui program pemasaran yang terbaik
mengembangkan karyawan yang kompeten, dengan menciptakan lingkungan kerja
yang baik untuk mendukung tercapainya kepuasan pelanggan.

2.3 Motto Toyota Group

Toyota Group mempunyai motto demi terciptanya tujuan yang ingin
dicapai. Setiap karyawan Toyota harus mempunya motto dalam bekerja di Toyota grup.
Hal ini dilakukan untuk memacu karyawan dalam peningkatan produktivitas dan kerja
sama antar karyawan. Berikut adalah motto dari Toyota group yaitu:
1). Jangan membuat produk cacat
2). Jangan menyerahkan produk cacat
3). Jangan menerima produk cacat

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia membuat suatu prinsip kerja-

motto perusahaan indonesia dan jepang agar dapat melaksanakan pekerjaan dengan
baik dan teratur yaitu 5S (Jepang) dan 5P (Indonesia). berikut penjelasan mengenai
motto 5S dan 5P dari PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia.

a. SEIRI (Pemilahan)
Maksud arti dari pemilahan yaitu selalu memilih hal apapun sepetrti berkas
dan kumpulkan hal yang perlu dikumpulkan dari yang tidak diperlukan sehingga akan
ada tempat dan memberikan ruang gerak kerja yang lebih leluasa, tidak mengakibatkan
hambatan dan dapat mencegah kecelakaan dan timbulnya kerugian.
 II-4

b. SEITON (Penataan)
Penataan memiliki makna bahwa berkas yang telah terpilih perlu dicarikan
tempat yang tertentu dan harus disusun sesuai dengan urutan frekuensi penggunaannya.
Penataan dan penempatan yang teliti dan rapih akan menunjukan keteraturan kerja,
efisiensi dapat meningkat, kemungkinan kerusakan pada peralatan dapat berkurang,
dan proses yang dapat menimbulkan pemborosan atau kerugian dapat dihindarkan.

c. SEISOU (Pembersihan)
Ciptakan selalu kebersihan lingkungan tempat kerja sehingga menciptakan
suasana yang lebih nyaman untuk meningkatkan efisiensi kerja dan produktivitasnya.
Lingkungan yang bersih akan menghambat kerusakan pada peralatan karena kotor dan
mencegah terjadinya peristiwa yang dapat membahayakan.

d. SEIKETSU (Pemantapan)
Kemantapan sebagai bentuk kesiapan dalam bekerja dan menjadi
standarisasi kerja. Pemantapan standar kerja akan memberikan peluang untuk
kesempurnaan dalam bekerja dan menjadi lebih efisien dan efektif.

e. SHITSUKE (Pembiasaan)
Biasakan selalu menghargai sikap, disiplin, dan selalu dalam keteraturan
yang telah disepakati bersama. Pembiasaan akan menciptakan mentalitas yang
lebih mantap secara lebih konsisten serta tiada henti dengan rasa tanggung jawab
penuh.

2.4 Lokasi Perusahaan

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia terbagi di beberapa lokasi
berdasarkan dengan plant produksi dan kantor serta penjualan dan pusat perbaikan.
Pada bulan Juli 2016 diresmikan plant baru di karawang yaitu new engine plant
 II-5

Karawang plant #3 yang merupakan pabrik modern dengan teknologi terbaru untuk
mencapai efisiensi tinggi yang merupakan bagian dari upaya Toyota global untuk
membangun pabrik-pabrik yang kompetitif. New Engine Plant Toyota ini
merupakan pabrik pertama di dunia yang mengadopsi "Through Line" yaitu konsep
yang diaplikasikan dari Sistem Produksi Toyota, dimana dalam konsep tersebut
seluruh proses produksi mesin yang terdiri dari casting/pengecoran,
machining/permesinan dan assembling/ perakitan berada di bawah satu atap. Ini
tentunya akan mempersingkat waktu proses produksi dan mengurangi stok barang
dalam produksi. Sebelumnya, proses casting atau pengecoran, umumnya berada di
lokasi terpisah dengan proses-proses lain seperti permesinan (machining) dan
perakitan (assembling). Produk dari new engine plant Karawang plant #3 ini adalah
engine R-NR yaitu engine type 1 NR yang diaplikasikan pada mobil Toyota Yaris,
dan Toyota Vios kemudian engine type 2 NR yang diaplikasikan pada mobil Toyota
Sienta.

Dengan adanya penambahan pabrik baru di Karawang tersebut

menjadikan PT. TMMIN mempunyai 5 plant dengan area kerja masing-masing yang
berbeda, area kerja tersebut antara lain adalah sebagai berikut :

1) Sunter 1 Plant
Pabrik Sunter 1 merupakan lokasi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
yang beralamatkan di jalan Laksda Yos Sudarso, Sunter 1, RT.2/RW.9, Sunter
Jaya, Tj. Priok, Kota Jakarta Utara, DKI Jakarta 14350. Pabrik Sunter 1 berdiri
di area tanah seluas 310.898 m2 dengan luas bangunan 175.986 m2. Pabrik
Sunter 1 adalah pabrik otomotif pertama yang dimiliki oleh PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia. Pada lokasi ini aktifitas yang dilakukan yaitu
kegiatan machining, packing vanning, dan plant administration, dan produksi
engine 1TR dan 2 TR.
 II-6

2) Sunter 2 Plant
Pabrik Sunter 2 PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia beralamat di Jl.
Gaya Motor Raya, Sunter II, Jakarta Utara 14330. Pabrik Sunter 2 berdiri di
area tanah seluas 540.967 m2 dengan luas bangunan 290.548 m2. Pada lokasi
ini aktifitas yang dilakukan yaitu kegiatan casting, stamping production, dies &
jig design & fabrication, dan plant administration.

3) Karawang Plant #1
Pabrik Karawang merupakan pabrik PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
yang berada di Jl. Permata Raya Lot DD-1. Kawasan Industri KIIC, Kab.
Karawang, Jawa Barat 41361. Berdiri diatas area tanah seluas 1.000.000 m2
dengan luas bangunan 300.000 m2. Aktifitas yang terdapat pada pabrik ini yaitu
kegiatan press welding, painting, assembling, dan plant administration untuk
Kijang Innova dan Toyota Fortuner.

4) Karawang Plant #2
Karawang Plant #2 memiliki lokasi yang bersebelahan dengan Karawang Plant
#2 yaitu di Kawasan Industri KIIC Kab. Karawang Jawa Barat. Aktifitas yang
terdapat pada pabrik ini yaitu kegiatan press welding, painting, assembling
untuk Toyota Vios, Etios, dan Yaris.

5) Karawang Plant #3
Karawang Plant #3 berlokasi di Jl. Trans Heksa Lot KJIE Teluk Jambe
Karawang, Jawa Barat (Toll Road Jakarta-Cikampek, Exit Karawang Barat KM
47). Aktifitas yang terdapat pada pabrik ini yaitu kegiatan casting, machining
dan assembling engine RNR.

Kegiatan lapangan yang dilakukan adalah mengetahui kegiatan produksi

secara umum, optimalisasi penggunaan tools di line produksi untuk memaksimalkan
 II-7

tools cost reduction dan penyelesaian masalah yang terjadi di line produksi yang
diakibatkan oleh tools dengan melakukan kegiatan improvement.

2.5 Ruang Lingkup Kegiatan Perusahaan

Kegiatan proses manufaktur di PT. TMMIN engine plant Karawang adalah
pembuatan engine type R-NR, yang selanjutnya engine tersebut akan dikirimkan ke
vechicle plant yaitu PT. TMMIN Karawang plant #2 selain itu engine tersebut juga
dieksport ke Toyota kawasan Asia tenggara seperti Toyota Thailand, Toyota Vietnam,
dan Toyota Filipina.

PT. TMMIN engine plant Karawang merupakan pabrik pertama di dunia

yang mengadopsi "Through Line" yang mana dalam konsep tersebut seluruh proses
produksi mesin yang terdiri dari casting/pengecoran, machining/permesinan dan
kumitae/assembling yang berarti perakitan berada di bawah satu atap. Berikut ilustrasi
Through Line engine plant Karawang :

Bagan 2.1 Proses Produksi Engine R-NR

Dengan konsep ini tentunya akan mempersingkat waktu proses produksi

karena proses material handling yaitu pemindahan part dari proses satu ke proses
lainnya hanya menempuh jarak yang relatif dekat. Dan juga dengan penggunaan sistem
ini mengurangi stok barang dalam produksi karena setelah suatu part selesai dalam satu
 II-8

proses, maka part tersebut langsung menuju proses selanjutnya. Adapun untuk
penjelasan dari masing-masing line adalah sebagai berikut :

2.4.1 Casting Line

Gambar 2.2 Casting Line

Proses Casting logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan

logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri
akhir produk jadi. PT. TMMIN engine plant Karawang menggunakan proses ini untuk
membuat Cylinder Block dan Cylinder Head.

Gambar 2.3 Raw Materials Casting

Metoda yang digunakan untuk proses pembuatan kedua part tersebut

berbeda, proses DC (Die Casting) casting digunakan untuk pembuatan Cylinder Block
sedangkan proses LP (Low Pressure) casting digunakan untuk proses pembuatan
Cylinder Head.
 II-9

a. DC (Die Casting)
Die Casting adalah salah satu jenis pengecoran dengan cara
memaksa logam cair ke dalam cetakan baja (Die) dengan menggunakan
tekanan tinggi. Pada casting line PT. TMMIN engine plant Karawang, metoda
ini digunakan untuk membuat ingot alumunium menjadi cylinder block raw
material, yang selanjutnya akan diteruskan menuju machining line.

b. LP (Low Pressure)
Low Pressure Casting adalah proses pengecoran dengan
menggunakan tekanan rendah, serta menggunakan gaya gravitasi. Proses ini
menggunakan tekanan udara untuk mendorong logam masuk melalui sistem
gating. Pada csting line PT. TMMIN engine plant Karawang, metoda ini
digunakan untuk membuat ingot alumunium menjadi cylinder head raw
material, yang selanjutnya akan diteruskan menuju machining line.

Gambar 2.4 Cetakan Cylinder Head

2.4.2 Machining
Setelah melewati proses Casting, selanjutnya cylinder block dan cylinder
head menuju proses machining. Namun bukan hanya cylinder block dan cylinder head
saja yang melalui proses machining, melainkan ada part lain yang melalui proses ini,
yaitu crankshaft dan camshaft yang telah melalui proses casting di perusahaan supplier
 II-10

PT. TMMIN. Dengan demikian part yang melalui proses machining adalah cylinder
block, cylinder head, crankshaft, dan camshaft.
a. Cylinder Block
Setelah melalui proses casting, dan dinyatakan sebagai good finish
casting, Cylinder Block kemudian dikirim menuju machining line
menggunakan AGV untuk selajutnya dilakukan proses machining di pos
cylinder block machining line.

Gambar 2.5 Transfer Cylinder Block

Adapun proses machining yang dilakukan terhadap cylinder block
adalah sebagai berikut :

Bagan 2.2 Flowchart Machining Cylinder Block

 II-11

Gambar 2.6 Cyl. Block Good Finish Machining

b. Cylinder Head
Setelah melalui proses casting, dan dinyatakan sebagai good finish
casting, Cylinder Head kemudian dikirim menuju machining line
menggunakan AGV untuk selajutnya dilakukan proses machining di pos
cylinder head machining line.

Gambar 2.7 Transfer Cylinder Head

 II-12

Adapun proses machining yang dilakukan terhadap cylinder head

adalah sebagai berikut :

Bagan 2.3 Flowchart Machining Cylinder Head

Gambar 2.8 Cyl. Head Good Finish Machining

 II-13

c. Crank Shaft

Proses casting crankshaft tidak dilakukan di PT. TMMIN engine

plant Karawang, karena proses tersebut telah dilakukan oleh salah satu
perusahaan supplier yang masih berada di daerah Karawang. Crankshaft yang
diterima PT. TMMIN engine plant Karawang berupa raw material hasil dari
casting, yang kemudian diterima oleh departemen logistik dan akan dilanjutkan
menuju machining line, untuk dilakukan proses machining.

Adapun proses machining yang dilakukan terhadap crankshaft

adalah sebagai berikut :

Bagan 2.4 Flowchart Machining Crankshaft

Gambar 2.9 Cranksaft good Finish Machining

 II-14

d. Cam Shaft
Seperti crankshaft, proses casting camshaft juga tidak dilakukan di PT.
TMMIN engine plant Karawang, karena proses tersebut telah dilakukan oleh salah
satu perusahaan supplier yang berada di daerah Surabaya. Camshaft ex/in yang
diterima PT. TMMIN engine plant Karawang berupa raw material hasil dari
casting, yang kemuidian diterima oleh departemen logistik dan akan dilanjutkan
menuju machining line, untuk dilakukan proses machining.

Bagan 2.5 Flowchart Machining Camshaft

Gambar 2.10 Camshaft good Finish Machining

 II-15

2.4.3 Assembly Line

Setelah melalui proses Casting dan Machining untuk cylinder block dan
cylinder head, dan proses machining untuk crankshaft dan camshaft, maka keempat
komponen tersebut menuju ke Kumitae/Assembly line. Pada line ini dilakukan proses
perakitan keempat komponen diatas dengan komponen-komponen lainnya yang diperoleh
dari perusahaan supplier. Terdapat tiga jenis perusahaan supplier yaitu LSP (Local
Supplier parts), MSP (Multinasional Supplier parts), dan JSP (Japan Supplier Parts).
Dengan persentase masing-masingnya sebesar 67,2% untuk LSP, 19,0% untuk MSP, dan
13,8% untuk JSP. Mayoritas dari ketiga jenis part supplier tersebut dirakit/dipasangkan
pada engine di Assembly line, maupun itu di area Sub line Assy, maupun di area
Mainline Assy.

Gambar 2.11 Proses Perakitan di Assembly Line.

Assembly line terdiri dari dua area, yaitu Sub Line dan Main Line, pada area
sub line salah satunya terdiri dari sub block dan sub piston. Di area ini terjadi proses
perakitan awal komponen komponen seperti cylinder block dengan piston sebelum
akhirnya komponen-komponen yang telah terpasang tersebut menuju main line. Pada
area main line terdapat lebih banyak komponen yang dirakit, seperti cylinder head,
camhousing, TCC, spark plug dan komponen lainnya. Area main line ini juga
merupakan area terakhir proses pembuatan engine, dimana produk akhir dari main line
ini adalah engine R-NR yang siap dilakukan pengujian pada test bench area.
 II-16

Gambar 2.12 Engine R-NR Good Finish

Test bench adalah tempat pengujian terakhir yang menentukan engine
tersebut layak atau tidak dikirim ke customer. Disini semua engine diuji coba dengan
cara dinyalakan dengan menggunakan bahan bakar, dan apabila tidak terjadi
ketidaknormalan, maka engine tersebut siap dikirim ke customer oleh logistik.

Bagan 2.6 Flowchart Assembly Line

 II-17

2.6 Produk Perusahaan

Produk dari PT. TMMIN engine plant Karawang adalah engine R-NR,
yang terbagi menjadi dua type yaitu engine 1-NR dan engine 2-NR dengan spesifikasi
sebagai berikut :

Gambar 2.13 Spesifikasi 1-NR

Gambar 2.14 Spesifikasi 2-NR

 II-18

2.7 Struktur Organisasi

Bagan 2.7 Struktur Organisasi

 II-19

2.8 Fasilitas Perusahaan

Fasilitas-fasilitas yang disediakan di PT Toyota Motor Manufacturing
Indonesia, Karawang Plant #3 diantaranya sebagai berikut:

1. Fasilitas Produksi
Fasilitas produksi diantaranya yaitu casting line, machining line, assembly
line, measuring room, test bench room, kaizen engineering area,warehouse and
storage.
2. Fasilitas Administrasi
Fasilitas administrasi diantaranya yaitu kantor, ruang kerja dan meeting
room.
3. Fasilitas Olahraga
PT. TMMIN juga memfasilitasi karyawannya dengan sport center yang
terdiri dari lapangan futsal, bulutangkis, dan tempat gym.
4. Fasilitas Pendukung Lainnya
Fasilitas lainnya yang terdapat di PT. TMMIN antara lain Toyota,
Indonesia Academy, masjid, mushola, employee center, poliklinik, ruang makan,
cafetaria, family mart, parkir motor, parkir mobil, dan parkir truk.
 BAB III
LAPORAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

3.1 Pengenalan Perusahaan dan Safety Induction

Kegiatan Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan di PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia (TMMIN) engine plant Karawang selama 3 bulan dari
tanggal 04 Oktober 2018 – 03 Januari 2019. Dengan total jam kerja 480 jam, hari kerja
Senin s/d Jumat, 8 jam kerja dari jam 07.00 – 16.00. Penempatannya yaitu di divisi
Engine Plant Karawang Division (EPKD) tepatnya di departemen Engineering Service
bagian tools & coolant engineering staff di bawah bimbingan Bapak Mulyadi. Secara
umum, tugas dari departemen Engineering Service adalah sebagai berikut:
a. Supporting dalam kegiatan produksi yang berlangsung di PT. TMMIN terkait
dengan keselamatan, kualitas dan biaya produksi.
b. Melakukan kegiatan improvement untuk mendapatkan cost reduction activity.
c. Supporting untuk tools, pelumasan dan coolant, kegiatan kaizen untuk mencapai
KPI (Key Performance Indicator) target.

Kegiatan pertama yang dilaksanakan di perusahaan adalah pengenalan

perusahaan dan safety induction, di mana kegiatan tersebut merupakan kegiatan yang
wajib dilakukan oleh setiap karyawan baru maupun mahasiswa magang yang akan
bekerja di lingkungan perusahaan. General Induction membahas mengenai pengenalan
profil perusahaan secara singkat oleh HRD di Head Office Sunter, yang berisi tentang
sejarah singkat, prinsip, serta sistem produksi yang dipakai oleh perusahaan.
Selanjutnya kegiatan induction berlanjut di plant, tepatnya di PT. TMMIN engine plant
Karawang. Kegiatan pengenalan sekaligus safety induction di plant dipegang oleh
departemen PAD (Plant Administration Division) sebagai yang bertanggung jawab
terhadap semua mahasiswa magang di PT. TMMIN engine plant Karawang.

III-1
 III-2

Pada masa safety induction ini, materi yang diberikan adalah pengetahuan
tentang dasar-dasar keselamatan kerja berupa pengenalan perlengkapan APD,
pengenalan sistem safety perusahaan, kemungkinan bahaya kerja yang terjadi, serta
aturan-aturan safety khas perusahaan Toyota. Selanjutnya hasil dari pelatihan ini yang
menjadi dasar dan acuan ketika menjalankan kegiatan magang industri selama tiga
bulan.

3.2 Kegiatan Lapangan

Setelah kegiatan induction, penulis dipertemukan dengan pembimbing
lapangan yaitu Bapak Mulyadi. Kegiatan lapangan yang dilakukan penulis adalah
pengenalan tools di plant engine PT. TMMIN, optimasi penggunaan tools di line
produksi untuk memaksimalkan tool cost reduction dan penyelesaian masalah yang
terjadi di line produksi yang diakibatkan oleh tool dengan melakukan kegiatan
improvement.
3.2.1 Pengenalan Tools di PT. TMMIN Engine Plant
Pada proses machining, untuk membentuk komponen engine tentu
membutuhkan cutting tools yang tepat agar memperoleh hasil poses yang maksimal.
Alat potong (cutting tools) merupakan sesuatu yang digunakan untuk menyayat benda
kerja. Pada setiap proses machining menggunakan cutting tools dengan jenis dan
dimensi yang berbeda, sesuai dengan kebutuhan proses yang dilakukan. Jenis tools
yang digunakan di PT. TMMIN engine plant diantaranya adalah drill, reamer, endmill,
insert, dan tap. Setiap cutting tools memiliki tools drawing dengan standar parameter
mesin yang telah ditetapkan oleh PT. TMMIN. Sebagai team supporting, tools
engineer sangat memperhatikan penggunaan tools pada proses machining, baik terkait
dengan alur proses maupun problem tools yang terjadi di line. Berikut merupakan flow
chart penggunaan tools di PT. TMMIN:
 III-3

Bagan 3.1 Flowchart Penggunaan Tools

1. Investigasi Tools Problem & Tools Trial

Setiap tools akan dilakukan pemeriksaan lebih lanjut untuk memastikan
tools tersebut siap dipakai untuk memproduksi part engine. Berikut merupakan
urutan proses pemeriksaan tools:
1) Selecting the Tools Used
a. Mengelompokkan tools yang akan di regrinding
b. Mengelompokkan tools yang akan di reservasi
c. Memisahkan tools problem
2) Cleaning Tools & Box
a. Membersihkan toolsbox, box, dan mengecek internal coolant
b. Mengecek L minim, jumlah tools & keausan mata potong
c. Input data tools bekas yang masuk/ barcode
3) Grouping Box Tools
a. Menempatkan tools pada rak sesuai jam delivery
 III-4

b. Menempatkan tools sesuai lokasi pengerjaannya (regrinding dan setting)

4) Cleaning Milling Cutter
a. Bongkar insert dan membersihkan insert
b. Mencuci body cutter/ washing
c. Menyeleksi insert yang masih bisa dipakai
5) Setting Line
a. Menyetting milling cutter (manual, analog, lazer)
b. Mengganti insert yang kurang
6) Manual Line
a. Progres rough drill, tap, reamer, endill, baito
b. Pengasahan tools manual (MC, plank, cutter)
7) NC Line
a. Proses finishing drill, tap, reamer, endill, baito
b. Pengasahan tools manual (BC, Ball nose)
8) Quality Check After Regrinding & Setting
a. Konfirmasi kualitas dengan tools regrinding drawing
b. Check kesesuaian jumlah dan type tools dengan box
9) Reservation Order
a. Pendataan tools yang akan direservasi
b. Mengirim tools out sourching ke Gudang
c. Konfirmasi jika ada pemakaian tools yang over
10) QC Gate
a. 100% check
b. Input data tools finish regrinding dan finish setting
11) Tools Ready/ Finish
a. Penempatan sementara tools yang akan di delivery
b. Mengirim tools ke line sesuai schedule delivery
 III-5

2. Problem Tools
Setiap proses tentu memiliki resiko timbul masalah, baik masalah yang
disebabkan dari manusia, mesin, metode, maupun tools. Berikut merupakan masalah
tools yang sering terjadi di line pada proses machining:

a. Tools patah (broken tools)

Di PT. TMMIN khususnya plant engine masalah tools patah biasanya
terjadi akibat adanya material asing (ibutsu) pada workpiece saat proses casting.
Ibutsu yang menyebabkan tools patah yaitu ibutsu yang berkarakter lebih keras
daripada cutting tools itu sendiri. Divisi casting harus lebih memperhatikan hal ini,
agar tidak ada tools patah akibat ibutsu.
Selain itu, penyebab tools patah adalah gaya potong yang terlalu besar
atau temperature yang terlalu tinggi akibat gesekan antara cutting tools dan benda
kerja. Sehingga menyebabkan tools retak hingga patah. Hal ini dapat dicegah
dengan memperbesar aliran coolant sehingga temperatur bisa menurun.

b. Tools chipping
Chipping terjadi karena getaran yang terjadi pada cutting edge, ditambah
pemakanan tools yang berulang-ulang sehingga menyebabkan ketajaman perkakas
berkurang. Apabila ketajaman perkakas berkurang maka akan menyebabkan
efisiensi pemakaian berkurang juga, selain itu temperatur akan meningkat akibat
gaya gesekan, sehingga akan terjadi kerusakan berupa chipping pada mata potong
tools.
Apabila tools mengalami masalah ini, tools tersebut tidak bisa digunakan
untuk proses machining karena akan menghasilkan workpiece dengan permukaan
kasar. Maka harus dilakukan regrinding dterlebih dahulu untuk menghilangkan
chipping tersebut.
 III-6

c. Kiriko lengket
Kiriko merupakan chip/ geram yang dihasilkan dari proses machining.
Yang dimaksud kiriko lengket yaitu kiriko yang menempel di cutting tools pada
saat proses machining, hal ini disebabkan karena temperatur yang tinggi sehingga
membuat kiriko meleleh dan menempel pada mata potong tools. Apabila hal ini
terjadi, maka tools akan tumpul sehingga life time tools pendek dan hasil proses
machining menjadi kasar. Pancaran coolant yang continue sangat dibutuhkan
untuk mencegah problem ini.

d. Kiriko Panjang
Bentuk kiriko bergantung dari parameter mesinnya yaitu kecepatan
potong, rotation, dan kedalaman pemakanan, selain itu chip breaker juga
berpengaruh terhadap bentuk kiriko yang dihasilkan. Maka dari itu, pemilihan
jenis dan dimensi tools harus tepat dan disesuaikan dengan proses machining yang
akan dilakukan.

3. Prosedur trial tools

Untuk melakukan trial tools baik terkait dengan aktivitas optimasi tools
cost reduction maupun aktivitas improvement tentu memiliki prosedur yang harus
dilakukan dengan tujuan untuk mempermudah pelaksanaannya. Prosedur trial tools
antara lain adalah sebagai berikut:
a. Melakukan investigasi terhadap tools yang akan dilakukan trial.
b. Membuat trial information report dan mengkonfirmasinya kepada manajer.
c. Melakukan meeting bersama line head.
d. Membuat henkaten sheet.
e. Melakukan trial untuk counter 1 kemudian cek kualitasnya.
f. Apabila judgement dari quality “OK” maka lakukan trial tools regular dan follow
hingga mencapai target counter.
 III-7

3.2.2 Optimasi Tools Cost Reduction

Untuk memaksimalkan tools cost reduction, dilakukan beberapa metode.
Namun sebelum menjabarkan metode-metode yang digunakan, baiknya mengetahui
perhitungan tools cost reduction terlebih dahulu.
1. Perhitungan Tools Cost Reduction
Gentan-i
Gentan-i adalah komposisi setiap unit terhadap pemakaian tools

𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒑𝒕𝒊𝒐𝒏
𝑮𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏 − 𝒊 =
𝒖𝒏𝒊𝒕
𝑸𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕𝒚
𝑮𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏 − 𝒊 = ………. (3.1)
𝒍𝒊𝒇𝒆 𝒕𝒊𝒎𝒆 𝒙 𝑨𝒗𝒂𝒊𝒍𝒂𝒃𝒍𝒆 𝑹𝒆𝒈𝒓𝒊𝒏𝒅𝒊𝒏𝒈

Cost/ unit
Cost/ unit yaitu biaya pemakaian tool yang dikeluarkan oleh setiap unit.
𝑪𝒐𝒔𝒕 𝒑𝒆𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒕 = 𝒈𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏 − 𝒊 𝒙 𝒄𝒐𝒔𝒕
𝒄𝒐𝒔𝒕
𝑪𝒐𝒔𝒕 𝒑𝒆𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒕 = …… (3.2)
𝒍𝒊𝒇𝒆 𝒕𝒊𝒎𝒆 𝒙 𝒂𝒗𝒂𝒊𝒍𝒂𝒃𝒍𝒆 𝑹𝒆𝒈𝒓𝒊𝒏𝒅𝒊𝒏𝒈

Cost Reduction/ unit

Cost Reduction/ unit merupakan selisih dari Cost before dan Cost after pada setiap
unit.
𝑪𝑹/𝒖𝒏𝒊𝒕 = 𝒄𝒐𝒔𝒕/𝒖𝒏𝒊𝒕 (𝒃𝒆𝒇𝒐𝒓𝒆) − 𝒄𝒐𝒔𝒕/𝒖𝒏𝒊𝒕 (𝒂𝒇𝒕𝒆𝒓) …… (3.3)

Prosentase CR/unit
𝒄𝒐𝒔𝒕/𝒖𝒏𝒊𝒕 (𝒃𝒆𝒇𝒐𝒓𝒆) − 𝒄𝒐𝒔𝒕/𝒖𝒏𝒊𝒕 (𝒂𝒇𝒕𝒆𝒓)
%𝑪𝑹/𝒖𝒏𝒊𝒕 = 𝒙𝟏𝟎𝟎% ….… (3.4)
𝒄𝒐𝒔𝒕/𝒖𝒏𝒊𝒕 (𝒃𝒆𝒇𝒐𝒓𝒆)

2. Metode Optimasi Tools Cost Reduction

Seperti yang telah kita ketahui bahwa cutting tools merupakan equipment
penting dalam kegiatan machining, maka pemilihan cutting tools haruslah sesuai
 III-8

dengan proses machining yang hendak dilakukan. Pemakaian cutting tools pada
machining menjadikannya barang consumable karena sifatnya yang memiliki life time.
Karena hal inilah cutting tools menjadi salah satu equipment yang cost-nya sangat
diperhitungkan, apalagi cutting tools yang dipakai di PT. TMMIN rata-rata merupakan
special tools yang jarang dijual dipasaran sehingga harganya cukup mahal. Maka dari
itu penggunaannya harus dioptimalkan. Berikut merupakan metode optimasi tools cost
reduction di PT. TMMIN:

1) Localization
Localization merupakan kegiatan melokalisasikan tools import dengan
tujuan untuk mendapatkan harga yang lebih murah dengan kualitas sama bahkan
diharapkan memiliki kualitas yang lebih baik. Saat ini, 40 % cutting tools yang dipakai
di PT. TMMIN merupakan cutting tools import Jepang yang umumnya memiliki harga
relative mahal karena dikirim langsung dari negara tersebut. Maka dari itu tools
engineer mengupayakan untuk mencari cutting tools dari distributor lokal. Maker
Japan diantaranya yaitu Tungaloy, Fujiseiko, Mitsubishi, Asahi, TVMK, OSG,
Kyocera. Sedangkan Maker Local diantaranya Ikitech, Widia, Taegu Tec, MMP,
Dharma, SGI, Wendt, Sumitomo, Nachi, Ban Mo, Kawan Lama.
Cara tools engineer melakukan kegiatan lokalisasi yaitu :
a. Membuat list tools yang akan dilakukan lokalisasi.
b. Mengumpulkan suplier cutting tools yang berdistribusi di Indonesia.
c. Meeting membahas mengenai tools drawing dan proses yang dilakukan
cutting tools tersebut.
d. Beberapa suplier yang memiliki cutting tools dengan spesifikasi seperti yang
diinginkan maka akan dipilih yang harganya paling rendah.
e. Melakukan trial tools dan follow sampai standar counter.
f. Bila judgement dari quality OK, maka cutting tools dari vendor tersebut akan
digunakan untuk kegiatan machining regular.
 III-9

Tabel 3.1 Daftar Aktivitas Trial Localization

Maker Harga Reg Cost/ unit
No. Nomor Tool Material Life time CR/ unit %CR
Before After Before After time Before After
TUNGALOY WIDIA

1 RSW-09130 Carbide Rp 1.523.808 Rp 1.142.857 1500 20 Rp 50,8 Rp 38 Rp 12,7 25%

TUNGALOY WIDIA

2 DSSW-08270 Carbide Rp 1.806.846 Rp 1.412.260 2500 12 Rp 60,2 Rp 47 Rp 13,2 22%

FUJISEIKO SGI

3 DSS-1157 HSS Rp 529.170 Rp 500.000 10000 1 Rp 52,9 Rp 50 Rp 2,9 6%

ASAHI DHARMA

4 RSW-12142DIC Carbide Rp 7.204.000 Rp 5.500.000 15000 1 Rp 480 Rp 367 Rp 114 24%

FUJISEIKO DHARMA

5 RSW-13005 Carbide Rp 5.132.000 Rp 3.850.000 10000 1 Rp 513 Rp 385 Rp 128 25%

SUMITOMO IKITECH

6 WM-507AC105U-T Carbide Rp 356.000 Rp 300.000 230 4 Rp 387 Rp 326 Rp 61 16%

 III-10

2) Extend Tools Life Time

Extend tools life time merupakan metode optimasi dengan cara
memperpanjang umur pahat. Metode ini terbagi menjadi 3, diantaranya yaitu reduce,
recycle, dan reuse.
a. Reduce
Reduce merupakan kegiatan memperpanjang umur pahat dengan melihat
grafik kualitas dari hasil prosesnya. Seperti yang kita ketahui, setiap tools memiliki life
time dengan standar counter yang telah ditentukan. Jika diperhatikan, ada beberapa
tools yang memiliki potensi untuk dinaikkan life timenya. Berikut merupakan data
kualitas dari salah satu tools trial.

Gambar 3.1 Data Arasa for Example

Grafik tersebut merupakan data roughness dari hasil proses machining,
standar life time dari tools tersebut adalah 230 counter. Dengan hasil quality roughness
yang masih jauh di bawah batas standar, maka tools tersebut memiliki potensi untuk
life time up.
Berikut merupakan perhitungan untuk memperkirakan target counter yang
akan dicapai :
𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑢𝑛𝑡𝑒𝑟 𝑋 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 ….… (3.5)
𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑒𝑟 = 𝑥 80%
𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑑𝑖 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑢𝑛𝑡𝑒𝑟
 III-11

230 𝑥 1,5
𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑒𝑟 = 𝑥 80%
0,6
𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑒𝑟 = 460 𝑐𝑜𝑢𝑛𝑡𝑒𝑟

Perhitungan tersebut merupakan cara tool engineer memperkirakan standar

counter, namun tentu perlu dilakukan trial dan follow untuk mengetahui hasil yang
akurat. Biasanya tools engineer membawa workpiece hasil proses setiap kelipatan 10
sampai 50 counter.

Metode reduce juga bisa dilakukan dengan cara grade up, yaitu mengganti
material tools dengan material yang lebih keras dan tahan aus. Semakin tinggi hardness
pada suatu material maka ketahanan ausnya semakin besar. Semakin besar ketahanan
ausnya, maka umurnya akan semakin panjang. Jadi, semakin tinggi hardness maka
umur pahatnya juga akan semakin panjang. Maka dari itu, cara ini juga dilakukan oleh
tool engineering.

Gambar 3.2 Grafik HV Condition

Gambar 3.3 Grafik Wearness Condition

 III-12

b. Recycle

Recycle merupakan kegiatan memperpanjang umur pahat dengan dengan

melakukan regrinding time up sehingga tools tersebut bisa digunakan kembali. Untuk
melakukan regrinding pada cutting tools didasarkan pada kondisi keausan tools dan
“L” minim dari setiap tools. Keausan merupakan hilangnya sejumlah lapisan
permukaan material karena adanya gesekan antara cutting tools dan workpiece. Standar
keausan dari setiap tools adalah 0,3 mm. Sedangkan “L” minim merupakan standar
panjang minimal suatu cutting tools. Setiap cutting tools memiliki “L” minim yang
berbeda. “L” minim berhubungan dengan seting tools, yaitu ukuran minimal suatu tools
agar dapat dilakukan penyetingan. Jadi, selagi tools tersebut masih bisa dilakukan
penyetingan maka tools tersebut memiliki potensi untuk dilakukan regrinding. Setiap
satu kali regrinding akan memakan ±0,15 mm mata potong.

c. Reuse
Reuse merupakan penggunaan kembali cutting tools yang sudah tidak
terpakai, baik sebagian part atau seutuhnya. Tujuannya yaitu untuk memaksimalkan
tools life time dan menurunkan tools cost. Biasanya metode ini dilakukan dengan
kegiatan improvement seperti modifikasi baik bentuk maupun metode pada suatu
proses. Salah satu contohnya yaitu modifikasi pada tools HKC-119, dimana
sebelumnya shank dan cutter head pada tools HKC-119 menyatu sehingga apabila
melakukan penggantian harus mengganti satu bagian tools tersebut. Kemudian
ditemukan supplier yang memproduksi tools HKC-119 dengan shank dan cutter head
yang merupakan sambungan sehingga hanya perlu melakukan penggantian pada head
cutter saja, sedangkan shanknya digunakan kembali.
Berikut merupakan daftar tools yang dilakukan metode extend tools life
time selama pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan:
 III-13

Tabel 3.2 Daftar Aktivitas Trial Extend Tools Life Time

V f Reg. time Tool Life Price COST / UNIT
Activity Tool Number RPM Coolant CR/ unit %
(m/min) (mm/rev) STD Target Std Target Before After Std Target
WTT-818TN2TIN

0,02 - YUSHIRO
Reduce 1590 141 3 3 300 500 Rp 46.240 Rp 46.240 Rp 51 Rp 31 Rp 21 40%
0,08 GTS-100

BRS - 0524
YUSHIRO
Reduce 420 75 0,21 1 1 8000 16000 Rp 278.350 Rp 278.350 Rp 35 Rp 17 Rp 17 50%
GTS-100

DSSW-14011TIN
YUSHIRO
Recycle 1750 80 0,14 8 14 2000 2000 Rp 880.612 Rp 880.612 Rp 55 Rp 31 Rp 24 43%
GTS-100

SNPR - 12048GT9530
YUSHIRO
Reduce 1200 90 0,35 8 8 500 1300 Rp 72.598 Rp 72.598 Rp 18 Rp 7 Rp 11 62%
GTS-100

VNMG-160408-T5115
YUSHIRO
Reduce 1300 95 0,3 4 4 400 1300 Rp 31.191 Rp 31.191 Rp 19 Rp 6 Rp 13 69%
GTS-100

WM-507AC105U-T
Reduce & YUSHIRO
700 63 0,16 4 8 230 460 Rp 300.000 Rp 300.000 Rp 326 Rp 82 Rp 245 75%
Recycle GTS-100

HKC-119
Reduce & YUSHIRO
1140 48 0,06 1 1 1300 1600 Rp 6.596.892 Rp 1.976.500 Rp5.075 Rp1.235 Rp 3.839 76%
Reuse GTS-100

Lapping

Reuse 1200 150 0,25 - 1 1 4455 4544 Rp 5.028.917 Rp 5.028.917 Rp1.129 Rp1.107 Rp 22 2%
 III-14

3.2.3 Proyek Lapangan

Selain melakukan kegiatan optimasi tools cost reduction, tools engineering
juga bertugas untuk menyelesaikan masalah tools yang terjadi di line produksi. Selama
kegiatan Praktik Kerja Lapangan berlangsung, didapatkan 2 tools problem di line
crankshaft. Berikut penjelasannya:
1. Life Time Up by Reuse Disposal Lapping Paper
a. Background Problem
Lapping merupakan proses abrasif yang dilakukan untuk menghasilkan
penyelesaian permukaan dengan akurasi dan kehalusan yang tinggi. Di PT.
TMMIN, proses lapping dilakukan di line crankshaft dengan menggunakan mesin
Lapping yaitu IMLP-001 dan IMLP-002 dengan work rotation 90 rpm dan work
clamp pressure 4.2 MPa, serta perkakas yang digunakan yaitu paper lapping.

Gambar 3.4 Lapping Process

Mesin lapping terdiri dari 10 rol paper lapping diantaranya yaitu 5 rol
paper lapping GLF-1725 untuk bagian journal, 4 rol paper lapping GLF-1621
untuk bagian pin dan 1 rol paper lapping GLF-1624 untuk bagian oil seal. Setiap
rol memiliki panjang 200 meter. Untuk mengasah satu bagian crankshaft
menggunakan 4,4 cm paper lapping. Sehingga 10 rol paper lapping akan
menghasilkan 4544 unit crankshaft.
 III-15

Gambar 3.5 Paper Lapping

Namun, pada kenyataannya 10 rol paper lapping hanya menghasilkan 4455
unit crankshaft. Hal ini disebabkan karena setiap pergantian rol paper lapping,
terjadi pembuangan paper lapping sepanjang 4 meter akibat proses
penyambungannya menggunakan stapler sehingga titik penyambungannya harus
dibuang agar tidak merusak hasil proses. Membuang 4 meter paper lapping sama
dengan melewatkan proses lapping untuk 90 unit crankshaft dari 10 rol paper
lapping. Maka dari itu tools engineering berinisiatif untuk mengganti metode
penyambungan paper lapping tersebut, agar tidak ada paper lapping yang
terbuang.

Gambar 3.6 Diagram Jumlah Produk Proses Lapping

 III-16

b. Ilustration Improvement
Menggunakan mini welder ultrasonic untuk proses penyambungan paper
lapping merupakan improvement untuk menyelamatkan 4 meter paper lapping
yang terbuang. Mini welder ultrasonic merupakan alat yang memiliki fungsi utama
sebagai penyambung dengan kualitas yang baik. Alat ini bisa dapat diaplikasikan
di beberapa bidang seperti bidang industri otomotif, industi elektrikal, maupun
dalam bidang kesehatan.

Gambar 3.7 Mini Welder Ultrasonic

Berikut merupakan spesifikasi Mini Welder Ultrasonic:

Model Number: QP-01 Frequency: 57kHz.

Power Consumption: 40VA. Dimensions / Main unit: 179x183x66 mm.

Power Source: 100-240V AC50/60Hz. Dimensions / Hand piece: 36x125x54 mm.

Output: 20W. Power Cord: Coiled cord

Untuk waktu penyambungannya, dilakukan beberapa percobaan yaitu 3

detik, 5 detik, dan 8 detik. Pada penyambungan dengan waktu 3 detik, paper
lapping putus karena tidak kuat menahan tarikan mesin. Pada penyambungan
 III-17

dengan waktu 5 dan 8 detik, paper lapping tersambung dengan kuat dan mampu
melakukan proses lapping.
Berikut merupakan Standar Operasional Prosedur (SOP) penyambungan
paper lapping menggunakan Mini Welder Ultrasonic:
a. Memotong paper lapping membentuk sudut 45 ˚.
b. Posisikan paper lapping lama dibawah paper lapping baru dengan jarak 3 cm
atau 30 mm.
c. Nyalakan mini welder ultrasonic ke mode ON.
d. Sambungkan paper lapping menggunakan mini welder ultrasonic pada 6 titik
dengan waktu 5-8 sekon untuk setiap titik.
e. Penyambungan selesai,proses lapping siap dilakukan.

Gambar 3.8 Joint Result

c. Quality Result
Setelah proses penyambungan selesai, maka langkah selanjutnya adalah
melakukan trial dengan tujuan untuk mengetahui kualitas dari hasil prosesnya,
khususnya untuk work yang melewati proses lapping dengan paper lapping yang
memiliki point penyambungan. Diambil 3 sampel work yang memiliki jarak
terdekat dengan sambungan paper lapping. Berikut merupakan hasil prosenya:
 III-18

Gambar 3.9 Crankshaft Good Finish After Lapping Process

Setelah proses lapping selesai, workpiece dibawa ke quality gate untuk

dicek arasa (kekasarn permukaan), kelurusan (straightness), dan kebulatan
(roundness).

Gambar 3.10 Grafik Data Arasa Lapping Process

Gambar 3.11 Grafik Data Straightness Lapping Process

 III-19

Gambar 3.12 Grafik Data Roundness Lapping Process

Berdasarkan grafik diatas, menunjukan bahwa roughness, straightness,

dan roundness dari ketiga workpiece yang diuji berada dibawah batas standar
toleransi, artinya hasil proses titik penyambungan memliki kualitas yang baik dan
mendapatkan judgement “OK” dari quality.

d. Perhitungan Cost dan BEP

Untuk menghitung cost proses lapping pada setiap unit crankshaft
didapatkan dari tabel berikut:

Tabel 3.3 Data Cost Lapping Process

Cost/ unit
Before After
Paper Lapping Jml. Harga Total CR/ unit
(4455 unit) (4544 unit)
GLF-1621 (Pin) 4 Rp 482.040 Rp 1.928.160 Rp 432,808 Rp 424,331 Rp 8,477
GLF-1725 (Jurnal) 5 Rp 523.816 Rp 2.619.080 Rp 587,897 Rp 576,382 Rp 11,515
GLF-1624 (Oil Seal) 1 Rp 481.677 Rp 481.677 Rp 108,121 Rp 106,003 Rp 2,118
Total Price Rp 5.028.917 Rp 1.128,825 Rp 1.106,716 Rp 22,109
 III-20

Menyelamatkan 4 meter paper lapping atau 90 unit crankshaft, apabila di

rupiahkan yaitu sebesar Rp. 98. 498,-. Setiap harinya line crankshaft memproduksi
300 unit, untuk mencapai 4544 unit produk membutuhkan waktu kurang lebih 16
hari kerja. Sedangkan harga mesin mini welder ultrasonic adalah Rp. 4.500.000,-.
Karena watt dan voltase listrik yang kecil, maka penggunaan listrik diasumsikan 0
rupiah. Sehingga BEP yang akan dicapai adalah 29 bulan.

2. Problem Line Stopped because Long Kiriko

a. Background Problem
Pada Desember 2018, terjadi masalah di line crankshaft OP 20 (proses
lathing) yaitu problem line stopped dikarenakan adanya kiriko (chip/ geram) yang
tersangkut di konveyor. Kiriko yang dihasilkan dari proses tersebut yaitu
sepanjang 73 cm dengan lebar 1,5 mm dan tebal 0,8. Kiriko tersebut berbentuk
spiral dengan membentuk diameter sebesar 3,8 mm dan bergerigi tajam.

Gambar 3.13 Long Kiriko

Gambar 3.14 Kiriko Berbentuk Spiral

 III-21

Gambar 3.15 Kiriko Bergerigi Tajam

b. Analisis dan Hasil Quality

Dari temuan masalah tersebut dilakukan beberapa action untuk mengetahui
root cause problem. Action pertama yaitu dari coolant team dengan memperbesar
arus coolant. Harapannya agar tools tidak tumpul sehingga bisa memotong kiriko
dengan baik, selain itu agar kiriko bisa terdorong ke box kiriko dan tidak
menyumbat saluran coolant. Namun action ini tidak memberikan hasil. Kiriko
yang dihasilkan masih tersangkut di konveyor, tidak bisa mengalir bersama arus
coolant seperti yang diharapkan.
Kemudian dilakukan action kedua oleh quality engineering, yaitu dengan
mengecek material pada crankshaft karena dikhawatirkan terjadi perubahan
struktur material maupun hardness yang tidak sesuai standar akibat perlakuan
panas yang telah dilakukan pada proses sebelumnya, namun action tersebut tidak
juga memberikan hasil. Material dan hardness pada crankshaft sesuai standar.
Selanjutnya action ketiga dilakukan oleh tools engineering. Setelah
dilakukan investigasi lebih lanjut, ternyata problem tersebut terjadi akibat
pemilihan cutting tools yang kurang tepat. Proses lathing yang dilakukan di mesin
IMLA-001 dan IMLA-002 menggunakan insert tools dengan nomor DNMG-
150408TM dari maker Tungaloy dengan bahan carbide. Insert tools tersebut
seharusnya digunakan untuk proses machining dengan kedalaman pemakanan 1
mm atau lebih. Sedangkan kedalaman pemakanan pada proses lathing ini adalah
 III-22

0,8 mm, maka penyebab kiriko menjadi panjang adalah karena breaker tidak bisa
memotong material di bawah 1 mm.

Gambar 3.16 Tools DNMG 150408TM

Tabel 3.4 Standard Cutting Condition DNMG 150408TM

Gambar 3.17 Kiriko Tidak Menyentuh breaker

 III-23

Untuk mengatasinya, tools engineering berdiskusi dengan salah satu

supplier yaitu Kyocera Cutting Tools untuk menemukan jenis tools dengan
spesifikasi yang cocok. Ditemukanlah tools dengan nomor DNMG-150408PQ
dengan bahan yang sama yaitu carbide.

Gambar 3.18 Tools DNMG 150408PQ

Tabel 3.5 Standard Cutting Condition DNMG 150408PQ

Berdasarkan tabel standard cutting condition tools, DNMG-150408PQ

merupakan insert yang digunakan ntuk kedalaman pemakanan kurang dari 1 mm.
Untuk membuktikannya, dilakukanlah aktivitas trial tools penanggulangan
problem. Kiriko yang dihasilkan dari proses lathing dengan tools DNMG-
150408PQ yaitu sepanjang 23 cm dengan lebar 0,98 mm dan tebal 0,45 mm. Kiriko
tersebut berbentuk spiral dengan membentuk diameter sebesar 2,18 mm dan tidak
bergerigi tajam.
 III-24

Gambar 3.19 Long Kiriko DNMG 150408PQ

Gambar 3.20 Gerigi Long Kiriko DNMG 150408PQ

Kiriko menjadi lebih pendek karena breaker dapat memotong material yang
memiliki kedalaman pemakanan di bawah 1 mm (seperti kedalaman proses
pemotongan standar). Berikut merupakan ilustrasi pemotongan kiriko oleh breaker
pada tools DNMG-150408PQ Kyocera:

Gambar 3.21 Kiriko Menyentuh Breaker

 III-25

Untuk memastikan kualitasnya, work dibawa ke measuring untuk

dilakukan pemeriksaan standard quality. Berikut merupakan hasil standar quality
dari proses lathing tools trial:

Tabel 3.6 Data Quality Crankshaft Trial & Error

Item Check Standard Actual Judgement

Diameter Oil Seal ø 78,5 ± 0,05 -0,128 NG
Diameter Journal 1 ø 48,6 ± 0,05 -0,127 NG
Diameter Shaft Pulley ø 26,6 ± 0,1 -0,152 NG

Berdasarkan grafik diatas, dapat dketahui bahwa hasil NG (Not Good)

karena diameter rear yang terlalu kecil. Maka dilakukan analisis terhadap dimensi
dari kedua tools insert tersebut lalu dibandingkan.

Tabel 3.7 Data Dimensi Tools

Setelah melihat dimensi kedua tools tersebut, tool engineering bersama

maintenance section memeriksa offset pada program mesin. Offset dihitung dari
selisih dimensi antara tools DNMG-150408TM dan tools DNMG-150408PQ.
Perlunya penambahan offset pada mesin sebesar 0,7 mm, lalu dilakukan
pemeriksaan untuk 1 unit. Setelah hasil “OK” maka dilakukan trial tools activity
dengan life time 400 counter. Berikut merupakan hasil kualitas dari trial tools
DNMG-150408PQ:
 III-26

Gambar 3.22 Data Quality Diameter Crankshaft

Gambar 3.23 Data Quality Diameter Journal Crankshaft

Gambar 3.24 Data Quality Diameter Shaft Pulley Crankshaft

 III-27

Berdasarkan grafik diatas, tools DNMG-150408PQ menghasilkan data

untuk diameter oil seal, diameter journal, dan diameter shaft pulley dengan kualitas
yang baik yaitu di bawah batas toleransi standar dan kiriko yang dihasilkan pun lebih
pendek dan tipis yaitu sepanjang 23 cm dengan lebar 0,98 mm dan tebal 0,45 mm.
Sehingga apabila dibandingkan dengan tools DNMG-150408TM, tools DNMG-
150408PQ merupakan tools yang lebih baik untuk digunakan pada proses machining
di line crankshaft OP 20 (proses lathing) dengan harapan problem line stopped tidak
terjadi lagi.
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Dari kegiatan Praktik Kerja Lapangan I yang dilaksanakan di PT. Toyota

Motor Manufakturing Indonesia (TMMIN) engine plant Karawang selama 3 bulan dari
tanggal 04 Oktober 2018 – 03 Januari 2019, didapat beberapa kesimpulan sebagai
berikut:

1) PT. Toyota Motor Manufakturing Indonesia (TMMIN) engine plant

Karawang menghasilkan engine type R-NR dengan mengadopsi “Through
Line” " yang mana dalam konsep tersebut seluruh proses produksi mesin
yang terdiri dari casting/pengecoran, machining/permesinan dan
kumitae/assembling yang berarti perakitan berada di bawah satu atap.
2) Setiap proses menggunakan tools yang berbeda, bergantung pada proses
machining yang dilakukan. Tools yang digunakan di PT. TMMIN
diantaranya yaitu drill, reamer, endmill, insert, dan tap.
3) Metode optimalisasi tools cost reduction terbagi menjadi 2 yaitu
localization (melokalkan produk import) dan extend tools life time yang
terdiri dari reduce, recycle, dan reuse.
4) Optimalisasi tools cost reduction cukup berjalan dengan baik, terbukti
dengan meningkatkannya persentase CR pada setiap tools.
5) Pada proses lapping, tool engineer berhasil menyelamatkan 4 meter paper
lapping atau 90 unit crankshaft dengan mengubah metode penyambungan
paper lapping menggunakan mini welder ultrasonic.
6) Problem line stopped karena kiriko panjang yang terjadi di line crankshaft
OP 20 (proses lathing) dapat ditangani dengan mengganti tools DNMG-
150408TM dengan tools DNMG-150408PQ.

IV-1
 IV-2

4.2 Saran

4.2.1 Saran Bagi Mahasiswa

1) Tidak hanya mengandalkan materi yang diberi dalam perkuliahan saja,
perbanyak studi literature, sharing dengan teman, dan berdiskusi pada
pekerja yang ada diperusahaan.
2) Dalam melaksanakan suatu penelitian dalam kerja praktek harus
mengumpulkan data seteliti dan sedetail mungkin, dan juga melakukan
analisa berulang kali agar hasil yang didapat akurat.
3) Perhatikan manajemen waktu dalam melaksanakan kerja praktek, dan juga
penyusunan laporan.

4.2.2. Saran Bagi Lembaga Pendidikan

1) Perlunya pengarahan maupun bimbingan yang lebih baik agar proses PKL
ini dapat tepat sasaran sesuai standar jenjang mahasiswa tersebut.
2) Menambah materi mata kuliah yang masih dalam cakupan Proses
Manufaktur.

4.2.3 Saran Bagi Perusahaan

1). Sebaiknya staff selalu konsisten terhadap schedule trial tools yang telah
ditetapkan pada list yarikiri.
2). Sebaiknya, meningkatkan kecepatan analisis dan penanggulangan problem
tools di line.
3). Sebaiknya pembimbing lapangan memberikan mentor yang selalu siap
menemani jika mahasiswa menginginkan tour.
4). Sebaiknya mahasiswa dilibatkan apabila karyawan memiliki proyek yang
menarik, agar mahasiswa selalu mendapat bimbingan setiap harinya.
 DAFTAR PUSTAKA

KYOCERA. (2017-2018). KYOCERA Cutting Tools. Cikarang: KYOCERA

Toyota.org. 2014. “Engine Product”.http://www.toyotaindonesiamanufacturing.

co.id/manufacturing/product/engine. (diakses tanggal 8 November 2018).

Toyota.org. 2017. “Toyota Astra Motor”.https://id.wikipedia.org/wiki/Toyota_

Astra_Motor. (diakses tanggal 15 November 2018).

vii