BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Proses Press

Secara umum, proses pembuatan sheet metal menjadi sebuah produk,
dibutuhkan 2 proses besar, yaitu proses pembentukan (bending), dan proses
pemotongan (cutting). Dikarenakan bentuk kontur produk sheet metal tidaklah
sederhana, maka kedua proses tersebut mutlak dibutuhkan dalam suatu proses
produksi sheet metal. Sama halnya dengan jalur 5A Line Press Machine sebagai
jalur pabrik pembuatan panel mobil, tentunya untuk menghasilkan panel mobil
yang berkualitas dan fungsional sesuai tuntutan pasar mobil, detail-detail khusus
mutlak harus terpenuhi. Untuk mencapai tuntutan pasar mobil yang sedemikian
rumitnya tentunya hal tersebut tidak dapat dicapai dengan proses dan metode yang
sederhana melainkan dibutuhkan proses dan metode yang sebanding dengan hasil
yang ingin dicapai. Proses pengerjaan sheet metal dengan beragam jenis
pengerjaan ditemukan di jalur 5A Line Press Machine, proses-proses ini ada
sebagai kompensasi pencapaian tujuan penghasilan produk sheet metal yang
unggul baik secara fungsional maupun secara ekonomis.
Pada Jalur 5A Press Machine memiliki empat sub-proses secara maksimal
yang dapat digunakan untuk menghasilkan produk-produk sheet metal. Produkproduk tersebut diproses melalui rangkaian proses yang ada di dalam jalur 5A
Press Machine dari bentuk raw material hingga menjadi produk sheet metal
berupa panel-panel mobil. Sub-proses ini memiliki fungsi pembentukan (drawing)

dan pemotongan (cutting) yang berbeda-beda pada setiap tahap proses. Penentuan
jenis sub-proses ditentukan berdasarkan keperluan bentuk yang diisyaratkan oleh
gambar kerja (drawing) pada tiap jenis produk yang menentukan bentuk secara
umum dari produk yang bersangkutan. Secara umum tahap proses yang dilewati
produk-produk 5A Line Press Machine dari raw material hingga menjadi sebuah
produk sheet metal berupa panel mobil digambarkan dalam flow proses sebagai
berikut:

RawMaterial

Press No. #1 (1000T)

Proses Drawing

Press No. #2 (800T)

Trimming

Press No. #3 (600T)

Bending/Pierching

Press No. #4 (600T)

Pierching

FinishPart

Gambar 2.1 Alur Proses Jalur 5A-Line Press Machine

2.1.1

Drawing
Proses drawing adalah proses awal dari keseluruhan rangkaian proses yang

ada di jalur 5A Line Press Machine. Pada proses ini, raw material yang masih
berupa lembaran diproses untuk mendapatkan bentuk produk secara umum.
Keseluruhan dari proses ini adalah proses pembengkokan (bending) tanpa disertai
proses pemotongan (cutting), sehingga pada proses ini tidak dihasilkan sampah
scrap hasil proses.

Gambar 2.2 Hasil Proses Drawing

2.1.2

Trimming
Setelah sheet metal mendapatkan bentuk umum produk, sisi-sisi dari sheet

metal tersebut dipotong untuk mendapatkan bentuk sisi yang sesuai dengan
tuntutan gambar produk. Pada proses ini tidak lagi ditemukan adanya proses
pembengkokan (bending), keseluruhan proses adalah proses pemotongan
(cutting). Pada proses ini terjadi pemotongan skala besar (rough cutting) pada
produk. Bagian sisi dan bagian dalam produk yang harus dibentuk dengan proses
pemotongan sesuai bentuk drawing dilakukan pada tahap ini. Scrap yang
dihasilkan memiliki ukuran yang besar dan memiliki intensitas terbanyak diantara
tahap proses lain di jalur 5A Line Press Machine.

Gambar 2.3 Hasil Proses Trimming

2.1.3

Bending
Setelah produk melewati proses trimming, untuk kelengkapan profil

produk sheet metal, dilakukanlah proses bending. Proses bending ini dilakukan
untuk menghasilkan bentuk permukaan produk yang lebih detail. Sesuai dengan
nama prosesnya, pada jalur 5A Line Press Machine pun proses bending
merupakan proses pembengkokan material tanpa adanya proses pemotongan
(cutting). Karena tidak ditemukannya proses pemotongan (cutting), pada tahap
proses ini tidak ditemukan scrap. Namun pada beberapa jenis produk, ditemukan

adanya penggabungan proses antara proses bending dengan proses piercing

sekaligus. Hal ini dilakukan sebagai improvement guna penghematan proses,
sehingga proses ke-4 (empat) dapat dieliminasi. Penggabungan proses ini
menyebabkan dihasilkannya scrap pada tahap ini, namun intensitasnya tidak besar
dan memiliki ukuran yang relatif kecil jika dibandingkan dengan scrap hasil
proses triming.

Gambar 2.4 Hasil Proses Bending

2.1.4

Piercing
Dalam sebuah produk sheet metal tentunya bentukan dari produk tidak

hanya berupa bentukan karena hasil proses pembengkokan saja, tapi bentukbentuk berupa lubang juga diperlukan untuk mencapai nilai fungsi suatu produk
sheet metal. Untuk mendapatkan bentukan-bentukan lubang pada produk sheet
metal, proses piercing menjadi salah satu tahap proses di jalur 5A Line Press
Machine yang dilewati produk.
Pada proses piercing perlakuan utama proses adalah proses pemotongan
(cutting), tanpa adanya fungsi proses pembengkokan (bending). Pemotongan yang
terjadi adalah pemotongan detail profil produk untuk menghasilkan lubang-lubang
yang detail, yang secara fungsional keberadaannya dibutuhkan pada saat proses

assembling dilakukan sebagai titik penyambung dengan bagian lain dengan

pengikat berupa baut.
Pada proses ini dihasilkan sampah hasil produksi berupa scrap, tapi
jumlahnya tidak sebanyak proses trimming dan memiliki ukuran yang kecil sesuai
bentuk profil detail produk yang dikenai proses piercing.

Gambar 2.4 Hasil Proses Piercing

2.2 Standard Kerja

2.2.1 Definisi
Pada awal proses kerja dibutuhkan suatu standard kerja, dimana tertera
keterangan hal-hal mengenai proses kerja yang dilakukan, sehingga proses kerja
dapat dilakukan secara tepat, aman dan sesuai standard yang telah ditetapkan.
Tanpa adanya standard, peluang perbaikan menjadi sangat terbatas, karena
terbatasnya pengetahuan tentang proses yang dilakukan. Banyak hal akan kembali
menjadi rancu, sehingga lambat laun akan mengganggu proses kerja itu sendiri.
Dengan adanya penerapan standard kerja, maka proses kerja dapat dilakukan
dengan efisien meskipun dilakukan oleh pihak yang berbeda. Manfaat ini menjadi
sangat penting terutama bila kita ingin memproduksi barang produksi dan
dilakukan oleh pekerja multi fungsi melalui rotasi kerja.

Pada dasarnya, kebutuhan pasar selalu berkembang, sehingga dibutuhkan

produk yang innovative untuk dapat mengikuti perkembangan pasar. Produk yang
innovative akan membutuhkan mesin produksi yang innovative pula dan
mengalami perubahan dari mesin produksi sebelumnya. Perubahan pada mesin
produksi akan menyebabkan perubahan pada standard kerja proses tersebut. Oleh
karena itu, orientasi perbaikan lebih ditekankan dari sekedar penerapan standard
kerja yang statis. Diperlukan adanya pengembangan standarisasi yang dapat
diterapkan dengan mudah oleh segenap elemen kerja.
Standard kerja merupakan suatu lembar petunjuk yang berupa instruksi
atau cara kerja yang wajib dilakukan oleh semua yang terlibat dalam pelaksanaan
proses tersebut agar proses yang dilakukan serta hasil kerja yang dihasilkan sesuai
dengan standard yang diharapkan.
Tujuan dari standard kerja ini adalah :

Petunjuk atau panduan kerja bagi pelaksana proses.

Menghindari terjadinya penyimpangan proses serta menjaga agar proses

tetap sama walau dilakukan oleh operator yang berbeda.

Sebagai sarana untuk mendapatkan problem dan melakukan perubahan.

Sebagai visual kontrol terhadap proses yang dilakukan.

2.2.2 Menjaga dan meningkatkan standard kerja

Standarisasi merupakan tugas yang melekat dan tidak dapat dipisahkan
dari pekerjaan semua orang. Seperti akan dijelaskan kemudian, standard adalah
cara terbaik guna menjamin kualitas dan cara terhemat namun (cost effective)
dalam melaksanakan tugas. Standard memiliki ciri-ciri sebagai berikut :

Memberikan cara terbaik dalam melestarikan pengetahuan dan penguasaan

kemampuan.

Merupakan cara yang terbaik, termudah dan paling aman dalam

melakukan suatu pekerjaan.

Sebagai cara terbaik untuk mengukur kinerja.

Menunjukkan kaitan antara sebab dan akibat.

Menjadi dasar untuk memelihara dan memperbaiki proses.

Memberikan arah sasaran tugas dan petunjuk sasaran latihan.

Merupakan dasar untuk pelatihan.

Dasar untuk audit dan diagnosis.

Standard sebagai sarana untuk mencegah pengulangan kesalahan dan

memperkecil variabilitas.

Dengan demikian, jelaslah bahwa standarisasi adalah bagian yang tak

terpisahkan dari jaminan kualitas, dan tanpa standard tak mungkin dibangun suatu
sistem yang terkendali dan terpercaya.

2.2.3 Tabel Standard Kerja ( TSK )

Merupakan instruksi kerja yang menggambarkan gerakan manusia dengan
layout dalam satu cycle. Dengan adanya TSK ini, maka dapat ditentukan layout
tools, peralatan dan material yang akan dipergunakan dalam proses.

2.2.4 Tabel Standard Kerja Kombinasi ( TSKK )

2.2.4.1 Definisi
Merupakan tabel yang berisi instruksi kerja yang menggambarkan dan
mencatat kombinasi gerakan manusia dengan mesin dalam kurun waktu tertentu
(satu cycle kerja). Tabel standard kerja kombinasi digunakan untuk menentukan
standard waktu yang akan digunakan untuk proses maupun penggantian
peralatan. Dengan menggunakan Tabel Standard Kerja Kombinasi, maka akan
mempermudah penggunaan standard kerja serta menjaga agar peralatan yang
digunakan sesuai yang diharapkan.

2.2.4.2 Simbol dalam Tabel Standard Kerja Kombinasi

Dalam pembuatan Tabel Standard Kerja Kombinasi, digunakan beberapa
simbol, diantaranya adalah :
a. Proses kerja manusia, digambarkan dengan garis tebal lurus, panjang garis
merupakan skala waktu yang digunakan.
Gambar proses manusia yang bekerja
manual.

b. Proses kerja mesin, digambarkan dengan garis putus-putus, panjang garis

merupakan skala waktu mesin bekerja.
Gambar proses mesin automatis

c. Langkah, digambarkan dengan gelombang, untuk menghubungkan proses satu

dengan yang lainnya, jumlah skala yang digunakan merupakan gambaran waktu
yang digunakan.
Gambar gerak manusia antara satu
proses dengan proses selanjutnya
d. Waktu menunggu, digambarkan dengan balok panah, untuk menggambarkan
berapa lama proses tersebut menunggu.
: Waktu Menunggu

2.2.4.3 Tahapan dalam pembuatan Tabel Standard Kerja Kombinasi

Langkah-langkah dalam pembuatan TSKK diantaranya adalah :

Pengamatan lingkungan kerja.

Pengamatan urutan kerja, minimal dilakukan 3 x percobaan.

Lay out barang serta gerakan operator.

Mencatat waktu kerja per elemen, minimal dilakukan 3 x percobaan.

Menggambarkan garis waktu.

Pada umumnya, didalam TSKK terdapat :

- No

: Nomor urut administrasi tiap sheet, tujuannya adalah untuk

mempermudah identifikasi tiap lembarnya.

- Tanggal

: Merupakan tanggal TSKK ini diterbitkan, tujuannya adalah untuk

mempermudah pelacakan apabila terdapat masalah.

- Revisi ke

: Memberi informasi bahwa TSKK ini sudah beberapa kali direvisi,

tujuannya untuk mengetahui dokumen terkini yang digunakan.

- Halaman

: Jumlah halaman pada TSKK tersebut.

- Line

: Nama Line / Lokasi proses dimana TSKK ini digunakan.

- Takt time

: Merupakan waktu untuk proses tersebut.

- Cycle time

: Merupakan waktu yang telah ditentukan untuk membuat produk.

2.3 Proses Produksi

Proses produksi didefinisikan sebagai suatu kegiatan melakukan proses
terhadap material bahan baku, guna menghasilkan produk hasil proses yang
memiliki nilai tambah, dengan melibatkan faktor manusia, bahan serta peralatan
produksi. Dalam proses press, terdapat beberapa istilah yang digunakan dalam
proses tersebut, diantaranya adalah :
- Working Time

: adalah waktu kerja normal yang ditentukan oleh

perusahaan (sesuai keputusan Depnaker).

- Productive Time

: adalah waktu kerja normal yang digunakan untuk

menghasilkan produk.

- Total Production

: adalah waktu kerja secara keseluruhan yang dibutuhkan

untuk menghasilkan atau membuat suatu produk.

- Press Time

: adalah waktu proses murni yang menghasilkan atau

membuat suatu produk.

- Die Change Time

: adalah waktu yang digunakan untuk mengganti dies.

- Material Change

: adalah waktu yang digunakan untuk mengganti material

baik spek material yang sama maupun spek berbeda.

- Punch Change Time : adalah waktu yang digunakan untuk mengganti punch
pada die sehingga menghasilkan produk variant nya.
- Inspection Part

: adalah waktu yang digunakan untuk

melakukan

pemeriksaan kualitas terhadap part yang akan diproses.

- Die Cleaning

: adalah waktu yang digunakan untuk membersihkan dies.

- Cycle Time

: adalah waktu yang dibutuhkan untuk menjalankan 1

siklus proses press.

- Stroke

: adalah 1 langkah proses (press) untuk membuat suatu

2.4 Kapasitas Produksi

2.4.1 Pengertian Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi merupakan salah satu hal yang perlu diperhatikan
sehubungan dengan upaya meningkatkan laba perusahaan, disamping usaha-usaha
seperti pemilihan material yang ekonomis, kontrol kualitas, promosi guna
menambah permintaan pasar. Kapasitas produksi dapat menggambarkan
kemampuan perusahaan dalam memenuhi permintaan pasar. Semakin tinggi

kapasitas produksi yang dapat diusahakan, maka akan semakin banyak pula
produk yang mampu dihasilkan setiap jam , setiap hari, setiap bulan, bahkan
setiap tahunnya. Peningkatan kapasitas produksi berhubungan dengan tingkat
investasi dan investasi berhubungan dengan tingkat tabungan masyarakat,
sedangkan tingkat tabungan masyarakat berhubungan dengan tingkat pendapatan
dan konsumsinya. Jadi, apabila kapasitas produksi ingin ditingkatkan maka
tabungan haruslah ditingkatkan agar investasi dapat pula meningkat.
Kapasitas merupakan kemampuan pembatas dari unit produksi untuk
dapat berproduksi dalam waktu tertentu. Yang dimaksud dengan unit produksi
adalah tenaga kerja, mesin, unit stasiun kerja, proses produksi, perencanaan
produksi, dan organisasi produksi. Manfaat dari perhitungan kapasitas produksi
ini diantaranya adalah :

Dapat meminimalkan keterlambatan pengiriman produk karena

kesalahan perhitungan kapasitas produksi.

Memperlihatkan kemampuan produksi terhadap permintaan pasar.

Dapat meminimalkan biaya produksi dan harga pokok penjualan

unit produk.

Kapasitas adalah daya tampung, daya serap serta suatu tingkat keluaran,
dalam arti kuantitas keluaran dalam suatu periode tertentu. Dapat diartikan pula
sebagai

jumlah

output

maksimum

yang

dihasilkan

oleh

suatu fasilitas maupun proses produksi selama periode / selang waktu

tertentu, biasanya dinyatakan dalam unit produk yang dihasilkan dalam periode
waktu tertentu. Perencanaan dalam kapasitas merupakan suatu proses penentuan

dan rencana penerapan strategi untuk mencapai sasaran keluaran tertentu.

Pengendalian

kualitas

merupakan

suatu

metode

pemantauan

dengan

memanfaatkan fasilitas produksi terhadap keluaran yang dihasilkan, serta

membandingkannya dengan rencana penentuan tidakan selanjutnya. Dalam
kaitannya dengan definisi diatas maka perencanaan kapasitas berusaha untuk
mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimalisasi ongkos fasilitas
produksi. Dengan kata lain, keputusan-keputusan yang menyangkut kapsitas
produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi
tersebut, termasuk didalamnya efisiensi dan penggunaanya. Adapun faktor-faktor
yang mempengaruhi pembentukan kapasitas efektif ialah rancangan produk,
kualitas bahan yang digunakan, sikap dan motivasi tenaga kerja, perawatan
mesin/fasilitas, serta rancangan pekerjaan. Perusahaan biasanya menggunakan
tingkat kapasitas nyata atau kapasitas pengoperasian yang ditentukan dari laporanlaporan atau catatan-catatan pusat kerja. Hal ini dapat dilihat dari Check Sheet
Harian produksi maupun Lembar Kerja Harian dari jalur produksi.

2.4.2 Simulasi Produksi

Simulasi merupakan bentuk imitasi dari semua bentuk operasi yang terjadi
pada dunia nyata dan permasalahan yang ada. Dengan adanya simulasi, akan
membawa banyak keuntungan khususnya pada dunia industri, karena akan
memperlihatkan gambaran awal serta semua kemungkinan yang terjadi dalam
rencana penyelesaian suatu permasalahan.

Oleh sebab itu, simulasi banyak digunakan untuk berbagai tujuan dan
maksud dalam menghadapi permasalahan yang ada.
Simulasi dapat digunakan untuk berbagai tujuan, diantaranya adalah
sebagai berikut :

Simulasi memungkinkan untuk dilakukannya proses pembelajaran dan

percobaan terhadap sistem-sistem yang kompleks sekalipun.

Aliran informasi, struktur organisasi dan perubahan lingkungan dapat

disimulasikan sehingga dapat dilakukan observasi terhadap ketiga efek
tersebut.

Dengan adanya simulasi, dapat memberikan masukan-masukan yang

mengarah pada pengembangan sistem yang sudah ada.

Dengan adanya simulasi dapat diketahui hubungan yang terjadi antara

variabel-variabel yang ada dalam suatu sistem.

Model simulasi dibagi atas model simulasi statis dan dinamis. Pada model
statis, waktu tidak memegang peranan penting, menyatakan sistem hanya pada
waktu tertentu saja. Sedangkan dalam model dinamis, waktu merupakan
pemegang peranan utama, menyatakan kinerja sistem sebagai fungsi dari waktu.
Keuntungan dari simulasi diantaranya adalah :

Dapat mempelajari suatu study atau percobaan dengan interaksi

internal.

Menyelidiki akibat yang mungkin terjadi dari suatu perubahan.

Percobaan dari suatu desain yang baru dan mempelajari serta

menganalisa solusi.

Kerugian yang mungkin ditimbulkan dari simulasi diantaranya adalah :

Untuk membangun sebuah model, diperlukan pelatihan khusus

yang tidak mudah dan murah.

Hasil dari simulasi sulit untuk diinterpretasikan.

2.4.3 Perhitungan Kapasitas

Dalam pelaksanaan produksi, tentu saja memiliki batasan tertentu dalam
keadaan sebenarnya, sehingga apabila permintaan pasar yang ada melebihi
kapasitas produksi, maka akan terjadi masa tunggu (indent) dalam pemenuhan
kebutuhan pasar. Hal ini akan memberikan citra negatif terhadap perusahaan
dimata pasar. Untuk itu, harus dilakukan adanya peningkatan kapasitas produksi
didalam upaya pemenuhan kebutuhan pasar. Dalam upaya peningkatan kapasitas
produksi, dapat dilakukan dengan sub kontrak apabila memungkinkan, yaitu
mengubah kebijakan mengenai optimalisasi peralatan. Sumber kapasitas ini dapat
memberikan manajemen keleluasaan dalam menyusun perencanaan kapasitas,
tentunya disertai dengan perhitungan biaya investasi, biaya produksi, perhitungan
tenaga kerja dan mesin, sebagai efek dari perubahan kapasitas serta
penyesuaiannya dengan permintaan pasar.
Proses untuk mendapatkan kapasitas produk, diantaranya adalah :

Menganalisa produk dan aliran aliran proses produksinya. Untuk

mengetahui kedua hal tersebut dapat dilihat dari Operation Process
Chart (OPC).

Melakukan pengukuran waktu kerja. Pengukuran waktu kerja

dilakukan untuk menentukan waktu standard, yaitu waktu yang
dibutuhkan oleh seorang operator dengan kemampuan rata-rata dan
pada kecepatan kerja normal untuk melakukan tugas khusus. Dari
pengukuran waktu kerja ini didapatkan waktu standard yang salah
satu kegunaannya dapat dipakai untuk menentukan kapasitas
produksi.

Pengamatan pendahuluan. Waktu pengamatan pendahuluan tiap

operasi diperoleh dengan cara mengamati secara langsung aktivitas
para operator dilantai produksi .

Dalam dunia otomotif, khususnya industri pembuatan press part

diperlukan perhitungan perbandingan kapasitas dan beban produksi. Sehingga,
tidak terjadi kesalahan yang menyebabkan produktifitas terganggu akbat dari
kapasitas yang telalu tinggi atau yang terlalu rendah sehingga mesin tidak dapat
digunakan sebagaimana mestinya.
Berdasarkan Standard Operation Prosedure (SOP) PT. Astra Daihatsu
Motor Press Plant, maka perhitungan kapasitas produksi di industri press part
biasa di sebut dengan GSPH (Gross Stroke Per Hour). Hal ini diartikan sebagai
kemampuan mesin press dalam rangka menghasilkan part selama satu jam.
Kapasitas produksi/GSPH ini sangat dipengaruhi oleh :

Kecepatan Produksi (Cycle Time).

Kerugian waktu saat produksi (Down Time).

Adapun rumus perhitungan GSPH adalah sebagai berikut :

GSPH =

TotalGoodStroke+ RepairStroke
x 60
PressTime+ DT + DCT + MCT + PCT + IP+ DC

Keterangan :
-

GSPH

= Kapasitas Produksi dalam satu Jam (Stroke/menit).

Stroke

= Jumlah part yang diproduksi (pcs).

Total Good

= Jumlah part tanpa cacat (pcs).

Total Repair = Jumlah part cacat/butuh perbaikan (pcs).

DT

= Down Time/Kerugian waktu saat produksi (menit).

DCT

= Die Change Time/Waktu yang digunakan untuk

penggantian dies (menit).

MCT

= Machine Change Time/Waktu yang digunakan untuk

setting mesin. (menit).

-

PCT

= Punch Change Time/Waktu yang digunakan untuk

penggantian dies (menit).

IP

Inspection

Part/Waktu

yang

digunakan

melakukan inspeksi terhadap part (menit).

-

DC

= Die Cleaning/Waktu yang digunakan untuk

membersihkan dies (menit).

untuk

Adapun rumus perhitungan Press Time adalah sebagai berikut :

Press Time =

CTx(GoodStroke+ RepairStroke)
60

Keterangan :
-

Press Time

= Waktu melakukan proses Press (menit).

CT

= Cycle Time/Kecepatan Produksi (menit).

2.4.4 Efisiensi
Efisiensi merupakan suatu ukuran keberhasilan yang dinilai dari segi
besarnya sumber/biaya untuk mencapai hasil dari kegiatan yang dijalankan.
Pengertian

efisiensi

menurut

Mulyamah

(1987;3)

yaitu:

Efisiensi merupakan suatu ukuran dalam membandingkan rencana penggunaan

masukan dengan penggunaan yang direalisasikan atau perkataam lain penggunaan
yangsebenarnya.
Dan menurut Soekartawi (1989:29), mengemukakan bahwa efisiensi
pemasaran akan terjadi jika :
1. Biaya pemasaran bisa ditekan sehingga ada keuntungan
2. Pemasaran dapat lebih tinggi
3. Prosentase perbedaan harga yang dibayarkan konsumen dan produsen tidak
terlalu tinggi.
4. Tersedianya fasilitas fisik pemasaran.

Sedangkan pengertian efisiensi menurut SP.Hasibuan (1984;233-4) yang

mengutip pernyataan H. Emerson, efisiensi adalah perbandingan yang terbaik
antara input (masukan) dan output (hasil antara keuntungan dengan sumbersumber yang dipergunakan), seperti halnya juga hasil optimal yang dicapai
dengan penggunaan sumber yang terbatas. Dengan kata lain hubungan antara apa
yang telah diselesaikan.
Pada PT. Astra Daihatsu Motor Press Plant, efisiensi didefinisikan
sebagai perbandingan antara Output actual produksi dengan Output yang telah
ditetapkan management suatu perusahaan, dengan satuan ukur persentase (%).
Secara umum, efisiensi dijabarkan dalam aturan sebagai berikut :
Efisiensi =

InputTarget
x 100 %
InputAktual

Apabila :

Input yang ditargetkan berbanding input aktual lebih besar atau

sama dengan 1 (satu), maka akan terjadi efisiensi.

Input yang ditargetkan berbanding input aktual kurang daripada 1

(satu), maka efisiensi tidak tercapai.

Adapun rumus perhitungan Effisiensi jalur adalah sebagai berikut :

Efisiensi =

CTx(GoodStroke+ RepairStroke)
x 100 %
TotalProductionTime

Keterangan :

Production Time = Waktu melakukan proses produksi (menit).

2.5 Pengukuran Kerja

Pengukuran kerja (work measurement) merupakan penaksiran waktu yang

akan dipergunakan dalam suatu pekerjaan. Terdapat beberapa teknik untuk
memperlakukan pengukuran kerja yaitu ;
1. Teknik pendekatan langsung.
Teknik ini dilakukan dengan cara melakukan observasi langsung
terhadap para pekerja yang terdiri dari time study dan sampling
activity.

2. Teknik pendekatan tidak langsung.

Teknik ini dilaksanakan dengan melakukan estimasi terhadap waktu
sintesis, waktu yang diterapkan terlebih dahulu.

Dari kedua metode diatas yang sering digunakan adalah metode

pendekatan langsung, karena lebih praktis dan tidak memerlukan waktu yang
terlalu lama untuk melakukan estimasi gerakan.

2.5.1 Time Study

Time Study merupakan teknik observasi secara langsung terhadap pekerja

dengan mengamati pekerja, mencatat waktu dari setiap apa yang dikerjakan, dan
menentukan nilai perkerjaan tersebut. Waktu observasi (observed time) adalah
waktu yang diperoleh dengan mengukur waktu kerja suatu pekerjaan tanpa
memperhatikan kemampuan pekerja dan kelonggaran (allowance). Kemampuan
pekerja ditentukan dengan membandingkan pekerja tersebut dengan pekerja yang
memenuhi syarat dan bekerja dengan prestasi standart. Dasar penilaian pekerja

(rating scale) berbeda-beda untuk pekerjaan yang berbeda. Penilaian tersebut

didasarkan pada penilaian rata-rata, dimana perkerja yang memenuhi syarat

bekerja secara wajar, yaitu cukup terdidik dan diberi motivasi.
Selain waktu dasar diatas, yang perlu diperhatikan adalah waktu untuk
istirahat (relaxation allowance). Keperluan pribadi yang sulit dihindari oleh
seorang pekerja. Allowance ditentukan oleh perusahaan yang ditambahkan dengan
waktu dasar.
Waktu yang disebabkan oleh adanya gangguan bahan rusak (reject),
sehingga perlu diberikan kelonggaran yang bersifat kebetulan (contingency
allowance). Waktu ini ditentukan oleh perusahaan yang memiliki nilai berbeda-

beda setiap kasusnya dengan mempertimbangkan data-data yang terdahulu.

Dengan

mempertimbangkan

berbagai

faktor

diatas

menentukan waktu standar adalah sebagai berikut :

Waktu standart =

waktunorma l
1 allowance

Waktu normal = waktu rata-rata x skala nilai

Waktu siklus rata-rata

waktuobesrvasi
banyaknyasiklusobservasi

maka

untuk

2.5.2 Sampling Activity

Kegiatan Sampling (Sampling Activity) merupakan suatu teknik dimana

sejumlah observasi berturut-turut dilakukan selama periode waktu tertentu atas
suatu pekerjaan atau kelompok mesin atau proses.

2.5 Metodologi Six Sigma

Merupakan suatu alat manajemen yang digunakan untuk mengganti Total

Quality Management, sangat berfokus terhadap pengendalian kualitas dengan

mendalami system produksi perusahaan secara keseluruhan. Six Sigma memiliki

tujuan untuk menghilangkan cacat produksi, mempercepat waktu pembuatan
produk, serta penghilangan biaya. Six Sigma sering kali disebut strategi, karena
terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena
mengikuti model formal, yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,
Control), dan alat bantu lainnya, seperti diagram Pareto (Pareto Chart) dan
Histogram. Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari

kemampuan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah.

2.5.1 Tahapan Six Sigma

Tahapan dalam implementasi Six Sigma dapat dijabarkan dalam tahapan

metodologi sebagai berikut :
- Define
Merupakan fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan pelanggan.
Mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan

permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan. Langkah-langkah

yang terdapat dalam tahap ini adalah menentukan dan mengidentifikasi masalah
dalam

proses.

Diagram

SIPOC

(Supplier-Input-Process-Output-Customer)

digunakan untuk mengidentifikasi proses yang ada dalam perusahaan.

Kemudian peta aliran proses (Flow Process Chart) adalah untuk mengetahui
proses produksi secara keseluruhan dari bahan mentah sampai menjadi barang
jadi.
- Measure
Merupakan fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan. Mengukur kinerja
proses pada saat sekarang (baseline measurements) agar dapat dibandingkan
dengan target yang ditetapkan. Hal ini dilakukan dengan pemetaan proses dan
mengumpulkan data yang berkaitan dengan indicator kinerja kunci (Key
Performance Indicators).

Data yang dikumpulkan dalam tahap Measure adalah menentukan CTQ

(Critical To Quality) pada produk atau proses, menghitung kapabilitas proses,
perhitungan nilai sigma, dan perhitungan biaya yang keluarkan akibat kualitas
buruk (COPQ/Cost of Poor Quality).
- Analyze
Merupakan fase untuk menganalisa faktor-faktor penyebab masalah.
Menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk
mengetahui faktor-faktor dominan yang perlu dikendalikan. Dalam tahap Analyze
ini dilakukan dengan menggunakan diagram pareto, diagram sebab akibat
(fishbone diagram).

- Improve
Merupakan fase peningkatan proses dengan menghilangkan faktor-faktor
penyebab cacat. Mengoptimasikan proses dengan menggunakan analisis-analisis
seperti Design of Experiments (DOE) atau Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA), untuk mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum proses.
- Control
Merupakan fase mengontrol kinerja proses, serta memastikan bahwa cacat
tidak kembali muncul. Melakukan pengendalian terhadap proses secara terus
menerus untuk meningkatkan kapabillitas proses menuju target Six Sigma.

2.5.2 Tools Six Sigma

2.5.2.1

Lembar Periksa (Check Sheet)

Lembar Periksa (Check Sheet) adalah alat yang berupa lembar

peralatan pencatatan data secara mudah dan sederhana sehingga
menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin tejadi dalam pengumpulan
data tersebut. Lembar periksa berisi pertanyaan-pertanyaan yang dibuat
sedemikian rupa sehingga pencatat cukup memberikan tanda pada kolom
yang telah disediakan atau cukup memberikan keterangan secukupnya.
2.5.2.2

Histogram

Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan

suatu distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa karakteristik mutu.
Data frekuensi yang diperoleh dari pengukuran menggambarkan puncak
suatu nilai tertentu.

2.5.2.3

Pareto Diagram

Digunakan untuk melakukan prioritas terhadap masalah-masalah

yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan. Diagram Pareto dibuat
untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam
penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan
mengetahui penyebab-penyebab yang dominant.
Fungsi diagram pareto adalah:
- Menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi.
- Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan yang ada dan
kumulatif secara keseluruhan.
- Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan koreksi dilakukan pada
daerah terbatas.
- Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan
sesudah perbaikan.

2.5.2.4

Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram Fishbone berguna untuk menganalisa dan menemukan

faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan
karakteristik kualitas output kerja. Disamping juga untuk mencari penyebabpenyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode
brainstorming akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor

penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan

kualitas kerja, ada 4 faktor penyebab utama yang perlu diperhatikan yaitu :
-

Manusia (Man)

Metode kerja (Method)

Mesin/peralatan kerja (Machine)

Bahan baku (Raw Material)

2.5.2.5

Stratifikasi

Stratifikasi adalah suatu usaha untuk mengelompokkan data-data

berdasarkan karakteristik yang sama. Dua aspek pokok pembuatan

stratifikasi adalah berdasarkan sumber dan hasil. Stratifikasi dalam
pengendalian kualitas bertujuan untuk :
a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.
b. Membantu diagram tebar.
c. Mempermudah pengambilan keputusan dalam penggunaan peta
kendali.
d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

2.5.2.6

Grafik dan Peta Kendali

Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garisgaris yang menghubungkan dua besaran tertentu. Peta kendali adalah suatu
bentuk grafik dengan batasan-batasan yang berguna dalam menetapkan
pengambilan keputusan secara statistik.

2.5.2.7

Diagram Tebar (Scatter Diagram)

Diagram Tebar merupakan suatu diagram yang digunakan untuk

menentukan korelasi antara penyebab yang diduga dan akibat yang timbul
dari suatu masalah. Ada beberapa jenis korelasi yang ada pada diagram
tebar ini :
a. Positive Correlation
Jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor juga
bertambah besar (nilai korelasi mendekati nilai positif 1).
b. Positive correlation maybe present
Jika terdapat kecenderungan positive correlation tetapi memiliki
sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi relatif kecil tetapi
masih positif)
c. Negative Correlation
Jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor akibat
mengecil (nilai koefisien korelasi mendekati negatif satu).
d. Negative Correlation maybe present
Jika terdapat kecenderungan Negative Correlation, memiliki
sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negatif).
e. No Correlation
Jika sebaran data sangat besar maka nilai koefisien korelasi
mendekati akan mendekati nol.