BAB I

PROSES PRODUKSI

A. Diagram Alir
Adapun diagram alir dari proses produksi industri karet adalah sebagai berikut.
B. Penjelasan Proses Pengolahan Karet Remah
1. Penerimaan Lateks
Bahan baku Pabrik Pengolahan Karet Remah (PPKR) berasal dari kebun
Way Berulu, Bergen, dan Way Lima. Lateks kebun yang diterima harus
segar dan tidak menggumpal (bebas prakoagulasi) dengan penambahan
amoniak dalam jumlah tertentu.

2. Jembatan Timbangan
Lateks yang datang dari kebun ke pabrik harus ditimbang terlebih dahulu
dengan Jembatan Timbang. Jembatan Timbang yang digunakan memiliki
spesifikasi yaitu, kapasitas 20 ton.

3. Penentuan KKK (Kadar Karet Kering)

Kadar karet kering setiap lateks kebun berbeda-beda sehingga diperlukan
pengenceran di bulking tank untuk menghomogenkan lateks tersebut.

Sebanyak 100 gram lateks diambil setelah 1/3 pencurahan untuk diuji
kadar karet keringnya. Asam semut 90% dicampurkan ke dalam sampel
sebanyak 2 – 3 tetes dan diaduk sampai menggumpal, gumpalan karet
tersebut digiling kira – kira 12 kali hingga ketebalan 2 mm. Krep tersebut
dikeringkan dengan lap dan ditimbang Kadar Karet Kering dari lateks
tersebut, perhitungannya dengan rumus sebagai berikut :

KKK diencerkan sekitar 18% - 20% dengan penambahan air sebagai

pengencer, perhitungan pengenceran sebagai berikut :
4. Bulking tank
Bulking tank berkapasitas 20.000 Liter atau 20 Ton. Pencurahan lateks
kebun dari tangki dalam truk menggunakan talang dan perlu dilakukan
penyaringan saat di masukkan ke dalam bulking tank yaitu sebesar 20
mesh. Bulking Tank berfungsi sebagai tempat menampung lateks yang
dikirim dari kebun afdeling atau unit usaha lain dimana kadar karet
kering setiap lateks kebun berbeda – beda sehingga diperlukan
pengenceran di bulking tank untuk menghomogenkan lateks tersebut.

Pada Volume dan KKK lateks telah diketahui, ditambahkan larutan

Sodium Metabisulfit (SMB) 5% (dosis 0,5 kg/ton karet kering) di bulking
tank dan asam format di bak penggumpalan. Proses pengadukan
dilakukan setelah penuangan dan pencampuran dengan SMB ke dalam
bulking tank, pengadukan dilakukan dengan alat pengaduk yaitu stirer
pada bulking tank selama ±15 menit untuk membuat lateks menjadi
homogen dan menguapkan larutan amoniak. Stirer yang digunakan
memiliki kecepatan sebesar 1430 rpm. Sebelum memasuki bak
penggumpalan (koagulasi), lateks ditampung di penampung sementara
sebelum dicampurkan dengan asam format.

5. Penggumpalan Lateks
Proses penggumpalan lateks dibantu dengan penambahan asam semut
atau asam format (HCOOH). Pencampuran asam format ke dalam lateks
dengan cara matched flow process. Proses ini adalah proses
penggumpalan lateks dengan cara mengalirkan asam format bersamaan
dengan mengalirnya lateks melalui pipa ke dalam bak penggumpal.

Dosis yang diberikan harus cukup untuk menggumpalkan lateks di dalam

bak penggumpalan. Lateks yang telah tercampur dengan asam format
tersebut didiamkan selama 4-5 jam agar menggumpal dengan sempurna.
Bak penggumpalan terdapat sebanyak 32 unit dengan ukuran 25x0,5x0,5
m3 dan memiliki kapasitas 4500-5000 L per bak.
Konsentrasi yang diberikan pada saat penggumpalan adalah 2-3 L asam
format / ton KK. Selama proses penggumpalan, lateks tersebut ditutup
dengan terpal plastik per individu dalam bak. Penutupan dengan terpal
plastik bertujuan untuk menghindari proses oksidasi pada lateks yang
dapat menyebabkan timbulnya warna gelap pada hasil akhir karet remah
tersebut.

Gumpalan yang dihasilkan harus cukup padat agar mempermudah proses

penggilingan dengan mobile crusher. Kepadatan lateks yang dihasilkan
dipengaruhi oleh mutu lateks yang dihasilkan dari kebun.

6. Penggilingan
Penggilingan akan dilakukan bila gumpalan lateks tersebut telah
cukup kokoh dan air bersih dialirkan ke dalam bak koagulasi agar
gumpalan lateks yang akan digiling menjadi terapung. Koagulan atau
gumpalan lateks ditarik menggunakan alat penarik dan dimasukkan ke
dalam mobile crusher untuk dilakukan penggilingan.

Pada proses penggilingan, koagulan diusahakan untuk tidak terputus

agar hasil yang didapatkan baik dan memaksimalkan produktivitas
dari mobile crusher itu sendiri. Setelah dari proses penggilingan,
gumpalan lateks tersebut didorong ke alat peremahan yaitu crepper
dan crepper hammer mill.

7. Mobile Crusher
Mobile Crusher ini memiliki kapasitas sebesar 1,2 Ton per jam. Alat
ini berfungsi untuk mengeluarkan kadar air yang terkandung di dalam
koagulan lateks, dari ketebalan awal sebesar 20-30 cm menjadi
ketebalan akhir sebesar 3-5 cm.
8. Crepper 1 & 2
Sebelum proses peremahan, terlebih dahulu dilakukan proses
penipisan dengan menggunakan crepper. Penipisan dilakukan hingga
ketebalan krep yang keluar sebesar 5 mm. Crepper yang digunakan
pada proses pembuatan karet remah adalah sebanyak 2 unit dengan
ukuran penipisan yang berbeda pada setiap crepper. Belt conveyor
merupakan alat penanganan bahan yang digunakan untuk
menghubungkan antara crepper I dan crepper II. Kapasitas pada
setiap crepper adalah 1,2 Ton per jam. Crepper I melakukan penipisan
krep menjadi 8 mm, lalu dilanjutkan dengan crepper II menipiskan
krep menjadi 6 mm. Penipisan hingga 5 mm dilakukan dengan
crepper yang terdapat di dalam crepper hammer mill.

9. Crep Lateks
Hasil krep yang dilakukan oleh Crepper I dan II, menghasilkan krep
dengan ketebalan 6 dan 8 mm.

10. Peremahan
Proses peremahan dilakukan dengan peralatan hammer mill, bak
pembersih, vortex pump, dan static screen. Remahan yang dihasilkan
crepper hammer mill adalah sebesar 1,2 cm butiran yang seragam
dengan kepasitas 1 ton per jam. Setelah crepper hammer mill terdapat
bak pembersih yang dilengkapi dengan semprotan untuk digunakan
sebagai pembersih remahan hasil dari crepper hammer mill.

11. Crepper Hammer Mill

Crepper Hammer Mill adalah sebuah mesin yang berfungsi untuk
memcahkan atau menghancurkan bahan-bahan menjadi potongan-
potongan kecil. Penipisan yang dihasilkan hingga 5 mm.
12. Remahan
Kegiatan yang menggunakan crepper hammer mill, dari kegiatan
tersebut menghasilkan remahan sebesar 1,2 cm butiran yang seragam
dengan kapasitas 1 ton per jam.

13. Pengisian Box Dryer dan Pengeringan

Remahan yang dihasilkan oleh crepper hammer mill dipindahkan dari
bak pembersih ke dalam box dryer menggunakan alat vortex pump dan
static screen. Vortex pump digunakan untuk proses perpindahan
remahan karet dari hammer mill ke box dryer dengan dilewatkan
melalui static screen yang berfungsi untuk mengurangi kadar air karet
tersebut. Static screen merupakan alat yang digunakan untuk
memisahkan air dengan remahan karet yang dihisap oleh vortex pump
sehingga karet yang dimasukkan ke dalam box dryer tidak tercampur
dengan air terlalu banyak. Sebagian air yang terbawa oleh vortex
pump akan disirkulasikan kembali ke crepper hammer mill, sedangkan
karet remah akan turun ke bawah bersama dengan sebagian kecil air
yang tersisa menuju ke box dryer.

Remahan karet yang keluar dari static screen diisikan ke dalam boks
pengering sebelum dilakukan pengeringan. Pengisian ke dalam boks
ini harus rata dan tidak dipadatkan. Hal ini perlu dilakukan agar udara
panas dapat masuk secara merata.

14. Dryer
Proses pengeringan dilakukan dengan menggunakan dryer. Dryer
terdiri atas 14 boks dilengkapi dengan pemanas dan cooling fan.
Pengeringan dengan dryer dilakukan selama 3,5 - 4 jam dengan
temperatur 118 – 120oC dan interval waktu keluar boks adalah 15
menit.
 Dryer terdiri dari burner sebagai sumber pemanas dengan berbahan
bakar solar, blower yang berfungsi untuk meratakan udara panas dari
burner, dan badan dryer yang memiliki 2 sekat, sekat depan untuk
sirkulasi udara basah karena remahan karet yang masuk masih basah,
dan sekat belakang untuk sirkulasi udara kering.

Sirkulasi udara basah akan dibuang melalui exhause, sedangkan udara

kering disirkulasikan kembali masuk dalam dryer. Setelah keluar dari
dryer, karet dalam boks tersebut didinginkan hingga temperaturnya
menjadi 40 oC dengan menggunakan cooling fan, dan extra cooling
fan. Kapasitas box dryer adalah 500 kg KK/jam.

Setelah proses pengeringan, boks yang berisi karet remah yang telah
kering dikeluarkan menggunakan alat ejector yang secara otomatis
mengeluarkan karet remahan dari dalam boksnya., kemudian karet
remah di dinginkan kembali dengan menggunakan extra cooling fan
yang diletakan di atas meja sortir karet remah. Karet remah yang telah
dikeringkan harus diperiksa secara visual pada bagian tengahnya dan
dipastikan tidak ada white spot, black spot, dan kontaminasi (benda
selain karet).

Pemeriksaan dilakukan dengan cara membelah karet setelah diangkat

dari boks atau troli. Remahan yang akan dipres menjadi bale harus
bebas cacat dan sedapat mungkin berwarna seragam. Jika didapati
remhan masih dalam keadaan mentah, maka remahan tersebut
dikeringkan kembali ke dalam dryer. Penyimpangan/cacat pada
remahan mengakibatkan karet tersebut mengalami penurunan standar
mutu.

15. Penimbangan
Penimbangan dilakukan untuk mengukur bobot karet remah yang akan
dipres. Penimbangan ini dilakukan dengan menggunakan timbangan
 digital. Bobot karet remah yang diukur adalah sebesar 33,33 kg dan 35
kg, disesuaikan dengan pemesanan oleh konsumen.

16. Pengempaan
Karet remah di pres atau dikempa dengan alat balling press. Pada saat
pengempaan, karet remah harus dalam keadaan dingin yaitu kurang
dari 40oC. Alat balling press berfungsi untuk memadatkan karet
remah yang keluar dari dryer menjadi balle padat pada ukuran 70 cm x
35 cm x 7 cm.

17. Pengemasan dan Penyimpanan Bale

Bale yang telah dipress kemudian diberi pita mutu (sesuai dengan
mutunya SIR 3L atau SIR 3WF), setiap kelipatan 9 bale diambil
sampel dengan potongan sudut diagonal untuk dianalisa mutunya di
laboratorium.

Bale yang bebas cacat di bungkus dengan kantong plastik transparan

0,03 mm atau sesuai dengan permintaan pembeli, kemudian bale
dimasukkan ke dalam pallet dilapisi plastik hitam 0,20 mm dan telah
diberi nomor urut pallet. Pada setiap lapisan bale dipasangkan plastik
interlayer transparan 0,10 mm dan disusun sesuai dengan cara
penyusunan bale. Pallet terbuat dari kayu (Fire Stone/FS) dan plastik
(Shrink Wrapped/SW) dengan dimensi 110x145x100 cm3, 1 pallet
terdiri 36 bale (6 lapisan).

Pengaturan bale dalam kemasan pallet disesuaikan dengan prosedur

SNI 06-1903- 2000 (revisi terakhir). Pengaturan bale ini dibedakan
urutannya sesuai dengan susunannya

18. Penggudangan SIR

Seluruh Pallet sebelum dijual di masukkan ke dalam gudang, di
gudang packing pallet tersebut di pres (ditumpuk) dengan pallet
berikutnya selama ± 24 jam, kemudian pallet disusun kembali dan
dicek untuk dilihat kualitasnya. Alat bantu dalam proses
penggudangan adalah forklift.

Penyusunan dan penumpukkan pallet disusun menurut jenis mutunya.

Pallet yang disusun dibuat per baris menurut urutan nomor pallet yang
sudah diberikan, hal ini dilakukan untuk mempermudah dalam
penunjukkan nomor. Antara baris dan dinding pallet dibuat jarak
minimal 40 cm, hal ini penting untuk dilakukan karena untuk
mempermudah memeriksa dan mencari nomor pallet.

Penumpukkan pallet boleh dilakukan dengan maksimum

penumpukkan sebanyak 3 (tiga) tingkat, tetapi untuk kemasan dengan
SW tidak dapat ditumpuk. Penumpukkan kemasan SW hanya boleh
dilakukan jika menggunakan rak besi dengan tinggi 3 (tiga) tingkat.
Gudang harus selalu dalam kondisi bersih.
 BAB II
KARAKTERISTIK AIR LIMBAH

A. Baku Mutu Limbah Cair Industri Karet

Tabel 1. Baku Mutu Limbah Cair Industri Karet

(Pergub Lampung No.7 Tahun 2010)

B. Kualitas Influen Limbah Cair Industri Karet

Indutri karet remah berbahan baku lateks kebun menghasilkan limbah cair
yang bersumber dari proses koagulasi, penggilingan, peremahan dan
pencucian. Limbah cair industri karet remah berwarna putih keruh,
mengandung padatan tersuspensi, terlarut maupun terendap. Limbah cair
industri karet remah bersifat asam dengan nilai pH 4,2 – 6,3. Hal ini
disebabkan oleh penggunaan asam formiat pada proses koagulasi.

Limbah cair industri karet remah memiliki nilai COD tinggi yang
mengindikasikan bahwa padatan yang terdapat pada limbah cair industri
karet remah merupakan senyawa organik. Limbah cair yang dihasilkan di
unit pabrik karet Way Berulu dikelola secara biologis yang menggunakan
sistem kolam anaerob-fakultatif-aerob. Sistem ini merupakan suatu sistem
pengolahan yang sederhana, mudah dioperasikan, murah, dan kualitas
hasil olahannya dapat memenuhi kriteria baku mutu yang berlaku. Sarana
 pengolahan air limbah yang digunakan oleh Unit Pabrek Karet Way
Berulu terdiri atas dua unit kolam rubber trap, dua unit kolam anaerob, dua
unit kolam fakultatif, dua unit kolam aerob, dan satu kolam recycle.

Tabel 2. Influen Limbah Cair Industri Karet

Parameter Satuan Nilai influen BML*

COD
(Chemical Oxygen mg/L 3000 250
Demand)
BOD
(Biologycal Oxygen mg/L 2300 100
Demand)
pH - 6,0 – 9,0
Debit Limbah yang 240 m3 – 312 m3
dihasilkan per hari
*) Baku Mutu Limbah Cair Menurut Pergub Lampung No. 7 Tahun 2010

C. Parameter Air Limbah Yang Belum Memenuhi Syarat Baku Mutu

Limbah
No Parameter Satuan BML* Keterangan
Influent
1 BOD mg/L 100 2300 TMS
2 COD mg/L 250 3000 TMS
3 pH - 6,0-9,0 6,45 MS
*) Baku Mutu Limbah Cair Menurut Pergub Lampung No.7 Tahun 2010
TMS : Tidak memenuhi syarat
MS : Memenuhi syarat

Dari tabel diatas diketahui bahwa dari ketiga parameter tersebut, hanya
satu parameter saja yang memenuhi syarat, sedangkan kedua lainnya yaitu
BOD5 dan COD Tidak memenuhi syarat. Karena, nilai dari BOD5 dan
COD tersebut melebihi baku mutu yang telah ditetapkan. Oleh karena itu,
diperlukan pengolahan khusus dengan menggunakan Instalasi Pengolahan
Air Limbah untuk Industri Karet untuk menurunkan nilai BOD5 dan COD
yang belum memenuhi syarat baku mutu tersebut
 BAB III
DIAGRAM ALIR

A. Diagram Alir
Adapun diagram alir dari proses pengolahan limbah cair indutri karet
adalah sebagai berikut.

Bar screen
B. Penjelasan Proses Pengolahan Limbah Cair Industri Karet
1. Influen
Influen Limbah cair pengolahan karet berasal dari proses pengenceran
lateks, koagulasi, penggilingan, dan pencucian. Limbah cair dialirkan
melalui parit yang akan diarahkan ke Instalasi Pengolahan Air Limbah
atau IPAL.

Pengendalian limbah cair yang dilakukan adalah pengendalian

pemakaian air di pabrik (In Plant Control) dan in house keeping yang
baik. Upaya yang telah dilakukan untuk memenuhi baku mutu limbah
cair karet adalah :
a. Pemasangan Turbo Jet Aerator
b. Pemasangan Sprayer
c. Pengutipan karet ditrap secara berkelanjutan
d. Pemasangan sekat penangkap butiran karet di saluran air
limbah sebelum masuk ke kolam rubber trap

2. Bar Screen
Bar screen berfungsi untuk menahan benda kasar seperti sampah dan
benda-benda terapung lainnya.

3. Rubber Trap 1 dan 2

Tahap pertama dilakukan melalui kolam rubber trap. Rubber trap
berfungsi untuk menampung semua keluaran limbah cair pabrik baik dari
unit produksi dan yang lainnya dan sekaligus diproses untuk dipisahkan
limbah padatnya. Kolam ini memiliki kapasitas, kolam rubber trap I
adalah 415 m3(16m x 12m x 2,5m) dengan retensi 0,55 hari, sedangkan
kapasitas kolam rubber trap II adalah 576 m3(24m x 12m x 2m) dengan
retensi 0,70 hari. Pengurasan kolam dilakukan ± 6 bulan sekali. Limbah
dikutip 2-4 hari sekali agar lebih mudah dalam pengambilan karena
sudah berbentuk lembaran padat. Pemeliharaan harian lingkungan kolam
dilakukan 3 hari sekali.
 4. Anaerobik I
Setelah dari kolam pertama, air limbah yang telah dipisah dari bijinya akan
dialirkan ke kolam kedua yaitu kolam anaerobik I. Fungsi kolam ini adalah
untuk mengendapkan limbah karet sehingga terbentuk lapisan karet (limbah
padat) dan untuk menguraikan senyawa-senyawa kimia yang terkandung di
air oleh bakteri-bakteri Anaerob. Kolam ini mempunyai ukuran kedalaman
yang cukup dalam (5,5 m). Kapasitas kolam Anaerob I adalah 11.550 m3
(30m x 70m x 5,5m) dengan masa tinggal 15,4 hari dan pengurasan kolam
dilakukan ± 1 tahun sekali, pengutipan lapisan karet dilakukan 1 bulan
sekali.

5. Anaerobik II
Kolam anaerobik II digunakan sebagai kolam lanjutan dari anaerobik I
untuk mendegradasi bahan-bahan organik yang mungkin belum dapat
didegradasi di kolam anaerobik I. Fungsi kolam ini untuk mengendapkan
limbah padat (scum) dengan ketebalan 5-15cm, kolam Anaerob II memiliki
kapasitas 11.550 m3 (30m x 70m x 5,5m) dengan masa retensi 15,4 hari dan
perlakuannya sama dengan kolam Anaerob I.

6. Fakultatif I
Kolam keempat adalah kolam fakultatif I dan kolam ini merupakan lanjutan
dari kolam penanganan limbah cair industri karet remah setelah kolam
anaerobik I dan anaerobik II. Kolam fakultatif merupakan kolam perantara
antara kolam anaerobik dengan kolam aerobik. Kapasitas kolam fakultatif I
adalah 9.000 m3 (40m x 75m x 3m) dengan retensi 12 hari dan pengurasan
kolam dilakukan 1 tahun sekali.

7. Fakultatif II
Kolam kelima adalah fakultatif II. kolam ini berfungsi sebagai perantara
antara kolam Anaerob dengan kolam aerob dan tempat pemberian oksigen
untuk mengendalikan kadar COD dan BOD. Pada kolam fakultatif II
 dilengkapi dengan turbo jet aerator sebanyak 2 unit yang beroperasi selama
8 jam per hari. Pada bagian outlet kolam fakultatif II disemprot dengan air
yang berasal dari kolam recycling dengan tujuan agar dikolam
menghasilkan gelembung-gelembung udara. Kolam fakultatif II memiliki
kapasitas yaitu sebesar 8.400 m3(40m x 70m x 3m) dan masa retensi 11,2
hari.

8. Aerobik I
Kolam Keenam adalah kolam aerobik I yang berfungsi agar air kontak
secara langsung dengan udara dan dapat mengikat oksigen. Kolam
disemprot dengan air pada setiap sisi-sisinya, sebagian kecil air dari kolam
aerob I ditampung dikolam recycling. Air hasil kolam aerob I dapat
langsung dialirkan keluar setelah melewati pintu debit air. Kolam aerob I
memiliki kapasitas 3150 m3 ( 30mx70mx1,5m) dan masa retensi 4,2 hari
serta pengurasan kolam dilakukan 1 tahun sekali.

Kolam Aerob I akan mengalir ke kolam recycling dan kolam Aerob II .Air
di dalam kolam recycling adalah air bersih yang siap dipompakan dan
digunakan kembali untuk proses pengolahan karet remah (SIR) dan untuk
menyemprotkan air (pengikat oksigen) ke kolam Aerob I. Kapasitas kolam
recycling adalah 100 m3 (5mx10mx2m) dengan retensi air selama 0,13 hari.

9. Aerobik II
Pada kolam terakhir adalah kolam aerobik II. Kolam ini digunakan sebagai
kolam yang menentukan bahwa limbah cair tersebut sudah tidak berbahaya.
Kolam ini terdapat beberapa ekor ikan mas yang digunakan sebagai
indikator dari limbah cair tersebut. Kolam aerob II memiliki kapasitas 7.500
m3 (50mx100mx1,5m) dengan masa tinggal 10 hari, air hasil kolam aerob II
dapat langsung dialirkan ke sungai setelah melewati pintu debit air. Air
limbah yang sudah tidak berbahaya dapat langsung dialirkan ke saluran
irigasi penduduk sekitar pabrik.
 BAB IV
PERHITUNGAN IPAL