Perancangan dan Analisis Stamping Dies untuk Pembuatan Produk

Bracket Bumper Dengan Proses Press Multi Forging

Azmi Hilman / 20405140
Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Mesin Universitas Gunadarma
Jl. Margonda Raya No.100, Depok 16424
E-mail : [email protected]
ABSTRAKSI
Stamping Part adalah sebuah hasil dari suatu proses produksi yang dinamakan Sheet
Metal Forming, dimana untuk menghasilkan Press Part dibutuhkan Sheet Metal atau lembar
plat, Pressing Dies sebagai cetakannya dan mesin pres untuk memproduksinya. Penggunaan
Pressed Part sangat dominan pada industri otomotif, elektronika, bahkan pada industri berat
seperti industri kapal dan pesawat terbang.
Penelitian ini bertujuan merancang dan membuat Stamping Dies untuk membuat
suatu Preesd Part yang pemakaianya ditunjukan pada mobil yang merupakan salah suatu
merek yang telah diproduksi di Indonesia.
Proses yang dirancang dan dibuat diesnya hanya pada proses Blanking dan Forming dari
enam proses yang direncanakan pembuatanya dimana proses lainya adalah Resttrike,
Bending, Pierching 1 dan Pierching 2.
Proses perencanaanya dimulai dengan terima drawing dari costomer, analisa flow
proses, perencanaan Dies dan perhitungan-perhitungannya, proses manufakturnya, trial-trial
dah tahap kirim sample, hingga mass production. Untuk proses Design ini menggunakan
software cad, sedangkan untuk perhitunganya menggunakan teori-teori sheet metal forming.
A. Kata Kunci : Pressed Part, Sheet Metal Forming, Pressing Dies

1. PENDAHULUAN

Dalam dunia otomotif baik

kendaraan roda dua maupun kendaraan
roda empat atau lebih, industri elektronik
bahkan di industri berat seperti industri
kapal dan pesawat, pressed part
merupakan satu bagian yang sangat
penting dan penggunaannya cukup besar
dan fungsinya belum dapat tergantikan
oleh komponen lain karena sifat-sifatnya
itu.
Spesifikasi teknis yang belum
dapat digantikan oleh bahan non metal

Sheat
Metal
Forming
adalah salah satu bagian dari proses
produksi
dimana
dalam
proses
pembuatannya menggunakan sheet metal
atau lembaran plat sebagai material,
pressing dies sebagai cetakannya serta
menggunakan mesin press sebagai mesin
pemrosesnya. Hasil yang didapatkan dari
proses ini adalah sheet metal part atau
biasa dikenal dengan nama pressed part.

seperti kayu atau plastik misalnya dalam

hal kekuatan yang cukup dalam menahan
beban yang besar termasuk beban kejut
seperti komponen pressed part pada outer
body panel dan chasis mobil. Bila
berbicara tentang pressed part, tentunya
akan sangat berkaitan dengan pressing
dies. Sebab pressing dies adalah cetakan
yang digunakan untuk membentuk pressed
part. Bentuk dari pressed part, kepresisian
dari part yang dihasilkan tergantung dari
dies-nya. Oleh sebab itu bagaimana
mendesain pressing dies yang baik adalah
hal yang utama. Dalam proses desain
sebuah pressing dies perlu diperhatikan
aspek-aspek berikut yang meliputi:

Kekuatan dari kontruksi dies yang

direncanakan, sebab dies dibuat
untuk produksi masal dengan laju
produksi yang tinggi.

yang baik, pressed part yang

dihasilkan akan memenuhi kriteria
yang disyaratkan oleh pelanggan
atau customer requirement dan
meningkatkan kepuasan pelanggan
atas produk yang dihasilkan.

Mudah dalam bongkar pasang

ketika suatu saat dibutuhkan
perawatan atau penggantian spare
part-nya. Pressing dies tentunya
butuh perawatan dan penggantian
spare part apabila suatu saat
mengalami gangguan.
Selain berbicara tentang sheet metal
forming yang mana output dari proses
tersebut adalah pressed part dan
pressing dies sebagai cetakannya maka
juga perlu diketahui mengenai mesin
press. Mesin press adalah mesin yang
digunakan untuk memproduksi pressed
part tersebut. Klasifikasi mesin press
terbagi menjadi beberapa kategori,
namun yang akan dibicarakan adalah
berdasarkan sumber power yang
digunakan yaitu: mesin press mekanik
dan mesin press hidrolik. Mesin press
mekanik menggunakan sistem kendali
flywheel
untuk
mendapatkan
pergerakan ram. Flywheel menyerap
energi dari motor yang berputar terus
menerus dan menyalurkan energi yang
tersimpan tersebut kepada benda kerja.
Mesin press jenis ini mempunyai
kecepatan yang cukup tinggi dan bisa
menghasilkan kapasitas produksi yang
tinggi. Sedangkan tipe yang kedua
adalah mesin press hidrolik dimana
menggunakan pergerakan silinder
hidrolik untuk menggerakkan ram.

Pemilihan material yang tepat dari

bagian-bagian
dies,
dengan
pemilihan material yang tepat dapat
memperpanjang life time dies dan
memperlama proses kerusakan
karena pemakaianya.

Safty dalam pengoprasian dies oleh

operator, safety adalah hal yang
penting yang perlu diperhatikan
dalam perancangan awal suatu dies
untuk
menghindari
terjadinya
kecelakaan kerja dalam
pengoperasiannya.
Mudah dalam proses manufakturnya
dan mampu dikerjakan oleh
mesinmesin yang tersedia.
Cost pembuatan yang rendah, dengan
adanya cost yang rendah

maka akan menurunkan harga

suatu pressed part yang dijual ke
customer. Sebab dengan harga
yang rendah, pressed part yang
dihasilkan
akan
mampu
berkompetisi di pasaran.

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Kualitas dies yang bagus, kualitas

yang bagus dari suatu dies dengan
sendirinya akan menghasilkan
pressed part yang bagus dari segi
kualitas. Sebab dengan kualitas

PENGERTIAN DASAR

Pressing dies adalah suatu alat

perkakas tekan yang digunakan untuk
memotong atau membentuk suatu sheet
metal atau plat lembaran sesuai dengan
bentuk
yang
diinginkan.
Dalam
operasionalnya,
pressing
dies
ini
digerakkan oleh mesin press, apakah

mechanical press machine atau hydraulics

press machine.
Tujuan dari pembuatan pressing dies
adalah untuk membuat komponen secara
masal dengan ukuran dan bentuk yang
sama dalam waktu yang relatif singkat.
Jadi pressing dies berfungsi menghemat
waktu pengerjaan dan penghematan biaya
produksi.
Jadi
pressing
dies
berfungsi
menghemat
waktu
pengerjaan
dan
penghematan biaya produksi.
2.2
BAGIAN-BAGIAN
DARI

2.3.1.2 Cut Off & Drop Through

Blanking Die
Cut Off & Drop Through Blanking
Die dipergunakan untuk proses blankcutting, hanya saja hasil pemotongan akan
jatuh ke bagian bawah dari die melewati
lubang pada bolster mesin dan masuk ke
tempat penampungan. Cut off sangat
efisien dalam pemakaian bahan karena
scrap yang terbuang sangat sedikit.
Gambar dibawah ini menunjukan tipe cut
off & drop through blanking die.

PRESSING DIES
Secara umum pressing dies terbagi
menjadi dua bagian yaitu Botom dies dan
Upper dies.
2.3
JENIS-JENIS DIES
Secara umum konstruksi dies
dibagi menjadi dua bagian yaitu:
~ Single Operation Dies
~ Multi Operation Dies
2.3.1 Single Operation Dies.
Single Operation Dies atau biasa
disebut single dies adalah konstruksi dies
yang mempunyai sebuah proses pada die
set-nya dan hanya menghasilkan sebuah
part dalam sekali stroke. Part yang
dihasilkan dapat berupa hasil blank, part
setengah jadi atau finish goods part.
Macam macam single operation dies
antara lain:
2.3.1.1 Cut Off Die.
Cut off die dipergunakan hanya
untuk proses cutting dengan tujuan cutting
blank, separating atau scrap cutting. Cut
off die juga kerap kali dipadukan dengan
proses blanking untuk memotong scrap.
Pemotongan blank dengan cut off die
terbatas pada blank yang sederhana dan
tidak dituntut ketelitian. Gambar dibawah.

Gambar 2.4 Cut Off & Drop Through Blanking Die

2.3.1.3 Drop Through Die

Drop Through Die atau dengan
istilah lain Blank Through Die adalah
konstruksi press dies yang produknya jatuh
ke bawah die dan melewati lubang pada
bolster mesin dan masuk ke penampungan.
Konstruksi dies seperti ini pada umumnya
untuk proses
blanking dan untuk
membuang scrap pada proses pierching.
Untuk jenis konstruksi dies ini
memerlukan
stripper untuk menahan
material ketika dies sedang bekerja.
Inverted Die atau istilah lainnya
Return-Type Blanking Die adalah die dimana
hasil blank akan jatuh ke bawah die tetapi
kembali ke atas pada posisi yang sama pada
saat pemotongan. Mekanisme ini dapat
terjadi karena adanya pad yang mengangkat
kembali hasil blank karena adanya gaya
spring atau urethane yang menekan pad ke
atas. Kadang kala susunan punch dan die
dibalik yaitu dengan menempatkan punch di
bawah dan die di atas, dengan demikian
blank yang dihasilkan akan berada di atas
yang kemudian dengan mekanisme knock out.
2.3.2 Multi Operation Dies
Multi Operation Dies adalah dies
yang didesain untuk bekerja pada dua atau
lebih operasi dalam sekali stroke.
Konstruksi dies ini memang lebih rumit
sebab harus dicari kesesuaian die height

Gambar 2.3 Cut Off Dies

dari proses-proses tersebut. Bila die

height-nya tidak sama maka part yang
dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan dari drawing produknya.
Macam-macam multi opration dies adalah

material yang sama. Pada progressive dies

umumnya menggunakan coil ( steel sheet
gulungan ) dan coil feeder sebagai
penggerak coil secara otomatis. Part yang
diproses dari awal akan menempel terus
pada lembaran plat sampai dengan proses
terakhir. Harga progressive dies memang
sangat mahal, oleh karena itu hanya produk
yang volume produksinya tinggi yang
menggunakan press dies jenis ini.

2.3.2.1 Compound Dies

Compound
Dies
merupakan
gabungan dua atau lebih proses yang
berhubungan menjadi satu artinya adalah
dua atau lebih proses dirancang terdapat
pada satu dies. Waktu prosesnya dilakukan
serentak.
Pilihan
untuk
membuat
compound dies tergantung pada beberapa
pertimbangan antara lain:
~ Cost produksi
~ Cycle time yang pendek
~ Akurasi part
~ Penghematan pemakaian mesin Gambar
dibawah ini menunjukan tipe compound
dies.

Gambar 2.7 Progresiv Dies

2.4
JENIS-JENIS PROSES SHEET
METAL FORMING
Secara umum proses-proses yang terdapat
pada sheet metal forming dikelompokkan
menjadi tiga bagian yaitu:
1. Proses Cutting ( pemotongan )
2. Proses Forming ( pembentukan )
3. Proses Compression ( penekanan)
2.4.1 Proses Cutting ( pemotongan )
Proses cutting / pemotongan pada
sheet metal mempunyai banyak tujuan
sesuai dengan fungsi dari proses
pemotongan tersebut yang spesifik. Maka
untuk istilah pemotongan juga berbedabeda agar tidak salah pengertian. Jenisjenis proses pemotongan tersebut antara
lain:
2.4.1.1 Blanking.
Proses blanking bertujuan agar
mendapatkan hasil potongnya atau blank,
sedangkan sisanya akan dibuang sebagai
sampah atau disebut scrap. Gambar
dibawah ini menunjukan proses blanking.

Gambar 2.5 Dies Compound

2.3.2.2 Combination Dies

Combination Dies atau istilah yang
lazim disebut Group Tool, Gang Process
atau Family Dies yang artinya adalah
gabungan dari dua atau lebih proses pada
satu die set yang tidak sejajar
pemakaiannya. Ini mengandung arti bahwa
pada satu die set terdapat dua atau lebih
proses. Dalam sekali stroke dihasilkan
jumlah part sesuai dengan jumlah proses
yang ada pada satu die set. Gambar
dibawah ini menunjukan tipe combination
dies.

Gambar 2.6 Combination Dies

2.3.2.3 Progressive Dies

Progressive Dies terdiri dari
banyak proses atau multiple station yang
saling berhubungan yang berasal dari

Gambar 2.8 Proses Blanking

2.4.1.2 Cutting.
Proses cutting merupakan proses
pemotongan beberapa bagian dari suatu
part. Sisa pemotongan dibuang sebagai
scrap. Gambar dibawah ini menunjukan
proses cutiing.

Gambar 2.12 Proses Parting Atau Separating

2.4.2 Proses Forming ( pembentukan )

Forming adalah istilah umum yang
dipakai pada proses pembentukan sheet
metal untuk mendapatkan contour yang
diinginkan. Proses
forming,
tidak
menghasilkan
pengurangan
atau
penghilangan material seperti yang terjadi
pada proses cutting. Maka untuk istilah
pembentukan juga berbeda-beda agar tidak
salah pengertian. Jenis-jenis proses
pembentukan tersebut antara lain:
2.4.2.1 Bending
Bending adalah proses penekukan
plat dimana hasil dari penekukan ini
berupa garis sesuai dengan bentuk sudut
yang diinginkan. Gambar dibawah ini
menunjukan proses bending.

Gambar 2.9 Proses Cuting

2.4.1.3 Trimming
Prosestrimmingmerupakan
kelanjutan dari proses drawing yaitu
pemotongan sisa material yang tidak
berguna untuk mendapatkan ukuran akhir
yang dibutuhkan. Proses trimming akan
meninggalkan bagian yang tidak berguna.

Gambar 2.10 Proses Trimming

2.4.1.4 Notching
Notching
adalah
proses
pemotongan pada bagian pinggir material /
part, biasanya pada progressive dies.
Dengan pemotongan tersebut, part
berangsur terbentuk walaupun masih
menempel pada scrap skeleton. Gambar
dibawah ini menunjukan proses notching.

Gambar 2.19 Proses Bending

2.4.2.2 Flanging
Flanging adalah samaseperti
bending namun garis bending yang
dihasilkan tidak lurus melainkan mengikuti
bentuk part yang bersangkutan. Proses ini
dimaksudkan untuk memperkuat bagian
sisi dari produk atau untuk alasan
keindahan.

Gambar 2.11 Proses Notching

Gambar 2.20 Proses Flanging

2.4.1.5 Parting

Atau Separating
Parting atau separating adalah
proses pemisahan suatu part menjadi dua
bagian atau beberapa bagian dari sheet
metal strip sehingga menghasilkan part
yang dikehendaki. Pada proses separating
terdapat scrap yang tidak terpakai. Gambar
dibawah ini menunjukan proses parting
atau separating.

2.4.2.3 Forming
Forming mengacu pada pengertian
yang lebih sempit yang artinya adalah
deformasi dari sheet metal yang
merupakan kombinasi dari proses bending
dan
flanging.
Proses
forming
menghasilkan bentuk
yang
sangat
kompleks dengan tekukan-tekukan serta
contour part yang rumit. Gambar dibawah
ini menunjukan
proses forming.

cold forging. Gambar dibawah

menunjukan proses stamping.

ini

Gambar 2.21 Proses Forming

2.4.2.4 Drawing
Drawing
adalah forming yang
cukup
dalam
sehingga
proses
pembentukannya
memerlukan
blank
holder atau stripper dan air cushion /
spring untuk mengontrol aliran dari
material. Untuk bentuk yang tidak
beraturan
diperlukan
bead
untuk
menyeimbangkan aliran material. Untuk
menghasilkan produk yang baik,
sebaiknya digunakan steel sheet khusus
proses drawing dan menggunakan mesin
press hidrolik. Gambar dibawah ini
menunjukan proses drawing.

Gambar 2.33 Proses Stamping Atau Marking

2.4.3.2 Heading
Heading
adalah
proses
pembentukan kepala dari part, biasanya
pada
material
steel
bar.
Proses
pembentukannya dengan proses hot
forging atau cold forging dimana bagian
ujung dari part diproses dengan
menggunakan
pressing
dies
untuk
membentuk kepala. Gambar dibawah ini
menunjukan proses heading.

Gambar 2.34 Proses Heading

2.4.3.3 Sizing
Sizing adalah operasi dimana material plat
diberi tekanan tinggi yang mana
menyebabkan material mengalir, karena itu
sizing bertujuan untuk memperbesar
akurasi dimensi dari part / benda kerja.
Gambar dibawah ini menunjukan proses
sizing.

Gambar 2.22 Proses Drawing

2.4.2.5 Deep Drawing.

Deep Drawing merupakan proses
drawing yang dalam sehingga untuk
mendapatkan bentuk dan ukuran produk
akhir diperlukan beberapa kali proses
drawing. Blank holder / stripper mutlak
diperlukan dan hanya dapat diproses pada
mesin press hidrolik dan menggunakan
sheet metal khusus untuk deep drawing.
Gambar dibawah ini menunjukan proses
deep drawing.

Gambar 2.35 Proses Sizing

2.5 FAKTOR YANG BERPENGARUH

PADA PROSES PEMOTONGAN
Pada proses pemotongan, untuk
mendapatkan hasil part yang baik harus
diperhatikan hal-hal berikut : gaya dari
punch, F; speed dari punch; kondisi
permukaan dan material punch dan die;
kondisi sisi pisau pemotong punch dan die;
type pelumasan; dan clearence atau
kelonggaran antara punch dan die.

Gambar 2.23 Proses Deep Drawing

2.4.3 Proses Compression ( penekanan )

Proses ini termasuk dalam operasi
forming yang mana tekanan yang kuat
diberikan pada sheet metal untuk
menghasilkan tegangan kompresi yang
tinggi pada plat untuk menghasilkan
deformasi plastis. Jenis-jenis proses
penekanan ini adalah :
2.4.3.1 Stamping Atau Marking
Stamping atau Marking atau
kadang-kadang disebut proses coining
digunakan untuk membuat tanda, simbol,
huruf atau bentuk lainnya dengan proses

2.6

Faktor Yang Berpengaruh

Pada Proses Pembentukan

Salah satu jenis proses pembentukan
adalah proses bending, yang mana tidak

hanya untuk pembentukan sebagai bentuk L,

tarikan ilustrasinya dapat dilihat pada

gambar dibawah ini.

U atau V, tapi juga untuk memperbaiki

kekakuan momen inersianya. Proses bending
mempunyai sejumlah besar penerapannya
pada otomotif, industri pesawat terbang atau
untuk memproduksi produk-produk sheet
metal lainnya. Hampir semua proses-proses

Gambar 2.43 Tegangan Pada Proses Bending

pembentukan yang telah dijelaskan di atas

Ketika radius bending terlalu kecil,

garis netral tersebut akan terletak di antara
garis tengah dan sisi permukaan bagian
dalam dari plat. Pada potongan penampang
dari sumbu bending, compression stress
dan tensile stress bertindak searah sumbu
bending
yang
akan
menghasilkan
lengkungan. Ketika ri lebih besar dari pada
tebal material, akibat yang ditimbulkan
dari tegangan tersebut sangatlah kecil dan
tidak menimbulkan masalah yang berarti.
Di sisi lain, apabila ketebalan
material
yang
mana
ri/
T
kecil,kelengkungan yang terjadi tidak bisa
diremehkan, dan jika ukuran yang akan dibending cukup panjang, kelengkungan ini
akan terjadi pada kedua ujungnya yang
melebihi garis tengah dari plat. Untuk
menghilangkan kelengkungan tersebut
dibutuhkan perbaikan pada ukuran die atau
dengan cara proses tambahan yaitu restrike
atau dengan metode lainnya.
2.6.2 Perhitungan Gaya Bending
Pada proses bending, ada tiga jenis
proses pembentukannya yaitu U-bending,
V-bending dan L-bending dengan wiping
die. Berikut ini adalah analisa perhitungan
gaya-gaya bending.
1. L-bending / wiping die
Cara kerja proses bending dengan
menggunakan L-bending atau wiping die
adalah dimana material dijepit pada die
oleh stripper pada salah satu sisi dan punch
menekuk perpanjangan material yang
melebihi sisi die yang lain. Pada sisi punch
bending sering dibuatkan radius yang
bertujuan ketika sedang terjadi proses
penekukan, material tidak mengalami
sobek.

dasarnya adalah bentuk bending dimana

bentuk-bentuk

bending

berhubungan

sehingga

tersebut

saling

menjadikannya

sebuah bentuk bending yang kompleks.

Dalam proses

pembentukan, ada

beberapa faktor yang harus diperhatikan agar

part

yang

dihasilkan

dari

proses

pembentukan sesuai dengan standar yang

ada yaitu sesuai drawing part. Pada kasus ini
diambil salah satu proses yaitu proses
bending yang dipakai sebagai dasar analisa.
Faktor-faktor tersebut adalah sbb:

2.6.1 Deformasi Bending

Ketika sheet metal di-bending,
maka tegangan tekan (compression stress)
terjadi sepanjang permukaan bagian dalam
dari daerah yang di-bending dengan arah
tegak lurus terhadap sumbu bending. Hal
ini bisa menimbulkan masalah kerutan
(wringkle) pada produk. Sementara
tegangan tarik terjadi (tensile stress) pada
permukaan bagian luar dari daerah yang
di-bending juga pada arah tegak lurus
permukaan yang di-bending.
Hal ini bisa mengakibatkan retakan
(crack) pada produk. Karena kedua
fenomena tersebut (compression stress dan
tensile stress) maka terbentuklah garis
maya yang disebut garis netral di antara
permukaan dalam dan permukaan luar dari
daerah yang di-bending. Garis netral
tersebut tidak mengalami tekukan atau

Ilustrasinya dapat
gambar berikut ini :

dilihat

pada

Konsekwensi penambahan ejector

pada U-bending dies dapat meningkatkan
beberapa ton kapasitas mesin press dari
yang dibutuhkan namun mempunyai
keuntungan seperti beberapa hal yang
disebutkan sebelumnya.
Untuk perumusan gaya yang
dibutuhkan pada proses U-bending dapat
dinyatakan sbb :

Gambar 2.44 L-Bending atau Wiping Die

(2.4)
Untuk perumusan gaya yang dibutuhkan
pada proses L-bending dapat dinyatakan
sbb :

Dimana :
(2.5)

(2.1)

Sedangkan M dapat dirumuskan sebagai

berikut :

Dimana :
(2.2)

(2.6)

Sedangkan ML dapat dirumuskan sebagai

berikut :
Dimana :
n
= koefisien koreksi kekerasan
material ( n = 1.6 - 1.8)
UTS =
kekuatan tarikmaksimum
material (Mpa)
b
= panjang bending (mm)
T
= tebal bending (mm)
= sudut bending (derajat)

(2.3)
Dimana :
n
= koefisien koreksi kekerasan
material ( n = 1.6 - 1.8)
UTS =
kekuatan tarik maksimum
material (Mpa)
b
= panjang bending (mm)
T
= tebal bending (mm)
ML

MU = momen bending U
Ilustrasinya dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :

= sudut bending (derajat)

= momen L bending

2. U-bending
Disebut U-bending karena material
yang diproduksi dari proses bending
menyerupai kanal U. Dies U-bending
biasanya dipasangkan pressure pad /
ejector yang dapat mencegah metal yang
di-bending melengkung dan tidak rata pada
bagian bawahnya. Ejector juga mencegah
material
ketika
proses
bending
berlangsung, mengalami variasi ketinggian
pada kaki-kakinya.

Gambar 2.45 Macam-Macam Proses U-Bending

Jika
pada
proses
bending
membutuhkan ejector maka gaya bending
membutuhkan peningkatan 30 persen
sehingga total gaya bending untuk
Ubending adalah :

1. V-bending
V-bending dapat dipertimbangkan
sebagai air bending. Maksudnya adalah
bahwa pada permulaan fasa bending, jarak
antara tumpuan material adalah (lk-2Rk)
dan gaya diterapkan pada titik pertengahan
dari penumpu. Pada fasa permulaan, sisi
dari die yang mana material bersentuhan
pada sekelilingnya disebut, Rk. Dan radius
punch disebut, Ri yang akan selalu lebih
kecil dari radius bending.
Maka gaya dari V-Bending dapat
dinyatakan sbb :

Penjelasan dari grafik di atas adalah sbb:

Fasa pertama, deformasi plastik (OE).

Fasa kedua, gaya yang umumnya
konstan (EF).
Fasa ketiga, gaya yang menurun
karena material slip terhadap die
(FG).
Fasa keempat, material mengalami

proses bending (GH).

2.6.3 Dasar Perhitungan Dimensi
Die
Block die atau dalam istilah pressing
dies biasa disebut die yang mana pada
operasi blanking dan punching dibebani
gaya. Kira-kira 40 persen dari gaya ini
akan mempengaruhi kerusakan die pada
arah radial. Bagaimanapun, die mengalami
penambahan beban karena faktor gesekan
yang terjadi ketika proses blanking
berlangsung atau material yang dipunching dan didorong melalui die.
Perhitungan
yang
dipakai
untuk
menentukan dimensi tebal die.

(2.7)
Sedangkan M dapat dirumuskan sbb :
(2.8)

Dimana :
n
= koefisien koreksi kekerasan
material ( n = 1.6 - 1.8)
UTS =
kekuatan tarik maksimum
material (Mpa)
b
= panjang bending (mm)
T
= tebal bending (mm)

Dimana :
T
: tebal material
a , b : dimensi panjang dan lebar die
hole dalam
C
: Konstanta yang berdasarkan
mecanical propertis material sheeet
metal

= sudut bending (derajat)

Mv
= momen bending
Ilustrasinya dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :

Tabel 2.2 Konstanta

Sedangkan jarak hole die terhadap sisi-sisi

die dinyatakan dengan e, nilai yang aman
untuk e dirumuskan :
e = (10~12) + 0,8 H
(2.10)

Gambar 2.46 Macam-macam Proses V-Bending

Pada gambar berikut dapat

diilustrasikan hubungan antara gaya
bending dan pergerakan punch :

Maka dimensi die adalah :

Panjang ( A ) : a + 2e
Lebar ( B ) : b + 2e
Gambar 2.47 Kurva Gaya Terhadap Pergerakan
Punch

Untuk persamaan lendutan maksimum

dapat meggunkan rumus sebagai berikut :

membuat
bermacam-macam
standart
komponen press dies salah satunya
membuat punch. Punch yang dibuat
biasanya hanya diperuntukan untuk proses
piercing atau punching saja, namun tidak
untuk membuat punch berkontur yang
biasanya digunakan untuk proses blanking.
Untuk pembuatan punch ada beberapa
faktor yang harus diperhatikan antara lain:

(2.10)
Dimana :

= 0,08mm (lendutan maksimum)

Untuk penjelasanya dapat dilihat
pada gambar dibawah ini :

~ Punch didesain harus tidak mengalami

buckling ketika proses pemotongan sedang
berlangsung.
~ Harus cukup kuat melawan gaya
stripper.
~ Tidak mudah berotasi ketika proses
pemotongan berlangsung.
Untuk mendesain punch terutama
dalam penentuan dimensi panjangnya,
maka perlu diperhatikan buckling yang
mungkin terjadi pada punch. Apabila
konstruksi dies menggunakan stripper,
maka buckling yang mungkin terjadi pada
bagian tengah punch. Sedangkan bila
punch tidak menggunakan stripper maka
buckling yang mungkin terjadi pada bagian
ujung dari punch. Ilustrasinya dapat
diperlihatkan pada gambar di bawah ini :

Gambar 2.48 skema perhitungan dimensi die

Umumnya pada konstruksi die

terutama pada proses blanking atau
piercing, pada lubangnya diberi tapper /
ketirusan. Ketirusan ini berfungsi sebagai
pembebas scrap yang jatuh kebawah die.
Banyak kasus kerusakan die baik itu
keretakan atau pecahnya die atau patahnya
punch yang terjadi pada proses piercing
atau blanking karena pada die tidak diberi
ketirusan atau diberi ketirusan namun
sudutnya kurang sehingga banyak scrap
yang menumpuk pada hole die dan
menyumbat keluarnya scrap sehingga
ketika scrap tidak lagi bisa terdorong ke
bawah sedangkan tekanan punch tetap
berlangsung mengakibatkan tekanan itu
diteruskan ke
sekeliling die
atau
dibalikkan kembali ke punch sehingga
berakibat die retak / pecah atau punch
patah.
Oleh
sebab
itu
untuk
mengantisipasi hal tersebut maka pada die
diberi ketirusan yang besarnya 3 ~ 5.
2.6.4 DasarPerhitunganDimensi
Punch
2.6.5 Punch adalah pasangan dari die

Gambar 2.49 punch tanpa striper dan dengan striper

Untuk penentuan panjang punch

maksimum

dapat digunakan rumusan :

(2.12)

yang mana fungsinya pada proses blanking

atau punching sebagai pisau potong dalam
prakteknya di industri press dies ada
bermacam-macam. Namun ada beberapa
produsen press dies component yang telah
membuat standart-nya. Perusahaan ini

Dimana:
E = Modulus elastisitas material
punch. I= Momen inersia
F = Gaya kritis pemotongan
(2.14)

10

Dimana :
L : Total panjang potongan T :
Tebal material
UTS : Tegangan tarik maksimum
material

Proses pembuatan part Bracket dapat

diperhatikan pada Flow Chart berikut ini :

Untuk ketebalan material yang tidak

seragam, gesekan antara punch dan
material dapat meningkatkan gaya hingga
30%, atau bisa juga disebut safety factor
dalam proses pemotongan. Jadi variabelvariabel tersebut harus dipertimbangkan
untuk pemilihan daya mesin press yang
dibutuhkan. Bahwa gaya yang dibutuhkan
mesin press, Fp diperoleh dengan
persamaan :
Gambar 3.1 flow chart pembuatan dies
bracket

(2.15)

Step 3 :
Sebagai gambaran awal, flow
proses yang direncanakan pada
pembuatan pressed part Bracket
adalah sebagai berikut:
1. Proses blanking

2.6.7 Dasar Perhitungan Stripper Pada

Proses Blanking
Seperti telah diketahui sebelumnya
bahwa fungsi dari stripper adalah untuk
menjepit atau menahan material agar
material tidak bergerak ketika proses
pemotongan atau pembentukan sedang
berlangsung. Pada konstruksi dies,
terutama pada proses pemotongan,
pemakaian stripper elastis lebih dominan.
Selain berfungsi sebagai penjepit atau
penahan material, stripper elastis juga
berfungsi mengarahkan ujung punch
terhadap die ketika terjadi proses
pemotongan sehingga buckling pada ujung
punch dapat terhindarkan. Jenis stripper
elastis ini adalah stripper pegas dan
stripper urethane. Untuk gaya stripper (Fs)
yang dibutuhkan dapat diketahui dari
rumus :
(2.16)

Gambar 3.5 Blank Part

2. Proses Forming

Gambar 3.6 Forming Part

3. Proses Restrike

Dimana :
CS
: Konstanta Strriping
F
: gaya kritis pemotongan
Gambar 3.7 Restrike Part

BAB III PERANCANGAN

DAN PERMESINAN DIES

4. Proses Bending

3.1 Perancangan Dies Bracket

11

Untuk perhitungan gaya bending dapat

menggunakan rumusan sebagai

Gambar 3.8 Bending Part

5. Proses piercing family (pierching 1 &

2)

Dimana :

Sedangkan untuk perhitungan

momen L-bending dapat digunakan
rumusan sebagai berikut:

Gambar 3.9 Proses piercing family

3.2 Analisa Pada Proses Forming

Karena kontur part ini bukan
merupakan bending sederhana dan juga
merupakan kontur yang cukup kompleks
maka untuk menganalisa part ini akan
dibagi dalam beberapa tahapan bending
yaitu:

Dimana :

bending 1 (bending-L)

Tabel 3.1 Mechanical Properties Sheet

Metal

bending 2 (bending-U)
bending 3 (bending-V1)
bending 4 (bending-V2)

Ilustrasinya dapat dilihat pada gambar

berikut:

b = Panjang kontur bending - L panjang

kontur ( A B )
90
= ( /360x2.65) + 34.4 +
90
( /360x2.8,5) + 6,1= 64,06 mm
Gambar 3.10 Tahapan Proses Forming

3.2.1 Perhitungan Gaya Pembentukan

Tahapan 1
Pada tahap ini dimisalkan part mengalami
bending-L pada bagian sisisisinya seperti
ditunjukkan pada gambar berikut:

Gambar 3.13 Detail Bending-L

Sehingga
Gambar 3.11: Ilustrasi Bending-L

Maka
Gambar 3.12: Detail Bending-L

12

Gaya Bending-L pada kedua sisi menjadi

Tahapan 2
Pada
tahapan ini dimisalkanpart
mengalami bending-U seperti ditunjukan
pada gambar berikut ini :

Maka

Gambar 3.14 Ilustrasi Bending-U

Tahapan 3
Pada tahap ini dimaksimalkan part
mengalami bending-V1 seperti ditunjukan
pada gambar berikut ini :

Gambar 3.15 Detail Bending-U

Untuk perhitungan gaya Bending-U dapat

menggunakan rumusan sebagai berikut :
Gambar 3.17: Ilustrasi Bending-V1

Dimana :

Gambar 3.18: Detail Bending-V1

Untuk perhitungan gaya bending

dapat menggunakan rumusan sebagai
berikut :

Sedangkan
untuk perhitungan
momen U-bending dapat digunakan
rumusan sebagai berikut :

Dimana
Dimana :
n
= 1.8
6
UTS = 270 mpa = 270 x 10 N/m
b
= panjang kontur Bending-U
(panjang kontur A-B)
90
90
= ( /360 x 2 .5,1 ) + 40,3 + ( /360
x 2 .9,4) + 13,8 = 76,88mm

Sedangkan untuk perhitungan momen Vbending dapat digunakan rumusan sebagai

berikut :

Gambar 3.16: Panjang Bending -U

Dimana :
n
= 1,8
6
UTS = 270 Mpa = 270 x 10 N/m
b
= panjang kontur Bending-V1
(panjang kontur A-B)

Sehingga

13

90

90

Lk
= 67,2
Rk
= 3mm & 4mm (diambil nilai
terbesar yaitu 4mm)
Ri
= 6mm
o
= 90
Sedangkanuntukperhitungan
momen V-bending dapat digunakan
rumusan sebagai berikut :

= 2+( /360 x 2 .3,5 ) + 0,4 + ( /360

20
x 2 .3,5) + ( /360 x 2 .29,3 ) +
69

90

( /360 x 2 .3,5) + 0,4 + ( /360 x 2

.3,5) +2
= 44,68 mm

Gambar 3.19 Panjang Bending -V1

Dimana
n

Sehingga

= 2+(

90

90

/360 x 2 .3,5 ) + 0,4 + ( /360 x

20

20

2 .3,5) + ( /360 x 2 .29,3 ) +( /360

69
x 2 .29,3 ) + ( /360 x 2 .3,5) + 0,4
90
+ ( /360 x 2 .3,5) + 2

Maka

Gambar 3.22 Panjang Bending-V2

Sehingga

Tahapan 4
Pada tahapan ini dimisalkan part
2
mengalami bending-V seperti ditujukan
pada gambar berikut ini.

Maka
Gambar 3.20 Ilustrasi Bending-V2

Sehingga total gaya

dibutuhkan adalah .

Gambar 3.21 Detail Bending-V2

forming

yang

Untuk perhitungan gaya bending

dapat menggunakan rumusan sebagai
berikut :
Dengan pertimbangan gesekan
material dengan punch dan die forming
ketika proses berlangsung, bottoming
opration untuk mengurangi spring back

Dimana :

14

maka gaya total yang dibutuhkan sebesar

1,3 F.

panjang dan lebar die yang diinginkan,

untuk ukuran panjang dan lebarnya adalah
110 mm x 60 mm. Setelah itu ditentukan
model atau kontur die yang diinginkan
sesuai proses forming. Setelah itu barulah
ditentukan ketebalan die minimum agar
deformasi yang terjadi ketika dies sedang
bekerja tidak melebihi deformasi yang
diijinkan yaitu sebesar 0,08 mm. Untuk
desain ini maka diinginkan kontur die-nya
adalah sesuai dengan gambar berikut:

3.2.2 Perhitungan Dimensi Die

Pada analisa perhitungan untuk
menentukan dimensi ketebalan die dapat
menggunakan pendekatan mekanika teknik
dengan
menggunakan
metoda
Superposisi. Metoda ini menetapkan
bahwa
kemiringanatau
kelendutan
kepada Setiap titik pada balok sebagai
resultan kemiringan dan lendutan pada
titik tersebut yang disebabkan oleh beban
yang bekerja secara terpisah . Ilustrasinya
dapat diperlihatkan pada gambar berikut
ini:
Beban merata 13264/110 = 120,58 N

Gambar 3.24: a)Dimensi Panjang & Lebar

Die; b)Dimensi Ketebalan Die

Berikut ini adalah pengerjaan pemodelan

dengan menggunakan program sofware
analysis.

Gambar 3.23: Ilustrasi Beban Pada Die

Langkah 1 :
Penentuan jenis material die yaitu
AISI 304 (setara dengan material) die yaitu
DF-3 ). Physical propertie-nya adalah sbb

Untuk persamaan lendutan maksimum

dapat menggunakan rumus .

Dimana :

Tabel 3.2 Physical Properties AISI 304

Maka
Langkah 2 :
pilih bidang restrain
tumpuan yang tidak bergerak)
Cara
lainnya adalah dengan
rekayasa pemodelan dengan bantuan
software analysis yaitu yang dapat
menganalisa pergerakan sebuat benda bila
benda tersebut diberikan gaya tertentu.
Pada perhitungan untuk menentukan
dimensi ketebalan punch pada proses
forming maka terlebih dahulu ditentukan

(bidang

Gambar 3.25: Bidang Restraint

Langkah 3 : penentuan dimana area

proses forming terjadi, besarnya gaya
yaitu 1326 N dan arah gaya yang tegak
lurus bidang referensi (tumpuan).

15

lower plate dan ketebalan die yang

digunakan sebesar 35 mm ( didapat dari
perhitungan sebelumnya). Ketika dies
sedang bekerja, defleksi yang diijinkan
yaitu sebesar 0,08 mm. Untuk desain ini
maka diinginkan kontur die-nya adalah
sesuai dengan gambar berikut:

Gambar 3.26:a) Area Gaya Forming; b)

Arah Gaya Forming

Langkah 4 :
Analisa
dan
optimisasi
menghasilkan distribusi pergerakan pada
model. Dari hasil trial ketebalan die
didapatkan data ketebalan die antara 5 ~ 55
mm. Nilai ini adalah setara dengan defleksi
maksimum yang diijinkan sebesar 0,08
mm. Distribusi pergerakan ini dapat dilihat
pada gambar.

Gambar 3.42: a)Dimensi Panjang & Lebar

Bottom Plate; b)Dimensi Ketebalan Bottom
Plate

Berikut
ini
adalah
langkah-langkah
permodelan
dengan
menggunakan
program software analysis:
Langkah 1 : penentuan jenis material
bottom plate yaitu AISI 1020 (setara
dengan material ST41).
Physical propertie-nya sbb :
Tabel 3.3: Physical properties AISI 1020

Gambar 3.27: Defleksi Pada Ketebalan 5 mm

Lankah 2 :
pilih bidang Restraint (bidang tumpuan
yang tidak bergerak)

Gambar 3.32: Defleksi Pada Ketebalan 55 mm

3.2.4 Perhitungan Dimensi Bottom Plate

Cara adalah dengan rekayasa
pemodelan dengan bantuan software
analysis yaitu yang dapat menganalisa
pergerakan sebuah benda bila benda
tersebut diberikan gaya tertentu. Pertamatama terlebih dahulu ditentukan panjang
dan lebar bottom plate yang diinginkan,
untuk ukuran panjang dan lebarnya adalah
250 mm x 180 mm. Setelah itu penentuan
panjang dan lebar die yang diinginkan
yaitu berukuran 110 mm x 60 mm. Untuk
perhitungan ini, die disertakan sekaligus
dengan lower plate karena die-pun akan
mengalami defleksi seperti halnya lower
plate ( bottom plate bagian bawah) ketika
proses forming berlangsung sehingga
lower plate tidak bisa dijadikan sebagai
bidang restraint atau tumpuan yang tidak
bergerak. Namun yang dijadikan sebagai
bidang
restraint
adalah
bantalan
pendukung (spacer) dari lower plate.
Setelah itu barulah ditentukan ketebalan

Gambar 3.43: Bidang Restraint

Langkah 3 : penentuan area dimana proses
forming terjadi, besarnya gaya yaitu 13264
N dan arah gaya yang tegak lurus bidang
referensi (tumpuan).

Gambar 3.44:a) Area Gaya Forming;b) Arah Gaya

Forming

Langkah 4 :
Analisa dan optimisasi menghasilkan
distribusi pergerakan pada model. Dari
hasil trial ketebalan lower plate didapatkan
data bahwa pada ketebalan 27 mm maka

16

distribusi pergerakan pada lower die

menunjukkan
warna
hijau
muda
(pergerakan maksimum) dengan nilai
-2

menggunakan bantuan software CAM

(UG-NX). Dengan menu arc length
didapatkan keliling dari kontur blanking
tersebut (L) adalah 279,041 mm. Sebagai
catatan, kontur blank shape yang benarbenar akurat dapat diketahui dari trial &
error dari proses forming hingga piercing.
Karena
perhitungan
blank
shape
berdasarkan estimasi bantuan software
fastform belum tentu akurat dengan
kenyataannya ketika trial berlangsung. Bila
kontur blank shape yang dibuat sudah bisa
menghasilkan kontur part sesuai dengan
drawing maka barulah dihitung
keliling
blank
shape-nya
untuk
perhitungan selanjutnya. Oleh sebab itu
maka pada bab ini dibahas dahulu tentang
analisa pada proses forming barulah
dibahas mengenai proses blanking.
3.3.1 Perhitungan Gaya Potong Pada
Proses Blanking
Gaya pemotongan / cutting force
dapat dihitung dengan persamaan :

-2

URES sebesar 7,706x10 ~ 9,632x10 .

Nilai ini adalah setara dengan defleksi
maksimum yang diijinkan sebesar 0,08
mm. Distribusi pergerakan ini dapat dilihat
pada gambar dibawah ini:

Gambar 3.45: Defleksi Pada Ketebalan 27 mm

Dengan
pertimbangan
kemudahan
adjusting part dan pemasangan komponen
ejector pin maka untuk ketebalan bottom
plate ( upper plate dan lower plate )
digunakan 30 mm.
Dari perbandingan penggunaan
metode analitis dengan pendekatan
mekanika teknik dan dengan bantuan
software analysis maka untuk perhitungan
yang lebih akurat adalah dengan
menggunakan bantuan software analysis
Pada perhitungan dengan menggunakan
metode analitis, bentuk kontur tidak
diperhitungkan
namun
hanya
mengasumsikan die sebagai bidang yang
dibebani
merata
pada
seluruh
permukaannya. Aktualnya adalah beban
yang terjadi pada seluruh permukaan yang
berkontur dan hal tersebut tidak bisa
disederhanakan sebagai balok yang
terbebani merata.

Dimana :

Material sheet metal adalah SPC270 yang

mempunyai stansile strenght

Dengan pertimbangan sefty factor sebesar

30% karana barbagai macam penyabab
gesekan punch dan die, keditaj seragaman
ketebalan material atau ketajaman sisi
potong maka gaya yang dibutuhkan mesin
press, Fp adalah :

3.3 Analisa Pada Proses Blanking

Dari hasil berbagai trial maka
didapatkan kontur blank shape dari part
Bracket yang dapat menghasilkan part
yang sesuai adalah sbb:

Gambar 3.46: Kontur Blank Shape

dari

Maka untuk mendapatkan

kontur
blank
shape

3.3.2 Perhitungan Gaya Stripper Pada

Proses Blanking
Stripper yang digunakan pada
desain blanking dies ini adalah jenis

keliling
dapat

17

stripper elastis dimana desainnya terdiri

dari plat penjepit yang digantungkan dari
punch holder dan diikat oleh compression
spring dan stripper bolts.
Gaya stripper /stripping force dapat
dihitung dengan persamaan berikut:

Untuk perancangan kali ini

digunakan ketebalan 30 mm.
Sedangkan jarak hole die terhadap sisi-sisi
die, e

maka nilai
maka dimensi die yang aman adalah :
panjang ( A ) = 103,15 + 2(32)
= 167,15 ~ 168 mm lebar
( B ) = 45,9 + 2(32)
= 109,9 ~ 110 mm

.Dimana :
Cs
= 0,08 (dari tabel II.2 bila t 1,0 mm
pada proses blanking)
F
= 5,38 ton (gaya potong)
= 0,08 x 5,38
= 0,4304 ton = 430,4 kg
Untuk desain striper ini menggunakan
empat buah Comppresion Spring, maka
gaya masing- masing spring

3.3.4 Perhitungan Dimensi Punch Pada

Pross Blanking
Sebagai perhitungan luasan penampang
punch maka digunakan metode Finite
Element
Analysis
dimana
luasan
penampang punch dibagi menjadi kotakkotak dengan luasan masing-masing kotak

Dari katalog Misumi Standart dan

disesuaikan dengan desain stripper
didapatkan tipe spring yang cocok
digunakan untuk desain stripper ini adalah
jenis SWF 20 dengan panjang 55 mm.
Ilustrasinya seperti terlihat pada gambar di
bawah ini:

adalah (4x4) atau 16 mm . Tujuannya

adalah mempermudah perhitungan momen
inersianya yang akan dimasukkan pada
perhitungan panjang maks punch untuk
mengantisipasi buckling yang terjadi pada
punch bila punch diberikan gaya
pemotongan. Ilustrasinya dapat dilihat
pada gambar dibawah ini :

Gambar 3.47: Type Spring

3.3.3 Perhitungan Dimensi Die Pada

Proses Blanking
Perhitungan yang dipakai untuk
menentukan dimensi tebal die adalah:

Gambar 3.48: Finite Element Analisis Pada Punch

Untuk menentukan momen inersia

panampang punch, I = Ixx + Iyy
Dimana :

Dimana:

Untuk perhitungan Ixx metriks:

Untuk
penentuan
panjang
punch
maksimum (Imax) dapat menggunakan
rumus :

maka tebal die adalah

)

18

dimana:

Maka

forming yang terdiri dari punch dan dienya ini dapat dilihat pada gambar berikut
ini.
I

maks

=
Gambar 4.2 Kontruksi Die & Punch Forming

Karena desain tebal punch hanya 50 mm

maka tidak akan terjadi buckling sehingga
punch aman.

Dari hasil trail didapatkan sampel part

yang dapat dilihat pada gambar berikut ini

BAB IV PENGUJIAN, ANALISA

DAN HASIL PERBAIKAN

Pada pengujian atau trial ini

dilakukan hingga enam tahap dengan dua
jenis konstruksi dies. Dilakukannya hingga
enam tahap trial karena untuk mencari
kesesuaian bentuk part dengan drawing
part hingga mendekati dimensi dan
appearence yang diinginkan. Selain itu
juga
dilakukan perubahan-perubahan
bentuk blank shape untuk mendapatkan
hasil yang sesuai dengan melakukan trial
hingga
proses
terakhir.
Dapat
diinformasikan bahwa untuk perubahan
kontur blank shape-nya dilakukan dengan
menggunakan mesin wire cut dengan
sebelumnya
melakukan
input
data
perubahan blank shape pada program
autocad.
Pada pembahasan berikut ini akan
dijelaskan tahapan-tahapan trial yang telah
dilakukan:

Gambar 4.3 sampel part proses forming

BAB VPENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian, analisa
dan perbaikan yang telah dilakukan pada
produk press part Bracket untuk proses
blanking dan forming ada beberapa
kesimpulan yang dapat diambil antara lain:
1. Lipatan material atau multiple
folding process dapat terjadi
manakala
terjadi
ketidakserempakan aliran material
ketika proses terjadi.
2. Ketidakserempakan aliran material
terjadi karena
flow material
mengalami hambatan yang mana
ada salah satu flow material yang
sudah berhenti mengalir sementara
flow yang lain masih bergerak
yang mana hal ini disebabkan
karena kontur dies yang tidak
mengijinkan
material
mengalir
hingga proses bottoming.
3. Scratching dengan ukuran 4 mm x
4 mm pada blank shape adalah
analisa elemen hingga sederhana
yang merupakan salah satu cara
untuk mengetahui arah aliran
material
yang
mendeteksi
kemungkinan adanya folding atau
lipatan pada material.
4. Cara yang dilakukan untuk
mengurangi terjadinya folding yang

4.1 Trial Tahap 1

Pada trial tahap 1 adalah dengan
menggunakan blank shape pertama dimana
ukuran blank shape adalah sesuai dengan
bentangan awal yang diperoleh dari
program
software
fastform
tanpa
modifikasi sedikitpun. Bentangan tersebut
dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 4.1 Ilustrasi Blank Shape 1

Sedangkan dies yang digunakan

pada trial ini adalah dies forming sesuai
dengan desain awalnya. Konstruksi dies

19

DAFTAR PUSTAKA

berulang pada proses forming part

Bracket adalah dengan cara
memperbesar radius die (R9) dan
radius punch forming (R10) pada
bagian dimana folding terjadi.
Perubahan pada blank shape ketika
proses trial berlangsung adalah
salah satu cara yang umum
dilakukan untuk mendapatkan part
sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan ( sesuai drawing part).
5. Dengan analisa dan perancangan
yang baik dapat menghasilkan
produk yang berkualitas tinggi dan
presisi.
6. Die dubuat sebagai sebagai
modeling tool (master), semakin
tinggi presisi die, semakin tinggi
pula
presisi
produk
yang
dihasilkan.
7. Hampir dalam proses pressing ini
tidak
memerlukan
proses
pemanasan
cukup
dengan
temperature ruang saja (disebut
dengan proses metode dingin).
Karena tidak ada pemanasan maka
presisi ukuran dan bentuk produk
lebih baik dan sesuai.

1. Vukota Boljanovic, Sheet Metal

Forming Processes and Die
Design,
( Industrial Press Inc, New York,
2004).
2. Rony Sudarmawan Theryo, Press
Dies Maintenance, Politeknik
Manufaktur Astra.
3. Cyril Donaldson, George H. Le
Cain, V. C. Goold, Tool Design,
McGraw Hill Book Company,
1973.
4. E. Paul DeGarmo, JT. Black,
Rodald A. Kohser, Materials And
Processes In Manufacturing, John
Wiley & Sons, 2003.
5. Aida Press Handbook, Third
Edition, Aida Engineering, Ltd.
6. John A. Schey, Introduction To
Manufacturing Processes, Second
Edition, McGraw-Hill International
Editions, 1987 .
7. Press
design
basic
.
http://www.imdia.com
8. Manufacturing prosses press part .
http://www.manufcturing.com

20