MODIFIKASI HYDROLIC PRESS TOOL KLEM PIPA 3/4 INCHI

TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
Akhir studi pada Politeknik Negeri Ambon

Disusun Oleh :
Nama : Melvian Yeremia Latul
NIM: 1317023004
Nama : Edward de Fretes
NIM:1317023010

KOSENTRASI TEKNIK PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI AMBON
2020

i
 MODIFIKASI HYDROLIC PRESS TOOL KLEM PIPA ¾ INCHI

TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
Akhir sdudi pada Politeknik Negeri Ambon

Disusun Oleh :
Melvian Yeremia Latul
NIM. 1317023004
Edward de Fretes
NIM.1317023010

Telah Diperiksa dan Disetujui

Dosen Pembimbing
Pembimbing I Pembimbing II

J.J Malakauseya, SST, MT Julius Sesa, SST, MT

NIP. 19700304 199501 1 001 NIP.19690710199501 1 001

Mengatahui Menyetujui
Wakil Direktur ketua jurusanteknik mesin

Alexander. A. Patty, ST,MT

NIP.19730320 200501 1 001

ii
 PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Melvian Yeremia Latul
Nim : 1317023004
Konsentrasi : Mesin Produksi
1. Tugas Akhir yang saya ajukan untuk memenuhi persyaratan
kelulusan pada Politeknik Negeri Ambon adalah benar karya saya
sendiri, bukan jiplakan atau plagiat dari karya orang lain.
2. Apabila dikemudian hari, terdapat kesamaan dalam tugas akhir ini,
maka saya siap menerima sanksi sesuai ketentuan yang berlaku.

Demikian surat pernyataan ini saya buat untuk diketahui dan dilaksanakan
sebagaimana mestinya.

Ambon, September 2020

Yang menyatakan,

Melvian Yeremia Latul

NIM.1317023004

iii
 PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Edward de Fretes
Nim : 1317023010
Konsentrasi : Mesin Produksi
1. Tugas Akhir yang saya ajukan untuk memenuhi persyaratan
kelulusan pada Politeknik Negeri Ambon adalah benar karya saya
sendiri, bukan jiplakan atau plagiat dari karya orang lain.
2. Apabila dikemudian hari, terdapat kesamaan dalam tugas akhir ini,
maka saya siap menerima sanksi sesuai ketentuan yang berlaku.

Demikian surat pernyataan ini saya buat untuk diketahui dan dilaksanakan
sebagaimana mestinya.

Ambon, September 2020

Yang menyatakan,

Edward de Fretes
NIM.1317023010

iv
 ABSTRAK

Hydrolic press tool merupakan suatu alat yang prinsip kerjanya

menekat dengan menggunakan dongkrak kapasitas 15 ton. Alat ini
digunakan untuk proses pembentukan plat besi dengen ketebalan
maksimal 1 mm menjadi sebuah produk yaitu klem pipa berukuran 3/4
inchi.

Pada proses pembentuk bahan baku alat ini terdiri dari punch
sebagai batang penekat dan dies sebagai cetakan pembentuk produk.
Klem pipa 3/4 inchi merupakan suatu produk yang umum dan banyak
penggunaanya pada rumah tangga maupun industry sebagai penjepit pipa
instalasi listrik maupun pipa air pada tempat – tempat yang tinggi dan juga
pada dinding pada alat ini memiliki 3 pengerjaan sekaligus yaitu proses
bending,embbosing dan pierching.

Gaya total yang terjadi pada saat proses pembentukan satu

produk yaitu 22082,4 N. Perancangan yang telah dibuat ini bisa dijadikan
sebagai acuan dalam pembuatan alat hydrolic press tool yang akan
menghasilkan produk berupah klem pipa 3/4 inchi.

Kata kunci : hydrolic prees tool, produk, pres klem pipa 3/4 inchi

v
 MOTTO

Memulai dengan Penuh Keyakinan, Menjalankan

dengan Penuh Keikhlasan, Menyelesaikan
dengan Penuh Kebahagiaan

vi
 KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur Kami haturkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa
karena atas berkat dan rahmatNya maka Tugas Akhir ini dapat
terselesaikan dengan baik. Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat
untuk dapat mengakhiri studi pada Politeknik Negeri Ambon. Dengan judul
“ Modifikasi Hydrolic Press Tool Klem Pipa 3/4 Inchi”. Sebagai tulisan
yang bersifat ilmiah, penulis berharap Tugas Akhir ini dipakai sebagai
referensi yang berguna bagi pengembagan ilmu khususnya di bidang
teknik mesin produksi. Semoga penulisan ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak yang membutuhkan.

Penulis menyadari bahwa penulisan Tugas Akhir ini tidak terlepas

dari kekurangan dan keterbatasan, serta bantuan semua pihak baik
secara moril maupun materil yang dengan tulus ikhlas membantu penulis.
Lewat kesempatan ini, penulis menyampaikan ucapan terima kasih
kepada pihak-pihak yang telah membantu penulis dalam penyelesaian
Tugas Akhir ini, antara lain:

1. D. Mairuhu, ST., MM. Selaku Direktur Politeknik Negeri Ambon dan

mentor yang telah menerima dan menasihat penulis selaku
mahasiswa untuk menimba ilmu di Politeknik Negeri Ambon.
2. Alexsander A. Patty, ST.MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
yang sudah menerima penulis menjadi mahasiswa teknik mesin
dan telah memberikan arahat atau nasihat bagi penulis untuk
menyelesaikan tugas akhir.
3. J. Sesa, SST, MT selaku kepala program studi yang sudah merima
dan membimbing penulis sampai dapat menyelesaikan tugas akhir
4. J.J. Malakauseya, SST, MT. Selaku Kepala Laboratorium Teknik
Mesin dan juga Pembimbing I, yang telah memberikan bimbingan,

vii
 semangat dan motivasi, serta pelayanan yang besar dari proses
perkuliahan, proses penyusunan proposal hingga penulisan Tugas
Akhir ini.
5. Ir. Efedore F. de Fretes selaku mentor yang suda membina dan
membimbing dan memberikan semangat bagi penulis
6. Seluru Staf Dosen Pengajar Teknik Mesin yang telah membantu
dan melayani penulis selama menjadi mahasiswa di Politeknik
Negeri Ambon.
7. Secara Khusus ungkapan terimah kasih kepada kedua orang tua
bapak dan ibu dan keluarga yang telah mendoakan, memberi
motifasi dan semangat kepada penulis himngga penulis
menyelesaikan pendidikan di perguruan tinggi.
8. Pak Sadrak mezak litaay (pak ongki )yang suda memberi semangat
bagi penulis dan membantu dalam proses kerja tugas akhir
9. Kaka pier yang memberikan motivasi dan membantu dalam
pengerjaan tugas akhir
10. Teman-teman seangkatan yang selalu memberi semangat dalam
melakukan proses perkuliahan hingga menyelesaikan tugas akhir
11. Squad pulang malam yang suda menemani dan membantu penulis
untuk pengerjaan tugas akhir

Tidak ada sesuatu barang berharga yang dapat penulis berikan

untuk menggantikan semua doa, motivasi, dukungan dan bantuan dari
semua pihak yang berkontribusi kepada penulis selama ini. Hanya doa,
ungkapan terima kasih dan harapan kiranya Tuhan Yesus Kristus
membalas semua kebaikan dan bantuan yang diberikan kepada penulis
selama ini

Ambon, 10 september 2020

Penulis

viii
 Melvian Yeremia Latul

ix
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL……………………………………………………………….i
HALAMAN PERSETUJUAN TUGAS AKHIR…………………………………ii
PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR................................................................iii
ABSTRAK.........................................................................................................................v
MOTTO............................................................................................................................vi
DAFTAR ISI.....................................................................................................................ix
DAFTAR TABEL............................................................................................................xii
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................xiii
BAB I.................................................................................................................................1
PENDAHULUAN.............................................................................................................1
1.1 Latar belakang.................................................................................................1
1.2 Rumusan masalah...........................................................................................2
1.3 Batasan masalah.............................................................................................2
1.4 Tujuan penulisan.............................................................................................2
1.5 Sistematika penulisan.....................................................................................3
BAB II................................................................................................................................4
LANDASAN TEORI.........................................................................................................4
2.1 Pengertian system hidrolik.................................................................................4
2.1.1 Komponen-komponen Dasar Pada Sistem Hidrolik..................................4
2.2 Pengertian press tool..........................................................................................6
2.2.1 Bagian-bagian press tool..............................................................................7
2.2.2 Alat-alat pembentuk (forming tools)............................................................8
2.3 Dasar-dasar Perhitungan press tool.................................................................9
2.3.1 Perhitungan bantangan...............................................................................9
2.3.2 Perhitungan dimensi.................................................................................10
2.3.3 Perhitungan Gaya......................................................................................10
2.3.4 Momen inisial.............................................................................................11
2.3.5 Hitungan waktu permesinan......................................................................13
2.3.6 Pegas..........................................................................................................13
2.3.7 Sambungan atau pengikat........................................................................15

x
 2.3.7.1 Las..............................................................................................................15
2.3.8 Sambungan mur dan baut........................................................................16
2.3.8.1 Bagian-bagian baut.................................................................................18
BAB III.............................................................................................................................20
METODOLOGI..............................................................................................................20
3.1 Lokasi dan waktu pembuatan tugas akhir......................................................20
3.2 Jenis data.............................................................................................................20
3.3 Sumber data........................................................................................................20
3.4 Teknik Pengambilan data..................................................................................20
3.5 Nama dan fungsi bagian alat..........................................................................21
3.6 Alat dan bahan yang digunakan.......................................................................22
3.6.1 Alat yang digunakan....................................................................................22
3.6.2 Bahan yang digunakan...............................................................................22
3.7 Diagram alir.........................................................................................................23
BAB IV............................................................................................................................24
HASIL DAN PEMBAHASAN........................................................................................24
4.1 Perhitungan Bentangan...................................................................................24
4.2 Gaya Tekan (Bending).......................................................................................25
4.3 Gaya Embossing.................................................................................................26
4.4 Gaya pierching....................................................................................................26
4.5 Perancanaan Dimensi Alat................................................................................27
4.5.1 Panjang Punch Maksimal...........................................................................27
4.5.2 Perhitungan tebal dies minimal..................................................................28
4.6 Perhitungan Waktu Permesinan......................................................................29
4.6.1 Waktu Kerja..................................................................................................29
4.6.2 Pembubutan.................................................................................................29
4.7 Frais milling.......................................................................................................40
4.7.1 Frais plat lintasan.........................................................................................40
4.8 Pegeboran..........................................................................................................42
4.8.1 Pengeboran lubang baut pada dies..........................................................42
4.8.2 Pengeboran lubang baut pada plat lintasan............................................43
4.9 Perhitungan beban pegas Tarik.......................................................................44
4.10 Perhitungan HPP..............................................................................................44
4.10.1 Biaya Bahan baku.....................................................................................44

xi
 4.10.2 Biaya Listrik...............................................................................................46
4.10.3 Upah Kerja...............................................................................................48
4.10.4 Biaya Perancangan.................................................................................48
4.10.5 Biaya overhead......................................................................................48
4.10.6 Analisa Keuntungan dan Harga Jual Hydolic press tool..................49
4.11 Pengujian Alat..................................................................................................49
4.12 Analisa pengujian alat....................................................................................50
BAB V..............................................................................................................................52
PENUTUP......................................................................................................................52
5.1 Kesimpulan..........................................................................................................52
5.2 Saran...................................................................................................................53
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................54

xii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 : Faktor koreksi…………………………………………11

Tabel 2.2 : Jenis-jenis elektroda menurut (AWS)……………..15

Table 2.3 : Tegangan yang di izinkan menurut kode AISC….16

Tabel 4.1 : Pengerjaan bagian – bagian alat……………….…43

Tabel 4.2 : Beban pegas tarik…………………………………..44

Tabel 4.3 : Harga bahan baku………………………………………...45

Tabel 4.4 : Harga bahan standar………………………………...46

Tabel 4.5 : Perhitungan biaya listrik…………………………….47

Tabel 4.6 : Percobaan plat besi 0,8 mm………………………...50

Tabel 4.7 : Percobaan plat aluminium 1 mm…………………..50

xiii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 : Hydrolic press tool………………………..…6

Gambar 2.2 : Gaya bending……………………………….8

Gambar 2.3 : Gaya embossing…………………………….8
Gambar 2.4 : Gaya pierching………………………….…..9
Gambar 2.5 : Macam – Macam pegas……………………....15
Gambar 2.6 : Baut L………………………………………..17
Gambar 2.7 : Mur dan baut………………………………..17
Gambar 2.8 : Bagian-bagian baut (Elemen mesin)……..18
Gambar 2.9 : Ulir British Standar…………………………18
Gambar 2.10 : Ulir metrik (ISO)……………………………19

Gambar 4.1 : Bentangan benda kerja sebelum dan

sesudah di bentuk………………………….25

xiv
LAMPIRAN

xv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Perkembangan teknologi pada masa sekarang ini sangat berperan

penting dalam era pembangunan.Teknologi berkembang sangat maju dan
pesat seiring dengan kemajuan jaman.Masyarakat menutut kemudahan
dalam sagala hal tak terkecuali dengan teknologi. Hasil produksi yang
dibutuhkan masyarakat haruslah berkualitas tinggi,mudah didapatkan
murah dan efisien dalam pengunaannya.

Mengamati hal tersebut kami mahasiswa politeknik negeri

ambon,Teknik jurusan Teknik mesin (produksi) merupakan Lembaga
Pendidikan tinggi dituntut untuk dapat menghasilkan tenaga-tenaga
terampil dibidangnyasesuai dengan tuntutan indusri. Dengan latar
belakang itulah maka kami mahasiswa Teknik mesin diharuskan
mempunyai bekal dan kamampuan yang nantinya dapat digunakan dalam
beradaptasi dengan dunia indusri maupun masyarakat yang akan
dihadapi.

Sebagai mahasiswa Teknik mesin diharapakan mampu merancang

suatu peralatan yang dapat membantu proses produksi. Dalam hal ini
penyusun akan merancang suatu alat yaitu :
“Hydrolic Press Tool Klem Pipa”

Berdasarkan permasalahan yang ada diatas maka kami mencoba

untuk perancangan ALAT PRES HIDROLIK KLEM PIPA fungsinya untuk
membantu masyarakat membuat klem pipa yang berkualitas
tinggi,Dengan dari itu penulis bertujuan untuk mengajukan judul tugas

1
akhir tentang “MODIFIKASI HYDROLIC PRESS TOOL KLEM PIPA 3/4
INCHI”

Dalam merancang alat ini, penyusun harus menguasai beberapa

disiplin ilmu dan keterampilan dibangku kuliah sehingga ilmu tersebut
benar- benar diterapkan dalam praktek dan teori.

1.2 Rumusan masalah

Dari latar belakang di atas, maka rumusan masalahnya sebagai
berikut:
1. Bagaimana cara membuat alat pres klem pipa dan cara
pengunaannya.
2. Perhitungan HPP

1.3 Batasan masalah

Dalam penulisan proposal ini penyususn memberikan Batasan
masalah pada:

1. Proses pembuatan komponen-komponen utama

2. Perakitan komponen utama
3. Kalkulasi biaya

1.4 Tujuan penulisan

Dalam merancang alat pres klem pipa ini penulis mempunyai
beberapa tujuan antara lain :

1. Menerapkan ilmu keteknikan selama dibangku kuliah

2. Untum menambah pembendaharaan buku-buku ilmiah,
khususnya mengenai Teknik mesin
3. Untuk memudahkan masyarakat membuat klem pipa yang
berkualitas

2
 4. Sebagai persyaratan untuk menyelesaikan studi pada program
diploma III Teknik mesin politeknik negeri ambon

1.5 Sistematika penulisan

Untuk memberikan gambaran yang jelas pada penulisan maka,
penulis menjabarkan sistematika penulisan sebagai berikut:

 BAB I PENDAHULUAN
Bab berisikan latar belakang, rumusan masalah, Batasan
masalah, tujuan penulisan dan sistematika penulisan

 BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan tentang teori-teori yang berhubungan
dengan judul dan pembahaan

 BAB III METODOLOGI PENULISAN

Bab ini menguraikan tentang metode-metode yang
digunakan dalam melakukan permasalahan maupun
penulisan secara menyeluruh.

 BAB IV PEMBAHASAN
Bab ini berisikan uraian tentang teori-teori yang
berhubungan dengan judul dan pembahasan
 BAB V PENUTUP
Pada bab ini berisikan beberapa kesimpulan dan saran yang
Berhubungan dengan pembahasan pada bab-bab
sebelumnya

3
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian system hidrolik

Sistem hidrolik adalah teknologi yang memanfaatkan fluida (zat cair)
untuk melakukan gerakan segaris atau putaran. Dalam system hidrolik,
fluida digunakan sebagai penerus gaya. Prinsip dasar hidrolik adalah jika
suatu zat cair dikenakan tekanan, maka tekanan itu akan merambat ke
segala arah dengan tidak bertambah atau berkurang kekuatannya (Hukum
Archimedes)

2.1.1 Komponen-komponen Dasar Pada Sistem Hidrolik

1 Unit Tenaga
Berfungsi sebagai sumber tenaga dengan liquid/ minyak
hidrolik Pada sistem ini, unit tenaga terdiri atas:
a. Penggerak mula yang berupa motor listrik atau motor
bakar
b. Pompa hidrolik, putaran dari poros penggerak mula
memutar pompa hidrolik sehingga pompa hidrolik
bekerja
c. Tangki hidrolik, berfungsi sebagai wadah atau
penampang cairan hidrolik
d. Kelengkapan (accessories), seperti : pressure gauge,
gelas penduga, relief valve
2 Unit Penggerak (Actuator)

4
 Berfungsi untuk mengubah tenaga fluida menjadi tenaga
mekanik.Hidrolik actuator dapat dibedakan menjadi dua
macam yakni:
a. Penggerak lurus (linier Actuator)
silinder hidrolik Penggerak putar : motor hidrolik,
rotary actuator.
3 Unit Pengatur
Berfungsi sebagai pengatur pengerak system hidrolik.
Unit pengatur diwujudkan dalam bentuk katup atau valve
yang macam-macamnya akan dibahas berikut:

a. Katup Pengarah (Directional Control Valve = DCV)

Katup (Valve) adalah suatu alat yang menerimah
perintah dari luar untuk melepas, menghentikan atau
mengarahkan fluida yang melalui katup tersebut.
Contoh jenis katup 4/3 pengerak level, katup
pengarah dalam piring putar, katup dengan pegas
bias.
b. Macam-macam Katup Pengarah Khusus
1. Chack Valve adalah katup satu arah, berfungsi
sebagai pengarah aliran dan juga sebagai
pressure control (pengontrol tekanan).
2. Pilot Operated Check Valve, katup ini dirancang
untuk aliran cairan hidrolik yang dapat mengalir
bebas pada suatu arah dan menitup pada arah
lawannya, kecuali ada tekanan cairan yang dapat
membukanya
3. Katup Katup Pengatur Tekanan, Tekanan cairan
hidrolik diatur untuk berbagai tujuan misalnya
untuk membatasi tekanan operasional dalam
sistem hidrolik, untuk mengatur tekanan agar
penggerak hidrolik dapat bekerja secara

5
 berurutan, untuk mengurangi tekanan yang
mengalir dalam saluran tertentu.

2.2 Pengertian press tool

Press tool adalah salah satu alat gabungan Jig dan Fixture yang
dapat digunakan untuk membentuk logam dengan cara penekanan
Bagian atas dari alat ini didukung oleh plat atas sebagai alat pemegang
dan pengarah dari punch yang berfungsi sebagai Jig, sedangkan bagian
bawah terdiri dari plat bawah dan Dies sebagai pendukung dan pengarah
benda kerja yang berfungsi sebagai fixture. Proses kerja alat ini
berdasarkan gaya tekan yang diteruskan oleh Punch untuk membentuk
benda kerja sesuai dengan geometris dan ukuran yang diinginkan.

Gambar 2.1 Hydrolic press tool

Jenis alat press ini mengunakan dongkrak (Hydrolic) untuk menekan

Pada alat ini terdapat tuas untuk menggerakan punch keatas atau
kebawah. alat ini digunakan untuk membuat produk secara massal
dengan produk output yang sama dalam waktu yang relatif singkat.

6
2.2.1 Bagian-bagian press tool
Secara umum press tool mempunyai bagian – bagian
utama,seperti :

1. Punch / Stempel
Punch merupakan bagian jantan dan alat potong maupun
pembentuk pada sebuah perkakas tekan yang terpasang pada
pelat atas (top plate) atau pelat bawah (bottom plate)

2. Dies (matres)
Dies adalah bagian dan perkakas tekan yang membatasi punch
secara keliling. Dies berfungsi sebagai pemotong maupun
pembentuk atau dapat juga disebut sebagai betina dan perkakas
tekan.

3. Pelat bawah (bottom plate)

Pelat bawah biasanya digunakan sebagai dudukan atau pendukung

4. Pelat atas (top plate)

Bagian ini berfungsi sebagai pemegang stempel dan bagian lain
dan pelat atas. Kadang – kadang terdapat lubang pengarah serta
lubang ulir untuk tempat pemegang mesin (shank).

5. Shank (tangkai pemegang)

Shank adalah batangan logam yang digunakan sebagai
penghubung antara mesin press dengan pelat atas

7
 6. Baut inbus
Bagian ini berfungsi sebagai pengikat seperti antara dies dan pelat
bawah

2.2.2 Alat-alat pembentuk (forming tools)

Forming tools merupakan pegerjaan matrial yang dilakukan

tanpa menggurangkan atau menghilangkan matrial, melainkan
hanya mengubah bentuk geometri benda kerja. Ada beberapa jenis
forming yaitu: bending dan embossing.

1 Bending
Proses bending merupakan proses pembengkokkan material
dengan arah garis lurus dengan bentuk sudut yang diinginkan.
Perubahan yang terjadi pada proses ini hanya bentuknya saja
namun volume material yang dibending adalah tetap.

Gambar 2.2 Gaya bending

2 Embossing
Embossing merupakan proses pembentukan contour
material pada salah satu atau kedua sisi material tersebut.

8
 Gambar 2.3 Gaya embossing

3 Pierching
Pierching adalah proses pemotongan material oleh punch
dengan prinsip kerjanya sama dengan proses blanking, namun
seluruh sisi potongan punch melakukan proses pemotongan.
Proses pierching adalh proses pembuatan lubang melalui penekan
punch pada material

Gambar 2.4 Gaya pierching

2.3 Dasar-dasar Perhitungan press tool

2.3.1 Perhitungan bantangan

Panjang total bantangan (B) dapat dihitung dengan rumus

B=a+b+c+d+e ………(RIDHO PUTRA, NANDA 2017)

Dimana :

9
 2 πα
b = d = ( r + x). r1= r2
360°
a = e = l – (r + s)
c = p – 2 (r + s)
Besarnya harga x tergantung pada perbandingan harga (s)
dengan radius permukaan (r) plat

2.3.2 Perhitungan dimensi

1 Panjang punch masksimal Dalam menentukan panjang punch

maksimal dapat dipakai punch yang memiliki diameter
terkecil/yang paling krit

L=
……(RIDHO PUTRA, NANDA 2017)
π 2. E , L
√ F
Keterangan:
L maks = panjang punch maksimal (mm)
E = Modulus elastisitas (N/mm)
I = momen inersia bahan (mm 4 )

2 Tebal dies
Persamaan untuk mencari tebal dies adalah :

F tot
H=
g √
3

Keterangan:
………..( RIDHO PUTRA, NANDA 2017)

H = tebal dies (mm)

g = gravitasi bumi (9.81 m/s 2 )
F = gaya total (N)

2.3.3 Perhitungan Gaya

10
 Dalam perencanaan ini dibutuhkan perhitungan mencari
gaya embossing dan gaya bending.

Lo
Fbending = ((2.P) x (2.L)) x t x σt x ( xK¿
Li
………….( RIDHO PUTRA, NANDA 2017)

Keterangan:
P = Panjang Punch (mm)
L = Lebar Punch (mm)
t = Tebal plat (mm)
σt = Tegangan Tarik (N/mm2)
Lo = Panjang Sebelum Penekukan (mm)
Li = Panjang Setelah penekukan (mm)
K = Faktor koreksi

Untuk mendapatkan harga faktor koreksi (a) dapat dilihat pada

tabel faktor koreksi berikut.

M β Α
0,50 2 1
0,55 1,82 0,9
0,60 1,67 0,8
0,65 1,54 0,7
0,70 1,43 0,6
0,75 1,33 0,5
0,80 1,25 0,4
0,85 1,18 0,3
0,90 1,11
……………..( 0,2 PUTRA, NANDA 2017
RIDHO

0,95 1,05 0,17

Tabel 2.1 faktor koreksi

11
2.3.4 Momen inisial
Momen Inersia Momen inersia suatu benda terhadap
suatu garis atau titik adalah massa dikalikan dengan kuadrat
jaraknya. Untuk penampang, momen inersianya adalah luas
penampang dikalikan kuadrat jaraknya. Perhitungan momen
inersia untuk beberapa penampang dapat dilihat sebagai berikut:

a) momen inersia untuk penampang persegi Panjang

Momen inersia di sumbu x

b ×h3
IX= ………………(RIDHO PUTRA, NANDA 2017)
12

Momen inersia sumbu y

b ×h3
Ly=
12
……………(RIDHO PUTRA, NANDA 2017)

Keterangan:

b = lebar penampang (mm)

h = tinggi penampang (mm)

lx = momen inersia di sumbu x (mm4 )

ly = momen inersia di sumbu y (mm4 )

12
2.3.5 Hitungan waktu permesinan
Perhitungan waktu kerja diperlukan untuk menghitum
biaya kerja dimana waktu kerja tersebut meliputi :
1. Waktu penyetingan (setting times)
Waktu penyetingan adalah:
a. Persiapkan peralatan yang akan digunakan
b. Mempersiapkan mesin yang akan digunakan
2. Waktu tambahan (auxiliary times)
a. Pencekaman benda kerja
b. Proses pengukuran benda kerja
c. Pemeriksaan hasil pekerjaan
3. Waktu permesinan

Waktu permesinan adalah waktu yang

dibutuhkan pada saat alat potong mulai bekerja
untuk melakukan pemotongan atau oprasi
pekerjaan.

2.3.6 Pegas

Pegas adalah benda elastis yang digunakan untuk

menyimpan energi mekanis. Pegas biasanya terbuat dari baja.
Ada beberapa rancangan pegas. dalam pemakaian sehari-hari,
istilah ini mengacu pada coil springs.Pegas juga ditemukan di
sistem suspensi mobil. Pada mobil, pegas memiliki fungsi
menyerap kejut dari jalan dan getaran roda agar tidak diteruskan
ke bodi kendaraan secara langsung. Selain itu, pegas juga
berguna untuk menambah daya cengkeram ban terhadap
permukaan jalan.

13
 Bila pegas konvensional, tanpa fitur variabilitas
kekakuan, ditekan atau ditarik dari posisi bebasnya, akan
menggunakan gaya yang berlawanan kira-kira sebanding
dengan perubahan panjangnya (perkiraan ini akan bebeda pada
defleksi yang lebih besar). Laju pegas atau konstanta pegas
adalah perubahan gaya yang diberikannya, dibagi dengan
perubahan defleksi pegas. Artinya, ini adalah gradien gaya
versus kurva defleksi. Tingkat peregangan ataupun tingkat
kompresi pegas dinyatakan dalam satuan gaya yang dibagi
dengan jarak, misalnya N/m atau (dalam sistem satuan imperial)
lbf/in. Sebuah pegas torsi adalah pegas yang bekerja pada
putaran; saat diputar di sekitar porosnya dengan sudut tertentu,
ia akan menghasilkan torsi yang sebanding dengan sudut.
Tingkat pegas torsi adalah dalam satuan torsi dibagi dengan
sudut, seperti N·m/rad atau N·m/derajat atau ft·lbf/derajat.
Kebalikan dari tingkat kompresi pegas adalah kompliansi, yaitu:
jika pegas memiliki tingkat 10 N / mm, ia memiliki kompliansi 0,1
mm / N. Kekakuan (atau tingkat) pegas secara paralel adalah
aditif, seperti kompliansi pegas secara seri.

Tipe pegas adalah:

1. pegas tensi (menjadi lebih panjang jika tidak bebas)

2. pegas kompresi (menjadi lebih pendek jika tidak bebas)
3. pegas torsi (bahasa Inggris: torsion spring). Pegas jenis
ini dibentuk dari batang baja yang elastis terhadap torsi
(puntiran)
a. pegas konstan
b. pegas variabl

Berdasarkan bentuk, pegas dibagi dalam:

1. Pegas ulir yang dibuat dari batang baja dan memiliki

bentuk spiral.

14
 2. Pegas daun dibuat dari bilah baja yang bengkok dan
lentur.
3. Pegas yang dibentuk dengan mesin (Machined spring)

Gambar 2.5 Macam – Macam pegas

(http://berkahspringsby.blogspot.com/2016/12/jasa-
pembuatan-per-pegas.html)

2.3.7 Sambungan atau pengikat

2.3.7.1 Las
Sambungan las termasuk sambungan tetap yang
kuat dan juga rapat. Kekuatan sambungan las sangat
tergantung pada pengerjaan, bahan elektroda, dan bentuk
sambungan las yang dikerjakan. Sifat mekanis beberapa
elektroda, menurut American welding society (AWS) dapat
dilihat dari table dibahwa ini.

Tabel 2.2 Jenis-jenis elektroda menurut (AWS)

No Kekuatan Kekuatan Rengangan

Elektroda Tarik Mulur (Kpsi) %
(AWS) (Kpsi)
E60xx 62 50 17-25
E70xx 70 57 22
E80xx 80 67 19
E90xx 90 77 14-17
E100xx 100 87 13-6

15
 E120xx 120 102 16
…………..(RIDHO PUTRA, NANDA 2017)

Penentuan tegangan yang dizinkan didasarkan pada

kekuatan mulur Tegangan-tegangan yang diizinkan dalam
berbagai kondisi pembebanan dapat Dilihat pada table
berikut:

Table 2.3 Tegangan yang di izinkan menurut kode AISC

No Kekuatan Kekutan Rengangan

Elektroda Tarik Mulur %
(AWS) Kpsi Kpsi
Tarikan Las Temu O,60 σy 1,67
Bantalan Las Temu O,60 σy 1,11
Lenturan Las Temu O,60 σy 1,67
Tekanan Las Temu O,60 σy 1,67
sederajat
Gesekan Las Temu O,40 σy 1,44
Kpsi = Kilo Pound ……………(RIDHO PUTRA, NANDA 2017)

2.3.8 Sambungan mur dan baut

sambungan dengan menggunakan mur dan baut,
Termasuk sambungan yang dapat dibuka tanpa merusak bagian
yang disambung serta alat penyambung ini sendiri.
Penyambungan dengan mur dan baut ini paling banyak
digunakan sampai saat ini, misalnya sambungan pada konstruksi
dan alat permesinan. Bagian-bagian terpenting dari mur dan baut
adalah ulir. Ulir adalah suatu yang diputar dikeliling silinder
dengan sudut kemiringan tertentu. Bentuk ulir dapat terjadi bila
sebuah lembaran berbentuk segi tiga digulung pada sebuah
silinder seperti terlihat pada gambar. Dalam pemakainnya ulir

16
 selalu bekerja dalam pasangan antara ulir luar dan ulir dalam.
Ulir pengikat pada umumnya mempunyai profil penampang
berbentuk segitiga sama kaki

Gambar 2.6 Baut L

(https://www.tokopedia.com/abadibaut/baut-l-yfs-baja-1-2-x-1-gang-13)

Gambar 2.7 mur dan baut

(https://www.tokopedia.com/abadibaut/mur-yfs-baja-1-2-x-1-
gang-13)

2.3.8.1 Bagian-bagian baut

17
 Gambar 2.8 Bagian-bagian baut (Elemen mesin)
(https://laskarteknik.co.id/elemen-mesin-baut-dan-mur/)

Pada saat ini ulir yang terdapat dipasaran, ada standar yang
dipakai yaitu:
a. Standar British Withwort dengan ciri-cirinya
 Simbolnya W moisalnya W 1
/2” artinya diameter luar
adalah 1/2 inchiS
 Ukurannya dalam satu inchi
 Sudut puncak (alpha) = 55 derajat

Gambar 2.9 Ulir British Standar

(https://www.mikirbae.com/2016/10/jenis-ulir-dan-fungsi-ulir.html)

b. Standar metrik (SI) dengan ciri-cirinya

18
  Simbolnya (M), misalnya M20 artinya diameter luar
adalah 20mm
 Semua ukuran dalam table adalah gambar dalam satuan
(mm)
 Sudut puncak (alpha) = 60 detajat

Gambar 2.10 Ulir metrik (ISO)

(https://www.mikirbae.com/2016/10/jenis-ulir-dan-fungsi-ulir.html)

Baut dan mur merupakan pengikat yang sangat penting

untuk mencegah timbulnya kerusakan pada mesin.
Pemilihan baut dan mur sebagai alat pengikat harus
disesuaikan dengan gaya yang mungkin akan menimbulakan
baut dan mur tersebut putus dan rusak. Dalam perancanaan
baut dan mur, kemungkinan kerusaka yang mungkin timbul
yaitu :

a. Putus karena dapat beban tarikan

b. Putus karena dapat beban punder
c. Putus karena dapat beban geser

19
 BAB III

METODOLOGI

3.1 Lokasi dan waktu pembuatan tugas akhir

Proses pelaksanaan alat press klem pipa hidrolik sebagai tugas

akhir ini penulis mengambil tempat pembuatan di bengkel teknik mesin
politeknik negeri ambon dengan waktu pembuatan dari bulan agustus
2020 hingga September 2020.

3.2 Jenis data

Adapun jenis data yang dipakai dalam project Tugas Akhir ini yaitu:
1. Data Primer : diproleh dari tinjauan langsung oleh penulis ke
lapangan maupun wawancara
2. Data sekunder : diperoleh dari studi literature maupun sumber-
sumber terkait yang diperoleh dari internet

3.3 Sumber data

dalam proses pembuatan alat, penulis mengambil sumber data

sekunder menurut Arikunto (2010, hlm. 172) “ Sumber data adalah
subjek dari mana data dapat diperoleh.

3.4 Teknik Pengambilan data

Ada beberapa teknik pengambilan data yang dipakai penilitian kali

ini yaitu literature (studi Pustaka)

20
3.5 Nama dan fungsi bagian alat

1. Punch / Stempel
Punch merupakan bagian jantan dan alat potong maupun
pembentuk pada sebuah perkakas tekan yang terpasang pada
pelat atas (top plate) atau pelat bawah (bottom plate)

2. Dies (matres)
Dies adalah bagian dan perkakas tekan yang membatasi punch
secara keliling. Dies berfungsi sebagai pemotong maupun
pembentuk atau dapat juga disebut sebagai betina dan perkakas
tekan.

3. Pelat bawah (bottom plate)

Pelat bawah biasanya digunakan sebagai dudukan atau pendukung

4. Pelat atas (top plate)

Bagian ini berfungsi sebagai pemegang stempel dan bagian lain
dan pelat atas. Kadang – kadang terdapat lubang pengarah serta
lubang ulir untuk tempat pemegang mesin (shank).

5. Shank (tangkai pemegang)

Shank adalah batangan logam yang digunakan sebagai
penghubung antara mesin press dengan pelat atas

6. Baut inbus
Bagian ini berfungsi sebagai pengikat seperti antara dies dan pelat
bawah

21
3.6 Alat dan bahan yang digunakan

3.6.1 Alat yang digunakan

Adapun alat yang digunakan dalam proses pembuatan alat ini:
1. Mesin
a. Mesin milling (frais)
b. Mesin bubut
c. Mesin las listrik
d. Mesin gerinda
e. Mesin bor
2. Peralatan
a. Mistar baja
b. Ragum
c. Pengores
d. Palu
e. Kikir
f. Kunci pas

3.6.2 Bahan yang digunakan

Bahan yang digunakan untuk pembuatan hydrolic press tool klem

pipa ini, yaitu :
a. Baja st 37 20 mm
b. Dongkrak berkapasitas 16 ton
c. Elektroda
d. Mata gurinda potong
e. Mata gurinda pembersih
f. Baut L 8 2 buah
g. Cat

22
3.7 Diagram alir

Mulai

Kesimpulan & Saran

Pengumpulan Data

Data Utama dan Data Selesai

Pendukung

Perancangan Alat

Pengujian

Hasil & Pembahasan

23
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan Bentangan

Perancanaan luas bentangan nari satu buah produk klem pipa
berukuran 3/4 inchi adalah sebagai berikut :

B = L1 + Lb1 + L2 + Lb2 + L3 + Lb3 + L4

Dimana :
L1 = 26 mm – (r + s)
= 26 – (3 + 1)
= 26 mm – 4 mm
= 22 mm
Diketahui: r <2.s

2π .a
Lb1 =(r+x)
360 °
2 π .90
= ( 3 mm + 0,5 mm )
360 °
= 2,35 mm

Lb2 = 0,5 x s

= 0,5 x 1

X =0,5

2 π .90
Lb2 = ( 28,5 mm + 0,5 mm )
360 °

= 45,24 mm

24
 L2 = L - [(r1 + s) + (r2 + s)]

=28,8 – [(3 + 1) + (13,25 + 1)]

= 28,8 mm – 18,25 mm

= 9,75 mm

Lb3 = Lb1

L3 = L2

L4 = L1

Jadi perancanan luas batangan pada bahan baku plat aluminium

yang digunakan adalah :

B = L1 + LB1 + L2 + LB2 + L3 + Lb3 + L4

B = 16 mm + 2,35 mm + 9,75 mm + 45,23 mm + 9,75 mm +

2,35 mm + 16 mm

= 101,44 mm

Gambar 4.1 Bentangan benda kerja sebelum dan sesudah di bentuk

4.2 Gaya Tekan (Bending)

Fb = U ×t × σt × α

Dimana α =factor koreksidari perbandinngan Tarik ( m )

25
 D
m=
db

6
¿
8
¿ 0,75

Dapat dilihat dari tabel 2.1 maka didapatkan α =0,5

Berdasarkan persamaan diatas maka :
Fb1 =U ×t × σt × α
= 20 mm x 1 mm x 274,68 N/mm2 x 0,5
= 2746.8 N
Fb2 = Fb1

4.3 Gaya Embossing

Luas dari punch (A)
A=UxL
Gaya embossing (F)
F = Kr x A

Dimana : F= Gaya embossing

Kr = Resistensi deformasi
A = Proyeksi bentuk luasan sebenarnya yang akan
dicetak

Luas dari punch

A = 30 mm x 7,5 mm
= 225 mm2
Gaya embossing
F = 120 N/mm2 x 225 mm2
= 27,000 N

4.4 Gaya pierching

F= S. t . L

26
Dimana :
F = gaya potong (N)
S = kekuatan geser (N)
t = ketebalan plat (mm)
L = Panjang topi potong
= 5520,6 N x 1 mm x 3 mm
=13265.4 N

Berdasakan perhitungan diatas besar kapasitas gaya tekan

untuk melakukan proses bending dan embossing sebesar :
F tot = gaya bending + gaya embossing
= 5493,6 N + 27,000 N + 13265,4 N
= 22082,4 N
= 2251,78 Kg
= 2,25 Ton

4.5 Perancanaan Dimensi Alat

4.5.1 Panjang Punch Maksimal

Untuk menentukan Panjang punch maksimal dapat
mengunakan persaman :
Momen inersia untuk penampang persegi

h = 30

karena h=b maka momen inersia disumbu x dan y adalah:

b4
Ix/y =
12

27
 304
lx/y =
12
810000
= 12
= 67,500 mm

π2 . E . I
Lmax =
√ Fp

dimana : E = 210.000 N/mm2

Fp = 22082,4 N

π 2 ×210.000 N /mm2 ×67,500 mm

Lmax =
√ 22082,4 N
= 169mm

4.5.2 Perhitungan tebal dies minimal

Untuk menghitung tebal dies mengunakan rumus :

F total
H=
√
3

Dimana : F total = 5520,6 N

5520,6 N
H=
√
3

9,81 M /S 2

H = 8,25 mm

Dari perhitungan diatas maka dirancang tebal dies 20 mm

(dikarenakan mengikuti desain cetakan dan semakin tebal

dies maka semakin baik untuk menerima tekanan dari punch

28
4.6 Perhitungan Waktu Permesinan

4.6.1 Waktu Kerja

Perhitungan waktu kerja diperlukan untuk menghitum biaya
kerja dimana waktu kerja tersebut meliputi :
1. Waktu penyetingan (setting times)
Waktu penyetingan adalah:
a. Persiapkan peralatan yang akan digunakan
b. Mempersiapkan mesin yang akan digunakan
2. Waktu tambahan (auxiliary times)
a. Pencekaman benda kerja
b. Proses pengukuran benda kerja
c. Pemeriksaan hasil pekerjaan
3. Waktu permesinan
Waktu permesinan adalah waktu yang dibutuhkan
pada saat alat potong mulai bekerja untuk
melakukan pemotongan atau oprasi pekerjaan.

4.6.2 Pembubutan
a. Pengeboran cetakan mengunakan mesin bubut

Perhitungan waktu pengeboran pada mesin bubut,

pada prinsipnya sama dengan  menghitung waktu
pemesinan bubut rata dan bubut muka. Perbedaannya
hanya terletak pada jarak posisi ujung mata bornya. Pada
gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total
pengeboran (L) adalah panjang pengeboran (ℓ) ditambah
star awal mata bor (ℓa= 0,3 d), sehingga: L=  ℓ + 0,3d 
(mm). Untuk nilai kecepatan  pemakanan (F) F= 0,04
(mm/putaran)

29
 Membuat lubang berukuran diameter 34 mm
bertujuan untuk membuat cetakan benda kerja (dies).
Ukuran lubang yang akan dibor ∅ 34 m m,gunakan mata
bor bertahap yaitu:
∅ 5 mm , ∅ 8 mm , ∅ 12 mm , ∅ 18 mm , ∅ 23 mm , ∅ 34 mm

Rumus Putaran mesin:

vc .1000
n=
π .d

keterangan:

vc = kecepatan potong m/menit

d = Diameter benda kerja

π = nilai konstanta 3,14

waktu pengeboran:

Tm = L/F menit
L = l+0,3 d (mm)
F = f.n mm/putaran

Keterangan:
ℓ= panjang pengeboran
L= panjang total pengeboran 
d= diameter mata bor
n= putaran mata bor (Rpm)
f= pemakanan (mm/putaran)

1. Pengeboran dengan diameter mata bor 5 mm

Diketahui:
Vc = 22 m/menit
f = 0,04 mm/putaran
D = 5 mm

30
 L = 20 mm
Ts = 10 menit

Putaran mesin (n)

vc .1000
n= π .d

22m/menit × 1000
n= 3,14 ×5 mm

n = 700 rpm

maka perhitungan waktu pengeboran (tm) adalah:

L = l+0,3 d=20+ ( 0,3× 5 )=29,5 mm

F = f.n = 0,04 ×700=28

Tm = L/F menit

Tm = 29,5/28 menit

= 1,05 menit

2. Pengeboran diameter 8 mm
Diketahui :
Vc = 20 m/menit
f = 0,04 mm/putaran
d = 8 mm
L = 20 mm
Ts = 10 menit
Putaran mesin (n)

vc .1000
n=
π .d

31
 22 m/menit × 1000
n=
3,14 × 8 mm

n = 438 rpm

maka perhitungan waktu pengeboran (tm) adalah:

L = l+0,3 d=20+ ( 0,3× 8 )=22,4 mm

F = f.n = 0,04× 438=17,52

tm = L/F menit

tm = 22,4/17,52

= 1,27 menit

3. Pengeboran diameter 12 mm
Diketahui :
Vc = 22 mm/menit
F = 0,04 mm/putaran
d =  12 mm
L = 20 mm
Ts = 10 menit
Putaran mesin (n)
vc .1000
n=
π .d
22 ×1000
n= n=291.93 rpm
3,14 × 12

Maka perhitungan waktu pengeboran (tm) adalah :

L = l+0,3 d=20+ ( 0,3× 12 )=23,6 mm

F = f . n=0,04 ×293=11,72

32
 L
Tm = menit
F

23,6
Tm = menit
11,72

= 2,09 menit

4. Pengeboran diameter 18 mm
Diketahui:
Vc = 22 mm/menit
f = 0,04 mm/putaran
d = 18 mm
L = 20 mm
Ts = 10 menit
Putaran mesin (n)
vc .1000
n=
π .d
22 ×1000
n=
3,14 × 18
n=¿194,62rpm

Maka perhitungan waktu pengeboran (tm) adalah:

L¿ l+0,3 d=20+ ( 0,3× 18 )=25,4 mm
F¿ f . n=0,04 ×197=7,8
L
Tm¿ meni t
F
25,4
Tm¿
7,8
= 3,25 menit

5. Pengeboran diameter 23 mm
Diketahui :
Vc = 22 mm/menit

33
 f = 0,04 mm/putaran
d =  23 mm
L = 20 mm
Ts = 10 menit
Putaran mesin (n)

vc .1000
n=
π .d

22 ×1000
n=
3.14 × 23

n = 152,32 rpm
maka perhitungan waktu pengeboran (tm) adalah:
L¿ l+0,3 d=20+ ( 0,3× 23 )=26,9 mm
F¿ f . n=0,04 ×152
L
tm¿ menit
F
26,9
tm¿
6,08
= 4.42 menit
6. Pengeboran diameter 34 mm
Diketahui :
Vc = 22 mm/menit
f = 0,04 mm/putaran
d =  34 mm
L = 20 mm
Ts = 10 menit
Putaran mesin (n)
vc .1000
n=
π .d
22× 1000
n = 3.14 × 34

n = 103,03 rpm
maka perhitungan waktu pengeboran (tm) adalah:
L¿ l+0,3 d=20+ ( 0,3× 340 )=30,2 mm

34
 F¿ f . n=0,04 ×103=4,12
L
Tm¿ menit
F
30,2
Tm¿ menit
4,12
= 7.33 menit

Jadi :
tm total pengeboran : 1,05 menit + 1,27 menit + 2,09 menit +
3,25 menit + 4,42 menit + 7,33 menit
= 19,41 menit

- waktu kerja: (ts total + tm total)

= 60 menit +19,41 menit

= 79,41 menit

b. Pembubutan alur pada cetakan dies

1. Cetakan dengan diameter dalam (d)  34 mm akan
Dengan tebal cetakan 20 mm dibuat alur kedalaman
3 mm sepanjang 7,5 mm sengan jarak awal pahat 6,5
mm dan pemakanan mesin dalam satu putaran (f)
0,05 m/putaran pembubutan secara bertahap

Dimana:

f  = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)

n = putaran benda kerja (Rpm)
ℓ  = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)

35
 F = kecepatan pemakanan mm/menit

a) Pembuatan alur pada cetakan  34 mm

Diketahui
Vc = 22 mm/menit
f = 0,05 mm/p
Putaran mesin (n)

vc .1000
n=
π .d

22×1000
n¿ 3.14 × 34

22000
n = 106.76

n= 206 rpm

maka perhitungan waktu pembubutan alur  34 mm adalah:

L¿ l α +l=7,5+ 6,5=14 mm

F¿ f . n=¿0,05 ×206=¿ mm/menit

L
tm¿ Menit
F

14
= menit
10,3

= 1,35 menit

b) Pembubutan alur pada cetakan  35 mm

Putaran mesin (n)
vc .1000
n¿
π.d
22×1000
n¿
3.14 × 35

36
 22000
n¿
109,9
n¿ 200rpm

maka perhitungan waktu pembubutan alur  35 mm adalah:

L¿ l α +l=7,5+ 6,5=14mm

F¿ f . n=0,05 ×200=10mm/menit

14
Tm¿ menit
10

= 1,4 menit

c) Pembubutan alur pada cetakan  36 mm

adalah:
Putaran mesin (n)
vc .1000
n¿
π.d
22.1000
n¿
3.14 ×36
22000
n¿
113,04
n= 195 rpm

maka perhitungan waktu pembubutan alur  36 mm adalah :

L¿ l α +l=7.5+ 6,5=14 mm

F¿ f . n=0,05 ×195=9,75mm/menit

Tm = L/F menit

14
tm¿ menit = 1.43 meni
9,75

Jadi:

tm total pembubutan alur : 1,35 menit + 1,4 menit + 1,43 menit

37
 = 4,18 menit

- Waktu kerja : (ts total + tm total)

= 30 menit + 4,18 menit

= 34,18 menit

c. Pembubutan Punch bertingkat

Material yang digunakan adalah besi poros dengan

diameter  38 mm dengan Panjang 50 mm lakukan
pembubutan  38 mm menjadi  31,5 mm sepanjang 22
mm kemudian dipotong,dan lakukan bubut bertingkat
dari  31,5 mm menjadi 27,5 mm sepanjang 8,5 mm
pada pada bagian kiri dan kanan benda kerja.

Dimana :

N = putaran mesin (rpm)

Tm = waktu pengerjaan ( menit)

L = Panjang pemakanan (mm)

Sr =kedalaman pemakanan(mm/put)

Vc = kecepatan potong

D = Diameter

Diketahui :

D = 38 mm

Vc = 22 m/menit

Sr = 0,5 mm/putaran

Ts = 10 menit

Terlebih dahulu cari nilai N diameter 38 mm

38
 vc .1000 22× 1000 22000
N= = = =184 rpm
π .d 3,14 × 38 119,32

1. Pembubutan memanjang 22 mm dari 38 mm

menjadi 31,5 mm

L 22
Tm 1 ¿ = =4,19 menit
Sr . N 0,5 ×184

2. Tebal pemakanan yang dibubut adalah 6,5

maka total waktu adalah:

Tm 1 = (4,190 ×6,5 ¿

= 27,23 menit

3. Pembubutan bertingkat dari diameter 31,5 mm

menjadi 27,5 mm sepanjang 8,5 mm

L 8,5
Tm 2¿ = =10,84 menit
Sr . N 0,5 ×184

4. Tebal pemakanan yang dibubut 4 mm maka

total waktu adalah

Tm 2 = (10,84 x 4)

= 43,38 menit

5. Pembubutan bertingkat kiri dan kanan maka:

Tm 2 total = ( tm 2 x 2)

= 43,38 x 2

= 86,76 menit

= Ts total + tm total

= 20 menit + 86,76 menit

= 106,76 menit

39
 Total waktu pengerjaan pada mesin bubut

Proses pengeboran + proses pembubutan alur +

proses pembubutan bertingkat

= 79.42 menit + 34.19 menit + 106,76

= 220,37 menit

4.7 Frais milling

4.7.1 Frais plat lintasan

Plat lintasan 2 buah akan dilakukan proses pengefraisan rata

sepanjang 120 mm dengan pisau jari

L
Tm = menit
F

L = l+l α+l u

F = f.t.n

Keterangan :

t = jumlah mata sayat alat potong

f = pemakanan tiap mata potong (mm)

n = putaran mesin (rpm)

L = jarak tempuh (mm)

l = Panjang benda kerja (mm)

la = jarak awal pemotongan (mm)

lu = jarak akhir pemotongan (mm)

F = pemakanan setiap menit (mm/menit)

40
Putaran mesin ( Rpm)

vc .1000 18× 1000 18000

N= = = =286 rpm
π .d 3.14 × 20 62.8

diketahui

n = 286 rpm

f = 0.10 mm/putaran

la = 20 mm

lu = 20 mm

t =4

ts = 10 menit

1. maka waktu pengefraisan rata plat lintasan 1

adalah:

F = f.t.n

F = 0.10 x 4 x 286 = 114.4

L = l+l a+lu

L = 120 + 20 + 20 = 160 mm

L 160
Tm 1 = = = 1.39 menit
F 114.4

2. maka waktu pengefraisan rata plat lintasan 2

adalah:

F = f.t.n

F = 0.10 x 4 x 286 = 114.4

L = l+l a+lu

L = 120 + 20 + 20 = 160 mm

41
 L 160
Tm 2 = = = 1,39 menit
F 114.4

3. total waktu frais 2 buah plat lintasan adalah:

tm 1 + tm 2

1,39 menit + 1,39menit = 2.78 menit

ts total + tm total

20 mm + 2.78 menit = 22.78 menit

4.8 Pegeboran

4.8.1 Pengeboran lubang baut pada dies

membuat lubang diameter 6,5 mm dengan kedalaman
20 mm sebanyak 2 lubang
bertujuan untuk memasang baut pada cetakan.

Putaran mesin (n)

vc .1000 22× 1000 22000
N= = = = 538 rpm
π .d 3,14 × 6,5 20,41
1. Maka waktu pengeboran lubang adalah :
Diketahui
N = 538 rpm
L = l+0,3 d=20
f = 0,04 mm/putaran
ts = 10 menit

L = l+0,3 d=20+ ( 0,3× 6,5 )=21,95 mm

F = f.n = 0,04×538=21,52

tm = L/F menit

tm = 21,95/21.52

42
 tm = 1 menit

ts total + tm total

10 menit + 1 menit = 11 menit

11 menit x 2 = 22 menit

4.8.2 Pengeboran lubang baut pada plat lintasan

membuat lubang diameter 6,5 mm dengan kedalaman 10
mm sebanyak 2 lubang putaran mesin (n)

vc .1000 22× 1000 22000

N= = = = 538 rpm
π .d 3,14 × 6,5 20,41
1. Maka waktu pengeboran lubang adalah :
Diketahui:
N = 538 rpm
L = l+0,3 d=10 mm
f = 0,04 mm/putaran
ts = 10 menit

L = l+0,3 d=10+ ( 0,3× 6,5 )=19,5 mm

F = f.n = 0,04×538=21,52

tm = L/F menit

tm = 19,5/21.52

tm = 1 menit

= ts total + tm total

= 10 menit + 1 menit = 11 menit

=11 x 2 = 22 menit

43
Untuk menghitung waktu permesinan dari bagian-bagian alat lainnya
dapat dilihat dalam taber pengerjaan berikut ini :

No Nama Jumlah Bubut(menit) Frais(menit) Bor

Bagian (menit)
1 Punch 1 106,76 -
2 Dies 1 113,61 - 22
3 Plat 2 - 22,78 22
lintasan

Jumlah 220,37 22,78 44

Tabel 4.1: Pengerjaan bagian – bagian alat

Dari hasil perhitungan, maka total waktu permesinan dalam

mengerjakan alat adalah :

Tr = tr bubut + tr frais + tr bor

= 287,15 menit

= 4.78 jam

4.9 Perhitungan beban pegas Tarik

Pegas akan menarik punch dengan masa 0,786 kg

Komponen Massa Gaya

1 punch Volume x massa jenis 0,786 x 9,81 m/s2
PxLxT = 7,71 N
=121x41,6x20 x 7,8 x 10-
6

=0,786 kg

Tabel 4.2 Beban pegas tarik

44
 4.10 Perhitungan HPP

4.10.1 Biaya Bahan baku

Perhitungan harga bahan baku dilakukan dengan
perhitungan berapa banyak bahan baku yang digunkan. Sebagai
contoh disini akan dihitung harga pada bahan dies.

Nama bagian : dies

Bahan : St 37

Ukuran : 121x50x20 mm3

Volume : 121.000 mm3

Massa jenis : 7.8 x 10-6 kg/mm3

Massa = volume x massa jenis

= 121.000 mm3 x 7.8 x 10-6 kg/mm3 = 0,943 kg

Sedangkat harga bahan st 37 adalah Rp13.000,- /kg, sehingga

harga pada bahann dies adalah :

Harga plat = massa x harga per kg

= 0,943 kg x 13.000,-

= Rp 12,259,-

Untuk harga bahan baku dari bagian hydrolic press tool yang lain
dpat dilihat pada tabel dibawah ini

No Nama Jumlah Baha Massa Harga Harga beli

Bagian n (kg) (Per Rp) (Rp)
1 Dies 1 St 37 0,943-kg 13.000/k Rp 12,259
g
2 Punch 1 St 37 0,786-kg 13.000/k Rp 10.218
g
3 Plat lintasan 2 St 37 1,31-kg 13.000/k Rp 17.03
g

45
4 Plat 1 St 37 1,280-kg 13.000/k Rp 16.64
penahan g
5 As 2 Besi 2,539-kg 13.000/k Rp 33.007
g
6 Besi sok 1 Besi 1,503-kg 13.000/k Rp 19,539
g
7 Plat 2 A-36 1,346;kg 13.000/k Rp 17.498
penahan g
Jumlah Rp
126.191
Tabel 4.3 : Harga bahan baku

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa totoal pembelian bahan

baku sebesar Rp 126.191,-. Dalam perancangan ini ada juga
enggunakan komponen standar. Komponen standar dapat dilihat di
tabel dibawah:

No Nama Bagian Jumlah Harga per biji Harga

(Rp) (Rp)
1 Dongkrak 1 Rp 3,500,000 Rp
3,000,000,-
2 Baut L ukuran 8 2 Rp 3000 Rp 6000,-
3 Pegas 4 Rp 10,000,- Rp 40,000,-
Jumlah Rp
3.046.000,-
Tabel 4.4 : Harga bahan standar

Maka total biaya yang dibutuhkan untuk pembelian bahan

yang diiperlukan dalam pembuatan alat dalam perencanaan alat ini
adalah :

Biaya pembelian bahan : biaya bahan baku + biaya bahan standar

= 126.191 + 3.046.000

= Rp 3,172,191,-

46
4.10.2 Biaya Listrik
Besarnya harga listrik ditentukan oleh mesin apa yang
digunakan dalam pembuatan alat ini, dengan golongan tarif listrik I-
1/TR 2.280 VA biaya pemakaian( harga listrik ) Rp 960/Kwh, untuk
menghitung berapa biaya listrik, dapat mengunakan rumus :

Biaya listrik = Lama pemakaian x Daya mesin x Harga listrik per

Kwh
Diambil contoh pada pengunaan mesin bor untuk menghitung biaya
biaya listrik

Daya mesin = 5,8 Kw

Harga listrik = Rp 960
Lama pemakaian = 44 menit
= 0,73 jam

Maka biaya listrik mesin bor adalah :

Biaya Listrik = lama pemakaian x daya mesin x harga listrik
= 0,73 jam x 5,8 Kw x Rp 960,-
= Rp 406,464,-
Untuk menentukan biaya listrik pada mesin lain dapat dilihat pada
tabel dibawah ini :

No mesin Daya Waktu Harga listrik Biaya listrik

(Kw) (jam) per Kwh (Rp) (Rp)
1 Bubut 3 3,67 960 Rp
105,696,-
2 Bor 5,8 0,73 960 Rp
406,464,-
3 Frais 5,8 0,37 960 Rp
206,016,-
3 Las 2,2 0,50 960 Rp
105,000,-

47
4 Gerinda 2,2 0,70 960 Rp
147,000,-
Jumlah Rp
970,176,-
Tabel 4.5 Perhitungan biaya listrik

4.10.3 Upah Kerja

Upah kerja untuk mengerjakan alat ini sebesar Rp 50,000,
per hari dengan waktu kerja satu hari adalah 7 jam
10,22
Upah kerja = x 50,000
7
= Rp 73,000,-

4.10.4 Biaya Perancangan

Biaya perancangan yang dimaksud adalah biaya yang
menjadi upah dalam perancangan alat ini biaya ini dirancangkan
sebesar 30% dari keseluruhan biaya produksi untuk membuat
hydrolic press tool ini

Biaya produksi dalam perancangan alat ini adalah :

Biaya pembelian bahan + biaya listrik + upah kerja
= Rp 3,172,191,- + Rp 970,176,- + Rp 73,000,-
= Rp 4.175,362,-

Jadi, biaya perancangan = 30% x Rp 4,215,367,-

= Rp 126,461,-

48
4.10.5 Biaya overhead
Biaya overhead dalam perancanagan alat ini di persiapkan
10% dari biaya produksi, biaya ini digunakan mengantisifasi
kerusakan alat dalam produksi

Biaya overhead = 10% x Rp 4.215,367,-

= Rp 421,536,-

4.10.6 Analisa Keuntungan dan Harga Jual Hydolic press

tool
Analisa keuntungan adalah besarnya biaya prduksi, biaya
perancangan,biaya overhead dikalikan dengan 20% jumlah total
biaya produksi.

= (Biaya Produksi + biaya perancangan + biaya overhead) x 20%

= Rp 4,215,367,- + Rp 126,461,- + Rp 421,536,-
= Rp 4,763,364,- x 20%
= Rp 952,672,-

Dari hasil Analisa diatas dapat ditentukan harga jual alat hydrolic
press tool ini adalah
Harga jual = total biaya + keuntungan
=Rp 4,763,364,- + Rp 952,672,-
= Rp 5,716,036,-

49
 4.11 Pengujian Alat
Setelah selesai mengerjakan alat, maka lakukan pengamatan dan
pengujian alat, apakah mencapai target atau tidak. Pada percobaan ini
mengunkan plat besi 0,8 mm dengan plat aluminium 1 mm

1. Percobaan pada plat besi 0,8 mm

N Percobaan penyetingan Produksi/pcs Jumlah

o tekan
1 Percobaan 1 5 detik 32 detik 44 tekan

2 Percobaan 2 4 detik 31 detik 44 tekan

3 Percobaan 3 5 detik 31 detik 44 tekan

Rata–Rata 5 detik 31 detik 44 tekan

Tabel 4.6 Percobaan plat besi 0,8 mm

2. Percobaan pada plat aluminium 1 mm

No Percobaan penyetingan Produki/pcs Jumlah

tekan
1 Percobaan 1 4 detik 33 detik 48 tekan

2 Percobaan 2 5 detik 32 detik 45 tekan

3 Percobaan 3 4 detik 31 detik 47 tekan

Rata-Rata 4 33 detik 48 etik

Tabel 4.7 Percobaan plat aluminium 1 mm

4.12 Analisa pengujian alat

Pengujian dilakukan dengan plat besi 0,8 mm dengan plat

aluminium 1 mm, kedua jenis plat memiliki struktur kekerasan yang
berbeda-beda. Dari hasil percobaan diatas maka hasil waktu produksi
adalah

50
1. Pada plat besi 0,8 mm
Dari hasil percobaan pada tabel 4.6 jumlah rata-rata produksi satu
buah produk adalah 36 detik dengan 44 kali tekan

1 pcs / 36 detik = 2 pcs/1,2 menit

4320 detik per jam
=
36 detik
= 120 pcs/jam

2. Pada plat alumunium 1 mm

Dari hasil percobaan pada tabel 4.7 jumlah rata-rata produksi satu
buah produk adalah 37 detik dengan 48 kali tekan

1 pcs/ 37 detik = 2 pcs/1,23 menit

4428 detik per jam
=
37 detik
=119 pcs/jam

Dari dua jenis bahan percobaan memiliki waktu produksi

berbeda-beda plat besi 0,8 mm adalah 120 pcs/jam dan plat
aluminium 1 mm adalah 119 pcs/jam. Namun dari dua jenis bahan
penulis memilih plat alumunium 1 mm dari pada plat besi 0,8 mm
karena plat alumunium tidak berkarat dan mudah didapat dan
harga juga relative murah dari pada plat besi. Semakin murah
harga dan mudanya mendapat bahan baku maka akan semakin
murah pula harga jual produk per pcs.

51
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang adapat diambil dari “Hydrolic press tool” ini

adalah sebagai berikut :

1. Dari hasil perhitungan gaya tekan (bending), embbosing dan

pierching didapatkan besar kapasitas gaya tekan untuk
pembuatan bahan yaitu sebesar 2251,78 kg atau 2,25 ton
maka alat ini dirancang dengan hidrolik berkapasitas 15 ton.
2. Hydrolic press tool merupakan satu alat yang mengolah
3
bahan baku plat strip menjadi klem pipa berukuran /4
inchi.dari hitungan bentangan, Panjang punch maksimal dan
tebal dies maka didapatkan bentangan plat awal sebelum di
bending yaitu 101,44 mm, Panjang punch maksimal 169 mm
dan tebal dies 8,25 mm, dirancangkan 20 mm.
3. Dari hasil evaluasi jenis bahan dipasaran seperti plat
galvanis,plat besi dan plat alumunium maka pemilihan bahan
dipilih menggunakan plat alumunium karena gampang
didapat, tidak berkarat sedangkan plat besi muda berkarat
dan harga relatif mahal.
4. Dari hasil data percobaan yang dilakukan dengan dua jenis
bahan yang berbeda dan waktu produksinya juga berbeda,
plat besi 0,8 mm adalah 120 pcs/jam sedangkan plat
alumunium 1 mm adalah 119 pcs/jam.
Jadi hydrolic press tool ini mampu produksikan plat besi 0,8
mm sebanyak 120 pcs/jam dan plat alumunium 1 mm
sebanyak 119 pcs/jam.

52
5.2 Saran

Adapun saran yanga dapat penulis ajukan dalam penulisan ini :

1. Penulis berharap agar alat ini dapat dikembangkan dengan
system mesin atau pneumatik sebagai pengerak utama dalam
proses pembentukan bahan baku agar waktu produksi lebi
cepat
2. dan membuat cetakan (dies) lebih dari satu ukuran agar adapat
membuat produk dengan ukuran yang berbeda-beda

53
 DAFTAR PUSTAKA

Arifin Fatakhul, 2008, Perancang Alat Penepat dan Press Tool http;//
http://eprints.polsri.ac.id/4156/3/BAB%20II.pdf

Anonim, 8 November 2018, Teknologi Mekanik.

21 Novemer 2018 – RIDHO PUTRA, NANDA (2017) RANCANG BANGUN

HYDROLIC PRESS BENDING TOOL KLEM PIPA 2/4 INCHI.

10 Mey 2010, CV LASKAR TEKNIK, Bahan Kuliah Elemen Mesin Baut

dan Mur. https://laskarteknik.co.id/elemen-mesin-baut-dan-mur/

Sunaedi 641303231 On oct 25, 2013

Anonim, 30 Okt 2016, Parameter Pemotongan

http://handlemesin.blogspot.com/2016/10/parameter-pemotongan.html

Wright, douglas. “introduction to sptings”. Springs, Notes on Design and

Analysis of Machine Elements. Deft. Of mechanical & material
engineering, Univ. of Wastren Australia. Diakses tanggal 2008-02-03.

Silberstein, Dave (2002 springs). “How to make”. Bazillion. Diarsipkam

dari versi asli tanggal 1999-11-14. Diakses tanggal 2008-02-03.

54
LAMPIRAN

55
56