PERENCANAAN PENGENDALIAN PRODUKSI

BAB I. SISTEM PRODUKSI

1.1 Fungsi Produksi
Aktivitas produksinsebagai suatu bagian dari fungsi organisasi perusahaan bertanggung
jawab terhadap pengolahan bahan baku menjadi produksi yang dapat dijual.

 Proses Produksi yaitu metode dan teknik yang digunakan dalam mengolah bahan baku
menjadi produk.
 Perencanaan Produksi yaitu merupakan tindakan antisipasi dimasa mendatang sesuai
dengan periode waktu yg direncanakan.
 Pengendalian Produksi yaitu tindakan yg menjamin bahwa semua kegiatan yg
dilaksanakan dalam perencanaan telah dilakukan sesuai target yg ditetapkan.
1.2 Sistem Produksi
Untuk melaksanakan fungsi2 produksi dengan baik , maka diperlukan rangkaian yg
membentuk suatu system produksi.Sisitem produksi merupakan kumpulan dari sub-system
yang saling beintegrasi dengan tujuan menstransformasi input produksi menjadi output
produksi.

Teknologi Ekonomi

INPUT OUTPUT
Mat,l PRODUK
PROSES TRANSFORMASI
Man/Tenaga Kerja LIMBAH
Money/Dana
Machine/Mesin
Methode/Car
Informasi
PROSES MANAJEMEN

POLITIK SOSIAL BUDAYA

1
1.2.1 SISTEM PRODUKSI MENURUT PROSES MENGHASILKAN OUTPUT
Proses produksi merupakan cara , metode, dan teknik untuk menciptakan atau menambah
kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumberdaya produksi ( tenaga kerja, mesin,
bahan baku, dana) yang ada.
1.Proses Produksi kontinyu (Continuous process).......................pabrik gula,sement,pupuk dst
2.Proses Produksi Terputus ( Intermittent Proses).............pabrik HE,PV, DST
a.Karakteristik proses produksi kontinyus.
1.Biasanya produk yang dihasilkan dalam jumlah besar dengan variasi yang sangat sedikit dan
sudah distandartkan.
2.Proses ini biasanya berdasarkan product lay out (urutan penyusunan peralatan berdasarkan
urutan pengerjaan).
3.Mesin2 biasanya bersifat khusus.
4.Apabila mesin rusak/terhenti maka produksi akan berhenti.
5.Pekerjaan/job sedikit sehingga tenAga kerjanya sedikit.
6.Persedian bahan baku dan bahan dalam proses lebih sedikit dari pada intermittent.
7.Karena mesinnya ksusus makan perlu tenaga ahli yang berpengalaman.
b.Karakteristik dari proses intermittent.
1.Biasanya produk yang dihasilkan kecil dan besar jumlahnya berdasar pesanan.
2.Proses ini biasanyanya menggunakan metode process layout atau peralatan sama
dikelompokkan ditempat yang sama.
3.Mesin2 yang digunakan bersifat umum dan bisa dipergunakan berbagai varisasi produk.
4.Karena sifat mesinnya umum maka pengaruh individu operator sangat besar.
5.Proses produksi tak akan berhenti walau ada mesin rusak.
6.Persediaan Bahan baku sangat tinggi ,karena melayani berbagai produk.
7.Pemindahan bahan baku/produk sangat flexible.

# Kelebihan Proses Kontinyus Produksi ( Continuous Process)

1.Dapat dicapai biaya produksi yang sangat rendah.

2
2.Dapat mengurangi pemborosan biaya tenege,listrik dan bahan baku.
3.Biaya tenaga kerja dan pemindahan bahanbaku rendah
# Kekurangan Proses Kontinyu .
1.Kesulitan menghadapi permintaan produk baru oleh konsumen.
2.Proses produksi mudah terhenti.
3.Sangat sulit jika menghadapi perubahan produk/customer.

#.Kelebihan Proses Terputus/Intermittent.

1.Mempunyai flexibilitas tinggi.
2.Karena mesin2nya sifat umum maka biaya penghematan dalam pengadaan mesin.
3.Proses produksi tak mudah berhenti.
#.Kekurangan Proses intermittent/Terputus.
1.Penjadwalan pengerjaan job/pekerjaan agak sulit.
2.Pengawasan juga perlu ekstra ketata/ sulit.
3.Perlu investasi besar dalam persediaan bahan baku.
4.Biaya tenaga kerja sangat tinggi karena menggunakan tenaga manusia.
1.2.2 SISTEM PRODUKSI MENURUT TUJUAN.
ENGINEERING TO ORDER (ETO)
Bila pemesan meminta produsen utk membuat produk yang dimulai dari proses perancangan.
ASSEMBLY TO ORDER (ATO):
Bila produsen membuat desain standart,modul2 obsinya standaryang sebelumnya dan merakit
suatu kombinasi tertentu dari modul2 tsb sesuai dengan pesanan konsumen.
MAKE TO ORDER (mto)
Bila produsen menyelesaikan item akhirnya jika dan hanya jika menerima pesanan konsumen
untuk item tsb.Bila item tsb bersifat unik dan memunyai disain yang dibuat menurut pesanan,
maka konsumen bersedia menunggu hingga produsen bisa menyelesaikannya.
MAKE TO STOCK (MTS)

3
Bila produsen membuat item2 yang diselesaikan dan ditempatkan sebagai persediaan sebelum
pesanan konsumen diterima.
1.2.2 SISTEM PRODUKSI MENURUT ALIRAN OPERASI & VARIASI PRODUK.

 FLOW SHOP
PROSES KONVERSI DIMANA UNIT2 OUTPUT SECARA BERTURUT-TURUT MELALUI URUTAN
OPERASI YANG SAMA PADA MESIN2 KHUSUS ,BIASANYA DITEMPATKAN SEPANJANG SUATU
LINTASAN PRODUKSI.

 CONTINUOUS
PROSES INI MERUPAKAN BENTUK EKSTREM DARI FLOW SHOP DIMANA TERJADI ALIRAN
MATERIAL YANG KONSTAN.

 JOB SHOP
MERUPAKAN BENTUK KONVERSI DIMANA UNIT2 UNTUK PESANAN YG BERBEDA AKAN
MENGUKUTI URUTAN YANG BERBEDA PULA DENGAN MELALUI PUSAT2 KERJA YANG
DIKELOMPOKKAN BRDASARKAN FUNGSINYA.

 BATCH
MERUPAKAN BENTUK SATU LANGKAH KEDEPAN DIBANDINGKAN JOB SHOP DALAM
STANDARISASI PRODUK, TETAPI TIDAK TERLALU TERSTANDARISASI SEPERTI PRODUK YG
DIHASILKAN PADA ALIRAN LINTASAN PERAKITAN FLOW SHOP.

 PROYEK
MERUPAKAN SUATU PROSES PENCIPTAAN SATU JENISS PRODUK YANG AGAK RUMIT
DENGAN SUATU PENDIFISIAN URUTAN TUGAS2 AKAN KEBUTUHAN SUMBERDAYA DAN
DIBATASI 0LEH WAKTU PENYELESAIAN.
1.3 PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI
1.3.1 MAKSUD & TUJUAN PERENCANAAN &PENGENDALIAN PRODUKSI
Setiap manajer produksi memikul tanggung jawab untuk melaksanakan rencana dan
tujuan perusahaan.
Adapun tujuan umum perusahaan manufaktur adalah memproduksi secara sukses
,ekonomis. Tepat waktu sesuai janji yang diberikan dan memperoleh keuntungan.

1.3.2 Perencanaan Produksi

1.Berjangka Waktu.

4
 Proses tersebut memerlukan keterlibatan bermacam2 tingkat keterlibatan dan bermacam2
tingkat ketrampilan tenaga kerja,perawatan,peralatan modal informasi yg biasanya dilakukan
secara teruss menerusdalam waktu .
2BERJENJANG.
Pembuatan rencana produksi tidak bisa dilakukan satu kali dan digunakan selamanya,
Bertahap dan Berjenjang artinya Perencanaan prouksi akan bertingkat dari perencanaan
produksi level tinggi sampai perencanaan levl terendah
3.TERPADU
Perencanaan akan melibatkan banyak factor sepertibahan baku,mesin,tenaga waktu dll
dimana semua factor tsb harus sesuai dengan kebutuhan yang direncanakan dalam
mencapai target tertentu sesuai dasar perkiraan yang ditetapkan.
4.BERKELANJUTAN
Perencanaan produksi disusun atas dasr perkiraan periode ini, setelah dilaksanakan dan
akan dipakai sebagai perencanaan tahun berikutnya secara berkelanjutan.
5 TERUKUR DAN REALISTIK
Pelaksanaan produksi ,realisasi dari rencana produksi akan selalu dimonitor untuk
mengetahui apakah terjadi penyimpangan dari rencana, untuk itu harus terukur dengan baik ,
dan harus secara realistic dan dimonitor dengan tercatat dengan baik.
1.3.3 KEGIATAN CANDAL PRODUKS.
Untuk berhasilnya kegiatan candal Prod harus melakukan hal-hal sebagai berikut:
1.Bekerja sama dengan bagian-bagian teknik danpengolahan terutama untuk urutan operasi
dan waktu dan tenaga dll
2.Dengan manajer penyimpanan bahan baku ,pembelian bahan baku /logistic
3.Dengan Manager SDM mengenai tenaga kerja yang dibutuhkan,peralatan dll
1.3..4PENGENDALIAN PRODUKSI
Sesuai fungsinya pengendalian produksi bertugas sbb:
1.Mengukur rencana dan realissi produksi.
2.Membandingkan rencana dan realisasi produksi.
3.Mengamati penyimpangan yang terjadi.
4.Menganalisa sebab-sebab terjadinya penyimpangan.

5
5.Melakukan tindakan perbaikan.

BAB II PERAMALAN
2.1 DIFINISI
Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa mendatang yg meliputi
kebutuhan dalam ukuran kuantitas,kualitas, waktu dan lokasi yg dibutuhkan dalam rangka memenuhi
permintaan barang atau jasa.

2.2 PERAMALAN DAN HORIZON WAKTU

1.Peramalan jangka panjang, umumnya 2 sd 10 tahun , biasanya digunakan untuk peramalan Sumber
Daya baik Manusia,Energi dst

2.Peramalan jangka menengah ,antara 1 sd 24 bulan, biasanya untuk meramalkan alirankas,perncanaan

anggaran dan peramalan produksi.

3.Peramalan jangka pendek ,umumnya 1 sd 5 minggu , biasanya untuk meramalkan lembur, jadwal
kerja dll.

2.3.KARAKTERISTIK PERAMALAN YANG BAIK.

1.AKURASI : Akurasi dari suatu hasil peramalan diukur dengan kebiasaan dan kekonsistenan
peramalan tersebut. Hasl peramalan dikatakan bias bila peramalan tsb terlalu tinggi atau terlalu rendah
dibandingkan kenyataan yang terjadi.Keakuratan peramalan penting dalam menyeimbangkan
persediaan yang ideal.

2.BIAYA : Biaya yg diperlukan dalam pembuatan suatu peramalan adalah tergantung dari jumlah item yg
diramalkan, lamanya periode peramalan , metode peramalan yg dipakai. Ketiga factor pemicu biaya tsb
akan mempengaruhi berapa banyak data yg dibutuhkan ,bagaimana pengolahan datanya ,bagaimana
penyimpanannya dan tenaga ahli yg dibutuhkan.

3.KEMUDAHAN : Penggunaan metode peramalan yg sederhana, mudah dibuat, an mudah diaplikasikan

akan memberi keuntungan perusahaan.

2.4 METODE PERAMALAN KAUSAL

Salah satu metode peramalan yg sering dipakai adalah metode Kausal :

Y = a + bX , dimana :
Y = perkiraan permintaan
a = nilai y tetap, bila x = 0
6
b = derajat kemiringan persamaan regresi.

a =¿ ¿…………………………… ( 1)

b =n . ∑ Xi . Yi−¿ ¿ ¿………………………….....( 2)

r =n . ∑ xiYi−¿ ¿ ¿…………………..korelasi (3)

r = nilai korelasi …..0,80 sd. 1.00 sangaat kuat dan nilai 0,6 sd 0,8 kuat dan bila nilai 0,4
sd 0,60 hubungangnya adalah sedang, dibawahnya adalah rendah (tak significant)
Contoh soal di halaman : 58.
2.8 VERIFIKASI DAN PENGENDALIAN PERAMALAN
Langkah penting setelah peramalan dibuat adalah melakukan verifikasi peramalan
sedemikian rupa sehingga hasil peramalan tsb benar2 mencerminkan data masa lalu yang
mendasari permintaan tsb.
2.8.1 PETA MOVING RANGE& UJI KENDALI

MR
MR = ∑ N−1 BKA = + 2.66 MR

BKB = - 2.66 MR

Contoh :
+ Batas Kendali Atas
Batas Daerah A
Batas Daerah B
0,0
Batas Daerah B
Batas Daerah A
_ Batas Kendali Bawah
III. PERENCANAAN AGREGAT. (Manpro Hedyhar)

7
Bagian rencana bisnis yg menyangkut kegiatan produksi atau operasi disebut rencana
produksi atau dikenal dengan istilah perencanaan agregat. Perencanaan agregat merupakan
jantung dari perencanaan jangka menengah.
Tujuan perencanaan agregat untuk mengembangkan suatu rencana produksi secara
menyeluruh yg fisibel dan optimal. Fisibel berarti dapat memenuhi permintaan pasar sesuai
dengan kapasitas yang ada, sedang optimal berarti menggunakan sumber daya sebijaksana
mungkin dengan pengeluaran biaya serendah mungkin.
A.STRATEGI DALAM PERENCANA AGREGAT
Pada umumnya, perusahaan menghadapi permintaan yan berubah-ubah. Pola permintaan
yg tidak tetap ini mengakibatkan beban kerja yg tidak tetap pula, misalnya kebutuhan
tenaga kerja pada setiap periode dalam suatu jangka waktu tertentu bisa tidak sama. Untuk
mengatasi hal ini dilakukan perencana dengan mengatur tingkat persediaan , produksi,
penggunaan tenaga kerja, kapasitas produksi, yg dipakai atau variable lain.
Terdapat tujuh strategi yg digunakan dalam perencana agregat, yaitu melakukan variasi
tingkat persediaan, variasi jam kerja, variasi jam kerja, variasi jumlah tenaga kerja,
subkontrak, menggunakan pekerja paruh waktu, mempengaruhi permintaan dan
melakukan pemesanan tertunda selama periode permintaan tinggi.
1.MELAKUKAN VARIASI TINGKAT PERSEDIAAN
Pada strategi ini jumlah karyawan dan waktu kerja dipertahankan tetap sehingga rata-rata
tingkat produksi akan tetap. Kelebihan produksi yg terjadi pada periode permintaan rendah
disimpan sebagai persediaan yg nantinya dipergunakan untuk menutupi kekurangan
produksi pada waktu terjadi permintaan yg lebih tinggi dari tingkat produksi.
Kelemahan strategi ini adalah timbulnya biaya penyimpangan persediaan berupa biaya
sewa gudang, administrasi,asuransi, kerusakan material, dan bertambahnya modal yg
tertanam. Namun dipihak lain pada waktu terjadi permintaan tinggi perusahaan dapat
menghindari terjadinya kehilangan penjualan karena memiliki kelebihan persediaan yg
diperoleh pada waktu permintaan rendah. Kehilangan persediaan sebagai akibat tidak
adanya persediaan dapat membawa pengaruh kepada ketidakpuasan pelanggan, bahkan
beralihnya pelanggan kepada pihak pesaing.
Strategi ini tidak dapat digunakan untuk kegiatan jasa ( misal transportasi, kesehatan ,
pedidikan) karena jasa tidak dapat disimpan sebagai persediaan.

Kekurangan Produksi (Dipenuhi dng Persediaan)

8
 TINGKAT PRODUKSI

Kelebihan Produksi (Disimpan sbg Persediaan)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 19 11 12
STRATEGI VARIASI TINGKAT PERSEDIAAN
2.MELAKUKAN VARIASI JAM KERJA
Dalam strategi ini jumlah karyawan dipertahankan tetap untuk suatu tingkat produksi tertentu,
perubahan hanya dilakukan terhadap jumlah jam kerja . Diasumsikan bahwa karyawan dibayar
berdasarkan jumlah jam kerja. Jika permintaan naik , dilakukan penambahan jam kerja
( lembur) ., untuk menambah produksi, sedang bila permintaan turun dilakukan pengurangan
jam kerja.
Pengurangan jam kerja Penambahan Jam Kerja

TINGKAT PRODUKSI
PADA JAM KERJA REGULAR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 19 11 12
STRATEGI VARIASI JAM KERJA
3.MELAKUKAN VARIASI JUMLAH TENAGA KERJA
Apabila terjadi permintaan tinggi, dilakukan penambahan tenaga kerja (hiring) , sebaliknya pada
waktu permintaan rendah dilakukan pegurangan tenaga kerja (Lay off). Biaya yg timbul
mencakup biaya pengadaan tenaga kerja atau pesangon bagi tenaga kerja yg dikurangi.

9
Strategi ini cocok unuk diterapkan bila tenaga kerja yg disewa atau dikurangi tak mempunyai
keahlian khusus dan apabila pasar tenaga kerja memiliki supply yg besar. Bagi perusahaan yg
memerlukan tenaga kerja yg mempunyai ketrampil tinggi, strategi ini sulit diterapkan karena
tenega kerja biasanya lebih menyukai pekerjaan tetap dan menjamin.
4. SUBKONTRAK
Subkontrak biasanya diterapkan bila permintaan tinggi kapasitas produksi tak mampu
memenuhinya,sedang perusahaan tak menghendaki hilangnya peluang tersebut.
Subkontraktor biasanya dipilih bila memenuhi standar mutu dan waktu memenuhinya.
Kelemahan strategi ini, ialah harga pokok produksi menjadi lebih tinggi, yg terjadi karena
adanya margin laba yg diberikan kepada subkon , dengan asumsi subkon mempunyai harga
pokok produksi sama dengan kita.
Kelemahan lain adalah kita tak bisa mengontrol langsung mutu/kualitas dan jadwal pengiriman
walaupun dalam kontrak sudah disebutkan sesuai spesifikasi dan waktu penyelesaian.
5.MENGGUNAKAN TENAGA PARUH WAKTU
Dalam sector jasa, pekerja paruh waktu (part time) dapat memenuhi kebutuhan tenaaga kerja
berketrampilan rendah sepert restoran,took eceran dan supermarket. Metode ini membawa
manfaat biaya yg rendah karena tidak harus mengeluarkan biaya tunjangan ( kesehatan,
pension ,,hari raya, dsb) seperti haalnya karyawan tetap. Selain itu metode ini lebih fleksibel
dalam penggunaan tenaga kerja, karena hanya dipergunakan pada sat-sat tertentu yg tak saling
mengikat.
Kelemahan metode ini, mengakibatkan perputaran ( turn Over) tenaga kerja yang tinggi., biaya
pelatihan yg tinggi dan dapat mempengaruhi konsistensi suatu produk.
Apabila strategi ini diterapkan untuk pekerjaan yg memerlukan ketrampilan tinggi, masalah yg
perlu diantisipasi adalah tidak ketersediannya tenaaga kerja pada saat diperlukan kaena mereka
bekerja ditempat lain.
6.MEMPENGARUHI PERMINTAAN
Jika permintaan rendah/turun perusahaan berusaha menaikkan permintaan melalui iklan,
promosi, pemotongan harga/diskon atau menggalakkan bentuk kegiatan pemasaran lain.
Misalnya perusahaan penerbangan ,pehotelan sering memberikan potongan harga pada akhir
pecan atau musim2 sepi, biaya yang timbul tentunya berupa biaya iklan, potongan harga,dan
promosi lainnya.
Sreategi ini termasuk menggesaer permintaan dari periode permintaan tinggi ke periode
permintaan rendah, seperti dilakukan perusahaan Telkom , siang hari banyak permintaan yg tak
terlayani sehingga mengadakan promosi telepon malam hari dapat diskon.
7.PESANAN TERTUNDA SELAMA PERIODE [PERMINTAAN TINGGI)
10
Pemesanan tertunda ( Back order) adalah pemesanan barang atau jasa yg diterima perusahaan
tapi baru dapat dipenuhi kemudian setelah perusahaan mempunyai persediaan. Pemesanan
tertunda berlaku umu bagi perusahaan mail order atau perusahaan yg memproduksi barang2
yg kompleks atau bernilai tinggi, seprti mesin2 khusus, pesawat terbang,kapal2 dan kendaraan
bermotor.
Strategi ini tidak dapat diterapkan pada peruhaan produksi makanan, obat2an, pakaian,
demikian pula pada perusahaan jasa,restoran. Bioskop, bus dll.
Keuntungan strategi ini adalah dapat menghindari lembur, dan tetap menjaga kapasitas
produksi dng konstan, sementara kelemahannya adalah tertundanya penerimaan /penjualan
dan hanya dilakukan apabila ada permintaan tinggi.
B.METODE PERENCANAAN AGREGAT
1.PERENCANAAN AGREGAT DENGAN METODE TABEL
Langkah-langkah dalam perencanaan metode agregat tabel:
1.Tentukan tingkat permintaan pada masing2 periode.
2.Tentukan kapasitas untuk waktu normal, lembur, subkontraktor pada masing2 periode
3.Tentukan biaya tenaga kerja, biaya penambahan/pengurangan tenaga kerja, biaya
penyimpanan persediaan dan biaya kekurangan persediaan ( Backlog)
4.Tentukan kebijakan perusahaan terhadap tenaga kerja dan tingkat kesediaan.
5.Kembangkan rencana alternative dan uji biaya totalnya.
6.Pilih alternative yg memberikan biaya total terndah.
Contoh soal :
Perusahaan produsen oalat olahraga dalam pembuatan bola voley.Prakiraan permintaan pada
periode januari sd juni 2020 ,sbb:

Tabel : Data Prakiraan Permintaan Bola Voley.

Bulan Prakiraan Permintaan Jumlah Hari kerja

Januari 1.500 20
Februari 1.500 19
Maret 1.400 22
April 1.700 21
Mei 1.900 22

11
 Juni 2.000 21

Biaya dan data lain terkait dalam produksi tersebut, antara lain:

No Biaya kegiatan Rp
1 Biaya tenaga kerja (per orang/hari) 20.000
2 Biaya penyimpanan persediaan( Per unit/Bulan) 1.000
3 Biaya marginal Subkont(per unit) 5.000
4 Biaya penambahan tenaga kerja (per orang) 50.000
5 Biaya pengurangan tenaga kerja(per orang) 100.000
6 Jam kerja per hari 8 jam
7 Rata2 Prod per hari 2 jam orang
8 Persediaan awal 0
9 Jumlah naker pada awal periode 20 orang
10 Jumlah naker pada akhir periode 20 orang

Misal, pihak manajemen mempunyai 3 alternatif penyelesaian :

1.Melakukan verifikasi tingkat persediaan dengan cara mempertahankan rata2 tingkat produksi
yg tetap dan menyimpan kelebihan produksi pada bulan2 tertentu dimana terjadi permintan
tinggiuntuk digunakan pada bulan2 lain dengan permintaan rendah.
2.Melakukan variasi jumlah tenaga kerja, dengan cara menambah atau mengurangi jumlah
tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan pada bulan yg bersangkutan.
3.Mempertahankan jumlah tenaga kerja sesuai dengan tingkat permintaan yg terendah dan
memenuhi kebutuhan permintaan selebihnya dengan cara sub kontrak.

Analisis untuk Alternatif I

Melakukan variasi tingkat persediaan, dengan cara mempertahankan rata2 tingkat produksi yg
tetap dan menyimpan kelebihan produksi pada bulan2 tertentu untuk digunakan pada bulan2
lainnya yg mengalami kelebihan permintaan.

Analisa Strategi VariasiTingkat Persediaan

Bulan Prakiraan Jumlah Hari Jumlah Perubahan Akumulasi

Permintaan Kerja Produksi Persediaan Persediaan
1 2 3 4 5 6
Januari 1.500 20 1.600 100 100
Februari 1.500 19 1.520 20 120

12
 Maret 1.400 22 1.760 360 480
April 1.700 21 1.680 -20 460
Mei 1.900 22 1.760 -140 320
Juni 2.000 21 1.680 -320 0
10.000 125 10.000 0 1.480
Catatan Perhitungan:
1.Jumlah yg harus diproduksi = 10.000 unit :125 hari = 80 unit/hari.
2.Setiap karyawan harus produksi= 8jam/hari /orang : 2 jam/unit = 4 unit/hari/orang
3.Diperlukan 80 unit/hari : 4unit/hari/orang = 20 orang.
Kesimpulan : 1.Biaya Tenaga Kerja = 20 x 125 x Rp.20.000 = Rp 50.000.000
2.Biaya Persediaan = 1.480 x Rp1.000 = Rp 1.480.000
Total Biaya Alternatif I =Rp51.480.000,-

ANALISIS UNTUK ALTERNATIF ii:

Alternatif 2 berupa strategi melakukan variasi jumlah tenaga kerja (TK) dengan cara menambah
atau mengurangi sejumlah tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan produksi pada bulan
bersangkutan. Untuk tidak membuat perbedaan kondisi pada awal dan akhir periode, jumlah
tenaga kerja harus dibuat tetap sam.Hasil perhitungan alternative sbb:

Bulan Prakiraan Jumlah hari TK yang Penambahan Pengurangan

Permintaan Krja diperlukan TK TK
1 2 3 4 5 6
Januari 1.500 20 19 0 1
Februari 1.500 19 20 1 0
Maret 1.400 22 16 0 5
April 1.700 21 21 0 0
Mei 1.900 22 22 0 0
Juni 2.000 21 24 3 0
10.000 125 122 4 6

Diasumsikan pada awal periode perusahaan memiliki tenaga kerja sebanyak 20 orang,jumlah TK
yg diperlukan pada bulan januari sesuai tingkat produksinya = 1.500 unt : 20 hari : 4
unit/hari/orang = 18,75 orang ( dibulatkan 19 Orang).Demikan pada bulan Februari = 1.500
unit: 19 hari: 4 unit/hari/oang = 20 orang, mengingatTK yang ada 19 orang, perlu ditambahkan
1 orang ,begitu seterusnya.

13
Biaya yg timbul untuk strategi in adalah:
1.Biaya Tenaga Kerja : Jan = 20x19 x20.000 = 7.600.000
Feb = 19x20x20.000 = 7.600.000
Mar = 22x16x20.000 = 7.040.000
Aprl = 21x21x20.000 = 8.820.000
Mei = 22x22x20.000 = 9.680.000
Jun = 21x24x20.000 = 10.080.000
Total TK = 50.820.000
2.Biaya Penambahan TK = 4x50.000 = 450.000
3.Biaya pengurangan TK = 6x100.000 = 900.000
Total Alternatif II = 52.170.000
3.ALTERNATIF III:
Alternatif ini jumlah TK ditetapkan sesuai kebutuhan untuk tingkat kebutuhan yg terendah
(dalam kasus bulan Maret) .Jumlah permintaan bulan Maaret 1.400 unit atau rata2 sebesar 64
unit /hari. Setiap pekerja dapat menghasilkan 4 unit/hari. Sehingga jumlah tenaga kerja yang
diperlukan sebanyak 16 orang. Jumlah dipertahankan selama 6 bulan.(spt grafik berikut):
Analisis Strategi Subkontr

Bulan Prakiraan Jumlah hari Jumlah Persediaan Subcontrak

Permintaan Krja Produksi
1 2 3 4 5 6
Januari 1.500 20 1.280 220
Februari 1.500 19 1.216 284
Maret 1.400 22 1.408 8 0
April 1.700 21 1.344 348
Mei 1.900 22 1.408 492
Juni 2.000 21 1.344 656

0
10.000 125 8.000 6

14
Pada bulan Januari dengan menggunakan 16 orang karyawan,produksi yg dihasilkan adalah –
1.280 unit ( 20x16x4).Kekurangan produksi sebesar 220 unit ( 1500-1280), bisa dipenuhi bila
dengan di Subkontrakan ke Pihak Ketiga dan seterusnya, cara perhitungan seperti diatas.
Biaya yang dapat dihitung sbb:
1.Biaya TK = 10x125xRp20.000 =Rp 40.000.000
2.Biaya Persediaan = 8xRp1000 =Rp 8.000
3.Biaya Sub Kon = 2000xRp5000 =Rp 10.000.000
4.Biaya pengurangan dan penambahan TK:
= 4x50.000 +4x100.000 =Rp 600.000
Total biaya Alternatif III =Rp 50.608.000
Kesimpulan: Menggunakan altenatif III yang menguntungkan

BAB IV. MANAJEMEN PERSEDIAAN

Persediaan adalah barang atau bahan yg disimpan dan akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu
, misal untuk digunakan dalam proses produksi atau perakitan , untuk dijual kembali, atau untuk suku
cadang dari suatu peralatan atau mesin.Persedian dapat berupa bahan mentah , bahan pembantu,
barang dalam proses, barang jadi, ataupun suku cadang.Bisa dikatakan tidak ada perusahaan yang
beroperasi tanpa persediaan meskipun sebenarnya persediaan adalah suatu sumber yang menganggur.,
karena sebelum persediaan digunakan berarti dana yg terikat didalamnya tidak dapat digunakan untuk
kepentingan yang lain. Begitu pentingnya persediaan ini sehingga para akuntan memasukkannya dalam
neraca sebagai salah satu pos aktiva lancar.

4.1 FUNGSI PERSEDIAAN

Beberapa fungsi penting yg dikandung oleh persediaan dalam memenuhi kebutuhan perusahaan, sbb:

1.Menghilangkan resiko keterlambatan pengiriman bahan baku atau barang yg dibutuhkan perusahaan.

2.Menghilangkan resiko bila barang dipesan tidak baik sehingga, harus dikembalikan.

3.Menghilangkan resiko terhadap kenaikan harga atau inflasi.

4.Untuk menyimpan bahan baku yg dihasilkan secara musiman sehingga perusahaan tidak akan
kesulitan jika bahan itu tidak tersedia dipasar.

5.mendapat keuntungan dari pembelian berdasarkan diskon kuantitas.

6.Memberikan pelayanan kepada pelanggan dengan tersedianya barang yg diperlukan.

PERSEDIAAN DAPAT DIKELOMPOKKAN MENJADI 4 JENIS :

15
1.FLUCTUATION STOCK : merupakan perusahaan yg dimaksudkan untuk menjaga terjadinya fluktuasi
permintaan yg tidak diperkirakan sebelumnya, dan untuk mengatas bila terjadi kesalahan
/penyimpangan dalam prakiraan penjualan , waktu produksi dan pengiriman barang.

2.ANTICIPATION STOCK : merupakan persediaan untuk menghadapi permintaan yg dapat diramalkan ,

misal pada musim permintaan tinggi ,tetapi kapasitas produksi pada saat itu tidak mampu memenuhi
permintaan. Persediaan ini juga dimaksudkan untuk menjaga kemungkinan sukarnya diperoleh
bahan baku sehingga tidak mengakibatkan terhentinya produksi.

3.LOT SIZE INVENTORY : merupakan persediaan yang diadakan dalam jumlah yg lebih besar dari pada
kebutuhan pada saat ini. Persediaan dilakukan untuk mendapatkan keuntungan dari harga barang
( berupa diskon) karena membeli dalam jumlah yg besar, atau untuk mendapatkan penghematan dari
biaya pengangkutan per unit yg lebih rendah.

4.PIPE LINE INVENTORY : merupakan persediaan yg dalam proses pengirim dari tempat asal ketempat
dimana barang itu akan dikgunakan. Misalnya barang yg dikirim dari pabrik menuju tempat
penjualan, yg dapat memakan waktu beberapa hari atau minggu.

KLASIFIKASI ABC DALAM PERSEDIAAN.

Klasiikasi ABC diperkenalkan oleh HF Dicky tahun 1050. Merupakan aplikasi persediaan yg
menggunakan prinsip Paret : the critical few and the trivial many. Idenya untuk memfokuskan
pengendalian persediaan kepada item persediaan yg bernilai tinggi dari pada yg bernilai rendah
(Trivial). Klasifikasi ABC membagi persediaan dalam tiga klas berdasarkan atas nilai persediaan.
Dengan mengetahui klas2 itu, dapat diketahui item persediaan tertentu yg harus mendapat
perhatian lebih intensif/serius dibandingkan item yg lain.
Kriteria masing2 kelas dalam klasifikasi ABC, sbb:
1.Klas A : persediaan yg memiliki nlai volume tahunan rupiah yg tinggi. Klas ini mewakili sekitar
70% dari nilai total nilai persediaan, meskipun jumlahnya hanya sedikit, bisa hanya 20% dari
seluruh item. Persediaan yg termasuk dalam klas ini memerlukan perhatian yg tinggi dalam
pengadaannya karena berdampak biaya tinggi.
2.Klas B : Persediaan dengan nilai volume tahunan rupiah yg menengah, kelompok ini mewakili
sekitar 20% dari nilai persediaan tahunan dan sekitar 30% dari jumlah item.
3.Klas C : Barang yg nilai volume tahunan upiah rendah. Yg hanya mewakili sekitar 10% dari
total nilai persediaan, tetapi terdiri dari sekitar 50% dari seluruh item persediaan.

16
Klasifikasi ABC daalam Persediaan

Item Volume Harga per Volume Nilai Nilai Kelas

Tahunan Unit Tahunan Komulatif Komulatif
(Unit) (Rupiah) (Ribu Rp) (Ribu Rp) (Persen)
1 2 3 4=3x4 5 6 7
H-109 780 12.200 9.516 9.516 47.5 A
H-107 1.800 2.500 4.500 14.016 70.0 A
H-105 1.000 1.500 1.500 15.516 77.5 B
H-103 600 2.200 1.320 16.836 84.1 B
H-108 780 1.500 1.170 18.006 89.9 B
H-106 2.400 250 600 18.606 92.9 C
H-101 800 600 480 19.086 95.3 C
H-104 800 550 440 19.526 97.5 C
H-102 3.000 100 300 19.826 99.00 C
H-110 1.000 200 200 20.026 100 C

Berdasarkan perhitungan diatas, Dapat diketahui:

1.Klas A memiliki nilai volume tahunan rupiah sebesar 70.00% dari total persediaan yg terdii
dari 2 item (20%) yaitu H-107 dan H-109.
2.Klas B memiliki nilai volume tahunan rupiah sebesar 19.9% dari total persediaan, yg terdiri
dari 3 item (30%) persediaan.
3.Klas C. memiliki volume tahunan rupiah sebesar 10.1 % dari total persediaan, yg terdiri dari 5
item (50%) persediaan.
Volume Tahunan Volume Tahunan
(Ribuan Rupiah) Rupiah ( %)

100

A B
C
BIAYA PEMESANAN

17
Biaya Pemesanan ( ordering cost/ procurement cost) adalah biaya yg dikeluarkan sehubungan
dengan kegiatan pemesanan bahan/barang, sejak dari penempatan pemesanan sampai
tersediaanya barang di gudang.
Biaya pemesanan ini meliputi semua biaya yg dikeluarkan dalam rangka mengadakan
pemesanan barang, yg dapat mencakup biaya administrasi dan penempatan order, biaya
pemilihan vendor/pemasok, biaya pengangkutan dan bongkar muat, biaya penemrimaan dan
pemeriksaan barang.
BIAYA PENYIMPANAN
Biaya Penyimpanan ( carrying cost cost, holding cost) adalah biaya yg dikeluarkan erkenaan
dengan diadakan nya persediaan barang. Yang termasuk biaya ini , antara lain biaya sewa
gudang, biaya sdministrasi gudang, gaji pelaksana pergudangan, biaya listrik, biaya modal yg
tertanam dalam persediaan , biaya asuransi, ataupun biaya kerusakan / penyusutan barang
selama dalam penyimpanan.
BIAYA PERSEDIAAN
Biaya kekrangan persediaan (shortage cost, stockout cost) adalah biaya yg timbul sebagai akibat
tidaknya tersedianya barang pada waktu diperlukan. Biaya kekurangan persediaan ini pada
dasarkan bukan biaya nyata/riil, melainkan biaya biaya kehilangan kesempatan.
Dalam perusahaan dagang terdapat tiga alternative yg dapat terjadi karena kekurangan
persediaan, yaitu tertundanya persediaan, yaitu tertundanya penjualan, kehilangan penjualan,
dan kehilangan pelanggan.
TERTUNDANYA PENJUALAN
Apabila pelanggan loyal/setia terhadap suatu poduk , dia akan menolak untuk membeli barang
atau merk pengganti dan memilih menunggu sampai barang ada. Keadaan ini dapat terjadi bila
pelanggan tidak dalam posisi tidak memerlukan.sehingga menunda pembelian tidak
mempunyai dampak yang berarti bagi si pelanggan.
KEHILANGAN PENJUALAN
Pelanggan membeli barang substitusi atau merk lain karena sangat membutuhkan, tetapi pada
kesempatan pembelian berikutnya pelanggan kembali membeli produk atau merk semula.
Pelanggan masih tergolong loyal terhadap produk aau merk yang bersangkutan. Disini
kesempatan keuntungan , sebesar profit margin dikalikan unit yg seharusnya terjual menjadi
hilang.

KEHILANGAN PELANGGAN

18
Terjadi apabila pelanggan mencai produk atau merk pengganti dan selanjutnya memutuskan
untuk terus menggunakan produk atau merk pengganti itu.Berubahnya pelanggan kepada
produk atau merk pengganti yg pada mulanya tidak disengaja dapat disebabkan oleh mutu
produk, pelayanan penjual, atau harga lebih murah. Pada kasus ini perusahaan kehilangan
pelanggan, yg bisa merupakan kerugian besar apabila pelanggan itu merupakan pelanggan
besar atau potensial.

MODEL-MODEL PERSEDIAAN
1.Model Persediaankuantitas pesanan ekonomis
2.Model Persediaan dengan pesanan tertunda
3.Model Persediaan dengan diskon kuantitas
4.Model Persediaan dengan penerimaan bertahap.
A.Model Persediaan Kuantitas Pesanan Economis :
Kuantitas pesanan ekonomis (economic order quantity ) merupakan salah satu model klasik,
diperkenalkan HF Haris thn 1944, tetapi paling banyak dikenal dalam teknik pengendalian
persediaan. EOQ banyak dipergunakan sampai saat ini karena mudah dalam penggunaannya. ,
meskipun dalam penerannya harus memperhatikan asumsi yg dipakai:

 Barang yg dipesan atau disimpan hanya satu macam

 Kebutuhan/permintaan barang diketahui dan konstan
 Biaya pemesanan dan penyimpanan diketahui dan konstan
 Barang yg dipesan diterima dalam satu kelompok(batch)
 Harga barang tetap dan tidak bergantung dari jumlah yg dibeli
 Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan
Jumlah Grafik Persediaan Model E0Q
(Unit) Tingkat Persediaan
Q

Q/2 Rata2 Persediaan

1 Waktu
CARA TABEL DAN GRAFIK

19
Cara ini menggunakan pendekatan uji coba ( trial and error) untuk mengetahui jumlah pesanan
yg paling ekonomis, caranya dimulai dengan menghitung biaya2 yg timbul pada setiap
kemungkinan frequency pemesanan yaitu pemesanan 1 kali setahun, dua kali setahun dst.
Contoh :

Frequency Jumlah Persediaan Biaya Biaya Biaya

Pesanan Pesasan Rata2 Pemesanan Penyimpanan Total
(kali) (Unit) (Unit) (Rupiah) (rupiah) (rupiah)
1 12.000 6.000 50.000 1.800.000 1.850.000
2 6.000 3.000 100.000 900.000 1.000.000
3 4.000 2.000 150.000 600.000 750.000
4 3.000 1.500 200.000 450.000 650.000
5 2.400 1.200 250.000 360.000 610.000
6 2.000 1.000 300.000 300.000 600.000
7 1.714 857 350.000 257.000 607.000
8 1.500 750 400.000 225.000 625.000

Dari uji coba tersebut maka disimpulkan bahwa untuk frequency pemesanan yang paling
menguntungkan adalah pesanan dalam 6 kali setahun dengan nilai biaya total sebesar Rp
600.000,- ( Nilai EOQ )

1.Biaya Penyimpanan
2.Biaya Pemesanan
3.Biaya Total

BIAYA
3
2

N x Kali 1

CARA MENDAPATKAN RUMUS EOQ

20
Biaya pemesanan per Tahun:
D
= Q xS
Biaya Penyimpanan per Tahun
Q
= 2 xH
EOQ Terjadi bila biaya pemesanan = biaya penyimpanan :
D Q
Q
x S= 2
xH

2 D S = HQ2
Q =√ 2 DS /H
Atau bisa dicari lewat : Biaya total - biaya pesan + biaya penyimpanan
D Q
TC = Q x S + 2 X H
dTC DS
Integral dQ = - Q2 + H/2 =0

2DS = HQ2
Q =√ 2 DS /H
Catatan :D = jumlah kebutuhan barang (unit/tahun)
S = Biaya pemesanan (rp/tahun)
h = biaya penyimpanan ( rp=% x thd nilai barang)
C = harga barang ( rp/unit)
H = h x C ( biaya penyimpanan)
Q = Jumlah pemesanan (Unit/pesanan)
F = frekwensi pesanan ( kali/tahun)
T = Jarak waktu antara pesan (tahun,hari)
TC= biaya total persediaan ( Rp/tahun)
MODEL PERSEDIAAN DENGAN PESANAN TERTUNDA

21
Dengan model sebelumnya , salah satu asumsi yg dipakai ialah tidak adanya permintaan yg
ditunda pemenuhannya ( back order) , yg disebabkan karena tidak tersedianya persediaan
(stock –out). Dalam banyak situasi ,kekurangan persediaan yg direncanaan dapat disarankan.
Hal ini banyak dilakukan pada perusahaan yg persediannya bernilai tinggi yg dapat
mempengaruhi tingginya biaya penyimpanan. Dealer mobil dan mesin industry , misalnya
jarang memiliki persediaan besar karena alasan ini.
TINGKAT PERSEDIAAN
( UNIT )

Q-b
Q
WAKTU
b

GRAFIK PERSEDIAAN MODEL PESANAN TERTUNDA

Q =√[ ( 2 SD ) ]¿ ¿ ¿
Jumlah persediaan yg tertinggal ( on hand inventory):

( 2 SD ) ( B)
Q–b =
√ ( H ) ( H + B)
B
= Q [ H+ B ¿
B
Besarnya b = Q [ 1 - H+ B ¿

Contoh : Suatu agen alat listrik yg mendapat kiriman barang secara regular, dengan total
penerimaan sebesar 240 unit/ tahun. Biaya pesanan 50 dan biaya pemesanan 10 per

22
unit/tahun. Barang yg diterima terbatas shg perusahaan sering mengalami kehabisan stock.
Meskipun demikian, konsumen bersedia menunggu sampai pengiriman berikut tiba. Biaya
kekurangan persediaan ( stock out cost) sebesar 5 per unit.
Ukuran pesanan optimal dapat dihitung sbb:

2 SD H +B 2(240)( 50) (10+5)

Q = √ [
H
¿ ][
B
]¿ =
√ [
10
¿][
5
]¿ = 120 unit

B
Q-b =Q [ (B+ H ) ¿ = 120 [5/15] = 40 unit

b = Q-(Q-b) = 120 -40 =80 unit

MODEL PERSEDIAAN DENGAN DISKON KUANTITAS

Banyak penjual melakukan strategi penjualan dengan memberikan harga yg bervariasi sesuai
dengan jumlah yg dibeli, semakin besar volume pembelian semakin rendah harga barang per
Unit . Strategi ini disebut penjualan dengan diskon kuantitas ( quantity discounts) . Unuk
menentukan jumlah pesanan yg optimal dapat digunakan model persediaan dengan diskon
kuantitas.

DS Q. h . c
Rumus Biaya Total : TC = Q + 2 + D.C

Contoh : Toko Racakbana mempunyapanan kamera i tingkat pnjualan

kamera model eos sebanyak 6.000 unit per tahun. Untuk pengadaan
kamera took itu mengeluarkan 300 usD perpesanan. Biaya
penyimpanan kamera per unit pertahun adalah 20% dari nilai barang.

Jumlah pembelian (unit) Harga barang (USD)

< 300 50
23
30 – 499 49
500 - 999 48.5
1000 – 1.999 48
 = 2.000 47.5

2 DS DS Q. h . c
Q = √ h.C
.TC =Q + 2 + D.C

1.EOQ pada harga terendah 47.5 USD per unit

EOQ = √ ¿ ¿ ¿= 616 Unit
[6.000](300) 2.000
TC = 2.000
+ (
2 )
( 0,2 ) ( 47,5 ) + ( 6000 ) 47.5=295.400USD

2.EOQ pada harga terendah 48 USD per Unit

EOQ = 612 Unit
TC = 294.600 USD
3.EOQ pada harga terendah 48.5 USD per Unit
EOQ = 609 Unit
TC = 269.909 USD
Harga/Unit Kuantitas EOQ Fisibel/tidak Q yg fisibel Biaya Total
USD Pembelian USD
1 2 3 4 5 6
47.5 >2.000- 616 Tidak 2.000 295.400
48 1.000-1999 612 Tidak 1.000 294.200
48.5 500-999 609 ya 609 296.909

MDENGAN PENERIMAAN MODEL PERSEDIAAN BERTAHAP

Tingkat Persediaan

24
 Akumulasi Produksi
Q …………………………………………………………………………………….ukuran run

…………………………………………………………………………………….Persediaan Max

Waktu
tp td

NOTASI RUMMUS :
 Q = jumlah pesanan
 H = biaya penyimpanan per unit per tahun
 p = rata2 produksi per hari
 d = rata2 kebutuhan/penggunaan per hari
 t = lama production run, dalam hari.

2. D . S
Pesanan Optimal ( Q”) =
√ H (1− )
d
p

Persediaan Maksimum( I-Maxs) = Q ( 1 – d/p)

D Q d
( )
Biaya Total per Tahun (TC) = Q. . S+ 2 1− p H

Contoh : PT Bonito merupakan industry sepaatu wanita yg sedang berkembang.Jumlah

permintaan sepatu kantor sebesar 10.000 unit pertahun, atau rata2 40 unit /hari. Sepatu dibuat
dengan kecepatan 60 unit per hari.Biaya set-up untuk pembuatan sol sepatu adl Rp 36.000,-,
sedangkan biaya penyimpanan adalah Rp 6.000,- per tahun.

25
Data diatas adalah :
D = 10.000 unit /tahun
d = 40 unit/ hari
P = 60 unit/ hari
S = Rp 36.000,-/set –up
H = Rp 6.000,-/tahun

2.(10.000)(36.000)
1.Jumlah Pesanan Optimal : Q” =
√ 40
6.000(1− )
60

2.Persediaan Maximum : I mak = 600 (1- 40/60)= 200 unit

= 600 Unit

10.000 600 40
3.Biaya Total per Tahun :TC = 600
36.000+
2 (1−
60 )
. 6.000

= Rp 1.200.000,-
PERSEDIAAN PENGAMAN DAN TITIK PEMESANAN ULANG.
Jumlah Persediaan
( Unit )
Q+SS Tingkatan Persediaan

L T

ROP …………………………………………………………………….
SS ………………………………………………………………………………………………
Waktu

X−μ
RUMUS :Z = σ karena X- μ=SS

26
Maka Z = SS/σ atau SS = Z.σ
Dimana ; X = tingkat persediaan
μ= rata2 permintaan

σ =Standart deviasi permintaan selama waktusenggang.

SL = tingkat pelayanan ( service level)

SS = persediaan pengaman.
ROP (Re Order Level) =titik pemesanan ulang = d x L + SS
d = tingkat kebutuhan per Unit waktu
L = waktu tenggang.
Contoh : Perusahaan mempunyai persediaan secara normal selama pemesanan
ulang dengan standar deviasi 20 unit. Penggunaan persediaan setiap harinya
adalah 100 unit/hari. Waktu tenggang rata2 adalah 3 hari. Manajemen menjaga
agar kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan hanya 5 %. Tentukan
besarnya persediaan pengaman dan titik pemesanan ulang ?
Jawab : Kekurangan 5% ( berarti service level adalah 95%) Dengan tabel
distribusi normal kepercayaan 95% atau diperoleh Z = 1,64.
Maka : SS = Z.σ =1,64 . 20=33 unit
ROP = d.L + SS = 100.3+ 33 = 333 Unit
JUST IN TIME (JIT)
JIT menekankan semua material harus menjadi bagian aktif dalam system
produksi dan tidak boleh menimbulkan masalah yg paada akhirnya dapat
mengakibatkan timbulnya biaya persediaan. Dalam JIT persediaan diusahakan
seminimum mungkin yg diperlukan untuk menjaga tetap berlansungnya produksi.
Material harus tersediadalam jumlah dan waktuyg tepat pada waktu diperlukan
serta spesifikasi/mutu yg tepat sesuai yg dikehendaki.
Variabilitas(masalah) dalam persediaan dapat tejadi karena :
 kesalahan pemasok dalam mengirim barang, yg dapat berupa kesalahan
dalam spesifikasi teknis barang atau jumlah barang yg dikirim.
27
  Kesalahan operator/mesin dalam proses produksi.
 Kesalahan dalam membuat gambar teknis/ desain produk.
 Kesalahan dalam menginterprestasikan keinginan pelanggan shg produk yg
dibuat tak sesuai dengan keinginan pelanggan.
JIT semula merupakan system pengendalian persediaan sehingga JIT juga
diistilahkan sebagai produksi tanpa persediaan ( stockless production) atau (zero
inventory).Dan metode ini biasanya dipakai pada produksi yg sedikit variasinya,
pemasok dekat perusahaan, dan terutama produksi berdasarkan pesanan.
SISTEM KANBAN
Metode otorisasi produksi dan gerakan bahan didalam system JIT menggunakan
pendekatan Kanban. Sistem Kanban adalah suaatu system informasi yg secara
harmonis mengendalikan system produksi dalam tiap proses produksi. Informasi
menggunakan kartu atau Kanban dalam bahasa Jepang.
SistemKanban menggunakan pendekatan Pull System, yaitu persediaan hanya
diadakan apabila diperlukan. Pusat kerja yg memerlukan bahan akan memberi
informasi pada Pusat Kerja sebelumnya untuk menyediakan barang sejumlah
kebutuhan atau pergerakan material dari suatu pusat kerja ke pusat kerja lain.
Perbedaan antara system kanban dan persediaan yg banyak digunakan di Amirika,
yaitu Kanban melihat persediaan sebagai rendemen (waste), sehingga persediaan
harus dibuat sedikit mungkin , bahkan jika bisa ditiadakan. Pemasok ( supplier)
merupakan mitra dalam proses produksi sehingga perlu adanya kerjasama yg baik
dalam melaksanakan rencana produksi.
MANFAAT JUST IN TIME
1.Berkurangnya tingkat persediaan, sehingga mengurangi biaya produksi, dimana
biaya penyimpanan termasuk biaya produksi.
2.Meningkatkan pengendalian mutu, karena dengan minimnya /sedikit bahan
baku/material maka material harus benar2 dijaga mutunya dan dikendalikan,
untuk itu bila ada kualitas material tidak sesuai akan mengakibatkan kerugian bagi
perusahaannya.
METODE PENILAIAN PERSEDIAAN.
Terdapat tiga metode yg digunakan dalam penilaian persediaan yaitu :

28
1.Fifo ( First in first out)
2.Lifo ( Last in first out)
3.Rata2 tertimbang.
Metode First in first Out:
Metode ini didasarkan atas asumsi bahwa harga barang persediaan yg sudah
terjual atau terpakai dinilai menurut harga pembelian barang yg terdahulu masuk.
Dengan demikian, persediaan akhir dinilai menurut harga pembelian barang yg
teralhir masuk.
Data Persediaan Bahan Baku
Tanggal Keterangan Jumlah(unit( Harga satuan Total (rupiah)
(rupiah)
2 Juni Persediaan awal 300 1.000 300.000
10 Juni Pembelian 400 1.100 440.000
15 Juni Pembelian 200 1.200 240.000
25 Juni Pembelian 100 1.200 120.000
Jumlah 1.000 1.100.000
Misalnya, pada tanggal 30 Juni jumlah persediaan akhir sebanyak 250 unit. Berarti
jumlah bahan baku yg dipakai sebesar 1.000 unit dikurangi 250.unit sama dengan
750 unit. Harga pokok bahan baku yg terpakai dap dihitung sbb:
Jumlah Pembelian/unit Harga/unit Harga Total
300 1.000 300.000
400 1.100 440.000
50 1.200 60.000
Total : 750 Rp 800.000

Nilai Persediaan Akhir:

Jumlah/Unit Harga /unit Harga Total
100 1.200 120.000
150 1.200 180.000
Total : 250 Rp300.000

29
LIFO ( Last in first out)
Berbeda dengan Fifo metode mengasumsikan bahwa nilai barang yg terjual /
dipakai dihitung berdasarkan harga pembelian barang yg terakhir masuk, dan nilai
persediaan akhir dihitung berdasarkan harga pembelian yg terdahulu masuk.
Contoh: data seperti diatas :
Jumlah…unit Harga/Unit Harga Total
100 1.200 120.000
200 1.200 240.000
400 1.200 440.000
50 1.000 50.000
Jumlah: 750 Rp 850.000
Demikian, nilai persediaan akhirnya:
= Nilai total persediaan – nilai persediaan terpakai
= Rp 1.100.000 – Rp 850.000 = Rp 250.000,-
METODE RATA-RATA TERTIMBANG
Metode ini didasarkan atas harga rata-rata barang yg dibeli dalam suatu periode
tertentu.
1.100.000
Nilai rata-rata persediaan : 1.000
= Rp 1.100/unit.

Nilai persediaan yg terpakai : 750 x Rp 1.100 = Rp 825.000,-

Nilai persediaan akhir : 250xRp 1.100 = Rp 275.000,-

PERBANDINGAN ATAS HASIL PENILAIAN

Apabila harga barang stabil, ketiga cara itu akan memberikan hasil yg sama,
namun jika harga barang berubah-ubah, baik memiliki kecenderungan meningkat
atau menurun, nilainya menjadi berbeda. Misal harga jual barang diatas sebesar
Rp 2.000,- /unit maka pebandingan sbb:
Metode FIFO Metode rata-rata Metode LIFO
Penjualan (Rp) 1.500.000 1.500.000 1.500.000

30
 Harga Pokok (Rp) 800.000 825.000 850.000
Keuntungan (Rp) 700.000 675.000 650.000
Persediaan Akhir 300.000 275.000 250.000
Dalam tabel diatas apabila harga pembelian barang persediaan memiliki
kecenderungan meningkat, cara FIFO menunjukkan :
 Nilai barang terpakai yg rendah
 Keuntungan yg lebih besar
 Nilai persediaan akhir yg tinggi.
Sebaliknya cara LIFO, menunjukkan :
 Nilai barang terpakai yg tinggi
 Keuntungan yg rendah
 Nilai persediaan akhir yg rendah.

V.MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yg tepat dalam
perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi.

5.1 Tujuan MRP

> Meminimumkan persediaan gudang atau ware house.
> Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.
> Komitmen yg realistis kepada customer.

31
> Meningkatkan efisiensi .

5.2.Komponen MRP

FAFTAR MAT’L JADWAL INDUK DATA PERSEDIAAN

PRODUKSI

PERENCANAAN KEBUTUHAN MAT’L

RENCANA PEMBELIAN RENCANA PRODUKSI

JANGKA PENDEK

TERMINOLOGI
Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material, berikut
ini dijelaskan tentang istilah yg digunakan:
1.Gross Requirement (GR) kebutuhan kasar, seluruh jumlah item yg diperlukan
dalam 1 periode.
2.Schedule Receipts (SR), penerimaan yg dijadwalkan, adalah jumlah item yg akan
diterima pada suatu periode tertentu, berdsarkan pesanan yg dibuat.
3.On hand Inventory (OI), persediaan ditangan, merupakan proyeksi persediaan
yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan
jumlah persediaan yg ada ditambah dengan jumlah item yg akan diterima atau
dikurangi denngan jumlah item yg dipakai dari persediaan pada periode tertentu.
4.Net Requirement (NR),kebutuhan bersih, adalah jumlah kebutuhan bersih dari
suatu item yg diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu
periode yg akan datang.
5.Planned Order Releases(PO,Pelepasan pemesanan yg direncanakan) adalah
jumlah item yg direncanakan untuk dipesan agar dapat memenuhi perencanaan yg
akan datang.
6.Current Inventory adalah jumlah material yg secara fisik tersedia dalam gudang
pada awal periode.

32
7.Allocated adalah jumlah persediaan yg telah direncanakan untuk dialokasikan
pada suatu penggunaan tertentu.
8.Lead Time adalah waktu tenggang yg diperlukan untuk memesan/membuat
suatu barang saat pesanan(pembuatan) dilkukan sampai barang itu diterima.
Dalam proses MRP disepakati hal2 sbb:
 GR yg diperlukan pada akhir periode
 SR yg diterima sampai akhir periode
 OI jumlah persediaan pada akhir periode
 NR yg diperlukan pada akhir periode
 PO yg diperlukan pada akhir periode

PROSES MRP
1.Melakukan analisis rencana produksi produk akhir (level 0) ,dimana dimulai dari
penetapan kebutuhan kasar (GR) yg jumlahnya sesuai dengan rencana produksi
dalam MPS.
2.Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan
memperhitungkan jumalh yg akan diterima, jumlah persediaan yg tersedia dan
jumlah persediaan yg telah dialokasikan.
3.Menempatkan suatu pelepasan pemesanan (PO) pada waktu yg tepat dengan cara
menghitung mundur (Backward scheduling) dari waktu yg dikehendaki dengan
mem[erhitungkan waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tsb.
4.Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk
komponen2 nya (level 1), dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai
dengan BOM, untuk komponen level 1 , kebutuhan kasar mengacu pada rencana
PO dari level 0.
5.Proses analisis diteruskan ke komponen2 level berikutnya sampai semua
komponen telah dianalisis.
6.Dibuatkan rangkuman yg menunjyukkan skedul pembelian komponen dasar (yg
dibuat/dirakit perusahaan) dan skedul produkasi jangka pendek per jenis item.
Skedul pembelian disampaikan ke bag.Pengadaan ,sedangkan skedul produksi ke
lini-lini produksi terkait.

LOT SIZING
Ukuran jumlah barang yg dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya pemesanan ( biaya
set-up untuk produksi) dan biaya penyimpanan produksi. Semakin rendah UKURAN LOT yg
berarti semakin sering melakukan pesanan barang akan menurunkan biaya penyimpanan tetapi
menambah biaya pemesanan atau sebaliknya.
Bagi kebutuhan persediaan yg diketahui besarnya seragam dari satu period eke periode lain,
ukuran lot yg optimal dapat dicari dengan menggunakan metode kuantitas ekonomis (EOQ).
Namun bagi permintaan yg tidak seragam metode EOQ seringkali tidak memberikan hasil yg
optimal. Untuk itu dapat dipertimbangkan penggunaan metode lain, antara lain:

33
  Metode lot untuk lot ( LFL)
 Penyeimbangan sebagian periode ( PPB)
 Kuantitas Pemesanan Periode ( POQ)

LOT UNTUK LOT

Metode LFL dikenal juga sebagai metode persediaan minimum, berdasarkan ide menyediakan
persediaan ( atau memproduksi) sesuai yg diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan
seminimal mungkin.Jumlah pemesanan sesuai dengan jumlah yg sesuangguhnya diperlukan ( lot
untuk lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yg disimpan. Sehingga biaya yg timbul
hanya berupa biaya pemesanan saja.
Metode ini mengandung resiko , yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang. Jika
persediaan itu berupa bahan baku mengakibatkan terhentinya proses produksi. Jika persediaan
berupa barang jadi menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan, Namun bagi
perusahaan tertentu yg menjual barang tidak tahan lama ( perishable products) , metode ini
pilihan terbaik.
Contoh : PT Ederlite bergerak dalam bidang lampu hias dengan data sbb:
Bagan MRP untuk LTL
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
1.Kebutuhan 30 40 50 40 60 30 40 30
Bersih
2.Rencana 30 40 50 40 60 30 40 30
Penerimaan
3.Proyeksi 0 0 0 0 0 0 0 0
Persediaan
Catatan : Biaya pemesanan Rp 50.000 untuk setiap pemesanan dan biaya penyimpanan Rp 500
per unit /minggu.
Biaya Total Persediaan dapat dihitung:
# Biaya pemesanan = 8 x Rp 40.000 - Rp 400.000,-
# Biaya Penyimpanan = =0
Biaya Total = Rp 400.000,-

PENYEIMBANGAN SEBAGIAN PRODUKSI (PPB)

Metode Part-Period-Balancing/PPB merupakan salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran
lot untuk suatu kebutuhan material yg tidak seragam,yg bertujuan untuk memperkecil biaya total
persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total yg minimum.,metode ini
memberikan pemecahan biaya total yg cukup baik.
Seperti model EOQ metode ini berusaha untuk membuat biaya penyimpanan sama dengan biaya
pemesanan. Namun berbeda dengan dengan model model EOQ metode ini dapat menggunakan
jumlah pesanan yg berbeda untuk setiap pesanan , yg dikarenakan jumlah permintaan setiap
periode tidak sama. Ukuran lot dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode
ekonomis ( economic part period, EPP) yaitu dengan membagi biaya pemesanan ( biaya setup
untuk kasus produksi) dengan biaya penyimpanan per unit per periode.

biaya Pemesanan
EPP = Biaya Pemessanan per unit ❑ periode
❑

34
Kebutuhan diakumlasikan periode demi periode sampai mendekati nilai EPP, akumulasi
persediaan yg mendekati nilai EPP merupakan ukuran LOT yg dapat memperkecil biaya
persediaan.
Contoh kasus PT Ederlite penyelesaian sbb:

EPP = Rp 50.000/Rp 500 = 400 periodr-bagian

PENENTUAN UKURAN LOT DENGAN EPP

Periode Kebutuhan Lama Penyimpanan Periode Baagian Akumulasi
(Periode) Periode Bagian
(1) (2) (3) (4) (5)
1 30 0 0 0
1,2 40 1 40 40
1,2,3 50 2 100 140
4 40 0 0 0
4,5 60 1 60 60
4,5,6 30 2 60 120
7 40 0 0 0
7,8 30 1 30 30

Berdasarkan perhitungan ukuran LOT tsb, rencana kebutuhan material dan jumlah biaya total
dapat dihitung.
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
1.Kebutuhan 30 40 50 40 60 30 40 30
Bersih
2.Rencana 120 130 70
Penerimaan
3.Proyeksi 90 50 90 30 30
Persediaan
Biaya Pemesanan = 3 x Rp 50.000 = Rp 150.000
Biaya Penyimpanan = 290 x p 500 = Rp 145.000

Total = Rp 295.000

Kuantitas pesanan periode

Metode Kuantitas Pesanan Periode ( Period Order Quantity, POQ) sering disebut sebagai
metode Uniform Order Cycle, merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk jumlah
permintaan yg tidak sama dalam beberapa periode. Rata-rata permintaa digunakan dalam model
EOQ untuk mendapatkan rata2 jumlah barang setiap kali pesanan. Angka ini selanjutnya dibagi
dengan rata2 jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan kedalam angka interger.
Angka terakhir menunjukkan jumlah periode waktu yg dicakup dalam setiap kali pemesanan.

35
Perhitungan diatas dapat diselesaikan dalam satu rumus, sbb:

2S
POQ =
√ DH

Dengan contoh , PT Erdelite POQ dapat dihitung sbb:

Rata2 Kebutuhan ( D ) = 320 unit/8 = 40 unit / minggu..
Artinya pesanan dilakukan setiap 2 periode sekali dengan masing2 jumlah pesanan sesuai dengan
kebutuhan untuk 2 periode yg bersangkutan. Perncanaan kebutuhan material dan biaya total
dengan menggunakan metode POQ dapat dilihat sbb:

Bagian MRP dengan Metode POQ

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
Kebutuhan 30 40 50 40 60 30 40 30
Bersih
Rencana 70 90 90 70
Penerimaan
Proyeksi 40 40 30 30
Persediaan

# Biaya Pemesanan = 40 x Rp 50.000 = Rp 200.000

# Biaya Penyimpanan = 140xRp500 = Rp 70.000
Total = Rp 270.000

KUANTITAS PESANAN EKONOMIS

Perhitungan menggunakan metode Kuantitas Pesanan Ekonomis ( Economic Order Quantity,
EOQ ) , memberikan hasil sbb:

2( 40)(500.000)
EOQ =
√ 500
= 89,44 = 90 ( dibulatkan )

Bagan MRP dengan Metode EOQ

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan 30 40 50 40 60 30 40 30
Bersih
Rencana 90 90 90 50
Penerimaan
Proyeksi 60 20 60 20 50 20 30
Persediaan

Biaya pemesanan = 4 x Rp 50.000 = Rp 200.000

Biaya Penyimpanan = 260xRp 500 = Rp 130.000

36
 Biaya Total = Rp 330.000

Ringkasan
Berikut ini ringkasan hasil perhitungan biaya total dari keempat metode yg digunakan:
RINGKASAN BIAYA TOTAL
Jenis Biaya Metode
LFL PPB POQ EOQ
1.Kebutuhan 400.000 150.000 200.000 200.000
Bersih
2.Rencana 145.000 70.000 130.000
Penerimaan
3.Proyeksi 400.000 295.000 270.000 330.000
Persediaan

Dari data diatas POQ memiliki biaya Total terkecil,shg pemesanan sebaiknya
dilakukan secara periode 2 minggu sekali, dimana setiap pesanan mencakup
kebutuhan unuk 2 periode sekaligus. Perlu diketahui metode POQ tidak selalu
memberikan biaya total persediaan yg paling rendah diantara yg lain.

PENJADWALAN (SCHEDULING)
Penjadwalan adalah pengaturan waktu dari suatu kegiatan operasi yg mencakup
kegiatan mengalokasikan kegiatan fasilitas, peralatan dan tenaga kerja, dan
menentukan urutan pelaksanaan bagi suatu kegiatan operasi.
Penjadwalan bertujuan meminimkan suatu proses , waktu tunggu langganan,
tingkat persediaan, serta penggunaan yang efktif efisien tenaga dan peralatan.

Metode penjadwalan ada 3 cara yang dipelajari yaitu :

1.Penyeimbangan lini ( line balancing)
2.Waktu habis ( run out time)
3.Pembebanan ( Loading system)

1.Penyeimbangan Lini
Bertujuan untuk memperoleh arus produksi yg lancar dalam rangka memperoleh
suatu arus produksi yg lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi atas
fasilitas, tenaga kerjadan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar
stasiun kerja ( work station).
Contoh :
PT ABC merupakan suatu industry perakitan komponen elektronika, untuk
membuat suatu komponen audio visual diperlukan urutan kegiatan dan waktu
proses sbb:

37
Elemen kegiatan pembuatan komponen Audio Visuaal PT ABC
TUGAS TUGAS PENDAHULU WAKTU( menit)
A - 6
B A 2
C B 3
D - 7
E D 3
F E 2
G C,F 10 V
H G 5
I H 4
TOTAL 42 V

Dalam diagram jaringan digambarkan sbb:

A B C

H I
G

D E F

K = WO / WS…………K = Kapasitas Keluaran (Unit/hari)

WO= waktu operasi( jam/hari, menit/hari)
WS= waktu cyclus ( menit/unit)
Misal ,pabrik beroperasi 8 jam per hari ( 480 menit/hari) dan apabila digunakan
waktu siklus 10menit/unit, maka :

Kapasitas Keluaran = (480 menit/hari) / 10 menit/hari = 48 unit/hari

Jika waktu siklus adalah 42 menit, maka:

Kapasitas Keluaran = ( 480 menit/hari) / 42 menit/hari = 11,4 unit /hari.

38
VI.PENJADWALAN ( scheduling)

Penjadwalan adalah pengarturan waktu dari suatu kegiatan operasi, yang

mencakup kegiatan mengalokasikan fasilitas, peralatan , tenaga kerja , dan
menentukan urutan pelaksanaan bagi suatu proses kegiatan operasi.
Penjadwalan bertujuan meminimalkan waktu proses, waktu tunggu langganan, dan
tingkat persediaan , serta penggunaan yg efektif efisien dari fasilitas tenaga kerja
dan peralatan.
Methode/Cara penjadwalan ada beberapa cara ,sbb:

1.Methode penyeimbangan lini ( line balance)

2.Metode waktu habis ( run-out time )
3.Metode Pembebanan ( Loading system)

a) Methode Line Balance.

Methode ini bertujuan untuk memperoleh suatu arus produksi yg lancar dalam
rangka memperoleh utilisasi yg tinggi atas fasilitas, tenaga kerja dan peralatan
melaui penyeimbangan waktu kerja antar stasiun kerja ( work station).
Contoh : PT ABC merupakan suatu industry perakitan komponen
elektronika,untuk membuat komponen audio visual diperlukan urutan kegiatan dan
proses sbb :
Tabel Elemen Kegiatan Pembuatan komponen Audio Visual PT ABC
TUGAS TUGAS PENDAHULU WAKTU (Menit)
A - 6
B A 2
C B 3
D - 7
E D 3
F E 2
G C,F 10
H G 5
I H 4
TOTAL 42

Dalam bentuk diagram jaringan kerja, kegiatan ini digambarkan sbb:

A B C

G H I

39
 D E F

Apabila waktu siklus telah ditetapkan kapasitas keluaran dapat dihitung dengan
membagi waktu operasi dengan waktu siklus.

WO
K = WS ……….K = Kapasitas keluaran ( unit / hari)
WO= waktu operasi ( jam/hari atau menit/hari)
WS= WAKTU SIKLUS ( menit/unit)
Misal pabrik itu beroperasi 8 jam per hari ( 480 menit per hari), dan apabila
digunakan waktu siklus 10 menit/unit, maka :
480 menit /hari
Kapasitas Keluaran = 10 menit /unit = 48 unit /hari.

Jika menggunakan waktu siklus = 42 menit, maka :

480 menit /hari
Kapasitas Keluaran = 42 menit/unit = 11,4 unit/hari

WAKTU SIKLUS DIHITUNG SBB:

WO
WS = K DIMANA K = TINGKAT KELUARAN yg di INGINKAN

Apabila diinginkan keluaran sebesar 40 unit/hari , maka =

480 menit /hari

Waktu SIKLUS = 40 unit /hari = 12 unit / hari.

JUMLAH MINIMUM STASIUN KERJA ( work station) yg diperlukan dapat

dihitung dengan Rumus sbb:

KxT T
N = WO = WS ……N=Jumlah Stasiun kerja minimum (buah)
T= Jumlah waktu seluruh tugas (menit/unit)
Jumlah minimum stasiun kerja contoh diatas adalah :

40 x 42
N= 480
= 3,5 dibulatkan 4 Work Station.

40
 T
Efisiensi = NxWS x 100%

42
Efisiensi = 4 x 12 x 100 % = 87.5%

Waktu kosong ( tunda seimbang) = 100% - 87.5% = 12.5 %

Catatan = T = Jumlah seluruh tugas = A sd I = 12 menit.
N = Jumlah min station kerja……( 4 )
WS = Waktu siklus ( menit/unit)…..( 12 menit/unit).

METODE RUN-OUT TIME (ROT)

Tingkat Persediaan
ROT = Rata−Rata Permintaan

ROT menjadwalkan pekerjaan yg memiliki ROT paling kecil lebih dulu. Setelah
selesai satu tahap penjadwalan (lot)nkemudian dievaluasi kembali untuk
menentukan produk yg memiliki ROT terkecil lagi. Demikian seterusnya sampai
beberapa lot telah dijadwalkan.

Contoh :
PT.ABC membuat 5 jenis produk untuk persediaan. Ukuran LOT, rata2 produksi
serta rata2 permintaan adalah sbb:
Produk Data Permintaan Data Produksi
Persediaan Permintaan/ Ukuran Produksi/ Waktu Prod
minggu Lot Minggu (minggu)
A 400 100 500 1000 0.5
B 1200 150 750 750 1
C 2100 300 1200 600 2
D 1100 200 600 400 1.5
E 1200 200 800 800 1

Langkah berikutnya ,lihat evaluasi ROT:

Penjadwalan dengan Metode ROT

PRODUK Awal Periode Akhir Minggu ke 0.5 Akhir Minggu ke 2
persediaa ROT persediaa ROT persediaa ROT

41
 n n n
A 400 4…..v 850 8.5 700 7
B 1200 8 1125 7.5 900 6
C 2100 7 1950 6.5 1500 5
D 1100 5.5 1000 5 ….v 1300 6.5
E 1200 6 1100 5.5 800 4……v

Penjadwalan dengan Metode ROT

PRODUK Akhir Minggu ke 3 Akhir Minggu ke 5 Akhir Minggu ke 6
persediaan ROT persediaan ROT persediaa ROT
n
A 600 6 400 4 300 3
B 750 5 450 3…..v 1050 7
C 1200 4…..v 1800 6 1500 5
D 1100 5.5 700 3.5 500 2.5…v
E 1400 7 1000 5 800 4

Rangkuman urutan Penjadwalan adalah:

0 0.5 2 3 5 6
A D E C B

PEMBEBANAN ( LOADING )

Pembebanan berkaitan dengan penugasan pekerjaan kepada pusat2 kerja tertentu

sehingga biaya proses, waktu kosong atau pemenuhan waktu dapat dilakukan
seminimal mungkin.
Berikut masalah pembebanan ada dua cara yaitu metode Penjadwalan maju dan
mundur , berikut metode yg sering dipakai yaitu Gantt Chart.

Contoh metode GanttChart:

Pusat HARI
Kerja senin selasa rabu kamis jumat sabtu
Kel AA B # D
Logam
Kel B A CC #

42
Mesin
Kel CC A CC D
Listrik
Kel Cat # # # B A C

Contoh : Gantt Chart Maju.

Uraian Proses Pekerjaan A Pekerjaan B
Mesin Waktu /Jam Mesin Waktu Jam
1 A 2 A 3
2 B 3 C 1
3 C 1 B 2

a.Penjadwalan Maju
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mesin 1 A/2 A/3
Mesin 2 B/3 B/2
Mesin 3 C/1 C/1

b.Penjadwalan Mundur
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mesin 1 A/3 A/2
Mesin 2 A/1 B/3 A/1
Mesin 3 C/1 C/1

PENGURUTAN

Istilah pengurutan dapat diartikan sebagai proses penentuan waktu mulai dan
selesainya Tugas. Sementara pengurutan ( squenching) mencakup penentuan
urutan pekerjaan yg diproses.
Beberapa aturan prioritas yg umum sebagai berikut:
 FCFS ( first come first serve) pekerjaan yg datang lebih awal pada suatu
pusat kerja akan ikerjakan lebih dulu. Aturan ini banyak digunakan pada
Bank, supermarket, kantorpos dll.
 SPT ( shortness processing time ) pekerjaan yg paling cepat selesainya
mendapat prioritas pertama unuk dikerjakan lebih dulu. Cara ini sering
digunakan pada perusahaan perakitan atau jasa.
 EDD ( earliest due date), pekerjaan yg harus selesai paling awal dikerjakan
lebih dulu.

43
Disamping itu ada juga cara lain yaitu Critical ratio dan least slack.
Critical Ratio (CR) pekerjaan yg rasio antara due date terhadap lama waktu
kerja paling kecil mendapat prioritas untuk dikerjakan dulu.
Slack time menunjukkan perbedaan antara waktu tersisa hingga tanggal jatuh
tempo dengan waktu proses yg tersisa.
Contoh :
PT ABC memiliki lima pekerjaan yg akan diproses dengan menggunakan suatu
pusat kerja yg sama. Data waktu proses dan kapan pekerjaan yg bersangkutan
harus selesai ditunjukkan dalam tabel ini. Diasumsikan kedatangan pekerjaan
secara berturut-turut adalah A,B,C,D,E
Pekerjaan Lama Proses Jadwal selesai
A 10 15
B 6 10
C 11 21
D 12 18
E 9 16

Pengurutan Berdasarkan Metode FCFS

Urutan Pekerjaan Lama Proses Waktu Jadwal Ke
(Kedatangan) Selesai Selesai Terlambatan
A 10 10 15 0
B 6 16 10 6
C 11 27 21 6
D 12 39 18 21
E 9 48 16 32
48 140 65

Rata2 waktu penyelesaian pekerjaan = 140/5 = 28 hari

Rata2 waktu keterlambatan = 65/5 = 13 hari
Rata2 Jumlah Pekerjaan dlm system = 140/48= 2,91

Pengurutan Berdasarkan Metode SPT

Urutan Pekerjaan Lama Proses Waktu Jadwal Ke

(Kedatangan) Selesai Selesai Terlambatan
A 6 6 10 0
B 9 15 16 0
C 10 25 15 10

44
 D 11 36 21 15
E 12 48 18 30
48 130 55

Rata2 waktu penyelesaian pekerjaan = 130/5 = 26 hari

Rata2 waktu keterlambatan = 55/5 = 11 hari
Rata2 Jumlah Pekerjaan dlm system = 130/48= 2,70

Pengurutan Berdasarkan Metode EDD

Urutan Pekerjaan Lama Proses Waktu Jadwal Ke
(Kedatangan) Selesai Selesai Terlambatan
B 6 6 10 0
A 10 16 15 1
E 9 25 16 9
D 12 37 18 19
C 11 48 21 21
48 132 56

Rata2 waktu penyelesaian pekerjaan = 132/5 = 26,4 hari

Rata2 waktu keterlambatan = 56/5 = 11,2 hari
Rata2 Jumlah Pekerjaan dlm system = 132/48= 2,75

Dari analisa pekerjaan tersebut metode yg paling cepat adalah metode SPT.

METODE PENGURUTAN MELALUI DUA PUSAT KERJA

Pekerjaan/Produk Pusat Kerja I Pusat Kerja II

t A1 t A2
A

B t B1 t B2

C
t C1 t C2

Contoh :

45
Terdapat 6 pekerjaan yg akan diurutkan melalui operasi 2 tahap, yaitu melalui
Pusat I lebih dulu kemudian dilanjutkan di Pusat II. Data waktu proses dari
masing2 pekerjaan sbb:

Pekerjaan Waktu Proses ( jam)

Pusat I Pusat II
A 5 5
B 4 3
C 14 9
D 2 6
E 8 11
F 11 12

Menggunakan aturan Johnson sebagai berikut:

a) Pekerjaan dengan waktu terpendek D selama 2 jam pada Pusat I, maka D
ditempatkan diurutan pertama.
b) Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adl B selama 3 jam pada
Pusat II, maka B ditempatkan diurutan terakhir, diperoleh:
D B
c) Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adl A = 5 jam, baik pada
Pusat I maupun Pusat II, secara sembarang pilih mengurutkannya ke
belakang sebelum B, diperoleh :
D A B
d)Pekerjaan dengan waktu terpendek lainnya adl E = 8 jam pada Pusat I,
urutkan ke depan setelah D, diperoleh :
D E A B
e)Pekerjaan C mempunyai waktu terpendek berikutnya, yaitu 9 jam di Pusat II.
Oleh karena itu C ditempatkan diurutan sebelum A. Tinggal pekerjaan yg
tersisa yaitu F, tempatnya ada diurutan ke tiga setelah E, shg diperoleh :
D E F C A B

Dengan urutan penugasan dan jadwal waktunya secara lengkap ditunjukkan pada
gambar berikut:
0 2 10 21 35 40 44

46
 D E F C A B

X D X E F X C A B

0 2 8 10 21 33 35 44 49 52
Total waktu kosong adl 6 jam di Pusat II, untuk cadangan pekerjaan lain……

PENGURUTAN PEKERJAAN MELALUI 3 PUSAT KERJA

Teori Johson masih bisa diterapkan pada kondisi seperti ini., contoh :
 Waktu proses yg terpendek pada Pusat Kerja I harus lebih lama dari waktu
proses yg terpanjang di Pusat Kerja II, atau
 Waktu proses terpendek pada pusat kerja III harus lebih lamadari waktu
proses terpanjang di Pusat Kerja II.

Waktu Proses (jam)

Pekerjaan Pusat I Pusat II Pusat III
A 7 4 3
B 6 5 8
C 5 6 9
Waktu urutan terpendek di Pusat I dan Pusat III masing2 ada 5 dan 3 jam
sedangkan waktu terlama di Pusat II adl 6 jam , Masalah ii tak dapat diselesaikaan
dng cara metode Johnson karena kondisi yg dipersyaratkan tidak terpenuhi. Untuk
itu harus dilakukan uji coba dengan semua kombinasi yg ada yaitu urutan
ABC,ACB,BAC,CAB dan CBA untuk menentukan urutan terbaik.

Contoh: Dalam kasus lain, terdapat tiga pekerjaan D,E,F yg diproses melalui tiga
pusat kerja yg sama sebagaimana data berikut:
Waktu Proses (jam)
Pekerjaan Pusat I Pusat II Pusat III
D 8 4 5
E 12 6 10
F 7 5 9
Ketiga pekerjaan itu dapat diurutkan dengan menggunakan Aturan Johnson karena
kondisi yg dipersyaratkan terpenuhi, yaitu waktu proses terpendek di Pusat I
( 7jam) lebih lama dari pada waktu proses terpanjang di Pusat II (6jam).

47
1.Langkah pertama untuk penyelesaian adl dengan menjumlahkan waktu proses di
Pusat I dan II serta proses II dan III, sebagai tabel berikut:
Pekerjaan t I + t II t II + t III
D 8+4 = 12 4+5 = 9
E 12+6 = 18 6+10 = 16
F 7+5 = 12 6 + 9 = 15
2.Selanjutnya dengan aturaan Johnson dilakukan pengurutan yg menghasilkan
urutan pekerjaan : F,E,D. Diagram urutan penugasan dan jadwal waktunya
ditunjukkan pada gambar dibawah ini.
Total waktu penyelesaian ketiga pekerjaan itu 40 jam, dengan waktu kosong di
Pusat II dan Pusat III masing2 selama 16 Jam.

Waktu 0 7 19 27
Pusat I F E D
Pusat II XXXXX F XXXXX E XX D
Pusat III XXXXXXXXXX F XXX E D
Waktu 0 12 21 25 35 40

VII.MANAJEMEN MUTU

Mutu merupakan suatu factor yg sangat menentukan keberhasilan suatu produk

menembus pasar, disamping factor utama yaitu harga dan pelayanan.Produk yg
bermutu akan memiliki daya saing yg besar dan tingkat keberterimaan yg tinggi.
Mutu menjadi salah satu tolok ukur keberhasilan suatu perusahaan, mutu tidak
semata-mata menjadi tanggung jawab bagian produksi namu menjadi tanggung
jawab semua pihak dalam perusahaan.
Pengendalian mutu tidak lagi hanya dilakukan dibagian produksi tetapi juga
dilakukan oleh semua pihak sejak dari penentuan supplier,vendor pengendalian
produksi, sampai ke proses pengiriman barang dan pelayanan pasca penjualan.
DIFINISI MUTU
 Quality is fitness for use ( Joseph M,Juran 19740
 Quality means confomance to requirements ( Philip B.Crosby 1079)
 Mutu adalah derajat yg dicapai oleh karakteristik yg inheren dalam
memenuhi persyaratan ( SNI 19-9000-2000)
Dimensi Utama Mutu:
Secara umum mutubarang dapat dilihat dari 4 demensi sbb:
 Kinerja ( performance, operation)
 Keandalan (reliability)
 Kenampakan ( appearance, features)
48
  Kesesuaian ( conformance) dll.
PERMASALAHAN MUTU

1.Bahan bak yg tak sesuai.

2.Mesin dan alat yg tak digunakan secara tepat
3.Desain tak sesuai harapan pelanggan
4.Inspeksi dan ujian yg tak tepat.
5.Tempat penyimpanan dan pengemasan tak memadai
6.Waktu pengiriman yg tak tepat
7.Tenaga ahli/terlatih kurang
8.Kesadaran mutu rendah
9.Komunikasi tak lancar.
10.Bimbingan aturan kerja tak jelas.
MANFAAT MANAJEMEN MUTU
1.Mengurangi biaya produksi
2.meningkatkan kepuasan pelanggan
3.meningkatkan moral perusahaan
4.membangun proses peningkatan yg berkelanjutan
5.Meningkatkan rekayasa ulang proses usaha
6.Membangun keunggulan kompetitive
7.Mendapatkan pengakuan /sertifikasi.

49
50
51
 VI.Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning ( M R P ) a d a l a h Su a t u p r o s e d u r   logis
berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang
untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi“kebutuhan bersih” untuk
semuaitem.
Sistem MRPdikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur
mengatasikebutuhan akanitem-item dependent s e c a r a l e b i h b a i k d a n
52
e f i s i e n . D i s a m p i n g i t u , s i s t e m M R P di r a n c a n g u nt u k m e m b u a t
p e s a n a n -  pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan
bakudan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksiuntuk
produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat
minimum dari item-itemyang kebutuhannya
Dependent,tetapit e t a p d a p a t m e n j a m i n t er p e n u h i n y a j a d w a l pr o d u k s i
u n t u k p r o d u k   akhirnya.
Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan  berdasarkan
tahapan waktu ( Time-phase requirements planning). Time phased  MRP dimulai
dengan mendaftar item pada MPS untuk:
1)Menentukan jumlah semua komponen dan
m a t e r i a l y a n g dibutuhkan untuk produksi
2)Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkanM R P
merupakan suatu konsep dalam sistem produksi
u n t u k   menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan
materiald a l a m p r o s e s p r o d u k s i , s e h i n g g a m a t e r i a l y a n g
dibutuhkan dapatt e r s e d i a s e s u a i d e n g a n y a n g
dijadwalkan.
T u j u a n n y a u n t u k   m e n g ur a n g i k e s a l a h a n d a l a m m e m p e r ki r a k a n
k e b u t u h a n m a t er i a l , karena kebutuhan material didasarkan atas rencana
jumlah produksi.MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem
produksi seiring dengan semakin berkembangnya pemakaian computer
dalam bidang apapun.(Awal 1970 an)

53
54
Gambar 3.2.

Hubungan MRP I, closed loop MRP dan MRP IIGambar 3.2 di atas
mengilustrasikan hubungan MRP,closed loop M R P , d a n M R P I I .
K e t i g a a k r o n i m i n i m e n u n j u k k a n t a h a p  perkembangan
MRP. Awal perkembangan MRP digunakan untuk  menghitung
jumlah kebutuhan material, tanggaldibutuhkan, dan   j a d w a l
pelaksana produksi.
Cloosed loop
M R P m e r u p a k a n  pengembangan sistem pengendalian produksi di
mana di dalamnyaterdapat proses perencanaan kebutuhan, kapasitas dan
umpan balik informasi perkembangan produksi. Berikutnya, yaitu MRP II
seringdisebut Material Resource Planning  atau  Business Resource
Planning m e r u p a k a n s i s t e m i n f or m a s i y a n g m e n g i n t e g r a s i k a n
p e m a s a r a n , finansial, dan operasi, sehingga penjualan dan rencana
produksi bisaterkoordinasi secara konsistenM R P m e n g g u n a k a n s i s t e m
d o r o n g (  push ) , a r t i n y a b a h a n b a k u , k o m p o n e n , a t a u s u b r a k i t a n
y a n g d i p e r l u k a n d i d o r o n g d a r i p r o s e s sebelumnya ke proses berikutnya.
Sistemnya terpusat dalam arti sistemi n i m e n j a b a r k a n M P S a t a u J I P
p a d a k e b u t u h a n b a h a n b a k u a t a u komponen dari level ke level. Jika
proses produksi lancar, maka tidak a d a m a s a l a h . J i k a s a l a h s a t u W C (

55
Work Center  ) break down, m a k a akan terjadi penumpukan di WC
sebelumnya, sehingga perlubuffer (penyangga).M R P d i p e n g a r u h i o l e h
s t r u k t u r p r o d u k d a n l e a d t i m e tiapkomponen.

Material Requirement Planning Sistem( S i s t e m M R P )

Dikembangkan untuk mengelola persediaan
b a r a n g y a n g  permintaannya memiliki ketergantungan
( D e p e n d e n t D e m a n d   ),maksudnya adanya hubungan antar suatu
permintaan barang dengan barang lainnya yang kedudukannya lebih
tinggi.Sistem MRP dimaksudkan untuk memberikan:
a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.Dengan MRP dapat ditentukan
berapa banyaknya komponen yangdiperlukan dan waktu pemenuhan terhadap
jadwal induknya.
b . W a k t u t e n g g a n g ( lead time) p r o d u k s i d a n w a k t u
t e n g g a n g  penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan.
Adanya MRPd a p a t di i d e n t i f i k a s i k a n b a h a n d a n k o m p o n e n y a n g
d i p e r l u k a n ( j um l a h d a n w a k t u n y a ) , p e r s e d i a a n b a h a n d a n t i n d a k a n
y a n g diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan.
c. Komitmen penyerahan yang realistiskepada pelanggan.Dengan menggunakan
MRP, bagian produksi dapat memberikankepada bagian pemasaran
informasi yang tepat waktu mengenaikemungkinan waktu penyerahan kepada
calon pelanggan.
d. Efisiensioperasi yang meningkat.Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian
berbagai departemend a n p u s a t - p u s a t k er j a k e t i k a p e m b u a t a n
p r o d u k s i b e r l a n g s u n g melalui departemen pusat kerja tersebut. Akibatnya
produksi dapat  b e r j a l a n d e n g a n p er s o n i l l e b i h s e d i k i t t i d a k l a n g s u n g
s e p e r t i ekspeditor b a h a n d a n t e r j a d i n y a g a n g g u a n p r o d u k s i y a n g
t i d a k   direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung
efisiensiproduksi.A g a r M R P d a p a t d i o p e r a s i k a n s e c a r a a k t i f ,
m a k a h a r u s diperhatikan asumsi-asumsi sebagai berikut:

a.L e a d t i m e untuk s e l u r u h itemy a n g diketahui atau

d a p a t diperkirakan. 
b. Setiap persediaanselalu dalam kontrol.
c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat s u a t u
p e s a n a n u n t u k p e r a k i t a n t er s e b u t d i l a k u k a n , s e h i n g g a   j u m l a h d a n
w a k t u k e b u t u h a n k o t or d a r i s u a t u p e r a k i t a n d a p a t ditentukan
d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.
e.Proses pembuatan s u a t u itemdenganitemy a n g lain
b e r s i f a t independen.
56
Input dan Output dari Sistem MRP :
a. Input Sistem MRP:
1) Jadwal induk produksi.J a d w a l i n d u k pr o d u k s i di b u a t b er d a s a r k a n
p e r m i n t a a n ( y a n g d i p e r ol e h d ar i d a f t a r p e s a n a n a t a u p e r a m a l a n )
t e r h a d a p s e m u a  produk jadi yang dibuat.
2) Catatan keadaan persediaan.Catatan keadaan persediaan menggambarkan
status semuaitemyang ada dalam persediaan.
3) Struktur produk.S t r u k t u r p r o d u k b e r i s i i n f o r m a s i t e n t a n g
h u b u n g a n a n t a r a komponen- komponen dalam suatu perakitan.

 b. Output Sistem MRP:

 
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan
ataur e n c a n a p r o d u k s i y a n g d i b u a t a t a s d a s a r   lead time.
Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yaitu:
1) Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal.
2) Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.O u t p u t d a r i s i s t e m M R P j u g a
d i s e b u t s e b a g a i s u a t u a k s i y a n g merupakan tindakan pengendalian
persediaan dan penjadwalan produksi
Proses Perhitungan Manual untuk MRP.
a.Netting.
Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih ( net requirement )y a n g
besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor (
 Grossrequirement ) dengan jadwal penerimaan persediaan ( schedule
order receipt ) dan persediaan awal yang tersedia (beginning inventory)
b. Lotting.
Merupakan Suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesananoptimal
untuk setiapitem
Secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang
telah dilakukan dari proses netting.
Alternatif metode untuk menentukan ukuran Lot.
Beberapa teknik d i ar a h k a n u n t u k m e m i n i m a l k a n t o t a l o n g k o s
set-upd a n o n g k o s simpan. Teknik-teknik tersebut antara lain teknik 
lot for lot, economicorder quantity , fixed period  requirement, Fixed order quantity
danlain-lain
c.Offsetting.
Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat
untuk melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih.
Offsetting merupakan langkah terakhir penerapan Sistem MRP pada suatu item
.d. Exploding/Eplotion. 
57
Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk  itemp a d a l e v e l
y a n g l e b i h b a w a h . P e r h i t u n g a n i n i d i d a s a r k a n p a d a  pemesanan
item-itemproduk pada level yang lebih atas.

58