SOMMAIRE

Remerciements

INTRODUCTION

PARTIE I : CONTEXTE DE L’ETUDE ET METHODES DE L’ENTREPRISE

CHAPITRE I : RAPPEL SUR LA QUALITE

I.1 : Théorie de la base de la qualité

I.2 : Les normes et les outils de la qualité

CHAPITRE II : STRUCTURE ET L’ORGANISATION DE L’ENTREPRISE

II.1 : Historique et situation actuelle de l’entreprise

II.2 : Les types de produits de SOCOLAIT
II.3 : Organigramme général et organisation de SOCOLAIT
II.4 : La qualité au sein de SOCOLAIT

PARTIE II : METHODOLOGIE

MISE EN PRATIQUE SUR LE PRODUIT CHOISI : FORMAGE FONDU EN BLOC DE

SOCOLAIT

CHAPITRE III : MISE EN PLACE SYSTEME HACCP SUR LA LIGNE DE

PRODUCTION DU FROMAGE FONDU EN BLOC DE SOCOLAIT

III.1 : L’équipe HACCP

III.2 : L’identification et l’utilisation prévu du produit
III.3 : L’élaboration et la validation du diagramme de fabrication
III.4 : Analyse des dangers
III.5 : L’indentification du point critique pour la maitrise (CCP) ; mise en place des
limites critiques, du système de surveillance et les actions correctives et
préventives
III.6 : Vérification du bon fonctionnement du système
III.7 : Applications : les registres et les documentations
III.8 : Autres méthodes complémentaires pour garantir le bon fonctionnement du
système

i
PARTIE III : ANALYSES LABORATOIRES, RESULTATS ET RECOMMENDATIONS

CHAPITRE IV : ANALYSES MICROBIOLOGIQUES ET PHYSICO-CHIMIQUES APRES

LA DLV

IV.1 : Analyses microbiologiques

IV.2 : Analyses physico-chimiques
IV.3 : Conclusion

CHAPITRE V : DISCUSSION ET RECOMMANDATION

V.1 : La méthode pour la réalisation d’un produit sûr

V.2 : La sureté de fonctionnement
V.3 : Les recommandations

CONCLUSION

ii
 Liste des acronymes, abréviations, notations, unité et symboles

Acronyme et abréviations Notations et unités Symboles

BPH : Bonne Pratique d’Hygiène °C : degré Celsius H2O :Eau
BPF : Bonne Pratique de Fabrication C : Chimique pH : potentiel hydrogène
CR : Criticité D : Détection µ : micron, micromètre
CCP : Critical Control Point E.coli : Escherichia % : pourcentage
coli
C.A : Comité d’Administration g : Gramme α : l’erreur relative
DLC : Date Limite de Consommation G : Gravité ʋ : critère de student
EPI : Equipement de Protection Individuel h : Heure
EST : Extrait Sec Total m : masse
EN : Norme Européenne min : minimum
EPI : Equipement de Protection Individuelle mn : minute
ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique mL : millilitre
d’Antananarivo
FARILAC : Farine de blé lactée M : microbiologique
FI.FO : First in First Out P : Physique
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point Q(1-8) : Question 1 à la
Question 8
ISO : International Organization for Standardization TMG : Taux de la
matière grasse
MC : Matériaux de conditionnement Test : Taux en extrait
sec total
MG : Matière grasse k : degré de liberté

Ma : Matière (première) n : nombre d’analyses

Mi : Milieu
Me : Méthode
Mo : Main d’œuvre
Mt : Matériel
MP : Matière première
MTBF : Moyenne du Temps de Bon
Fonctionnement
MTTR : Moyenne du Temps Total de Réparation
NC : Non conforme

iii
NF : Norme Française
PDCA : Plan Do Check Act
PRP : Programme Prérequis
PRPo : Programme Prérequis opérationnel
QHSE : Qualité Hygiène Sécurité Environnement
RPF : Rabbit Plasma Fibrogène
SMTP : Société Malgache de Transformation
Plastique
S.A : Société Anonyme
SGS : Société Générale de Surveillance
SMSDA : Système de management de sécurité des
denrées alimentaires
SOCOLAIT : Société Commerciale Laitière
5S : Seiri, Seiton,Seiso,Seiketsu,Shitsuke
SMPL : Société Malgache de Produit Laitier
TBX : Tryptone Bile X-Glucoronide
TD : Types de dangers
TACT : Temps Action Concentration Température
UFC: Unité formant colonie

iv
 Liste des figures

Figure 1: Image illustrée de lavage des mains en suivant la PBH ............................................. 5

Figure 2: Modèle d'un système de mangement de la qualité vers l'amélioration continue ........ 6
Figure 3: Exemple d'un processus d'interactivité de la communication..................................... 8
Figure 4: Roue de Deming ......................................................................................................... 9
Figure 5: Figure montrant les dangers 5M ............................................................................... 16
Figure 6: Illustration schématisée du système de management de la qualité au sein de
SOCOLAIT .............................................................................................................................. 21
Figure 7: Photo du tableau de bord du service qualité au sein de SOCOLAIT ....................... 23
Figure 8: Diagramme de fabrication du fromage fondu en bloc de SOCOLAIT .................... 29
Figure 9: Image montrant les 14 allergènes ............................................................................. 34
Figure 10: Arbre de décisions .................................................................................................. 41
Figure 11: Diagramme de fabrication du fromage fondu en bloc avec CCP et PRPo ............. 46
Figure 12: Photo du produit à analyser .................................................................................... 51
Figure 13:Photo du résultat d'analyse microbiologique ( à gauche) ........................................ 55
Figure 14: Photos de la matière grasse obtenue ....................................................................... 58
Figure 15: Schéma des différents types de traçabilité .............................................................. 64

v
 Liste des tableaux

Tableau 1: Tableau du programme prérequis ............................................................................. 9

Tableau 2: Tableau de l'évaluation des dangers ....................................................................... 31
Tableau 3: Les caractéristiques des microorganismes responsables ........................................ 32
Tableau 4: Tableau résumant les analyses des dangers dans la fabrication du fromage fondu
en bloc de SOCOLAIT ............................................................................................................. 35
Tableau 5: Tableau de la détermination du CCP et les PRPo .................................................. 42
Tableau 6: Tableau du CCP ..................................................................................................... 44
Tableau 7: Tableau des PRPo................................................................................................... 45
Tableau 8: Tableau du plan HACCP mis en place ................................................................... 47
Tableau 9: Caractéristiques microbiologiques et physico-chimiques du fromage fondu en bloc
.................................................................................................................................................. 48
Tableau 10: Les valeurs cibles exigées par l'entreprise pour le fromage étudié ...................... 56
Tableau 11:Tableau des résultats d'analyse: teneur en matière grasse ..................................... 59
Tableau 12:Tableau des résultats d'analyse: Extrait sec total .................................................. 60
Tableau 13: Comparaison entre les valeurs cibles et les résultats d'analyses .......................... 60
Tableau 14: Tableau d'enregistrement des pannes en un mois................................................. 64

vi
 Listes des annexes

ANNEXE 1 : Les différents produits de SOCOLAIT

ANNEXE 2 : La machine STEPHAN

ANNEXE 3 : Comptage des colonies

ANNEXE 4 : La gélose TBX et le Baird Parker + RPF

ANNEXE 5 : La boite de pétri

ANNEXE 6 : Calcul de l’erreur absolue et relative sur la teneur en matière grasse et l’extrait
sec total

vii
 Introduction
Depuis les temps de nos ancêtres, le produit laitier, notamment le formage, est le plus
ancien de tous les aliments façonnés de main d’homme même avant l’apparition du pain. La
légende raconte que le mécanisme de fabrication du fromage fut découvert par hasard lors du
stockage et du transport du lait, la présence naturelle des présures dans l’estomac des bêtes
(stockage en organe interne) a provoqué la transformation du lait, en lait caillé et petit lait ou
lactosérum.

Après sans doute l’apparition de l’émulsifiant sel de fonte et l’évolution de la connaissance des
hommes est alors apparu le fromage fondu.

En effet, SOCOLAIT ou Société Commerciale Laitière d’Antsirabe est une industrie leader sur
le marché de transformation du lait à Madagascar. Aujourd’hui, la société fabrique 100% de sa
gamme de produits frais à base de lait frais.

SOCOLAIT garantit aux consommateurs la qualité de ses produits à chaque étape de

production, un laboratoire équipé assure les analyses et les contrôles respectant les normes
alimentaires internationales à travers les processus HACCP. Certifiée en HACCP depuis
Octobre 2014 et en ISO 22000 depuis Novembre 2016, SOCOLAIT travaille également en
partenariat avec l’Institut Pasteur de Madagascar pour le contrôle sanitaire de ses produits.

En raison des bonnes qualités de ses produits sur le marché, et sachant que la société excelle
dans le domaine des industries agro-alimentaires, nous avons choisi SOCOLAIT pour notre
stage de fin d’études.

Dernièrement, l’industrie s’est lancée dans un grand défi de produire de nouveaux

produits dans le but de satisfaire encore plus ses clients.

La mise en place en place du plan HACCP s’avère obligatoire avant le lancement de chaque
nouveau produit, dont le fromage fondu en bloc sur lequel nous avons effectué nos études. Ainsi
notre travail intitulé « Contribution à la mise en place d’un plan HACCP sur la ligne de
production du fromage fondu en bloc au sein de la société SOCOLAIT Antsirabe » trouve sa
raison d’être.

En tant qu’ingénieure matériaux, l’expérience sur l’assurance qualité dans une telle industrie
agroalimentaire est donc un grand atout et surtout met un accent sur l’appellation ingénieure
« polyvalente ».

1
 Pour mieux cerner le travail , la première partie de cette étude concernera le contexte
de l’étude et les méthodes de l’entreprise tandis que la deuxième partie évoquera la
méthodologie qui est la mise en pratique sur le produit choisi afin de
résoudre la problématique et la troisième et dernière partie concernera les analyses en
laboratoire, les résultats et quelques recommandations.

2
 CHAPITRE I : RAPPELS SUR LA QUALITE
I.1 Théorie de base de la qualité
I.1.1 Définitions
Définition Wikipédia : En général, la qualité se traduit par la « manière d’être », de quelque
chose que ce soit bonne ou mauvaise. [1]

La qualité consiste à nous montrer ce qui rend telle ou telle chose supérieure à la moyenne.

Définitions par Larousse

La qualité c’est :

 Aspect, manière d'être de quelque chose, ensemble des modalités sous lesquelles
quelque chose se présente.
 Ensemble des caractères, des propriétés qui font que quelque chose correspond bien ou
mal à sa nature, à ce qu'on en attend.
 Ce qui rend quelque chose supérieure à la moyenne.
 Un produit est de qualité s’il satisfait les exigences des clients ; c’est-à-dire en termes
de caractéristique technique, de délais et de coûts. La qualité est donc la conformité aux
besoins. [2]

I.1.2 La qualité pour l’entreprise

Pour l’entreprise, la qualité est là, lorsque l’objectif de conformité des produits est
atteint, c’est-à-dire des documents mentionnant les paramètres et caractéristiques du produit à
chaque étape de son processus sont définis et les produits sont conformes.

La qualité demande donc un grand effort de collaboration des différentes équipes et services de
l’entreprise ; elle exige que tous les processus soient suivis et contrôlés pour s’assurer que le
produit passe exactement par les paramètres élaborés, atteigne la propriété voulue et soit
conforme à l’attente des clients. [3]

Mais avant tout, le service marketing devrait d’abord élaborer à partir d’une étude des marchés
une imagination du besoin et de l’attente des clients.

C’est ensuite au service recherche et développement de faire des recherches suivies des essais
pour réaliser et satisfaire les besoins imaginés précédemment. C’est-à-dire les caractéristiques
physiques, chimiques et microbiologiques du nouveau produit en fonction de sa nature.

3
Une fois le produit réalisé, l’entreprise ou le service concerné devrait au final vérifier la
satisfaction et l’appréciation des clients, que ce soit au niveau du goût, la texture ainsi que le
prix.

I.1.3 La qualité en agro-alimentaire

Après l’expérience au sein du département qualité d’une industrie agro-alimentaire, il
est important de préciser et de clarifier la particularité de la notion de qualité dans ce secteur.

L’industrie agro-alimentaire se différencie largement des autres sociétés industrielles. La

différence c’est que dans le secteur agro-alimentaire, les aliments ont des contraintes
spécifiques à ce secteur même :

 Comme ce sont des aliments, ces produits ont des compositions organiques ou
biologiques qui représentent donc une durée de vie très limitée.
 Comme les aliments sont des produits ingérés, cette utilisation spécifique exige donc
une conformité à la qualité hygiénique, organoleptiques et nutritionnelles des produits.
Aussi, l’importance de la vigilance contre les contaminations chimiques, biologiques et
physiques est de mise, sans quoi la consommation du produit serait dangereuse pour les
consommateurs. [1]

I.1.3.1 La qualité hygiénique

La qualité hygiénique se base sur le respect et l’application de la bonne pratique
d’hygiène ou la BPH.

Cela consiste à sensibiliser les personnels par des affichages illustrés par exemple de la pratique
de la BPH : se laver les mains à chaque entrée ou après manipulation des différents produits ou
dispositifs puis les rincer de temps en temps avec de l’alcool 70°C.

4
 Figure 1: Image illustrée de lavage des mains en suivant la BPH

I.1.3.2 La qualité nutritionnelle

La qualité nutritionnelle des aliments est la capacité de nourrir, c’est-à-dire avec des
ingrédients dont le corps humain en a besoin comme : les vitamines, matière grasse, sucre, …
La qualité nutritionnelle est la proportionnalité entre les ingrédients qui constituent un produit
et la quantité du produit en question.

I.1.3.3 La qualité organoleptique

La qualité organoleptique d’un aliment inclue les propriétés typiques sensorielles d’un
aliment. Son goût, son apparence et sa couleur, l’arôme, la taille, la fermeté et même le son que
ça donne (exemple le son en croquant une chips).

Mais en milieu professionnel, la qualité organoleptique alimentaire est largement utilisée pour
signifier une propriété organoleptique de stockage, l’aptitude à la conservation. [4]

I.1.4 La qualité pour le client

Pour le client, un produit est de qualité s’il répond à ses exigences et à ses attentes.

L’évaluation de la qualité pour le client est obtenue à partir de ses attentes, ses imaginations et
ses constatations après réception de son produit.

5
 I.2 Les normes et les outils de la qualité
I.2.1 Le système de management de la qualité ISO 9001
La norme ISO 9001 a pour titre « Système de management de la qualité – exigences ». C’est en
fait la seule norme de la famille ISO 9000 qui peut aboutir à l’obtention d’une certification.
Dans ces exigences figurent précisément ce que l’organisation doit faire, particulièrement les
moyens qu’elle doit disposer pour constituer et entretenir un système de management de la
qualité [23]. Elle définit les exigences pour la mise en place d’un système de management de
la qualité pour les organismes souhaitant améliorer en permanence la satisfaction de leur client
et fournir des produits conformes.

Le principe est de collecter les expériences et grâce à l’analyse de l’ensemble des résultats du
système, du processus des produits obtenus on peut fixer des axes d’amélioration continue qui
est l’un des sept principes fondamentaux de la norme ISO 9001.

Figure 2: Modèle d'un système de mangement de la qualité vers l'amélioration continue

6
 I.2.2 Le système de management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA)
ISO 22000
I.2.2.1 Définition
ISO : International Organization for Standardization qui se traduit en français par
Organisation internationale de normalisation

ISO 22000 : C’est une norme de système de management de la sécurité des denrées alimentaires
(SMSDA).

Elle a été créée en 2005 par l’organisation internationale de normalisation pour établir
les exigences relatives liées à un système de management de la sécurité des denrées
alimentaires. La norme ISO 22000 permet en fait de « démontrer l’aptitude de l’organisation à
identifier et à maitriser les dangers liés à la sécurité des aliments » pour garantir la sécurité des
consommateurs et pour démontrer à ces derniers leurs aptitudes à fournir des aliments sûrs.

L’ISO 22000 est le fruit du consensus de 45 pays et de différentes catégories d’acteurs, privés
et publics. [5]

I.2.2.2 Démarches et principes

Comme toute autre normes, l’ISO 22000 est applicable suivant quelques démarches et
principes.

Le système de management de la sécurité des denrées alimentaires comprend les 4 éléments

considérés indispensables à la sécurité des aliments à tous les niveaux de la chaine alimentaire
qui sont les suivants : l’interactivité de la communication, le management du système, les
programmes prérequis et le principe du système HACCP. [6]

a. Interactivité de la communication
Pour assurer la salubrité des denrées alimentaires, pour identifier et maitriser les dangers
relatifs à la sécurité des aliments qui sont susceptibles de se produire dans tous les niveaux de
la chaine alimentaire ; l’ISO 22000 met l’accent sur la communication entre l’organisme
(l’entreprise de transformation) et ses clients, les fournisseurs et ainsi que les employés. [8]

7
Le circuit de communication entre des classements de la chaine alimentaire est représenté dans
la figure ci-dessous.

Figure 3: Exemple d'un processus d'interactivité de la communication

b. Le management du système
Le principe du management de système repose sur la norme ISO 9001, il s’agit de
planifier et de mettre à jour le système. Pour l’ISO 22 000, le management du système englobe
tous les systèmes de gestion de la sécurité des aliments dans un seul système de management
bien organisé. [8]

Comme la norme internationale du système de management ISO 9001, ISO 22 000 s’appuie
également sur le principe de la roue de Deming ainsi que sa boucle d’amélioration continue de
PDCA (Plan Do Check Act ou Planifier Dérouler Comparer et Agir) qui est de nos jours
considéré comme principe universel après avoir fait la preuve de son efficacité au Japon.

8
 Figure 4: Roue de Deming

c. Les programmes prérequis ou PRP

Les programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires, regroupent les
conditions et les activités de base nécessaires pour maintenir, tout au long de la chaine
alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la
mise à disposition des produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation
humaine.

Le terme "prérequis" a été retenu depuis que la méthode HACCP a été adoptée car les
responsables de la mise en œuvre de programme de sécurité sanitaire des aliments ont
constaté que les bonnes pratiques de prérequis représentaient un ensemble de conditions
préalables indispensables. En effet, elles intègrent l'analyse des risques et les méthodes de
maîtrise qui en découlent, dans un système gérable au plan pratique : en fait il n'y a pas de
HACCP possible sans la mise en place préalable de prérequis.[7] [8]

Ils permettent aussi d’éviter la contamination du produit fini et de la chaîne de fabrication par
les facteurs externes. [9]

Généralement les 15 PRP sont les mêmes pour toute entreprise, mais les éléments à contrôler
dépendent de chaque société et de leurs infrastructures.

Le tableau suivant nous donne une vue d’ensemble des P.R.P au sein de SOCOLAIT.

Tableau 1: Tableau du programme prérequis

9
Numéro P.R.P Point à contrôler

Etats des matériaux internes

Matériels adéquats, fonctionnels
Etanchéité de chaque salle
Construction, agencements et Etanchéité et état des plafonds
1 matériels
Contrôle des accès

Séparation des zones de manipulation des aliments et des produits non

alimentaires

Fonctionnel
Eclairage Etanche
Nettoyable

Produits chimiques pour la chaudière

Air comprimé et autres gaz

Service généraux (Fluides et Efficacité d'extracteur d'aération

2
ventilation) Couleur
Eau
Goût

Climatiseur pour le contrôle et la maitrise de la température et de l'humidité

Maintenance préventive des compresseurs

Maintenance du transformateur d'azote

Etat des égouts

Gestion et élimination des
déchets Mesure de prévention contre la stagnation d'eau

3 Identification des zones

Matériaux alimentaires
Lisse
Surface interne Nettoyable
Conception, Maintenance et Accessible
nettoyage des équipements Sans rouilles

Documentation des opérations de nettoyage

4 Contrôle de l'accès aux produits de nettoyages

10
 Maîtrise de surveillance de la température
Résistance et durabilité des matériaux aux opérations de fabrication et
nettoyage

Sélection et gestion des fournisseurs

Respect de la procédure de la libération
Gestion des Certificat d'analyse par produit
approvisionnements et Fiche technique des produits
sélection des fournisseurs
Maitrise des enregistrements de libération
Bonne pratique d'entreposage
5 Gestion des produits non conformes
Matériaux
Respect du diagramme de flux Produits
Personnes
Contrôle d'accès et port d'EPI
Cloisonnement structurel, mur entre deux zones de fabrication
Mesures de prévention des
6 transferts de contamination Etats des EPI et des joints
(Contamination croisée) Séparation entre MP-MC et produits finis
Contrôle du grillage et les filtres
Matériaux de fixation
Inexistence des matériaux en bois en zone de production

Vérification de la mention des produits allergéniques dans les étiquettes

Identification des produits de nettoyage et désinfection

Respect du plan de nettoyage

7 Nettoyage et désinfection
Intégration de tous les matériels dans le plan de nettoyage

Vérification de l'efficacité du nettoyage

Outils et dispositifs de maitrise
Maille des grillages
8 Contrôle des nuisibles Etanchéité des locaux
Armoire électrique
Contrôle des araignées et autres insectes
Callot
Hygiène des personnels Masque
9 Port des EPI
(BPH) Combinaison, blouse
Botte de service

11
 Santé, ongles, cheveux

Disponibilité des produits et matériels d'hygiènes

Visibilité des instructions d'interdiction par zone
Pas de blessure ni maladie contagieuse
Cantine: séparée de l'usine

Sol
Mur
Infrastructure interne favorisant le respect de
Toiture
l'hygiène
Dispositifs suspendus
Plafond
Groom porte

Disposition des locaux et de Grille d'aération

10
l'espace de travail
Etat des jonctions (Pas de jonction favorisant l'accumulation de souillures)
Ventilation et dispositifs anti-condensation

Sécurisation des salles: extincteurs

Disposition des équipements pour faciliter le nettoyage

Conformité de l'entreposage des MP/MC/ produits chimiques

Contenant nettoyé, propre et identifié
Nom
Cause
Origine
Retrait, traçabilité et Traçabilité de chaque produit
11 Equipes
recyclage
Conservation
Lot

Maitrise de l'hygiène des traitements ultérieurs pour chaque produit

Respect de l'étalonnage de la chambre froide
Contrôle des températures
Contrôle de séparation des zones MP/MC
12 Stockage et entreposage Contrôle de gestion des stocks
Protection des produits MP/MC
Respect de la distance entre les murs
Contrôle des produits en contact direct du sol

12
 Contrôle de la propreté de l'extérieur des produits
Contrôle de la zone des produits N.C et conformes
Contrôle de stockage des produits non alimentaires
Sol
Contrôle état Mur
Grillage
Contrôle rangement et séparation des produits chimiques

13 Etiquette et fiche de produits

Information, sensibilisation
des consommateurs Numéro de lot sur les sacs ou emballages
Contrôle de l'accès, badges par personnel et
14 visiteur
Protection: biovigilance et
bioterrorisme Verrouillage des entrées et des zones sensibles

15 Respect du diagramme de fabrication

Bonne pratique de fabrication
(BPF) Respect de la quantité

13
 d. Les principes du système HACCP
Définition HACCP

Le système HACCP qui est Hazard Analysis and Critical Control Point qui est aussi
traduit en français par Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise est un système
ou un plan mis en œuvre pour analyser les dangers relatifs aux alimentations. [6]

Il met en évidence tous les dangers qui sont susceptibles de contaminer les produits alimentaires
ainsi que les mesures à prendre tout au long de la chaine alimentaire. HACCP est un système
de gestion dans lequel la sécurité alimentaire est abordée par l'analyse et le contrôle des dangers
biologiques, chimiques et physiques de la production. De la matière première, la fabrication et
la consommation du produit fini. [9]

L’application du système prévient les dangers qui peuvent déranger la salubrité des denrées
alimentaires et réduit les risques pour la santé des consommateurs. [10]

Le système HACCP repose sur les 7 principes fondamentaux obligatoires qui sont :

 Procéder à une analyse en identifiant et en évaluant le ou les dangers éventuels associés

à la production alimentaire ; c’est-à-dire évaluer la probabilité d'apparition du ou des
dangers et identifier les mesures nécessaires pour leur maîtrise.
 Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers ou le CCP (Critical Control
Point)
 Établir les limites critiques à respecter pour s'assurer que le CCP soit maitrisé
 Établir un système de surveillance permettant de s'assurer la maîtrise du CCP
 Mettre en place les actions correctives et préventives à mettre en œuvre en cas de la non
maitrise du CCP ou pour la prévenir.
 Procéder à la vérification du bon fonctionnement du système mis en place
 Et établir des preuves du bon fonctionnement : documentation et enregistrement [10]

Objectifs de la méthode HACCP

La méthode HACCP vise en premier lieu la salubrité et l’innocuité des aliments, c’est-
à-dire sous-entendus la sécurité des consommateurs. Aujourd’hui, synonyme de sécurité des
aliments, le système HACCP est utilisé à l’échelle mondiale.

14
 Ainsi, par son approche méthodique et rigoureuse, le système HACCP facilite la gestion
globale de la qualité pouvant aller de tous les détails dans la production fromagère qui est
généralement une activité liée à des forts dangers pouvant toucher les consommateurs. [11]

Ainsi, les objectifs de la méthode HACCP se résument comme suit :

 Garantir la qualité des aliments commercialisés ou servis

 Assurer la sécurité des consommateurs
 Avoir une connaissance des risques en permanence afin de les maîtriser grâce à des
procédures et mesures préventives
 Respecter la règlementation en vigueur
 Eviter les toxi-infections alimentaires, c’est-à-dire les pathologies liées à la
consommation d’aliments par des germes nocifs. [12]

Avantage du système HACCP

 Efficacité accrue dans l'utilisation des ressources de l'organisme pour
augmenter la satisfaction du client
 Il permet à l’entreprise d’être plus prévenante en réduisant considérablement ses
accidents alimentaires, et les coûts des actions correctives
 Plus grande loyauté vis-à-vis des clients conduisant à un renouvellement
des relations commerciales.
 Cerner et comprendre les besoins et les attentes du client
 Garantir que les données et les informations sont suffisamment exactes et
fiables
 Il facilite aussi l’exportation et les échanges internationaux, et permet de
correspondre à une vision de commercialisation mondiale. [13]

I.2.2.3 Autres outils de la qualité

 Le diagramme d’Ishikawa

Les denrées alimentaires surtout les produits laitiers courent un grand danger qui est en
plus grande partie la contamination. Pertinents par rapport au « process », utilisant le
diagramme d’Ishikawa ou le diagramme cause/effet détaillant les 5 causes à prendre en
considération (Milieu, Main d’œuvre, matières, méthodes et matériels) permet de maintenir un
environnement hygiénique tout au long de la production. [14] [15]

15
Ce diagramme met en connaissance tous les dangers en relation avec les 5M. La non maîtrise
de ces dangers entraîne la « non-conformité » des produits finis qui est aussi « l’effet » de ces
5M.

EFFET

Figure 5: Figure montrant les dangers 5M

FI.FO : First in First out

 La loi de Pareto
La loi de Pareto est aussi l’un des outils utilisés dans le domaine de contrôle qualité. La loi
repose sur le principe des 80-20. L’économiste italien Vilfredo Pareto a constaté que dans
plusieurs domaines, environ 80% des effets sont des conséquences (ou produits) des 20% qui
sont les causes. Autrement dit, la non-conformité (par exemple) de 80% est souvent causée par
la minorité de 20%. L’idée était apparue après avoir constaté que la répartition des richesses en
Italie met en évidence que 80% des richesses étaient détenue par 20% seulement de la
population.

16
 CHAPITRE II : STRUCTURE ET ORGANISATION DE L’ENTREPRISE
II.1 Historique et situation actuelle de l’entreprise
La SOCOLAIT est une industrie laitière leader sur son marché à Madagascar.
SOCOLAIT s’inscrit dans une véritable démarche d’analyse des besoins des consommateurs
afin de satisfaire au mieux les attentes du marché.

II.1.1 Petite historique

SOCOLAIT est située dans le quartier d’Ambohimena, localisée à l’extrémité Sud de la
ville d’Antsirabe sur la RN7. La Société Commerciale Laitière (SOCOLAIT) a été créée par la
société Suisse NESTLE S.A en 1970 suivant cet arbre chronologique :

Créée en 1970 en tant que NESTLE SA, la société commence à fabriquer le Lait
Concentré Sucré deux ans plus tard, et la farine de blé lactée (FARILAC) en 1980 avant d’être
nationalisée sous la dénomination de « Société Malgache de Produits Laitiers » (SMPL). En
1989, la société a commercialisé du beurre, du yaourt, du lait frais pasteurisé et du fromage.

Elle a été ensuite privatisée et rachetée par le groupe KARMALY, et a eu une nouvelle
dénomination SOCOLAIT (Société Commerciale Laitière) à partir de 1993. L’an 2000, rachat
par le groupe SMTP, et 2012 par des nouveaux actionnaires SA-CA (Société Anonyme avec
Conseil d’Administration.

II.1.2 Situation actuelle

Actuellement, SOCOLAIT porte le statut de Société Anonyme avec conseil
d’administration et un capital de 10.000.000 Ar. La société compte en ce moment près de 300
employés.

Raison sociale : Société Anonyme avec Conseil d’Administration

Capital social : 10.000 000 Ar
Président du Conseil d’Administration : Monsieur DELAPORTE Antoine
Directeur Général : Monsieur PENOUTY Philippe
Superficie de l’usine : 55 000 m2 bâtie dans le cadre de sécurité alimentaire, la
SOCOLAIT a été certifiée en HACCP depuis le 15 Novembre 2014 et en ISO 22000
Septembre 2016 par SGS

Comme nous le savons, SOCOLAIT est axée sur la fabrication des produits alimentaires,
notamment la transformation du lait.

17
Afin de mieux présenter SOCOLAIT, un tableau illustrant tous les produits de la société et un
plan de masse ont été recueillis dans l’annexe 1

II.2 Les types de produits de SOCOLAIT

En général, les produits de SOCOLAIT se distinguent en deux types et en fonction de la durée
de conservation, qui sont les produits frais et les produits de longue conservation.

II.2.1 Les produits frais

Les produits frais sont des produits alimentaires fortement périssables. La durée
maximale de conservation n’excède pas les trois mois. Ce sont donc : les yaourts, les YAO, les
fromages frais, les fromages fondus, le camembert, les fromages à pates pressées et le beurre.

II.2.2 Les produits de longue conservation

Ce sont les produits qui peuvent être conservés pendant plusieurs mois dans des
conditions normales. Les produits de longue conservation sont donc : le lait concentré sucré, le
vanilait, le « kaoatry », le O’lait, le FARILAC, le krumps et le Choc O’lait. [8]

18
 II.3 Organigramme générale et organisation de Socolait

Source : SOCOLAIT

19
 II.4 La qualité au sein de SOCOLAIT
La société SOCOLAIT a été certifiée HACCP en 2014 et aussi a obtenu sa certification
ISO 22000 depuis 2016.

De ce fait, l’organisation de la qualité au sein de l’entreprise est suivant le système de

management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA) qui est la norme ISO 22000 tout
en appliquant les règles du système HACCP tout au long de la chaine alimentaire. C’est à dire
du fournisseur jusqu’à la livraison.

Une équipe très soudée du département Qualité Hygiène Sécurité Environnement (QHSE)
assure le bon fonctionnement de la qualité au sein de SOCOLAIT et gère tous les types de
circonstances de chaque production et à chaque processus de fabrication.

L’image ci-dessous est l’illustration de l’application de la norme ISO 22000 au sein de

la SOCOLAIT. Appliquant les principes de l’ISO 22000 ; en utilisant le système HACCP et
travaillant sur l’application de la roue de Deming, le PDCA (Plan Do Check Act) qui est un
moyen permettant de réparer avec simplicité les étapes à suivre pour améliorer la qualité d’une
organisation conduit l’entreprise à une amélioration continue et tend vers l’excellence de la
marque SOCOLAIT, c’est-à-dire la maitrise de la sécurité alimentaire.

20
 Figure 6: Illustration schématisée du système de management de la qualité au sein de SOCOLAIT

Source : SOCOLAIT

21
 Il s’agit d’un cycle que l’on représente sous forme d’une roue, à chaque étape du système
HACCP la roue de Deming (PDCA) avance aussi d’un quart de tour. L’avancement de chaque
étape est soutenu par la norme ISO 22 000 par l’application des bonnes pratiques, du 5S ainsi
que le contrôle de PRP pour empêcher que la grande roue « ne revienne en arrière ». La maîtrise
de cet ensemble conduit l’entreprise à l’amélioration continue et en effet la maitrise de la
sécurité alimentaire.

II.4.1 La répartition des tâches

Le planning des tâches journalières est élaboré par semaine par le chef responsable de
l’équipe qualité et ainsi repartis par service pour chaque contrôleur qualité.

Les photos ci-après nous donnent un petit aperçu de cette organisation journalière

22
Figure 7: Photos des tableaux de bord du service qualité au sein de SOCOLAIT

23
 II.4.2 La méthode de travail (contrôle journalier)
La méthode de travail est en fait organisée suivant le tableau précédemment tout en
respectant l’exigence de la norme ISO 22000.

Tous les jours, à chaque service, un des contrôleurs est toujours présent pour les raisons
suivantes :

 Contrôle du dépotage du lait cru (propreté du lait, du véhicule et des contenants des
fournisseurs)
 Contrôle de la pasteurisation du lait cru en lait entier
 Contrôle du programme prérequis (PRP) dans les services
 Contrôle des documentations et enregistrements
 Contrôle de nettoyage
 Contrôle de fabrication (démarrage)
 Contrôle de conditionnement
 Libération des matières premières
 Suivi des thermo-boutons

Tous ces contrôles sont ensuite enregistrés à l’aide des documents spécifiques, signés par le
contrôleur, par les chefs de service et chefs d’équipe de chaque atelier et enfin par le chef
responsable de la qualité. Sachons que selon la norme ISO 22000, une action qui n’est pas
enregistrée est une action non faite.

24
 CHAPITRE III : MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP SUR LA LIGNE
DE PRODUCTION DU FROMAGE FONDU EN BLOC DE SOCOLAIT

La mise en place d’un plan HACCP est destinée aux produits nouveaux. C’est à dire les
produits en cours de lancement qui ne contiennent pas encore de documentations et toutes les
caractéristiques qui les concernant.

Une étude HACCP s'applique à un seul produit (ou une famille de produits similaires de la
même usine), pour un seul procédé de fabrication, par rapport à un groupe de dangers
identifiés. L’étape consiste à identifier clairement le produit et la chaine de fabrication.

Comme déjà évoquées précédemment, les étapes de mise en place de ce système reposent sur
les sept (7) principes.

III.1 L’équipe HACCP

L’équipe HACCP est la structure opérationnelle indispensable au développement de
l’action. Elle réunit les participants de l’entreprise possédant les connaissances et une
expérience appropriée au produit considéré et directement impliqué dans la fabrication et la
maîtrise de la sécurité de l’aliment. [16] Notamment de la direction aux différents services
concernés tout au long de la chaine du produit en question.

25
 Leader : Direction

Animateur : Service Qualité

Membres du comité : Responsables de service concerné

Comité restreint : Responsables de service concerné +

Chef d’équipe de service concerné

III.2 L’identification et l’utilisation prévu du produit

III.2.1 Définition d’un fromage
Le fromage est un aliment obtenu par la fermentation du caillé après coagulation du lait.

La fabrication du fromage a toujours pour origine la coagulation du lait qui donne le caillé, ce
dernier peut donc être obtenu soit spontanément en laissant le lait fermenter seul, soit par
addition de présure. [17] On peut alors varier la force et la quantité de la présure pour obtenir
de caillé plus ou moins dur.

III.2.2 Fromage fondu

Le fromage fondu est un produit obtenu à partir de la fonte et de l’émulsification de
fromage ou d’un mélange de fromages ajouté éventuellement d’autres produits laitiers. [18]

III.2.3 Fromage fondu en bloc de SOCOLAIT

 Description : Fromage fondu en bloc « Ny Tsiro »
 Ingrédients : Fromage à pâte pressé, beurre, sel de fonte (E452, E450), sel de cuisine,
conservateur (E202), eau

26
  Allergène : Contient du lactose
 Utilisation prévue : Prêt à consommer dans l’état, préparation culinaire
 Population ciblée : Consommation humaine : tout groupe d’âge
 DLV : 45 jours
 Température de conservation : 4°C ± 2°C
 Méthode de distribution : véhicule réfrigérée à 4°C ± 2°C
 Emballage et conditionnement : Emballage plastique sous vide certifié alimentaire

Caractéristiques physico-chimiques

MG : 34,64 % minimum

EST : 50,14% à 58%

H2O : 42% à 50%

Caractéristiques microbiologiques

E. coli ≤ 100 UFC/g (via Institut Pasteur/ NF ISO 16649-1 ou 2)

Staphylocoques ≤ 100 UFC/g (via. Institut Pasteur / NF EN ISO 6888-1 ou 2)

III.3 L’élaboration et validation du diagramme de fabrication

Le diagramme de fabrication des produits alimentaires est inscrit dans la démarche de
la mise en place du système HACCP. C’est une méthode systématique pour s’assurer et
améliorer la salubrité des aliments depuis le stade de réception jusqu’à la mise en vente et
consommation.

Il a été élaboré suite à des tests successifs avec le département recherche et développement de
SOCOLAIT.

Le diagramme de production ci-dessous nous illustre tous les processus de fabrication du

fromage fondu en bloc au sein de SOCOLAIT

 Matériels :
 La machine Stephan
 Le vaporisateur
 Sonde (Thermomètre)

27
 Afficheur
 Thermomètre « testo » mobile
 Une balance
 Un gobelet
 Une louche
 Couteaux
 Les barquettes

28
Figure 8: Diagramme de fabrication du fromage fondu en bloc

29
III.3.1 Préparation des matières premières
Avant tout, sachons que la base de ce fromage fondu c’est un fromage à pâte pressée,
c’est-à-dire cela peut être le fromage cheddar ou le fromage à pâte pressée NY TSIRO et du
beurre doux. La détermination de la base dépend de la disponibilité de ces types de fromage.

La préparation des matières premières consiste en fait à découper le fromage et le beurre en

petite portion de 5cm2 environ, peser la quantité de conservateur utile, de sel de fonte, du sel de
cuisine et enfin mesurer la quantité d’eau nécessaire pour une quantité bien déterminée de
fromage à pâte pressée.

III.3.2 Broyage et dissolution

Cette étape fait intervenir une homogénéisation à température ambiante dans la machine
Stephan pendant un certain temps précis.

Il s’agit juste de bien mélanger et broyer les matières premières à l’intérieure de la machine
Stephan avant la cuisson.

III.3.3 Le chauffage
C’est un traitement thermique pendant laquelle le mélange subit une cuisson à la vapeur
pendant un certain temps jusqu’à ce que la température de cuisson soit atteinte. Une fois la
température adéquate atteinte, le mélange est cuit pendant 15 mn avant de passer à l’étape
suivante.

III.3.4 Le chambrage
C’est une action de « chambrer », c’est-à-dire qui consiste à maintenir le mélange à la
température de chauffage (ou pasteurisation) entre celui-ci et le refroidissement pendant un
temps limité. Pour le produit étudié, le chambrage dure 15 mn.

Le but de cette action est d’avoir une parfaite homogénéité thermique du produit chauffé. [19]

III.3.5 La mise en barquette et transfert en chambre froide

Après le prélèvement et ensuite le résultat du pH par le laboratoire, le fromage fondu
obtenu est pesé (1000g ± 50g), mis en barquette avec un préemballage en HDPE avant d’être
transféré dans la chambre froide de 4±2°C jusqu’à la libération par le laboratoire après quelques
analyses microbiologies et physico-chimiques.

30
III.3.6 Conditionnement
Le conditionnement du fromage fondu bloc est une mise en sous vide dans un plastique
Polyéthylène de 50µ.

Les fromages sont conditionnés une fois libérés par le service laboratoire.

III.4 Analyse des dangers

L’analyse des dangers consiste à déterminer à chaque étape du « process » les types de
dangers susceptibles de survenir ainsi que leurs criticités selon les facteurs Probabilité
(Fréquence), Gravité, Détectabilité.
Ce sont les indicateurs à partir desquelles on évaluera le niveau des dangers qui peuvent
subvenir à chaque étape de processus.

Tableau 2: Tableau de l'évaluation des dangers

Critères Notes Observations

1 Effet minime. Pas de conséquence pour la santé du consommateur
2 Effet limité : provoquant des malaises à peine perceptibles sur la
santé du consommateur
Gravité (G)
3 Effet grave : provoquant une maladie grave mais réversible
4 Effet critique (catastrophique) : pouvant engendrer une
hospitalisation ou un décès
1 Théorique et peu vraisemblable (très rare)
Probabilité/
2 Défaut occasionnel (rare) : s’est déjà produit et peut se représenter
Fréquence
3 Défaut fréquent : se produit régulièrement
(F)
4 Défaut très fréquent : se produit systématiquement
1 Défaut visible (détectable à l’œil nu), test rapide par laboratoire
2 Défaut visuel difficile : visible à l'œil nu mais quelques erreurs
Détectabilité peuvent subsister (ex. bris de verre)

(D) 3 Défaut difficile à détecter, nécessitant une analyse plus de 24 h au

laboratoire, analyse physico – chimique, microbiologique
4 Défaut très difficile à détecter

Avec :

Criticité = Gravité × Fréquence × Détectabilité

31
III.4.1 Les principaux types des dangers existant dans le domaine alimentaire
Un danger alimentaire est un agent biologique, allergène, chimique ou physique présent
dans une denrée alimentaire pouvant entraîner un effet néfaste sur la santé. [20]

Il existe aussi un danger technologique pouvant entraîner des mauvaises conséquences

(exemple : produits non cuits, produits mal broyés)

Les dangers physiques et chimiques surviennent par simple contamination et se caractérisent

par l’absence de phénomènes de multiplication. De ce fait, la plupart de ces dangers sont
maîtrisés par des bonnes pratiques.

Les dangers microbiologiques

Le danger microbiologique consiste à la contamination ou développement des micro-

organismes pathogènes ou responsables d’altération. [16]

Pour le fromage fondu bloc de SOCOLAIT les principaux microorganismes responsables sont
les bactéries pathogènes comme l’E.Coli et les Staphylocoques.

Tableau 3: Les caractéristique des microorganismes responsables

Paramètres E.Coli Staphylocoques

Température 44°C 35 à 41
Conditions de Atmosphère Aérobie Aérobie
développement pH 6-7 6-7
Autres Aliments acides
Détection Analyse microbiologie en utilisant la Analyse microbiologie
gélose TBX en utilisant la gélose
Baird-Parker + RPF
Complication Maladie gastro-entérite
sanitaire
Niveau acceptable ≤100 UFC/g ≤100 UFC/g

32
 Les dangers chimiques

Le danger chimique pris en considération est l’inefficacité du rinçage lors du nettoyage en

place, des antibiotiques ou œstrogènes ou encore des pesticides liés aux traitements sur les
matières premières, des substances chimiques comme les détergents, désinfectants. [15]
[16]

Les dangers physiques

Le danger physique est généralisé par la présence des substances physiques indésirables
présentes dans un produit alimentaire. Il peut être des poussières provoquées par le courant
d’air ou l’environnement du site de fabrication ou bien des corps étrangers comme des
débris des matériaux de conditionnement, des débris de bois, des verres, des pailles, de
ferraille, des cailloux, des plastiques, des cadavres d’insectes, des cheveux ou même des
objets personnels.

Les dangers technologiques

Le danger technologique est le danger survenant suite à des problèmes de machine ou autres
appareils technologiques. Comme l’arrêt brusque de la machine par exemple.

Les dangers allergéniques

Allergène : Un allergène est un agent qui provoque une allergie. Il peut être contenu dans un
aliment ou provenant des végétaux ou d'un matériau.

Réactions allergiques : C’est une réaction immunitaire de l’organisme face à un aliment ou un

matériau qui est considéré par celui-ci comme étranger.

Un danger allergénique est donc un danger qui est susceptible de se produire en cas
d’intolérance aux éléments allergènes dans un produit bien déterminé. [8]

33
Voici une image montrant les 14 allergènes à déclarer obligatoirement dans des aliments les
contenant.

Figure 9: Image montrant les 14 allergènes

34
 III.4.2 Résumé des analyses des dangers relatifs au processus de la fabrication du fromage fondu en bloc de SOCOLAIT

Tableau 4: Tableau résumant les analyses des dangers dans la fabrication du fromage fondu en bloc de SOCOLAIT

Dangers Evaluation Mesure de

Valeur /niveau Documents /
Etapes prévention /
acceptable enregistrements
Descriptions TD 5M Causes G F D C maitrise
Non-respect de lavage des mains
Mo
Mauvais nettoyage des matériels
Mt
Contamination EPI sales/ non-respect du port Fiche d’écouvillonnage
microbiologique M Me d’EPI 3 2 3 18 PRP 7, PRP 9 par le laboratoire
Mi Porte ouverte ou non étanche
Contamination Demande d’intervention
croisée M Mo Une seule porte (entrée/sortie) 3 1 2 6 PRP 1, PRP 6 technique
Découpage
Débris des plastiques découpés
fromage
avec le fromage
Me
Présence des Présence des planches en bois
corps étrangers P Mt dans la salle 2 1 2 4 PRP 6 5S

M Ma Matières premières contaminées 3 1 3 9 PRP 5, PRP 13 Fiche de libération

Respect du plan
Fiche de nettoyage
Déversage de nettoyage et 30mn,
Me
matières Contamination Mauvais nettoyage et désinfection le paramètre température Fiche d’analyse
premières microbienne M Mt de la machine Stephan 4 2 3 24 TACT jusqu’à 85°C laboratoire

35
 Fiche d’enregistrement
MP utilisées
Surdosage du sorbate de
potassium versé Fiche d’analyse
laboratoire
Présence des autres produits
chimiques dans le sorbate de Fiche de libération
C Ma potassium 3 1 3 9 PRP 5 laboratoire

Contamination Ma Eau de « process » contaminée

par des par des particules chimiques ou
Me
substances mauvais rinçage de la machine Fiche d’analyse
nocives C Mt Stephan 3 2 3 18 PRP 2, PRP 7 laboratoire
Présence des
MP contenant des particules : Fiche de libération
corps étrangers et
intrusion des corps étrangers
particules Demande d’intervention
indésirables P Ma Eau mal filtrée 2 1 2 4 PRP 2, PRP 5 technique
Mi
MP stockées dans la même salle
Ma
que la farine : migration du gluten
Me vers les MP (sel de fonte) 4 1 3 12 PRP 5, PRP 13 Fiche de contrôle
Présence des traces des molécules Respect de la Mention légale
Présence des de gluten dans l’émulsion (sel de mention légale lisible et
allergènes A Ma fonte) 4 2 3 24 de l’étiquetage respectée Etiquette
Broyage et Matières
Mt
dissolution des premières mal Non-respect de la durée de Demande d’intervention
MP broyés T Me broyage 2 2 1 4 PRP 1, BPF technique

36
 Moteur et/ou agitateur inadéquat Fiche de suivi fabrication
Présence des Hélice en plastique de Stephan Demande d’intervention
corps étrangers P Mt défectueux 2 2 2 8 PRP 4 technique
Diagramme de
fabrication
Non-respect de la température de
Me chauffage
Produits non
cuits ou cramés T Mt Thermomètre non étalonné 2 1 1 2 BPF Fiche d’étalonnage
Non-respect de la température de Diagramme de
Prolifération des
Me chauffage fabrication
germes
Chauffage pathogènes M Mt Thermomètre inadéquat 4 1 3 12 BPF, PRP 1 Fiche d’étalonnage
Respecter les
E.coli ≤ 100
cibles du couple
UFC
temps/températ
Non-respect du couple
ure Staphylocoques
temps/température
≤ 100 UFC
Etalonner
Mauvais affichage température Diagramme de
Survie des systématiqueme t/T :
Mt sur l’afficheur fabrication
germes nt le 15mn/85°C±1°
CHAMBRAGE pathogènes M Me Sonde thermomètre inadéquat 4 2 4 32 thermomètre C Fiche d’étalonnage
Non-conformité des matériels
utilisés : HDPE Contaminés
(mauvais entreposage) Fiche d’analyse
M Me laboratoire
Mise en Non-respect de la PBH/ non port
barquette Contamination C Mt d’EPI lors de la manipulation 4 2 2 16 PRP 5, PRP 9 Fiche de libération

37
 Respecter la
chaine de froid
et procéder au
contrôle
M Me
Arrêt volontaire de la chaine de planifié de la Température Fiche d’enregistrement
T Mt froid 4 2 3 24 température 4°C ± 2°C d’arrêt (ou de panne)
T
Affichage anormale de l’afficheur
M Mt température 4 1 2 8 PRP 4 Fiche d’étalonnage
Développement
T
Stockage dans la des Fiche d’enregistrement
chambre froide microorganismes M Mt Panne compresseur (chiller froid) 4 2 1 8 PRP 4, PRP 2 d’arrêt (ou de panne)
Non-respect du BPH
Non port d’EPI
Mt
MC contaminé
Mo
Appareil à sous vide mal
Me Fiche de libération
Conditionneme désinfecté ou contaminé (air PRP 5, PRP 9,
nt Contamination M Mi ambiante) 3 2 3 18 PRP 6 Fiche de nettoyage

38
Notes :
TD : Types de danger
P : Physique
C : Chimique
M : Microbiologique
A : Allergène
T : Technologique
5M
Mt : Matériel
Mo : Main d’œuvre
Me : Méthode
Mi : Milieu
Ma : Matière

39
III.5 Indentification du point critique du contrôle (CCP) ; mise en place des limites
critiques, du système de surveillance et les actions correctives et préventives
III.5.1 Le CCP : Critical Control Point ou Point critique pour la maitrise
CCP : Critical Control Point ou Point critique pour la maîtrise

C’est une étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être appliquée et est essentielle pour
prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou le ramener à un
niveau acceptable [21]

III.5.2 L’arbre de décisions

L’arbre de décisions est un système établi pour identifier les CCP et les PRPo au cours
d’une nouvelle production.

La détermination du CCP est en fait, de répondre à toutes les questions de l’arbre de décisions
ci-dessous à chaque étape du processus de fabrication.

Répondre à ces questions mène à la détermination du CCP et des PRPo

40
Dangers maitrisés

Figure 10: Arbre de décisions

Source : SOCOLAIT

41
 III.5.3 Indentification CCP et PRPo
Le tableau suivant est tableau de l’arbre de décision qui en répondant à toutes les questions de celui-ci nous saurons déterminer le CCP et
le ou les PRPo. C’est la seule manière de les déterminer.

Tableau 5: Tableau de la détermination du CCP et les PRPo

Arbre de décision
Q1 Q2 Dangers Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 CCP/PRPo
maitrisé/non
Etapes Causes du danger maitrisé par
les PRP
Découpage Oui Oui Maitrisé
MP BPH, Porte ouverte, Débris des corps physiques
Oui Oui Maitrisé
MP Contaminées
Mauvais nettoyage et mal désinfection de la machine Oui Non Non maitrisé Non Oui Oui Non Non PRPo
STEPHAN
Surdosage du sorbate de potassium Oui Oui Maitrisé
Présence d’autres produits chimiques
Oui Oui Maitrisé
Déversage Eau de process contaminée
MP Oui Oui Maitrisé
Présence de corps étrangers ou particules indésirable
Migration des glutens (stockage de sel de fonte avec de la Oui Oui Maitrisé
farine
Oui Non Non maitrisé Non Oui Oui Non Non PRPo
Présence des traces de molécule de gluten dans l’émulsion
Broyage et Oui Oui Maitrisé
dissolution Non-respect du temps de broyage/moteur ou agitateur
inadéquat

42
 Oui Oui Maitrisé
Hélice en plastique défectueux
Chauffage Non-respect de la température de chauffage/Thermomètre Oui Oui Maitrisé
non étalonné
Non-respect de la chaine de chaud / Thermomètre Oui Oui Maitrisé
afficheur inadéquat
Chambrage Non-respect du couple temps/température Oui Non Non maitrisé Oui Oui Oui CCP
Mauvais affichage sur le thermomètre
Indicateur de temps inadéquat
Mise en Non-conformité des MC Oui Oui Maitrisé
barquette Non-respect de BPH
Non port des EPI
Oui Non Non maitrisé Non Oui Oui Non Non PRPo
Arrêt volontaire de la chaine de froid
Stockage en Oui Oui
chambre
Affichage anormal de l’afficheur température
froide
Oui Oui
Panne du compresseur

Note : Q1 à la Q8 : Question 1 à la question 8

43
 Remarquons que si la réponse jusqu’à la question Q2 est OUI alors, la séance des
questions s’arrête là pour l’étape de processus de production en question parce que le danger
est maîtrisé par le respect de l’un des 15 PRP, cela veut dire que cette étape de processus à
laquelle la question Q2 répond OUI n’est pas un point critique.

Dans l’autre cas, c’est-à-dire que si la réponse à la question Q2 est NON, alors on répond à la
question suivante (Q3) tout en suivant l’étape de l’arbre de décision. Si Q3 est OUI, en
respectant l’arbre de décision on répond tout de suite à la question Q7, sinon on répond à la
question Q4 et ainsi de suite tout en prenant compte de la logique de l’arbre de décision.

 Interprétation

CCP : Point critique pour la maîtrise

D’après les questionnaires de l’arbre de décision nous avons pu déterminer que le CCP ou le
point critique pour la maitrise de la fabrication de ce fromage fondu (en bloc) en question est
l’étape de « Chambrage »

Seule cette étape doit être surveillée continuellement tout en maîtrisant le couple
temps/température. Le non-respect de ce dernier peut entrainer la survie des germes pathogènes
ou des microbes qui peuvent être déversés avec les matières premières. Rappelons que les
microbes peuvent vivre dans tout milieu avec une ambiance de température inférieure à 70°C.
La durée obligatoire du chambrage est de 15mn.En dessous de laquelle les germes pathogènes
peuvent encore survivre.

La mesure de maîtrise du CCP dans le cas que nous avons ici est donc, la surveillance de la
température à l’intérieure de la machine ainsi que le respect du temps du chambrage.

Tableau 6: Tableau du CCP

CCP Identifié (Etape) Dangers Mesure de Maitrise

Danger Le respect de la cible du couple temps/température élimine le
CHAMBRAGE microbiologique danger à condition que le thermomètre soit bien étalonné et
affiche correctement la Température correspondant

44
 PRPo : Programme Prérequis opérationnel

C’est un PRP identifié par l’analyse des dangers comme essentiel pour maîtriser la probabilité
d’introduction de dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires et/ou de contamination ou
de la prolifération des dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires dans les produits ou
dans l’environnement de la fabrication. [23]

Tableau 7: Tableau des PRPo

PRPo identifié Dangers Mesure de maitrise

Déversage matières premières Danger microbiologique -Respect du plan de nettoyage et le
paramètre de nettoyage : TACT
-Procéder à des analyses au laboratoire
Danger allergénique Respect de la mention légale de
l’étiquetage
Stockage dans la chambre Danger technologique Respecter la chaine du froid et contrôle
froide Danger microbiologique planifier de la température

III.5.4 Nouveau diagramme et élaboration du plan HACCP

Le diagramme qui suit, c’est-à-dire celui avec la mention de CCP et les PRPo est le
diagramme que l’on doit utiliser et afficher dans la salle de fabrication de ce produit.

Le responsable de la production doit en effet suivre à la lettre chaque étape du diagramme de

fabrication sous le contrôle de l’équipe de la qualité.

45
Figure 11: Diagramme de fabrication du fromage fondu en bloc avec CCP et PRPo

46
  Le plan HACCP : Limites critiques du CCP, Système de surveillance et les actions correctives et préventives
Tableau 8: Tableau du plan HACCP mis en place

Fiche de CCP : CCP

Etape du « process » : Chambrage dans la machine Stéphan à 85 °C ± 1 pendant 15 minutes
Danger à considérer

 Danger : Survie des germes pathogènes

 Cause : Non-respect du couple temps/température, Mauvais affichage température par le thermomètre
 Type du danger : Microbiologique
Système de Surveillance
Paramètre Valeur Limite Limite Fréquence
Qui ? Comment ? Matériel Enregistrements
(Quoi ?) cible supérieure inférieure (Quand ?)

 Opérateurs  Contrôle visuel sur  Afficheur  Fiche de fabrication

 Chef de service l’afficheur (en  Thermomètre Durant le  Fiche de contrôle
Température 85°C 86°C 84°C
Fromage continue)  Vanne « process »  Relevé des T°
 Service qualité  Relever la température
 Opérateurs Mesure du temps Début - Durant le  Fiche de fabrication
Temps 15 mn // // Montre
Fin « process »
Action corrective : Arrêt de la fabrication pour résoudre les causes du problème Responsable :
Opérateur
Action préventive : Etalonnage systématique du thermomètre, contrôle de l’afficheur
Traitement du produit non conforme : Responsable :
Opérateur
- Rallongement du traitement thermique, Revoir le « process » non maitrisé

47
III.6 Vérification du bon fonctionnement du système
Pour déterminer si le système HACCP mis en place fonctionne correctement, des
contrôles devraient être suffisamment fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du
système. La vérification du bon fonctionnement du plan mis en place permet de répondre à deux
questions essentielles : le système HACCP établi fonctionne-t-il correctement tel qu’il a été mis
en place ? ; Le CCP identifié est-il vraiment maîtrisé ? [13]

Pour pouvoir vérifier cette efficacité du plan mis en place, l’entreprise dois recourir à des tests
de vérification et d’audit interne.

III.6.1 Audit interne

L’audit interne est une activité indépendante et objective qui donne à une organisation
ou service une assurance sur le degré de maîtrise de ses opérations, lui apporte ses conseils pour
les améliorer et contribue à créer de la valeur ajoutée.

Il aide également cette organisation à atteindre ses objectifs en évaluant par une approche
systématique et méthodique, ses processus de management des risques, de contrôle et de
gouvernement d’entreprise ainsi qu’en faisant des propositions pour renforcer leur efficacité.
[20]

III.6.2 Analyse laboratoire des produits finis

Mis à part le taux de matière grasse dans le fromage fondu bloc, le laboratoire de
SOCOLAIT procède à des analyses de chaque produit fini afin de pouvoir libérer ce dernier,
notamment le fromage en question.

Ce sont donc l’analyse microbiologie et l’analyse physico-chimique dont les critères de la

libération sont les suivants :

Tableau 9: Caractéristiques microbiologiques et physicochimiques du fromage fondu en bloc

pH EST (%) H2 O E.coli Staphylocoques

6 à 6,30 50% à 58% 42% à 50% ≤100 UFC/ g ≤100 UFC/ g

48
III.7 Applications : les registres, documentations
En dépit de la maîtrise des dangers et le bon fonctionnement du système HACCP, sans
les registres et les documentations liées à la production le système ne remplira pas les 7
principes fondamentaux du démarche HACCP exigé par le « codex alimentarius »

De ce fait, des fiches doivent être obligatoirement remplies et cohérentes pour chaque
production, notamment pour le fromage fondu choisi nous avons :

 La fiche de fabrication
 La fiche de nettoyage
 La fiche de conditionnement
 La fiche de suivi de température de la chambre froide
 La fiche de contrôle fabrication (par l’équipe qualité)

Tous les processus sont notés dans les fiches par les opérateurs, signé par le chef d’équipe et
le chef de service sans quoi elles ne seront pas valables et les processus seront considérés
comme non faits lors des audits internes.

III.8 Autres méthodes complémentaires pour garantir le bon fonctionnement du

système
Outre que les sept (7) principes cités précédemment, quelques autres contrôles
systématiques s’avèrent aussi indispensables pour le bon fonctionnement du plan HACCP.

III.8.1 Etalonnage
Il s’agit d’une vérification. Comme chaque dispositif de SOCOLAIT dispose d’un
afficheur (température ou humidité relative). L’équipe qualité établit donc dans sa liste de tâche
chaque mois, par exemple une séance d’étalonnage.

A l’intérieur de chaque dispositif, c’est-à-dire la chambre froide ou le tank, on dispose d’une

sonde grâce à laquelle on pourra voir l’indication sur l’afficheur. Pour s’assurer que les chiffres
sont corrects, on prendra un thermomètre de service qualité (plus sûre), on y introduit pendant
quelques minutes et si les chiffres affichés sont les mêmes que ceux affichés sur l’afficheur
alors la sonde fonctionne bien et l’étalonnage est donc fait.

III.8.2 Vérification CCP

La vérification du CCP consiste juste à revoir si les caractéristiques, c’est-à-dire le
couple temps/température est bien respecté ou non. Il s’agit d’une vérification visuelle. Sachant
que le CCP est le point critique de chaque processus.

49
 III.8.3 Suivi de la durée de chambrage
Le chambrage est le CCP durant le processus du fromage, il est donc très prudent de
s’assurer que le temps de chambrage de chaque gamme soit bien respecté. Il est essentiel de
bien noter le temps initial et de respecter le temps final exigé.

Dans la pratique il s’agit de noter toutes les 5mn les températures de chambrage affichées
pendant ces 15mn.

III.8.4 Essai des matériaux de conditionnement

 Assai de traction : c’est pour déterminer le comportement élastique du matériau de
conditionnement, mesurer le degré de résistance à la rupture en fonction du produit
destiné à ce matériau.
 Test d’adhérence : ce test est effectué sur les étiquettes que l’on va coller sur
l’emballage des produits, il s’agit de vérifier si l’étiquette ne se glisse pas sur une
surface déterminée.
 Mesure d’épaisseur : c’est de mesurer avec un micromètre l’épaisseur du matériau
de conditionnement s’il correspond à la demande de l’entreprise.

50
 CHAPITRE IV : ANALYSES MICROBIOLOGIQUES ET PHYSICO-
CHIMIQUES APRES LA DATE LIMITE DE VENTE (DLV)

Pour prouver l’efficacité du système mis en place et pour rassurer les consommateurs,
nous avons procédé à des analyses microbiologiques et physico-chimiques du produit choisi.

Souvent, nombreux d’entre nous ne faisons pas attention à la date de péremption des produits
que nous achetons. Et beaucoup aussi se demande s’il est dangereux ou pas de les consommer
après la DLC.

Figure 12: Photo du produit à analyser

Comme sur la photo, la date limite de vente de ce produit était le 26 Mars 2018, et nous
avons attendu 17 jours après cette date, c’est-à-dire le 12 Avril pour faire les analyses. Le choix
de la date dépendait de la circonstance qui se présentait et de la disponibilité des produits dans
le laboratoire.

Pour ce faire, nous avons eu recourt aux analyses suivantes :

51
 IV.1 Analyses microbiologiques
Pour le fromage fondu les principaux microorganismes responsables et dangereux sont
les entérobactéries et qui sont pathogènes comme l’E.Coli et les Staphylocoques dont les
niveaux acceptables donnés par le laboratoire de l’Institut pasteur pour s’assurer de la salubrité
de ce fromage sont :

E.coli : ≤ 100 UFC/g (via Institut Pasteur / NF ISO 16649-1 ou 2)

Staphylocoques : ≤ 100 UFC/g (via Institut Pasteur / ISO 6888-1 ou 2)

IV.1.1 E.coli
Les Escherichia coli plus connus sous l’appellation de E. coli sont des bactéries qui à
44°C, forment des colonies bleues caractéristiques sur un milieu tryptone bile X-glucuronide
que nous appelons couramment la gélose TBX.

Sachons que la gélose TBX étant utilisée comme milieu de subculture et de confirmation de la
présence d’Escherichia coli, incubée à 44°C pendant 24 heures.

Milieu de culture et réactifs : Milieu tryptone bile X-glucuronide (TBX), Eau peptoneée
tamponée.

 Préparation de la gélose TBX

La gélose TBX est un milieu sélectif destiné au dénombrement des Escherichia coli
présent dans les produits alimentaires. Le résultat est obtenu directement par comptage des
colonies caractéristiques après seulement 24 heures d'incubation.

- Mettre en suspension 30,6 g de milieu déshydraté (poudre blanche) dans 1 litre d’eau distillée
ou déminéralisée.
- Porter lentement le milieu à l’ébullition sous agitation constante et y maintenir durant le
temps nécessaire à sa dissolution.
- Répartir en tubes ou en flacons.

- Stériliser à l'autoclave à 121°C pendant 15 minutes.

52
  Préparation de la suspension mère

Il s’agit de prélever 10g d’échantillon du produit qu’on veut analyser par exemple, on
ramène à 9 fois de sa masse à l’aide de l’eau peptonée et la solution obtenue correspond à
la dilution 10-1. Cette méthode de dilution s’appelle dilution décimale.

Exemple : 10g du produit + 80g d’eau peptonée = 90g de suspension mère

25g du produit + 200g d’eau peptonée = 225g de suspension mère

Pour notre cas, nous avons pris 10g de fromage fondu.

 Ensemencement et incubation (2 boites de pétri)

Nous avons fait l’analyse avec deux boites de pétri pour s’assurer que le résultat obtenu
sera plus fiable.

C’est prélever 2 mL de la suspension mère préparée précédemment et mettre dans deux boites
de pétri stériles à l’aide d’une pipette de 1 mL chacun, couler ensuite dans chaque boite 15 mL
de la gélose TBX, bien mélanger et laisser se solidifier avant de les incuber à 44°C pendant 24h
± 2h.

IV.1.2 Staphylocoques
L’analyse pour détecter la présence des staphylocoques est la même que celle pour
détecter l’E.coli, ce qui fait la différence est au niveau du milieu de culture parce que la bactérie
formant des colonies caractéristique des staphylocoques se développe dans un milieu gélosé au
plasma de lapin et au fibrinogène ou encore Baird Parker + RPF et que la température
d’incubation est à 35°C.

Le mode opératoire étant le même.

Milieu de culture et réactifs : Gélose Baird Parker (base), Supplément RPF et Eau peptonée
tamponée

 Préparation du milieu de culture Baird Parker + RPF

La gélose de Baird-Parker avec plasma de lapin et fibrinogène (RPF = Rabbit Plasma

Fibrinogène) permet la détection et numération directes des staphylocoques pathogènes. Dans
la plupart des cas, le milieu permet d’effectuer à la fois le dénombrement et la confirmation en
une seule opération.

53
  Reconstitution du supplément RPF

Prendre 10 mL de lyophilisat (liquide blanc à rosâtre) que l’on va diluer avec de l’eau distillée
de 100 mL

 Le Baird Parker

Mettre en suspension 54,9 g de milieu de base déshydraté (Poudre blanche) dans 900 mL d’eau
distillée ou déminéralisée. Porter à ébullition lentement, en agitant jusqu’à dissolution
complète.

Répartir en flacons, à raison de 90 mL par flacon, parce qu’on va utiliser le supplément Plasma
de Lapin Fibrinogène pour 100 mL ; stériliser à l’autoclave à 121°C pendant 15 minutes et
maintenir à 44°C– 47°C avant l’utilisation.
 Le Baird Parker + RPF
Pour 90 mL de base, ajouter stérilement 10 mL de supplément Plasma de Lapin Fibrinogène
reconstitué précédemment
 Préparation de la suspension mère

Même que celle précédente, prélever 10g d’échantillon du produit qu’on veut analyser
par exemple, on ramène à 9 fois de sa masse à l’aide de l’eau peptonée et la solution obtenue
correspond à la dilution 10-1. C’est une méthode de dilution décimale.

Exemple : 10g du produit + 80g d’eau peptonée = 90g de suspension mère

25g du produit + 200g d’eau peptonnée = 225g de suspension mère

Mais pour notre cas nous avons pris 10g de fromage fondu parce qu’on ne va utiliser que deux
boites de pétri.

 Ensemencement et incubation (2 boites de pétri)

Comme précédemment, on prend deux boites de pétri pour être sûr du résultat.

Prélever 2 mL de la suspension mère préparée et que l’on va partager dans deux boites de pétri
stériles à l’aide d’une pipette 1 mL chacun, couler ensuite dans chaque boite 15 mL du milieu
Baird Parker + RPF, bien mélanger et laisser se solidifier avant de les incuber à 35°C pendant
24h ± 2h.

54
 IV.1.3 Résultats
Après 24h d’incubation, nous avons pu avoir les résultats montrés sur la photo à gauche.

Ce résultat met en évidence l’absence des colonies caractéristiques de l’E.coli et celles des
staphylocoques ce 17ème jour après la DLV, c’est la raison pour laquelle les deux boites de pétri
sont tous les deux très propres.

En revanche, les deux autres photos nous montrent les images que nous aurions pu voir si le
produit était contaminé par des microorganismes.

Figure 13:Photo du résultat d'analyse microbiologique ( à gauche)

 Comptage des colonies

Le cas général du comptage des colonies sera expliqué et détaillé dans l’annexe 3, mais comme
dans notre cas, on n’a observé aucune colonie caractéristique des bactéries pathogènes que ce
soit l’E.coli ou les staphylocoques, le résultat est donc exprimé sous la forme :

𝟏
Moins de 1× par g d’échantillon
𝑽×𝒅

Avec V : le volume total de la suspension mère

d : le taux de dilution de la suspension mère (pour une seule dilution : 10-1, d = 1)

Alors pour les deux cas d’analyse, nous avons eu :

V= 1 mL

d= 1

55
D’où nous avons comme résultats :

E.coli ≤ 1 UFC

Staphylocoques ≤ 1 UFC

UFC : Unité Formant Colonies

IV.2 Analyse physico-chimique

Toujours en se référant sur les critères physico-chimiques de l’entreprise sur le fromage
fondu bloc obtenu dans le service laboratoire, nous pourrions procéder à des comparaisons après
les résultats des analyses que nous avons pu réaliser ultérieurement.

Le tableau suivant nous donne l’aperçu de ces critères physico-chimique exigés par l’entreprise
et la qualité nutritionnelle du produit.

Tableau 10:Les valeurs cibles exigées par l'entreprise pour le fromage étudié

Paramètres physico-chimiques Valeurs cibles

Matière grasse 34,64 % minimum
Extrait sec total (EST) 50,14% à 58%
Quantité en H2O 42% à 50%
pH 6 à 6,3

IV.2.1 Contrôle de la teneur en matière grasse

Pour le contrôle du taux de la matière grasse, la méthode acido-butyromètre est une
technique conventionnelle lorsqu’elle est appliquée à un fromage de teneur en matière grasse
moyenne.

Le principe est de séparer la matière grasse du fromage par centrifugation, dans un butyromètre.
La séparation étant favorisée par l’addition d’une petite quantité d’alcool iso-amylique.

La teneur en matière grasse est ensuite obtenue par une simple lecture directe sur l’échelle du
butyromètre.

56
Réactifs

▪ Acide sulfurique concentré 1,522 ± 0,005 g/mL, ne contenant aucune impureté pouvant
agir sur le résultat
▪ Alcool iso-amylique 1,811 ± 0,002 g/mL

Matériels

▪ Butyromètre à lait muni d’un bouchon approprié

▪ Pipette permettant permettent de délivrer l’acide sulfurique
▪ Pipette pour prélever l’alcool iso-amylique
▪ Centrifugeuse GERBER, dans laquelle les butyromètres peuvent être placés
▪ Bain marie d’eau à la température de 65°C ± 2°C
▪ Thermomètre pour vérifier la température du bain marie

Mode opératoire :

IV.2.1.1 Préparation du butyromètre à la prise d’essai

A l’aide d’une pipette, mesurer 10mL d’acide sulfurique et l’introduire dans le
butyromètre, ensuite prendre 2,5g de fromage, introduire dans le même butyromètre contenant
déjà de l’acide sulfurique de 10mL, boucher le butyromètre et agiter le mélange.
Mesurer 1mL d’alcool iso-amylique et l’introduire dans le butyromètre.
IV.2.1.2 Centrifugation
Placer le butyromètre dans un bain d’eau à 65°C ± 2°C pendant 10 minutes
théoriquement, mais dans la pratique nous avons passé presque une heure pour chaque
échantillon jusqu’à ce que les protéines soient entièrement dissoutes. Pour cela, il fallait vérifier
et agiter de temps en temps le butyromètre.
Une fois la dissolution des protéines a eu lieu, nous avons placé immédiatement le butyromètre
dans la centrifugeuse GERBER, amener la centrifugeuse à la vitesse requise (1200 tr/min) et
maintenir cette vitesse pendant 10 minutes. Puis remettre le butyromètre dans le bain marie
pendant 10 minutes et centrifuger une deuxième fois durant 10 minutes.

57
 Figure 14: Photos de la matière grasse obtenue

IV.2.1.3 La lecture
Il suffit de noter le trait de repère correspondant à l’extrémité inférieure de la colonne
grasse de matière grasse puis en ayant soin de ne pas bouger celle-ci, aussi rapidement que
possible, noter le trait de repère en haut de la colonne de matière grasse coïncidant avec le point
le plus bas du ménisque.

Expression des résultats

La teneur en matière grasse est :
X = B-A

Où : A est la lecture faite à l’extrémité inférieure de la colonne de matière grasse

B est la lecture faite à l’extrémité supérieure de la colonne de matière grasse
Donc après avoir réalisé 5 tests successifs, voici les résultats de chaque analyse :

58
 Tableau 11: Tableau des résultats d'analyse : teneur en matière grasse

Paramètres Analyse 1 Analyse 2 Analyse 3 Analyse 4 Analyse 5

Masse de la prise
d’essai (en g) 2,502 2,501 2,508 2,501 2,500
Quantité de la MG
observée (en %) 39,7 38,7 39,2 39,7 38,9
Moyenne (en %)
39,24

Erreur relative : (39,24 ± 0,5) %

Erreur absolue : 1,27%

IV.2.2 Contrôle sur l’extrait sec total de la matière (EST)

L’extrait sec total est la teneur en grammes par litre de toutes les substances présentes
dans le produit qui, dans des conditions physiques déterminées, ne se volatilisent pas.

Le principe de la détermination de l’EST, consiste à déposer sur une capsule en aluminium le

produit à analyser et sécher à l’aide des rayons infra-rouge pendant 10 mn. Le résidu sec obtenu
est pesé, après un petit calcul nous obtiendrons le taux de l’extrait sec total.

Pour chaque analyse :

▪ Peser une capsule, noter m1

▪ Mettre 1g ± 0,5g de l’échantillon sur la capsule préalablement, peser et noter que :

m1 + (1± 0,5)g = m2

▪ Chauffer pendant 10 mn à une température de 140°C à l’aide des rayons infra-rouge

▪ Une fois le chauffage terminé, on prend le résidu sec, le passer à la balance et noter m3

Expression du Résultats :

L’expression de l’extrait sec total est de la forme :

𝒎𝟑−𝒎𝟏
EST= ×100
𝒎𝟐−𝒎𝟏

Dans le tableau suivant, sont calculées les 5 analyses d’EST que nous avons réalisé au sein du
laboratoire.

59
 Tableau 12:Tableau des résultats d'analyse: Extrait sec total

Analyse I Analyse II Analyse III Analyse IV Analyse V

m1 5,496 m 1 4,867 m 1 15,234 m 1 14,876 m 1 5,498

m2 6,526 m 2 5,926 m 2 16,372 m 2 15,972 m 2 6,532

m3 6,117 m 3 5,488 m 3 15,922 m 3 15,532 m 3 6,118

EST I = 60,291 EST II = 58,640 EST III = 60,456 EST IV = 59,854 EST V = 59,961
Moyenne (%) 59,840

Erreur relative :(59,840± 0,88) %

Erreur absolue : 1,470 %

IV.2.3 Vérification du pH
Le contrôle du ph est réalisé à l’aide d’un pH-mètre de paillasse, le principe est juste
d’introduire la sonde à l’intérieur du fromage et le résultat s’affiche sur l’écran.

Pour notre produit,

Le pH= 6,22

IV.3 Conclusion
Tableau 13:Comparaison entre les valeurs cibles et les résultats d'analyses

Microbiologie Physico-chimique
E.coli Staphylocoques MG EST pH
Valeurs Cibles ≤ 100 UFC ≤ 100 UFC 34,64 % min 50,14% à 58% 6 à 6,3

Résultats des ≤ 1UFC ≤ 1UFC 39,24 % 59,840 6,22

analyses

D’après les résultats des différentes analyses réalisées, malgré les 62 jours de stockage
et étant conservé dans un milieu à température pas trop stable, le produit rempli encore les
conditions de la qualité nutritionnelle et n’est en aucun cas dangereux pour la santé. Par contre,
un léger écart est observé au niveau de l’EST, ce qui nous mène à dire qu’après ces 45 jours +
17 jours de conservation à froid, le produit est légèrement séché. Cela peut être dû à la durée de

60
conservation et aussi la non stabilité de la chaine de froid parce que l’appareil de réfrigération
dans lequel était stocké le fromage est un réfrigérateur de service dans le laboratoire qui s’ouvre
à chaque instant et à chaque opération (analyses ou stockage des produits). Notons qu’à la
libération du produit, son EST était à 56,17% c’est-à-dire dans la cible exigée par l’entreprise
et la qualité.

61
 CHAPITRE V : DISCUSSIONS ET RECOMMANDATIONS

V.1 La méthode pour la réalisation d’un produit sûr

V.1.1 Le HACCP
Le système, qui se base sur des raisonnement scientifiques et cohérents, permet de
définir les dangers et prévoit les mesures à prendre pour les maîtriser et de garantir la salubrité
et la sécurité des aliments. Le système HACCP est une méthode qui permet d’évaluer les
dangers et de mettre en place des systèmes de maîtrise et de surveillance qui visent davantage
l’action préventive que corrective. C’est-à-dire la prévention avant production plutôt que les
analyses des produits finis.

Le système HACCP doit donc être en état d’évaluer et de tenir compte des progrès accomplis
comme les méthodes de transformation par exemple.

Le système HACCP s’applique du début jusqu’à la fin de la chaine alimentaire, depuis les
collectes jusqu’à la consommation et sa mise en œuvre doit être accompagnée des preuves
scientifiques vis-à-vis du risque pour la santé humaine. En plus de garantir la sécurité des
aliments, la mise en place de ce système peut aider au commerce international en renforçant la
confiance dans la sécurité alimentaire.

Le suivi à la lettre des 7 principes est donc indispensable pour tout organisme ayant l’ambition
de mettre en place le système. Un des points à respecter pour fournir des produits sûrs.

En outre, le système HACCP exige un travail d’équipe, de la conviction de la part des membres,
des chef d’équipe/de service mais aussi de la part de tous les personnels.

Au sein de SOCOLAIT, tous les opérateurs sont déjà habitués à remplir tous les documents qui
sont liés à leurs activités de travail. Que ce soit dans le processus de fabrication, de
conditionnement ou même les nettoyages. Des séances de formation tous les mois et des
différentes sortes de sensibilisations systématiques sont déjà disponibles dans l’entreprise.

V.1.2 Le PRP
Le programme prérequis ou le PRP c’est l’ensemble des moyens dont l’entreprise doit
mettre à disposition et qui reflètent les mesures générales d’hygiène que l’entreprise met en
place pour favoriser l’efficacité des mesures spécifiques pour garantir la maitrise de la sécurité
des produits pendant les processus de fabrication.

62
Le PRP comprend les éléments suivants :

 La sélection des fournisseurs pour tout achat des matières premières

 La compatibilité des infrastructures à la nature du produit que nous allons réaliser
(adéquats, en bonne états, matériaux internes appropriés et résistants) et un bon
environnement de travail : personnels bien propres, espace bien aérée et propre,
entreposage bien définit…
 La disponibilité des personnels, effectifs assez pour la répartition des taches
 Disponibilité du système d’information : les affiches de sensibilisation de la BPH par
exemple, de l’étiquetage des produits, les informations sur l’entreposage des produits
chimiques et alimentaires.

La mise en œuvre du PRP comme étant une routine de tous les jours est en effet indispensable
pour une entreprise qui souhaite avoir la certification de la norme ISO 22000.

V.1.3 Le système de traçabilité

Selon la norme ISO 8402 (Vocabulaire pour le management de la qualité)

« La traçabilité est l’aptitude à retrouver l’historique, l’utilisation ou la localisation d’un article

ou d’une activité, ou d’activités semblables, au moyen d’une identification enregistrée. »

Généralement, la traçabilité est destinée à la non-conformité des produits. Afin de retracer

l’étape qui est à l’origine de la faille observée.

Il existe en effet trois types de traçabilité à savoir la traçabilité en amont, la traçabilité interne
et la traçabilité en avale

La traçabilité en amont concerne les achats : c’est-à-dire de bien gérer l’enregistrement

de tous les paramètres concernant les fournisseurs, des matières premières ainsi que le
transporteur.
Tandis que la traçabilité interne implique tous les paramètres de la réception jusqu’à
l’expédition du produit fini. La traçabilité ne concerne pas seulement les
documentations des opérateurs de tous les processus mais aussi les notes et les
remarques prises pendant le contrôle de chacune de ces étapes de processus.
Et la traçabilité en aval c’est la traçabilité au niveau de l’entreposage après libération du
produit, du transporteur jusqu’à la distribution.

63
 Figure 15: Schéma des différents types de traçabilité

V.2 La sureté de fonctionnement

V.2.1 La fiabilité en un mois de l’installation machine Stephan
C’est l’aptitude d'un système à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, pendant
un intervalle de temps déterminé

R= 𝒆−𝝀𝒕

Avec λ : le taux de panne

t : le temps donné

Tableau 14: Tableau d'enregistrement des pannes en un mois

Numéros Durée totale de Défaillances Causes Temps de bon Temps total

fonctionnement par jour fonctionnement de réparation
1 7h Hélice usée Mécanique 182 h 4h
2 7h Agitateur en Electrique 182 h 6h
panne

Temps de référence de 15000h, soit 2 ans.

𝟏
Comme λ : alors :
𝑴𝑻𝑩𝑭𝒙

15000−4
MTBFHélice = = 14 996 alors λHélice= 6,668.10-5 h-1
1

64
 15000−6
MTBFAgitateur = = 14 994 alors λAgitateur= 6,669.10-5 h-1
1

Puisque l’installation est en série nous avons : λTotal= λHélice + λAgitateur

λTotal= 1,334.10-4 h-1

Comme R= 𝑒 −𝜆𝑡

Avec t= 1 mois = 720h

D’où la fiabilité de l’installation

R= 0,9084 ou R= 90,84%

V.2.2 La disponibilité
C’est une probabilité qu'un système S soit en état d'accomplir une fonction requise
dans des conditions données et à un instant donné.
C’est l’aptitude d'un système à être en état d'accomplir une fonction requise, dans des
conditions données, à un instant donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
soit assurée.

𝑴𝑻𝑩𝑭
D=
𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹
182×2
On a MTBF= = 182h
2

4+6
MTTR= = 5h
2

182
D= d’où D= 97,32 %
182+5

Conclusion
D’après le résultat obtenu, nous avons pu constater que malgré les deux pannes
qui se sont survenues durant ce moment précis, l’installation est « fiable » et considérée
comme étant une installation maintenue systématiquement.
Ainsi, ce dispositif est apte à fonctionner dans les conditions données et mises en
place par l’entreprise vu le taux de disponibilité calculé.
Sachons, qu’une haute disponibilité exige une excellente fiabilité.

65
 V.3 Recommandations
V.3.1 Dans l’entreprise SOCOLAIT
Si SOCOLAIT arrive à son stade de leader dans son domaine à Madagascar en ce moment,
cela est dû à la conviction de la direction mais surtout de l’équipe QHSE.

Comme avant chaque production l’équipe contrôleur de qualité commence par la

vérification du PRP, et en cas de non-conformité il y a ce que nous appellons « demande
d’intervention » que chaque chef de service doit envoyer au département technique si seulement
le problème n’est pas résolu par les opérateurs.

Il serait donc très recommandé que le service technique intervienne à temps à chaque demande
d’intervention urgent pour ne pas arrêter tout une production. Ou bien procéder à la
maintenance préventive systématique pour tous les matériels, machines et dispositifs internes
considérés comme très importants pour la production. Ce qui demande donc une grande
collaboration et une communication interactive entre le département technique et celui de
QHSE.

V.3.2 Dans le service fromagerie

Pour diminuer les risques de contamination pendant le processus de la fabrication du
fromage fondu en bloc, il serait plus prudent de faire en sorte que tous les processus se
passent dans une même salle. Ceci a pour but de limiter la contamination croisée surtout.
Pour cela, nous recommandons d’agrandir la salle de fabrication de fromage fondu pour
que tous les processus comme le découpage de fromage et la mise en sous vide puisse
se passer dans la même salle. Sauf pour la mise en chambre froide le fromage doit être
déplacée.
En outre, un autre style d’emballage pourrait être un atout pour le fromage concerné, ce
qui pourrait être une raison de plus pour attirer les consommateurs.

66
 Conclusion

En conclusion, afin de maintenir la bonne réputation de son industrie face à des

concurrences, SOCOLAIT, une entreprise certifiée en HACCP et en ISO 22000 se lance jour
pour jour dans un grand défi sans cesse et procède à des recherches pour créer des nouveaux
produits. Le fromage fondu en bloc fait partie de ces nouveaux produits lancés dernièrement.
Le fromage fondu en bloc a comme base les fromages à pâtes pressées et le beurre ce qui
s’ensuit émulsifier par le sel de fonte.

Le management de la sécurité des denrées alimentaires est basé sur l’efficacité du

fonctionnement de l’interactivité de la communication entre les maillons de la chaine
alimentaire, du système de management, du contrôle du PRP et le bon fonctionnement du plan
HACCP. La qualité des produits mis en vente dépend du plan HACCP mis en place, c’est-à-
dire l’aptitude à évaluer tous les dangers susceptibles de se produire tout en étant conscient du
risque engendré ; et de la capacité de maîtriser les dangers lors de la fabrication.

D’après les analyses réalisées dans le laboratoire, le fromage répond à la qualité nutritionnelle
requise et ne présente aucun danger qui pourrait engendrer une maladie grave pour les clients.
Certes, le but n’est pas d’encourager les clients à consommer le produit même après la DLV
mais de prouver l’efficacité du système mis en place qui est le HACCP, que tous les produits
qui sortent du portail de l’usine sont tous des produits de bonne qualité. Cela est grâce à
l’application de la boucle d’amélioration continue exigée de la norme ISO 22000.

Etant donné que l’entreprise a déjà obtenue sa certification sur la norme ISO 22000 et
certifiée HACCP, actuellement dans la perspective de toujours vouloir être à la hauteur de
l’attente de ses clients et pour veiller à la protection de l’environnement, le département QHSE
est déjà en pleine démarche pour obtenir la certification en ISO 14000 qui est l’ensemble des
normes concernant le management environnemental.

67
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ET WEBOGRAPHIQUES

Ouvrages :

[1] Myriam, Laurence ISPA, 2004, La qualité en industrie, Application : « Travail sur la
qualité produit au sein d’une industrie agro-alimentaire »

[3] iSpé2m- Formation SMQ Christian Virmaux, Conseil management « Formation système
de management de qualité », 2014, p8

[7] Olivier BOUTOU, Ingénieur AFNOR, module ISO 22000, « Une norme pour la sécurité
des aliments »

[8] SOCOLAIT

[9] Rindra ANDRIANIRINA, Ingénieur agronome « Mise en place des programmes

préalables et du système HACCP pour une nouvelle chocolaterie MADECASSE », 2017

[10] Docteur RANAIVOSON Andriambala Hariniaina, support de cours qualité

[13] Faniry RAVAHATRINIAINA, Ingénieur agronome « Etude préalable pour la mise en

place du système HACCP dans la fromagerie de la société OVALON », 2014

[14] Nambininstsoa Lima Rose RAKOTONIRAINY, Ingénieur agronome « Etude de la

mise en place du système HACCP dans l’unité de fabrication de nectar de fruit : LES MAITRES
FRUITIERS DE MADAGASCAR cas de la société FOOD AND BEVERAGE », 2016

[15] Nassim Mouffok, Lynda Benhadja, Zoulikha Ferhat, Nabil Bousbia, « Identification
et analyse des dangers d’un procèss de fromage fondu selon l’ISO 22000 », 2013

[16] Mouedden Nasr-eddine Riad, « Simulation d’un plan HACCP au niveau de la chaine de
fabrication du yaourt pour la mise en place d’un plan d’assurance qualité, cas laiterie yaourterie
DAHRA », 2009

[17] LAROUSSE UNIVERSELLE, consulté le 17/01/18

[20] CERVIA Paris Ile de France, « Le guide d’aide à l’analyse des dangers
bactériologiques » Action qualité, 2009

[23] Frédéric CANARD ; « Management de la qualité » _ Guillino Editeur, Lextenso

éditions_Paris 2009

I
Webographie :

[2] www.larousse.com ; consulté de 10/01/18

[4] www.aquaportail.com ; consulté le 22/02/18

[5] www.iso.org/iso/fr/cataloguedetails?csrumber=35466 ; consulté 12/01/18

[6] www.qualiteonline.com ; consulté le 12/01/18

[11] www.codexalimentarius.org/downloadstandard ; Codex alimentarius, 1985 : Norme

générale, Codex pour le fromage, codex STAN 283-1978 ; consulté le 16/04/18

[12] www.hygiène-alimentaire-haccp.com ; consulté le 16/04/18

[18] www.technique-ingénieur.fr ; consulté le 24/04/18

[19] But de chambrage, consulté le 10/04/18

[21] www.iso.org/fr/standard/35466.html ; ISO 22000 définition 3.10 consulté le 24/04/18

[22] https://www.iso.org/fr/standard/35466.html; ISO 22000 définition 3.9 consulté le 24/04/18

II
 ANNEXE 1 : Les produits de SOCOLAIT

Gammes Produits Types et arômes des produits Volume, Masse

Produits de Farine de blé lactée (Farilac) Banane, Carotte, Chocolat 25g, 50g, 250g,
Longues 400g
Conservation Lait Concentré Sucré (LCS) Kaoatry, Miam Milk, Vanilait 290g, 390g, 1kg
O ’Lait Lait en poudre 15g, 50g, 250g,
Choc O’lait Chocolat en poudre 400g, 500g et
1kg
Produits de Krumps Il s’agit des frites en bâtonnet : 20g, 60g
Moyenne Au fromage et en pétale
Conservations (Nature,Chili,Vinaigre)

- Nature 100g
- Nature Sucre
- Yaourt brassé sucré
(coco, vanille, banane,
fraise, pêche)
- Yaourt brassé aux fruits
Yaourt Brassé (fraise, exotique)
- Yaourt brassé aux
probiotique nature et
nature sucré
- Yaourt brassé
probiotique aux fruits
(mangue, abricot)
- Yaourt double crème
(litchis, citron)

III
Produits frais -YAO nature 250ml et 1l
-YAO nature sucré
-YAO sucré aromatisé (coco,
Yaourt à boire (YAO) vanille, banane, pêche, fraise,
framboise, ananas, cola, full
energy)
-YAO frizz
200g et 1kg
- Doux
Beurres - Demi-sel
- Beurre à matière grasse
composé
- Camembert « le 100g, 200g, Bloc
moelleux » de 1kg, Bloc de
- Edam « le savoureux » 4kg, Boule de
Fromages - Cheddar « l’excellence » 1kg, Pot
- St Paulin « le crémeux »
- Fromage fondu
- Fromage frais : nature, à
l’ail, aux fines herbes,
trois baies

IV
 ANNEXE 2 : La machine STEPHAN

Le Stephan UMM/SK est un modèle vertical conçu pour découper, mélanger et chauffer des
produits comme le fromage. La machine est munie d'une double paroi, pour le chauffage
indirect, et de points d'injection de vapeur dans la cuve, pour le chauffage direct du produit à
90-95 ºC. Ces machines sont équipées d'un découpeur à haute vitesse, d’une hélice pour
mélanger le produit, d'un agitateur rotatif lent et d'une vanne de vidange pour sortir le produit
de la cuve. Il s'agit d'un procédé de traitement par lots avec une durée d'environ 6-15 minutes
par lot.

Compris dans la révision

- Système séparé avec pompe à vide, manomètre, vanne à vapeur et filtre à vapeur.
- Entièrement monté sur châssis en acier inoxydable.

Figure : Image d’une machine STEPHAN

V
 ANNEXE 3 : Comptage des colonies

Référence : Norme ISO 7218 : Microbiologies des aliments : Exigences générales et

recommandations.

Cas général

Pour le dénombrement des coliformes, entérobactéries, levures et moisissures… on prend les

boites contenant moins de 150 colonies caractéristiques.

∑𝑪 𝑽𝑺𝑴 𝟏
𝑵= ∗ ∗
(𝒏𝟏 + 𝟎. 𝟏 ∗ 𝒏𝟐 ) ∗ 𝒅 𝑽 𝑽𝑷𝑹

n1 : nombre de boîtes comptées à la dilution retenue la plus faible.

n2 : nombre de boîtes comptées à la seconde dilution retenue.
d : facteur de dilution à partir duquel les premiers comptages sont réalisés
∑ C : nombre total de colonies sur les boîtes retenues.
V : volume de prise d'essai inoculé en mL.
VSM : volume de la suspension mère en mL.
VPR : volume de produit (ml) ayant constitué la suspension mère.
Cas particulier

Nombre estimé (C entre 4 et 10)

Si les boîtes contiennent entre 4 et 10colonies, estimer Ne pour la première boite retenue, le
nombre de microorganisme par g de produit :

𝑪 𝑽𝑺𝑴
𝑵𝒆 = ∗
𝒅 𝑽𝑷𝑹

C : nombre total de colonies sur la boîte retenue.

VSM : volume de la suspension mère en ml.

VPR : volume de produit (ml) ou masse de produit (g) ou surface de produit (cm2) ayant constitué
la suspension mère.

d : taux de dilution correspondant à la dilution retenue

VI
 Petit nombre (C inferieure a 4)
Si les boîtes contiennent moins de 4 colonies, le nombre de microorganisme par g de produit :

𝑪 𝑽𝑺𝑴
𝑵𝒆 = ∗
𝒅 𝑽𝑷𝑹

C : nombre total de colonies sur la boîte retenue.

VSM : volume de la suspension mère en ml.

VPR : volume de produit (ml) ou masse de produit (g) ou surface de produit (cm2) ayant constitué
la suspension mère.

d : taux de dilution correspondant à la dilution retenue.

Aucune colonie (C égal à 0)

Si les boîtes ne contiennent aucune colonie caractéristique, estimer le résultat sous la forme :

𝟏
𝒎𝒐𝒊𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝟏 ∗
𝑽∗𝒅

VII
 ANNEXE 4 : La gélose TBX et le Baird Parker + RPF

1. La gélose TBX

La gélose TBX est un milieu sélectif destiné au dénombrement des Escherichia coliβ-D-
glucuronidase positive dans les produits alimentaires. Le résultat est obtenu directement par
comptage des colonies caractéristiques après seulement 24 heures d'incubation, sans qu'il soit
nécessaire de pratiquer une étape de confirmation.
L'incubation réalisée à 44°C et impérativement limitée à 24 heures permet d'inhiber la
croissance de la majorité des microorganismes contaminants.

Préparation
- Mettre en suspension 30,6 g de milieu déshydraté dans 1 litre d’eau distillée ou
déminéralisée.
- Porter lentement le milieu à ébullition sous agitation constante et l’y maintenir durant le
temps nécessaire à sa dissolution.
- Répartir en tubes ou en flacons.

- Stériliser à l'autoclave à 121°C pendant 15 minutes.

Mode d’emploi
- Avec le milieu prêt-à-liquéfier BM069 (ou bien si le milieu est préparé à l’avance, à partir
du milieu déshydraté), faire fondre la gélose pendant le minimum de temps nécessaire à sa
reliquéfaction totale).
- Refroidir et maintenir le milieu à 44-47°C.

- Transférer 1 mL du produit à analyser ou de ses dilutions décimales successives dans des

boîtes de Petri stériles.
- Couler 15 mL de milieu.

- Homogénéiser parfaitement.

- Il est à noter que, dans le cadre de la mise en œuvre de la norme expérimentale XP ISO/TS
16649-3, l’ensemencement est réalisé en surface, la gélose TBX étant utilisée comme milieu
de subculture et de confirmation de la présence d’Escherichia coliβ-glucuronidase positive.
- Incuber à 44°C pendant 24 heures.
Remarque
La durée d’incubation ne doit pas dépasser 24 heures.

VIII
 Lecture
Procéder au comptage des colonies bleues caractéristiques dans les boîtes en contenant moins
de 150. Par ailleurs, celles-ci doivent contenir moins de 300 colonies caractéristiques et non
caractéristiques au total. Les colonies non caractéristiques présentent des colonies blanches à
beige vert sur le milieu TBX.

2. La gélose Baird Parker + RPF

La gélose de Baird-Parker avec plasma de lapin et fibrinogène (RPF = Rabbit Plasma

Fibrinogen) permet les détection et numération directes des staphylocoques pathogènes. Ce
milieu présente l’avantage de très nettement réduire le nombre de tests de confirmation lorsque
la présence de staphylocoques à coagulase positive ne se manifeste pas de façon évidente sous
l’aspect de colonies bien typiques sur d’autres milieux sélectifs. Dans la plupart des cas, le
milieu permet d’effectuer à la fois le dénombrement et la confirmation en une seule opération

Principe
- La croissance des staphylocoques est favorisée par le pyruvate de sodium et la glycine.
- La microflore secondaire est inhibée en présence de chlorure de lithium, de tellurite de
potassium (ajouté extemporanément), ainsi que par la forte concentration en glycine.
- Le plasma de lapin a été choisi pour son excellente spécificité vis-à-vis de la coagulase
staphylococcique et son aptitude à produire rapidement un coagulum en formant une
staphylothrombine à partir de la prothrombine. Il est renforcé en fibrinogène bovin. La
staphylothrombine agit en coupant les fibrinopeptides A et B du fibrinogène, entraînant un
processus de polymérisation qui se traduit par l'apparition de fibrine autour des
colonies.
- L'inhibiteur de trypsine extrait du soja évite la fibrinolyse.
- La coloration noire des colonies de Staphylococcus aureus est due à la réduction du
tellurite de potassium en tellure. De plus, la présence de tellurite favorise l'inhibition de la
microflore contaminant à Gram positif.

Préparation du milieu de base

- Mettre en suspension 54,9 g de milieu de base déshydraté dans 900 mL d’eau distillée
ou déminéralisée.
- Porter à ébullition lentement, en agitant jusqu’à dissolution complète.
- Répartir en flacons, à raison de 90 mL par flacon, si l’on utilise le supplément Plasma

IX
 de Lapin Fibrinogène pour 100 mL, ou Répartir en flacons, à raison de 450 mL par flacon,
si l’on utilise le supplément Plasma de Lapin Fibrinogène pour 500 mL.
- Stériliser à l’autoclave à 121°C pendant 15 minutes.
Mode de reconstitution des suppléments lyophilisés

Supplément Plasma de lapin Fibrinogène qsp 100 mL :

- Reprendre le lyophilisat en y ajoutant aseptiquement 10 mL d'eau distillée stérile à

température ambiante ou préchauffée jusqu’à 44°C. La dissolution sera d’autant plus rapide
que l’eau sera chaude (Ne pas dépasser 44°C).

Supplément Plasma de Lapin Fibrinogène qsp 500 mL :

- Reprendre le lyophilisat en y ajoutant aseptiquement 50 mL d'eau distillée stérile à température

ambiante ou préchauffée jusqu’à 44°C. La dissolution sera d’autant plus rapide que l’eau sera
chaude (Ne pas dépasser 44°C).

Agiter le flacon plusieurs fois de façon à assurer une complète dissolution, tout en évitant la
formation de mousse. La mise en solution n'est pas toujours immédiatement obtenue. Il est
possible d’accélérer la dissolution en agitant le flacon au moyen d’un agitateur mécanique de
type Vortex. Il est nécessaire que le produit soit totalement dissous avant d’être utilisé.

Mode d’emploi
- Faire fondre le milieu de base pendant le minimum de temps nécessaire à sa
reliquéfaction totale (s’il est préparé à l’avance).
- Refroidir et maintenir à 44-47°C.
- Pour 90 mL de base, ajouter stérilement 10 mL de supplément Plasma de Lapin
Fibrinogène reconstitué
- Pour 450 mL de base, ajouter stérilement 50 mL de supplément Plasma de Lapin
Fibrinogène reconstitué
- Agiter parfaitement, de façon à bien homogénéiser l'ensemble. Utiliser rapidement.
Lecture
Les staphylocoques sont caractérisés par la formation de colonies grises ou noires entourées
d'un halo opaque de fibrine net, stable et bien visible. Procéder au comptage des boîtes
contenant moins de 100 colonies caractéristiques. Il n'est pas nécessaire de procéder à la
confirmation des résultats par le test de la coagulase en tube.

X
 ANNEXE 5 : Boite de pétri

Une boîte de Pétri est une boîte cylindrique transparente peu profonde, en verre ou en
plastique, munie d'un couvercle.

Elle est utilisée en microbiologie pour la mise en culture de micro-organismes ou de bactéries.

Figure : Image d’une boite de pétri

XI
 ANNEXE 6 : Calcul de l’erreur absolue et relative
 Sur le taux en matière grasse : TMG

Nous avons relevé, en cinq expériences parallèles, les teneurs en matière grasse du fromage
fondu en bloc étudié.

Numéro Taux de matière Moyenne de la Ecart de mesure Ecart de mesure

d’expériences grasse obtenu teneur en ΔTMG au carré ΔT2MG,
matière grasse
TMG,%
T̅MG , %
1 39,7 0,46 0,2116
2 38,7 0,54 0,2916
3 39,3 0,04 0,0016
39,24
4 39,7 0,46 0,2116
5 38,9 0,34 0,1156
Somme  196,2 - 0,838

Calcul de l’écart quadratique moyen

On a :

 𝜟𝑻𝟐𝑴𝑮
σ=√
𝒏−𝟏

AN :
σ = 0,457 %

Détermination des limites

 Limite inférieure, Linf= 38,7

 Limite supérieure, Lsup= 39,7

Calcul du critère de student ʋ

𝑳𝒔𝒖𝒑 −𝐓̅𝑴𝑮
ʋsup=| |
𝝈
39,7− 39,24
ʋsup= | |= 1,006
0,457

XII
 𝑳𝒊𝒏𝒇 −𝐓̅𝑴𝑮
ʋinf=| |
𝝈
38,7−39,24
ʋinf=| | = 1,181
0,457

Comme ʋsup et ʋinf qui sont respectivement 1,006 et 1,181 sont inférieures à 1,87 qui

correspond au critère de Student de n= 5 comme montre le tableau suivant, alors on peut

procéder au calcul suivant et ainsi que l’erreur relative et absolue.

Probabilité P Probabilité
n n
0,90 0,95 0,99 0,90 0,95 0,99
3 1,41 1,41 1,41 15 2,33 2,49 2,80
4 1,65 1,69 1,72 16 2,35 2,52 2,84
5 1,79 1,87 1,96 17 2,38 2,55 2,87
6 1,89 2,00 2,13 18 2,40 2,58 2,90
7 1,97 2,09 2,27 19 2,43 2,60 2,93
8 2,04 2,17 2,37 20 2,45 2,62 2,96
9 2,10 2,24 2,46 21 2,47 2,64 2,98
10 2,15 2,29 2,54 22 2,49 2,66 3,01
11 2,19 2,34 2,61 23 2,50 2,68 3,03
12 2,23 2,39 2,66 24 2,52 2,70 3,05
13 2,26 2,43 2,71 25 2,54 2,72 3,07
14 2,30 2,46 2,76

Rappelons qu’il s’agit d’une distribution normale, alors la probabilité est de P= 0,95.

Le tableau suivant fournit les valeurs de certains quantiles de la loi de Student pour différents
degrés de liberté k.

XIII
 Tp,k avec P égale à
k= n-1
0,95
1 12,206
2 4,303
3 3,182
4 2,776
5 2,571
6 2,447
7 2,365
8 2,306
9 2,262
10 2,228

Ici on a Tp,k= 2,776

L’erreur absolue
±𝑻𝒑,𝒌×𝝈
Δ T̅MG =
√𝒏

AN :
±2,776×0,456
ΔTMG= = ± 0,5%
√5

D’où l’erreur absolue : (39,24 ± 0,5) %

L’erreur relative
𝜟𝑻 𝑴𝑮
α= ̅ ×100
𝐓̅𝑴𝑮

AN :

0,5
α= ×100= 1,27%
39,24

L’erreur relative : 1,27 %

XIV
  Sur l’extrait sec total : Test
On a relevé, en cinq expériences parallèles, la teneur en extrait sec total du fromage fondu en
bloc étudié.

Numéro Taux de matière Moyenne de Ecart de mesure Ecart de mesure

d’expériences grasse obtenu l’EST ΔTest au carré ΔT2est,
Test% T̅est , %
1 60,291 0,45 0,2025
2 58,640 1,2 1 ,44
3 60,456 0,616 0,379
59,840
4 59,854 0,014 0,0002
5 59,962 0,121 0,0146
Somme  299,203 - 2,0363

Calcul de l’écart quadratique moyen

On a :

 𝜟𝑻𝟐𝒆𝒔𝒕
σ=√
𝒏−𝟏

AN :
σ = 0,713 %

Détermination des limites

 Limite inférieure, Linf=58,640%

 Limite supérieure, Lsup=60,456%

Calcul du critère de student ʋ

𝑳𝒔𝒖𝒑 −𝐓̅𝒆𝒔𝒕
ʋsup=| |
𝝈
60,456− 59,840
ʋsup=| | = 0,843
0,713

XV
 𝑳𝒊𝒏𝒇 −𝐓̅𝒆𝒔𝒕
ʋinf=| |
𝝈
58,640−59,840
ʋinf=| | = 1,683
0,713

Comme ʋsup et ʋinf qui sont respectivement 0,843 et 1,683 sont inférieures à 1,87 quantile qui

correspond au critère de student de n= 5 comme montre le tableau qu’on a utilisé ultérieurement,

alors on peut procéder au calcul suivant et ainsi que l’erreur relative et absolue.

Même raisonnement et tableau que celui de la matière grasse,

On a Tp,k= 2,776
L’erreur absolue
±𝑻𝒑,𝒌×𝝈
ΔT̅est =
√𝒏

AN :
±2,776×0,713
ΔT̅est= = ± 0,88%
√5

D’où l’erreur absolue : (59,84±0,88) %

L’erreur relative
𝜟𝑻 𝒆𝒔𝒕
α= ̅ ×100
𝐓̅𝒆𝒔𝒕

AN :

0,88
α= ×100= 1,470%
59,840

L’erreur relative : 1,47 %

XVI
 Table des matières
REMERCIEMENTS
INTRODUCTION

PARTIE I : CONTEXTE DE L’ETUDE ET METHODE DE L’ENTREPRISE

CHAPITRE I : RAPPELS SUR LA QUALITE ........................................................................ 3
I.1 Théorie de base de la qualité ....................................................................................... 3
I.1.1 Définitions ............................................................................................................ 3
I.1.2 La qualité pour l’entreprise .................................................................................. 3
I.1.3 La qualité en agro-alimentaire.............................................................................. 4
I.1.4 La qualité pour le client ........................................................................................ 5
I.2 Les normes et les outils de la qualité ........................................................................... 6
I.2.1 Le système de management de la qualité ISO 9001 ............................................. 6
I.2.2 Le système de management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA)
ISO 22000 .......................................................................................................................... 7
CHAPITRE II : STRUCTURE ET ORGANISATION DE L’ENTREPRISE ........................ 17
II.1 Historique et situation actuelle de l’entreprise .......................................................... 17
II.1.1 Petite historique .................................................................................................. 17
II.1.2 Situation actuelle ................................................................................................ 17
II.2 Les types de produits de SOCOLAIT ........................................................................ 18
II.2.1 Les produits frais ................................................................................................ 18
II.2.2 Les produits de longue conservation .................................................................. 18
II.3 Organigramme générale et organisation de Socolait ................................................. 19
II.4 La qualité au sein de SOCOLAIT ............................................................................. 20
II.4.1 La répartition des tâches ..................................................................................... 22
II.4.2 La méthode de travail (contrôle journalier) ........................................................ 24
CHAPITRE III : MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP SUR LA LIGNE DE
PRODUCTION DU FROMAGE FONDU EN BLOC DE SOCOLAIT ................................. 25
III.1 L’équipe HACCP ................................................................................................... 25
III.2 L’identification et l’utilisation prévu du produit ................................................... 26
III.2.1 Définition d’un fromage ..................................................................................... 26
III.2.2 Fromage fondu ................................................................................................... 26
III.2.3 Fromage fondu en bloc de SOCOLAIT ............................................................. 26
III.3 L’élaboration et validation du diagramme de fabrication ...................................... 27
 III.3.1 Préparation des matières premières .................................................................... 30
III.3.2 Broyage et dissolution ........................................................................................ 30
III.3.3 Le chauffage ....................................................................................................... 30
III.3.4 Le chambrage ..................................................................................................... 30
III.3.5 La mise en barquette et transfert en chambre froide .......................................... 30
III.3.6 Conditionnement ................................................................................................ 31
III.4 Analyse des dangers ............................................................................................... 31
III.4.1 Les principaux types des dangers existant dans le domaine alimentaire ........... 32
III.4.2 Résumé des analyses des dangers relatifs au processus de la fabrication du
fromage fondu en bloc de SOCOLAIT ............................................................................ 35
III.5 Indentification du point critique du contrôle (CCP) ; mise en place des limites
critiques, du système de surveillance et les actions correctives et préventives .................... 40
III.5.1 Le CCP : Critical Control Point ou Point critique pour la maitrise.................... 40
III.5.2 L’arbre de décisions ........................................................................................... 40
III.5.3 Indentification CCP et PRPo .............................................................................. 42
III.5.4 Nouveau diagramme et élaboration du plan HACCP ........................................ 45
III.6 Vérification du bon fonctionnement du système ................................................... 48
III.6.1 Audit interne ....................................................................................................... 48
III.6.2 Analyse laboratoire des produits finis ................................................................ 48
III.7 Applications : les registres, documentations .......................................................... 49
III.8 Autres méthodes complémentaires pour garantir le bon fonctionnement du
système 49
III.8.1 Etalonnage .......................................................................................................... 49
III.8.2 Vérification CCP ................................................................................................ 49
III.8.3 Suivi de la durée de chambrage .......................................................................... 50
III.8.4 Essai des matériaux de conditionnement ........................................................... 50
CHAPITRE IV : ANALYSES MICROBIOLOGIQUES ET PHYSICO-CHIMIQUES APRES
LA DATE LIMITE DE VENTE (DLV) .................................................................................. 51
IV.1 Analyses microbiologiques .................................................................................... 52
IV.1.1 E.coli .................................................................................................................. 52
IV.1.2 Staphylocoques ................................................................................................... 53
IV.1.3 Résultats ............................................................................................................. 55
IV.2 Analyse physico-chimique ..................................................................................... 56
IV.2.1 Contrôle de la teneur en matière grasse ............................................................. 56
IV.2.2 Contrôle sur l’extrait sec total de la matière (EST) ............................................ 59
IV.2.3 Vérification du pH .............................................................................................. 60
 IV.3 Conclusion ............................................................................................................. 60
CHAPITRE V: DISCUSSIONS ET RECOMMANDATIONS............................................... 62
V.1 La méthode pour la réalisation d’un produit sûr........................................................ 62
V.1.1 Le HACCP ......................................................................................................... 62
V.1.2 Le PRP................................................................................................................ 62
V.1.3 Le système de traçabilité .................................................................................... 63
V.2 La sureté de fonctionnement...................................................................................... 64
V.2.1 La fiabilité en un mois de l’installation machine Stephan ................................. 64
V.2.2 La disponibilité ................................................................................................... 65
V.3 Recommandations ..................................................................................................... 66
V.3.1 Dans l’entreprise SOCOLAIT ............................................................................ 66
V.3.2 Dans le service fromagerie ................................................................................. 66
CONCLUSION