Ziani Céléna
Ziani Céléna
Ziani Céléna
Réalisé par :
elle
M ZIANI Céléna
2020/2021
Remerciements
Je voudrais dans un premier temps remercier, mon promoteur M. AMROUCHE, pour avoir
accepté de m’encadrer dans cette étude, pour sa patience, sa disponibilité et surtout ses
judicieux conseils, qui ont contribué à alimenter ma réflexion
Je remercie également les membres du jury, pour leur regard objectifs sur la qualité de ce
modeste travail.
A mes chers parents ZIANI HOCINE et BERKANE ZINA qui ont fait de moi la femme
que je suis aujourd’hui, un grand merci à eux.
A mes grands-parents, à mon frère, à toute ma famille, mes amies et surtout à ma zozo qui
ont tous contribués à la réussite de ce mémoire, je vous remercie.
ZIANI Céléna.
Je dédie ce travail à mon PAPI, j’espère que tu es fière de ta petite fille de là où tu es …
Liste des figures
Aw : Activité de l’eau.
CV : Coefficient de variation.
FAO : Food Agriculture Organisation, soit « Organisation des Nations Unies pour
l’Alimentation et l’Agriculture ».
MG : Matière Grasse.
OM : Ouverture Moyenne.
SOMMAIRE
Remerciements
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Références bibliographiques
Annexe
Résumé
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction générale
Introduction générale
Selon l’OMS, près de 10% de la population mondiale, soit 600 millions de personnes,
tombe malade, dont 420 000 personnes meurent d'intoxications alimentaires causées par des
bactéries, des virus, des parasites, des toxines ou des produits chimiques (FAO et OMS,
2019).
Le continent africain concentre à lui seul, 15% des cas mondiaux d’infections recensés.
A l’échelle de l’Algérie, ces cas ont doublés dans le courant du premier semestre 2021 (soit +
109%) (APS, 2021).
Les aliments insalubres ont de lourdes répercussions sur les questions de santé
publique mais également sur l’économie en tant que frein aux transactions commerciales.
1
Introduction générale
Dans le but de remédier en partie aux risques sanitaires évoqués précédemment, une
méthodologie a été conçue dès les années 60 sous l’appellation HACCP.
L'analyse des risques et maîtrise des points critiques sur lesquels repose cette méthode
s’est depuis considérablement diffusée à l’échelle mondiale et est aujourd’hui réputée comme
étant la méthode la plus aboutie afin de garantir la sécurité des produits et les préserver des
dangers d'origine alimentaire.
Considérant les enjeux en matière de sécurité sanitaire ; ainsi que l’efficacité avérée de
la méthode HACCP dans la quête continue d’une qualité optimale des denrées alimentaires ;
en tenant compte du niveau de consommation de produits laitiers en Algérie, nous avons
apporté notre contribution à la mise en place de ce système au sein de la laiterie-fromagerie de
Draâ Ben Khedda TASSILI (Tizi-Ouzou).
Notre travail est focalisé sur la démarche adoptée sur le circuit de fabrication du yaourt
à boire, compte tenu des différentes phases de transformation inhérentes à ce produit.
Pour ce faire, un premier exposé théorique sera fait afin de rappeler les origines et
principes fondamentaux de toute démarche d’amélioration continue permettant d’aboutir à la
maîtrise des risques. Dans la seconde partie de notre travail, un diagnostic de l’hygiène
générale et une application des principes HACCP seront réalisés afin de mettre en avant les
dangers potentiels et en déduire les points critiques à maîtriser.
2
Partie théorique
Chapitre 1 :
Qualité sanitaire des
aliments
Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
Le concept de la qualité est apparu très tôt dans l’histoire de l’homme et n’a cessé de
se développer. Il remonte aux origines de l’homme, à l’instant où il a commencé à fabriquer
ses premiers outils. Sans remonter jusqu’à ces temps ancestraux où l’homme se souciait
intuitivement de la qualité de ses productions, nous pouvons considérer que l’histoire de la
qualité, telle qu’elle est perçue et définie de nos jours, remonte à l’avènement de l’ère
industrielle moderne, c’est-à-dire, la fin du XIXème, début du XXème siècle.
En effet, ce n’est que dans les années 30, que la notion de qualité a été
intellectuellement formalisée par Walter A. Shewart. Depuis lors, les démarches de contrôle
qualité sont omniprésentes dans les esprits ainsi que dans les processus.
un aspect objectif qui se résume par l’objectif qualité à atteindre (contrôle statistique
du procédé), lequel est indépendant du client : il s’agit de la conformité intrinsèque du
produit finis. Ce constat fait également référence à la notion de qualité interne :
maitrise et amélioration du fonctionnement d’un processus.
un aspect subjectif, qui se définit parce que l’utilisateur attend du produit : il s’agit de
la satisfaction client. De la même façon que supra, ce constat fait référence à la notion
de qualité externe : aptitude d’un produit à répondre aux besoins et attentes des
utilisateurs (Raymond et al., 2003) .
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
Selon l’ISO :
L’ISO nous donne une définition normée de la qualité : « c’est l’aptitude d’un
ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences » (Villalonga et
Pinet, 2013).
La qualité se définit comme étant « l’aptitude d’un produit ou d’un service à satisfaire
les besoins des utilisateurs » (Coq, 2012).
En somme, trois figures principales ont été fondatrices des théories de la qualité au
début du XXe siècle :
La qualité est un terme employé à tous propos, qui préoccupe tous les esprits à toutes
les strates de la société : du gouvernement à la population, en passant par les agriculteurs,
4
Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
La difficulté relative à cette notion dans le domaine agricole réside dans le fait que selon
l’interlocuteur, le terme « qualité » n’aura pas le même sens, ni ne correspondra aux mêmes
attentes. Naturellement, de par les enjeux inhérents au monde agricole, chacun des acteurs de la
filière va être amené à revendiquer cette qualité. Il va donc y avoir confusion dans la multitude
des définitions de la qualité avec des périmètres et des champs d’applications hétérogènes,
d’autant plus que l’acquisition de la qualité sera utilisée comme un argument marketing à la
commercialisation. Le CNA indique même dans son avis n°35 de 2003 que « la qualité est une
construction sociale, et c’est donc un sujet à critique, à diagnostic et à amélioration de la part
des parties prenantes. On doit tenir pour acquis qu’il est vain de prétendre définir la notion de
qualité qui s’imposerait à tous et que c’est le processus de qualification qui peut et doit être
l’objet d’une analyse rigoureuse » (Raiffaud, 2017).
Ainsi, le concept de qualité revêt une dimension tant complexe que globale,
notamment dans le domaine alimentaire et agricole. D’une part, compte tenu des modes de
productions agricoles divers et variés (élevages, maraichage, produits laitiers, produits de la
mer…) les normes de qualités vont être drastiquement différentes. D’autre part, la nature des
transformations opérées tout au long de la chaine alimentaire vont également rendre complexe
la définition des normes de qualité (stockage, transport, transformation(s)…).
Comme nous venons de le voir, la qualité est une conception multifactorielle qui
englobe plusieurs composantes parmi lesquelles, l’obligation d’une conformité réglementaire :
elle offre à tous les produits commercialisés, l’assurance d’un niveau de qualité basique lui
permettant d’entrer sur le marché.
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
Si les deux premiers aspects sont transparents pour le consommateur final, ils sont par
néanmoins identifiables et quantifiables pour l’industriel. A l’inverse, les deux derniers sont
perceptibles, visibles pour le consommateur final, en revanche, ils seront difficilement
chiffrables par l’industriel (Raiffaud, 2017).
La méthode PDCA (plan, do, check, Act) issue de l’ISO 9000 est également appelée
roue de l’amélioration de la qualité ou « roue de Deming », du nom de W.Edwards Deming,
statisticien et philosophe américain, inventeur des principes de la qualité et de Walter Andrew
Shewhart Statisticien américain, inventeur de la roue de Deming.
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
Il faut savoir que Kaoru Ishikawa, un théoricien japonais, a mis au point en 1962 une
théorie de cause à effet nommée le Diagramme d’ishikawa. La finalité de cet outil de la
gestion de la qualité est de comprendre l’origine des causes de tous dysfonctionnements
rencontrés dans un processus.
Cet outil se présente sous la forme d’un diagramme en arête de poisson, chacune des
arêtes correspondant à un axe d’analyse, il en existe 5 nommés 5M :
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
Cette théorie a été enrichie depuis sa création, en effet elle intègre désormais les aspects
relatifs à la gestion de l’humain ainsi que l’aspect pécuniaire par le biais de 2 M supplémentaires :
1.3.3 L'AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets, et de leur criticité
Il s’agit en effet, d’une méthode inductive dont le but est de mettre en évidence et
mesurer l’impact des dysfonctionnements inhérents à un processus sur celui-ci, ses fonctions
ainsi que son environnement. Une fois les facteurs de risques ayant été mis en exergue, ils
sont par la suite hiérarchisés selon leur degré de gravité.
En synthèse, l’AMDEC trouve son efficacité dans l’analyse préventive de tout système
qui, associée à un bilan des constats relevés du terrain permettent d’identifier les failles les
plus fréquentes et les plus significatives (Gouriveau et al., 2017).
sur le produit, pour vérifier la conformité d'un produit développé par rapport aux
exigences du client,
sur le processus, pour valider la fiabilité du processus de fabrication,
sur les moyens, pour vérifier la fiabilité d'un équipement.
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
Le nom "5 S" fait référence aux initiales des mots clés de la méthode :
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
La « sécurité des aliments » est l’assurance que les aliments ne causeront pas de
dommages aux consommateurs quand ils sont préparés et/ou consommés conformément à
l’usage auquel ils sont destinés.
Ce terme ne doit être confondu avec celui de La « sécurité alimentaire », qui désigne
la sécurité des approvisionnements alimentaires en quantité et qualité (AMROUCHE, 2010).
La salubrité des aliments est l’assurance que les aliments sont acceptables pour la
consommation humaine conformément à l’usage auquel ils sont destinés (FAO, 2001).
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Chapitre 1 : Qualité sanitaire des aliments
Elle est définie comme l’ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer
la sécurité sanitaire, et la salubrité des aliments à tous les étapes de la chaine alimentaire
(FAO, 2001).
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Chapitre 2 :
Système HACCP : outil
de la qualité
Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
1.1. Historique
Le système HACCP de gestion des problèmes de sécurité sanitaire des aliments est né
à partir de deux grands concepts.
Le premier est associé à W.E. Deming, dont les théories évoquées précédemment sur
la gestion de la qualité sont largement reconnues pour leur contribution.
1.2. Définition
Ainsi, la méthode HACCP « Hazard Analyse Critical Control Point », est définie
comme étant un système d’analyse des dangers et des points critiques permettant d’aboutir à
leur maîtrise. Il est utilisé de manière systématique pour identifier les dangers potentiels dans
l’industrie alimentaire, les évaluer et garantir leur contrôle (Wallace et al., 2018).
Cette démarche consiste à établir des systèmes de contrôle préventifs plutôt que
d’opérer les tests sur le produit final. Tout système HACCP est par définition évolutif, tels
que les avancées dans la conception des équipements, les procédures de traitement ou les
développements technologiques.
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Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
Ce système proactif peut être mis en œuvre tout au long de la chaîne alimentaire, de la
production primaire à la consommation finale. Sa mise en œuvre doit ainsi être guidée par des
preuves scientifiques des risques pour la santé humaine.
La finalité visée par l’application du système est la parfaite connaissance des risques
documentés en permanence pour la maitrise globale grâce à des procédures et des mesures
préventives.
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Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
une sensibilisation accrue à la salubrité des aliments : la salubrité des aliments relève
d’une responsabilité collective. L’observation des différents points de contrôles
permet au personnel de mieux appréhender les questions de la salubrité des aliments et
de son rôle en vue de la maintenir et d’y contribuer.
maintien ou amélioration de l’accès aux marchés : les forces du marché et les enjeux
sanitaires croissants rendent systématiques l’usage du système HACCP, tel un label
qualité. Sans cela, l’accès aux marchés est rendu difficile aux entreprises de
transformation alimentaire.
Protection contre la responsabilité civile : les points de contrôles exigés par le système
peuvent prémunir en partie un établissement contre la responsabilité civile et réduire
les primes d’assurance associées.
L’HACCP repose sur 7 principes qui ont été publiés dans le Codex Alimentarius
(1997) en ces termes :
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Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
Un système HACCP efficace est constitué de deux principaux éléments : les prérequis
(PRP) et le plan HACCP (Jenner et al., 2005).
C’est l’ensemble des prérequis et conditions relatives aux activités de base nécessaires
au maintien d’un environnement hygiénique approprié à la production et à la manutention de
produits finis sains (Faergemed, 2008).
Ces programmes préalables offrent ainsi la garantie d’une fabrication d’aliments sains,
qui ne comporte pas de source de contamination. Pour contrôler et prévenir les risques au sein
de l’environnement de fabrication, il faut veiller à plusieurs facteurs : (Jenner et al., 2005)
Les programmes préalables sont mis en œuvre avant les plans HACCP parce qu’ils
permettent de contrôler un grand nombre de risques généraux qui, pour cette raison, n’ont pas
à être visés dans un plan HACCP, ce qui rend le système plus efficace et plus facile à
appliquer. Les programmes préalables posent les bases de plans HACCP efficaces (Jenner et
al., 2005).
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Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
L’élaboration d’un plan HACCP solide pour le processus alimentaire nécessite cinq
tâches préalables avant la mise en œuvre des sept principes HACCP connus et sur lesquels
nous reviendrons ultérieurement. Cela porte l’ensemble des tâches liées à l’élaboration d’un
plan HACCP solide en douze étapes (Ibrahim, 2020).
L’équipe HACCP doit être dotée de participants avec des compétences pluridisciplinaires.
Elle est composée de représentants des départements de la production, de la maitrise de la qualité
et de la microbiologie alimentaire.
Pour des conditions optimales, l’équipe constituée doit pouvoir bénéficier d’un soutien
total de la part de la Direction. Si les compétences nécessaires ne sont pas disponibles en interne
elle peut faire appel à des experts externes tels que des consultants (Commission, 1997).
L'usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l'utilisateur ou du
consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les
groupes vulnérables de population (par exemple restauration collective, personnes âgées ou
personnes vulnérables). Si la fragilité du public cible peut éventuellement nécessiter une étape
de sécurité supplémentaire dans le processus de fabrication (FAO, 2001).
Le diagramme des opérations est mis en place par l’équipe HACCP. Il doit contenir
toutes les activités du processus de production de l’entreprise. L’objectif de ce diagramme est
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Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
Une fois ces cinq tâches préliminaires terminées avec succès, les sept principes du
système HACCP sont alors mis en œuvre (Ibrahim, 2020).
L'équipe en place doit énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement
s'attendre à chacune des étapes : production primaire, transformation, fabrication, distribution
et consommation finale.
Une analyse des risques est ensuite menée afin d'identifier les dangers dont la nature
est telle qu'il est indispensable de les éliminer, ou de les ramener à un niveau acceptable, si
l'on veut obtenir des aliments salubres.
Lorsque cette analyse des risques est conduite, il faut tenir compte, dans la mesure du
possible, de multiples facteurs qui sont les suivant :
L'équipe HACCP doit alors envisager les éventuelles mesures correctives à appliquer
pour maîtriser chacun des dangers identifiés.
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Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
2.2.7. Etape 07 : Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP) (principe 02)
Les points critiques pour la maitrise sont communément appelés CCP. Ils correspondent
aux points, étapes, facteurs ou procédures dans lequel une mesure de maitrise peut être
appliquée afin de prévenir, éliminer ou réduire un danger à un niveau acceptable. L’utilisation
de l’arbre de décision établit par le codex Alimentarius permet de déterminer les CCP dans le
cadre du système HACCP. Une démonstration de cet arbre sera faite ultérieurement en partie
pratique. Cet arbre a pour vocation de présenter un raisonnement fondé sur la logique des
évènements.
Il faut faire preuve de souplesse dans l'application de l'arbre de décision, selon que
l'opération concerne la production, l'abattage, la transformation, l'entreposage, la distribution,
etc. Il doit être utilisé à titre indicatif lorsqu'on détermine les CCP. L'arbre de décision donné
en exemple ne s'applique pas forcément à toutes les situations. D'autres approches peuvent
être utilisées. Il est recommandé de dispenser une formation afin de faciliter l'application de
l'arbre de décision.
2.2.8. Etape 08 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (principe 02)
2.2.9. Etape 09 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (principe 03)
19
Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
dépassés. Ces ajustements devront être effectués avant qu'un écart ne survienne. Les données
obtenues doivent être évaluées par une personne expressément désignée et qualifiée à cette fin
et possédant l'autorité nécessaires pour mettre en œuvre, au besoin, des mesures correctives.
Si la surveillance n'est pas continue, les contrôles exercés doivent alors être suffisamment
fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du CCP. On préfère généralement relever
les paramètres physiques et chimiques plutôt que d'effectuer des essais microbiologiques, car
ils sont plus rapides et permettent souvent d'indiquer aussi l'état microbiologique du produit
(FAO, 2001).
Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le
cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s'ils se produisent.
Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé ou, à défaut, réduire le danger
en deçà du seuil critique acceptable. Elles doivent également prévoir le sort qui sera réservé
au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres
HACCP (FAO, 2001).
2.2.12. Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres (principe 06)
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Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
21
Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
• Decrire le produit
2
22
Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
Le nom « ISO » vient du grec ISOS qui signifie égal … quant au chiffre qui suit, il est
rattaché à un domaine spécifique : ISO 1 à ISO 9999 aux logiciels, ISO 14000 à
l’environnement, 17100 à la sécurité de l’information, 19100 à l’information géographique,
etc. (Giesen, 2018).
Le concept du management de la qualité sanitaire des produits laitiers est basé sur la
construction et la mise en œuvre de trois catégories d’outils, à savoir :
23
Chapitre 2 : Système HACCP : outil de la qualité
L’ISO 22000 sera pertinemment associée aux principes HACCP pour déterminer la
stratégie à utiliser pour garantir la maîtrise des risques en combinant les PRP et le plan
HACCP (Arvanitoyannis et al., 2009).
Les articles qui encadrent la définition ainsi que l’application de la méthode HACCP
en Algérie sont repris dans le décret n°10-90 du JORA (2010) :
Article 3 : la méthode HACCP est l’ensemble des actions et des procédures écrites à
mettre en place au niveau des établissements dont l’activité est liée aux animaux et
d’origine animale pour évaluer les dangers et identifier les points critiques qui
menacent la salubrité des aliments dans le but de les maitriser.
24
Chapitre 3 :
Yaourt : description et
fabrication
Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Le yaourt trouve ses origines en Grèce. Il est apparu en occident dès le 16e siècle.
Avant de connaitre une consommation à échelle industrielle, le yaourt n’était qu’un simple
produit issu d’une fabrication traditionnelle par les crémeries et les producteurs locaux de lait.
C’est à partir du milieu du 20e siècle que la production massive de yaourt a été lancée par les
industriels (Lannabi et al., 2015).
Louis Pasteur, célèbre scientifique français, démontra en 1855 que la fermentation est
provoquée par l’action de microorganismes, également constatée dans les yaourts. Ainsi, deux
espèces de bactéries appelées « ferments traditionnels » sont utilisées pour fermenter le lait à
une température d’environ 42°C. Il s’agit des Lactobacillus bulgaricus et des Streptococcus
thermophilus sur lesquels nous reviendrons plus précisément (Erik, 2011).
La diversité des variétés de yaourt est multiple. En effet, de par leur technologie de
fabrication, leur composition chimique et leur saveur, ils peuvent être regroupés selon
différents critères :
La technologie de fabrication :
o type brassé : la fermentation se produit dans des cuves avant brassage et leur
conditionnement, il s’agit généralement de yaourts brassés natures et aux fruits.
25
Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
La fabrication de ces deux types de yaourt peut être réalisée soit à partir de lait entier,
soit à partir de lait partiellement ou totalement écrémé (3,5%, 1,0%, 0 ,0% de MG) (Jeantet
et al., 2008).
o type à boire : ce yaourt se distingue du brassé de par son état liquide qui
l'assimile à une boisson. Sa fluidité est obtenue par une réduction de la teneur
en matière sèche. Le brassage fait par passage à l'homogénéisateur sous
pression inférieure à 50 atmosphères donne une viscosité inférieure d'environ
50% à celle obtenue par brassage mécanique. Il peut être nature ou aromatisé
(Lupien, 1998).
o type glacé : son incubation se déroule dans les cuves avant de subir une
congélation (YILDIZ, 2010).
o yaourt nature,
o yaourt sucré,
2. Fermentation lactique
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Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Sur le plan taxonomique, ces bactéries lactiques font partie du phylum des Firmicutes.
Elles appartiennent à la classe des Bacilli et à l’ordre des Lactobacillales (Felis et Dellaglio,
2007).
Pediococcus,
Enterococcus,
Leuconostoc,
Streptococcus (Pissang T.D., 1992).
Cette bactérie est uniquement extraite du lait et des produits laitiers sous forme de
coques disposées en chaines par paires ou de longueurs changeantes (Lamoureux, 2000).
Par nature, elle est dépourvue de l’antigène D, sensible au bleu de méthylène (0,1%)
et aux antibiotiques. Elle démontre une incapacité à métaboliser le galactose. Pour une
croissance optimale, elle doit se développer dans un environnement variant entre 40 et 50°.
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Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Toutefois, elle présente une thermo résistance avérée et survit généralement à un chauffage
compris entre 65 °C et 74°C.
Dans le cas du yaourt, l’interaction essentielle que l’on observe s’appelle proto-
coopération. (Sieuwerts et al., 2008 ;Angelove et al., 2009). La plupart des souches
appartenant à l’espèce S .thermophilus présentent peu d’auxotrophies pour les acides aminés
et présentent donc moins d’exigences nutritionnelles que l’espèce Lb. Bulgaricus.
Dès la rencontre de ces deux espèces dans le lait, seul S. thermophilus entre rapidement
dans sa phase exponentielle de croissance (Figure 7 « A »).
28
Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Lb. Bulgaricus entre alors à son tour dans une phase de croissance exponentielle qui
va également stimuler la croissance de S .thermophilus par l’hydrolyse de la caséine et la
libération consécutive de petits peptides et d’acide aminés libre (Sieuwerts et al., 2008)
(Figure 7 « B »).
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Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
3.2. Standardisation
Quant à la standardisation de la teneur en matière sèche, elle peut s’effectuer soit par
évaporation dans un évaporateur de la chaîne de production, soit par addition de poudre de
lait. Tout additif, tel que stabilisateurs, vitamines, etc., peut être dosé dans le lait avant le
traitement thermique. Selon le code des principes FAO / OMS la teneur minimale en matière
sèche laitière non grasse est de 8,2% (en poids) quel que soit la teneur en matière grasse
(FAO, 1995/2021).
3.3. Homogénéisation:
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Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Une fois la phase d’homogénéisation réalisée, le lait est traité thermiquement avant
d’être ensemencé. Ce traitement thermique est conduit pour de multiples raisons :
améliorer les propriétés du lait en tant que substrat pour la culture de bactéries,
assurer que le coagulum du yaourt fini sera ferme,
réduire le risque de séparation du lactosérum dans le produit final.
Le lait une fois pasteurisé est ramené à une température avoisinant les 43°C lui offrant
ainsi l’environnement favorable et optimal nécessaire au développement symbiotique des
bactéries lactiques. Ce processus aura pour effet l’inoculation et l’incubation des ferments
lactiques thermophiles (Vignola, 2002).
3.6. Ensemencement
Cette phase comprend l’incubation des deux germes spécifiques du yaourt développés
précédemment : Streptococcus thermophilus et le Lactobacillus bulgarius. Cette étape
s’effectue dans une température d’ensemencement habituellement située entre 40 et 45°C
(FAO, 2021).
3.7. Fermentation
31
Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Ces deux germes cohabitent donc en toute symbiose et en synergie car elles dégradent,
en effet, le lactose en acide lactique qui entraine une baisse du pH et induit la gélification du
milieu avec des modifications structurelles irréversibles.
Les yaourts conditionnés dans leurs emballages sont ensuite stockés en chambre
froide à une température comprise entre 4 ± 6°C.
Même si une activité métabolique reste présente dans les yaourts une fois
conditionnés, les bactéries du yaourt ne se multiplient pas (Hermier et al., 1996).
32
Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Réception du lait
Standardisation en
matière grasse
Homogénéisation
Traitement thermique
Refroidissement
(42-45°C)
Ensemencement
Incubation en chambre
chaude Refroidissement (2-6°C)
(42-45°C pendant 2-3H)
Brassage du coagulum
Refroidissement (2-6°C)
Conditionnement
Yaourt ferme
Yaourt brassé à boire
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Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
La nature du
La cause (origine) du défaut
défaut
Elle se développe lorsque l’activité protéolytique des ferments est trop
Amertume importante ou lorsqu’il y a contamination par des germes
protéolytiques
Une forte acidité peut résulter d’un refroidissement lent ou d’une
Acidité trop
mauvaise fermentation, soit par une durée d’incubation prolongée ou
forte
un taux d’ensemencement élevé
Le manque d’acidité est dû à une mauvaise activité des levains, suite à
Acidité un taux d’ensemencement trop faible, une incubation trop courte et/ou
insuffisante à basse température, ainsi qu’à la présence de bactériophages dans le
Goût
lait
Goût de rance Il est dû à la contamination par des germes lipolytiques
Il peut apparaitre dans le cas d’une mauvaise protection contre la
Goût oxydé lumière (pot en verre) ou en présence de métaux catalyseurs
d’oxydation (fer, cuivre)
Goût de moisi Il peut résulter de l’emploi de fruits de mauvaise qualité (moisissures)
Cette caractéristique due à la réaction de Maillard se développe dans le
Goût de cuit
cas de traitements thermiques intenses
Production de
Elle est due à la présence de coliformes ou levures
gaz
Couche de Le crémage se produit lorsque l’homogénéisation est insuffisante ou
crème absente
Ce défaut peut être dû à une teneur en matière sèche faible, à un
Manque de
traitement thermique trop modéré, à un niveau d’ensemencement trop
fermeté
bas ou à une mauvaise conduite de l’incubation
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Chapitre 3 : Yaourt : description et fabrication
Nous venons de passer en revue les nombreux aspects de la théorie relative à toutes les
notions satellites au yaourt : de la qualité, la sécurité, la salubrité, en passant par le système
HACCP et les composantes propres du yaourt, tout en précisant celles spécifiques au yaourt à
boire, dont il sera sujet tout au long de la partie pratique. A présent, nous allons procéder à la
démonstration pratique de la mise en place du système HACCP dans l’entreprise que j’ai
choisie, à savoir la laiterie fromagerie TASSILI.
35
Partie pratique
Chapitre 1 :
Evaluation des
pré-requis
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
1. Présentation de l’entreprise
En 1997, les 3 offices régionaux fusionnent pour donner naissance au Groupe Industriel
de Productions Laitières (GIPLAIT) auquel la laiterie de Draâ Ben Khedda est directement
rattachée.
A partir de juin 2008 l'entreprise connait un tournant dans son développement suite à sa
privatisation (par décision du CPE en date du 28/11/2006) et son rachat par un professionnel de
l'agroalimentaire et ancien directeur technique de l'entreprise : M. Ali AIRED
Le fonctionnement de ces ateliers est continu et est assuré par trois équipes qui se
relaient (8 heures chacune), dans le but de satisfaire la demande accrue en produits laitiers.
36
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
Création 1971
La structure TASSILI est organisée tel que représenté dans la figure 9 ci-dessous.
37
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
Direction générale
Département de
Département Département
production
administration générale approvisionnement
Maintenance
Département finance Département de vente
et comptabilité
Service de collecte
Ce travail a pour objectif d’étudier les pré-requis au système HACCP, en vérifiant les
BPH et BPF au sein de la chaine de fabrication du yaourt à boire. Cette étude couvre
l’ensemble des processus depuis la réception de la matière première jusqu’au stockage à froid
du yaourt à boire. L’objectif étant d’aboutir à une analyse critique de la situation existante en
matière d’hygiène de l’unité et également prévoir des actions correctives en cas de déviation
des pratiques, le cas échéant.
38
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
Les prérequis représentent la base fondamentale et nécessaire pour toute mise en place
d’un système HACCP. Ces prérequis ont trait à de multiples aspects : matériels,
méthodologique, milieu, main d’œuvre et matières. Ce sont les dimensions reprises dans la
méthode des 5M définie précédemment.
Parmi les programmes préalables à la mise en place du système HACCP, les BPH,
sont les plus importantes, elles doivent être traitées avant de commencer l’analyse des dangers
et l’identification des points critiques.
Afin de mener à bien ce diagnostic, nous avons effectué des visites dans les différents
ateliers de production du yaourt à boire allant de la réception de la matière première, aux
différentes étapes et procédures de fabrication ainsi que l’organisation de la distribution.
39
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
40
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
3) Mur-plafond ? 𝞦
La peinture de revêtement des murs et plafonds est-elle :
1) Claire ? 𝞦
2) Antifongique ? 𝞦
Les surfaces en contact avec les denrées alimentaires sont-elles en 𝞦
11 (a)
bon état ?
Résistent-elles à des nettoyages multiples ? 𝞦
Existe-il des fenêtres ouvertes ou brisées ? 𝞦
Si oui :
12 (a) 1) Dans la salle de production ? 𝞦
2) Dans la salle de conditionnement ? 𝞦
3) Dans la salle de lavage ? 𝞦
L’eau est-elle évacuée de façon efficace ?
13 (a) 𝞦
14 (a) Existe-il une zone de déchets ? 𝞦
Les portes sont-elles :
1) A surface lisse ? 𝞦
15 (a)
2) étanches ? 𝞦
3) automatiques ? 𝞦
4) vitrées ? 𝞦
Les canalisations des sanitaires sont-elles séparées des autres
16 (a) conduits de l’établissement ? 𝞦
41
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
42
Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
Question Réponses
Questions
N° OUI NON
Le personnel reçoit-il des formations spécifiques sur les mesures
1 (c) 𝞦
sanitaires en vigueur ?
2 (c) Les fiches de recommandation de lavage des mains sont-elles
𝞦
affichées ?
La tenue de travail et les accessoires appropriés (couvre-barbe,
3 (c) gants, masque, couvre-cheveux, chaussures de sécurité…) sont-ils 𝞦
obligatoires ?
Le port d’accessoires (bijoux, montres, bracelets, bagues) est-il
4 (c) 𝞦
interdit ?
Est-il autorisé de boire, manger, fumer, mâcher du chewing-gum
5 (c) 𝞦
dans les lieux de travail ?
6 (c) Les employés (hommes) sont-ils bien rasés ? 𝞦
7 (c) Les employées (femmes) sont-elles maquillées ? 𝞦
Le lavage des vêtements est-il réalisé par :
1) Une société extérieure ? 𝞦
8 (c)
2) En interne ? 𝞦
3) Le personnel à domicile ? 𝞦
Le personnel est-il soumis à des consultations médicales ? 𝞦
Existe-t-il des consignes relatives au personnel ayant des
9 (c)
plaies infectées, des infections cutanées, des maladies 𝞦
respiratoires?
10 (c) Les ongles des mains doivent-ils être courts ? 𝞦
Les visiteurs sont-ils astreints aux mêmes règles d’hygiènes que le
11 (c) 𝞦
personnel de l’établissement?
Existe-il du personnel qui circule en dehors de l’établissement
12 (c) 𝞦
avec la tenue de travail ?
13 (c) Le personnel change-t-il de tenue de travail quotidiennement ? 𝞦
Le contrôle d’hygiène du personnel se fait par un :
1) Contrôle de la propreté de la tenue de travail ? 𝞦
14 (c) 2) Contrôle du comportement du personnel sur les lieux 𝞦
de travail ?
3) Contrôle du port correct de la tenue de travail ? 𝞦
Le personnel respect-il le protocole de lavage des mains et 𝞦
sa fréquence ?
Le lavage des mains est-il effectué :
15(c) 1) Après avoir mangé et bu ? 𝞦
2) Après des gestes naturels, mais contaminant ? (se 𝞦
moucher, toucher, éternuer)
3) Avant la reprise du travail ? 𝞦
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Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
Réponses
Question
Questions
N°
OUI NON
Est-ce que l’établissement possède un programme de lutte 𝞦
permanent, efficace et formalisé contre les nuisibles ?
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Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
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Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
Réponses
Question
Questions
N° OUI NON
Le nettoyage et la désinfection des différents équipements sont-ils
réalisés :
1 (f)
1) Tous les jours ? 𝞦
2) En fin de chaque lot ? 𝞦
Y a-t-il une équipe dédiée aux opérations de nettoyage ? 𝞦
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Chapitre 1 : Evaluation des pré-requis
Conclusion
Suite aux réponses obtenues sur la base du questionnaire des pré-requis, nous avions
estimé que les conditions d’hygiène générale requises pour la mise en place d’un système
HACCP sont réunies. Néanmoins, il subsiste quelques améliorations à apporter.
En somme, excepté ces quelques réserves qui seront levées prochainement grâce à la
mise en œuvre de la démarche, l’application des principes HACCP sur la ligne de fabrication
du yaourt à boire est possible.
47
Chapitre 2 :
Mise en place du
système HACCP
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Responsable de la production ;
Responsable de la maintenance ;
Universitaire en sécurité agroalimentaire et assurance qualité (moi-même) ;
Expert (encadreur).
Les données relatives aux différentes matières premières, ingrédients ainsi que le
produit fini sont rapportés dans les tableaux 10 à 15 sous forme de fiches techniques.
a. Matières premières
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Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
b. Ingrédients
Sucre
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Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Additifs alimentaires
Arômes
Tableau 13 : Fiche techniques des arômes
Nom du produit Arôme banane
Aspect et couleur Liquide jaune pale
Densité (20°) 1.005 – 1.035
Indice de réfrigération (20°C) 1.410 - 1.440
Brix (20°C) 50 – 56
Solvant ou support MPG SIN 1520
Solubilité Eau
Arôme
(Suivant directive CEE 88/388 transcrite dans le droit
Statut légal (CEE)
français par le décret 91/366 complète par l’arrêté du
11/07/1991)
Substances aromatiques identiques aux naturelles et
Composition
préparations aromatisâtes
Absence
OGM
(conforme aux directives CE 1829 et 1829/2003)
Pesticides Absence
Dosage indicatif 0,1%
Conditionnement Bidon de 20L
Température ambiante dans un milieu sec et à l’abri de la
Condition de stockage
lumière
Ingrédient à usage industriel, non destiné à la vente au
Recommandation
détail
50
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Ferments
c. Produit fini
51
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
m M
Enterobacteriaceae 10 102
Staphylocoques à coagulase + 10 102
Salmonella Absence dans 25g
Listeria monocytogenes 100
Condition de distribution Dans des camions frigorifiques
- La dénomination de vente
- la liste des ingrédients
- La quantité nette du produit
- la date limite de consommation
- Les conditions particulières de conservation : tenir
Conformité de l’étiquette du au frais (+4°C) ou +6°C
produit à la loi relative à - Le nom ou raison sociale :
l’étiquetage et à la - Le pays d’origine : Algérie
présentation des denrées - le mode d’emploi et les précautions d’emploi au
alimentaires cas
o où leur omission ne permet pas de faire un
(JORA, 2013)
usage
o approprié de la denrée alimentaire
- L’identification du lot de fabrication et/ou la date
de
o fabrication ou de conditionnement
- Numéro d’agrément sanitaire : 15/8/01
Le yaourt à boire fabriqué au sein de l’unité « TASSILI » est destiné à tous les
consommateurs excepté les nourrissons. Il est consommé par le consommateur directement à
froid et est commercialisé à travers tout le territoire national.
En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il faudra tenir compte des
étapes qui la précédent et de celles qui lui font suite. Ces différentes étapes sont reprises
chronologiquement et de manière détaillée dans le diagramme en annexe 1.
52
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
La vérification des diagrammes sur site est indispensable pour s’assurer de leur
fiabilité et de l’exhaustivité des informations recueillies. La vérification a eu lieu en cours de
production sur site.
L’analyse des dangers consiste à déterminer pour chacune des étapes du processus
l’ensemble des agents physiques, biologiques et chimiques pouvant représenter un danger
significatif remettant en cause la salubrité du produit. Nous avons procédé à une analyse
rigoureuse de ces différents points dans le but de mettre en exergue les CCP probables.
Afin de mener à bien notre étude, nous avons opté pour la démarche suivante :
Pour mesurer le degré de criticité d’un danger donné, le seuil critique est évalué par un
système de cotation qui tient compte des trois paramètres suivants : gravité (G) ; fréquence
(F), et détectabilité (D), avec trois coefficients de pondération (1, 3 et 5) (Farges, 2011).
53
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Coefficients
1 3 5
Critères
81
La formule permettant d’obtenir le coefficient de criticité est la suivante : (gravité du
danger) X (fréquence d’apparition de la cause de danger) X (détectabilité du danger). On peut
également la représenter comme suit : C = G 𝞦F𝞦 D
Dans notre cas, nous avons fixé la valeur du seuil critique à 25 points. Pour cela, tous les
dangers dont la criticité est de valeur C ≥ 25 seront retenus et considérés comme des CCP
possibles. Ils devront donc impérativement passer par une analyse utilisant l’arbre de décision.
L’analyse des dangers sur notre ligne de fabrication est récapitulée dans le tableau 17.
54
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Tableau 17 : Analyse des dangers des différentes étapes de fabrication du yaourt à boire et évaluation par système de cotation.
Type de
Evaluation
Etape de procédé Danger danger Cause de danger Les mesures préventives
B M P C G F D C
1- Danger due à la + - La négligence du nettoyage des 5 3 1 15 - Respecter les conditions de
contamination citernes et tuyaux transport : citernes isothermes
microbienne - Moyen de transport non réglementaire - Former les agents collecteurs
- Le non refroidissement du lait après aux règles d’hygiène
la traite facilite le développement de - Bien nettoyer et désinfecter
germes indésirables les récipients de transport
- Mauvaise conservation du lait après
la traite
Réception du
2- Absence/présence + - Non-respect des délais d’attente 5 3 1
15 - Utiliser des détecteurs
lait de vache
d’antibiotiques et de après le traitement aux antibiotiques d’antibiotiques (dépistage)
produits chimiques - Contamination croisée avec les - Respecter le délai d’attente
RECEPTION DU LAIT
1- Contamination par + - Mauvais lavage des tanks et le non 5 1 1 5 - Mise en place d’un système
des micro-organismes séchage après chaque lavage de vérification de l’efficacité
du nettoyage en place (NEP)
2- Augmentation de la + - Interruption de la chaîne de froid 5 1 1 5 - Veiller à la correcte
charge microbienne et dans les tanks température de stockage dans
Stockage du survie des germes - Non-respect du couple temps les tanks
lait dans les thermorésistants /température - Respect du barème temps/
tanks de température à mettre en place
réception sur chaque tank
3- Présence de résidus + - Rinçage insuffisant 5 1 1 5 - Se conformer au protocole
de - Non-respect de la dose de de rinçage en place pour
détergents/désinfectant détergents/désinfectants éliminer tout résidu
s dans les tanks de - Respecter la dose de
stockage détergents/désinfectants
1- Survie des germes + - Température et/ou durée de la 5 1 1 5 - Respecter le barème
thermorésistants et pasteurisation non conforme temps/température
Pasteurisation 1
prolifération - Dysfonctionnements techniques - Formation et sensibilisation
85°/15 s
microbienne durant l’opération (coupure du personnel de maintenance
électrique, fuite, panne moteur, etc) - Etalonner les appareils
Ouverture des 1- Chute des sacs à + - Mauvaise manipulation des sacs 5 1 1 5 - Veiller à la formation des
sacs l’ouverture ou agents
INCORPORATION DES
incorporation de corps
étrangers
INGREDIENTS
56
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
57
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
58
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
de transport
inappropriée
Expédition
59
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
A partir de ces derniers risques identifiés, nous allons en vérifier la nature à travers la
méthode de l’arbre décisionnel schématisé dans la figure 10.
60
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Question 1
Question 2
Question 3
Question 4
CCP
Point critique pour la maitrise
LEGENDE :
Fin de questionnement, passage au point critique suivant
61
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Arbre de décision
Etape Danger C Résultats
Q1 Q2 Q3 Q4
1- introduction de
Ce n’est pas un
corps étrangers 25 OUI OUI NON /
CCP
durant l’opération
Ensemencement
2- Transmission de
/ aromatisation
contaminants
25 OUI OUI OUI OUI CCP 1
pathogènes
1- Multiplication
des contaminants
Fermentation
pathogènes 25 OUI OUI OUI OUI CCP 2
(maturation)
(bactéries, virus,
parasites…)
Suite à l’application de l’arbre de décision, nous avons pu identifier deux CCP. Ces
derniers sont repris dans le tableau 19.
62
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Tableau 19 : Limites critiques, système de surveillance, actions correctives pour chaque CCP
Système de surveillance
Limite Personne
Le CCP Procédure Fréquence Mesures correctives
critique responsable
(comment ?) (quand ?)
(Qui ?)
Pureté de
Etape : l’air
- Cuves :
Ensemencement ambiant : - Cuves : le
avant et
/ aromatisation fermeture personnel -Maintien et contrôle
pendant
hermétique - Mise en place chargé de de la pureté de l’air
chaque
Danger : des cuves d’un système de l’ensemence (pressurisation)
ensemencem
transmission de de traitement de ment
ent/aromatisa
contaminants fermentatio l’air ambiant - fermer la salle de
tion
pathogènes n et des (pressurisation) -salles : lavage et assurer les
différentes Responsable fermetures de toutes
-salles : en
Type de salles de la les autres salles
permanence/
danger : (lavage, maintenance
en continu
Microbiologique fabrication,
extérieur…)
-Mettre en place un
Etape : planning afin de
fermentation Respect du garantir la réalisation,
barème l’interprétation et
Danger : temps/ l’alerte éventuelle
Multiplication température suite à une anomalie
des 42-45° -Selon les résultats
contaminants pendant 5 à - Analyses - Avant et d’analyses : procéder
pathogènes 7 heures microbiologique pendant au correctif lié à la
-Responsable
s sur chaque fermentation
du laboratoire
Type de échantillons processus de défectueuse
danger : fermentation -Rechercher la cause
microbiologique de l’anomalie décelée
-Mettre en place la
mesure préventive
adéquate permettant
d’éliminer
définitivement la
cause identifiée
-De manière
automatique,
-veiller à la mise en
- Mécanismes dès lors que
place d’un planning de
d’autocontrôles le tank de
maintenance du tank
de la maturation -Responsable
régulier et efficace
température et identifie une de la
-si dysfonctionnement
de la durée non- maintenance
ou panne détecté,
intégrés au tank conformité
procéder au correctif à
de maturation du couple
pérenniser
temps/
température
63
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
3. Synthèse et discussion
Notre contribution à la mise en place du système HACCP sur la ligne de fabrication du yaourt
à boire au sein de l’entreprise TASSILI visait à, relever les points critiques nécessitant une
attention particulière pour lesquels une maitrise est primordiale.
Dans un premier temps nous avons passé en revue les différents prérequis au sein de
l’entreprise TASSILI pour acquérir l’assurance du respect des normes de pratiques d’hygiène
64
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
de base. Dans l’ensemble, ce fut bien le cas, malgré la détection de pistes d’amélioration
énumérées précédemment.
Pour les besoins de cette étude, la conception d’un diagramme de fabrication nous a
été accomplie afin de visualiser les différents stades de fabrication et leur déroulement.
L’examen des prérequis nous a permis de vérifier la conformité des normes d’hygiène
au sein de la société TASSILI. Grace aux phases intermédiaires d’identification des taches du
processus de fabrication du yaourt à boire, d’analyse des dangers, des limites critiques, des
systèmes de surveillance ainsi que des mesures préventives, nous pouvons noter que
l’entreprise TASSILI a su s’approprier la démarche HACCP et va œuvrer dans une logique
d’amélioration continue à sécuriser ses procédés. Elle s’est engagée à prendre en
considération les anomalies relevées dans le cadre de notre étude et d’instaurer sans délai les
mesures correctives requises par le système HACCP.
Il est à préciser que la simple mise en place d’un système HACCP ne suffit pas. En
effet, l’efficacité de cette démarche n’est prouvée que sur du long terme. Toutes les structures
mettant en place une telle démarche doivent également en assurer la pérennité au sein de leur
établissement.
Suite à cela, nous sommes passés à l’application des sept principes inhérents à la
démarche HACCP. Pour commencer, l’analyse des dangers par évaluation de la criticité nous
a permis d’identifier 2 CCP avérés de type microbiologique: l’ensemencement / aromatisation
et la fermentation. Pour ceux-là, nous avons déterminé les limites critiques nécessaires pour
les rendre acceptables.
Les CCP qui ont été définis et confirmés dans notre travail ont déjà été identifiés par
ailleurs dans d’autres travaux. En effet, les travaux de Mouedden (2010) et de EL FALLAK et
FELLAH (2020) ont rapporté les mêmes mesures préventives que les nôtres. Toutefois, les
travaux de Yahia et Yahiatene (2019) et Randrianjatovo (2017) ayant travaillé sur la mise en
application des principes HACCP sur une ligne de production de fromage ont trouvé des CCP
différents. Ils portent essentiellement sur les phases de pasteurisation, coagulation et stockage.
Même s’il y a des similitudes de traitement dans ces processus de fabrication, les résultats
varient à cause de plusieurs facteurs : la nature du produit, l’âge des ferments (jeune ou
mature) utilisés, l’environnement de fabrication, le taux d’inoculation des ferments…
65
Chapitre 2 : Mise en place du système HACCP
Les constats de cette étude nous appellent à nous interroger quant à la question de
fermentation où un point critique a été identifié. En effet, si la fermentation peut constituer
une étape risquée nécessitant un niveau d’exigence accrue, c’est du fait de l’incidence sur la
qualité microbiologique et organoleptique du produit, comme nous l’avons développé
précédemment, mais également d’un point de vue sanitaire quant à la santé humaine.
66
Conclusion générale
Conclusion générale
A l’issue de ce travail, nous avons relevé deux CCP nécessitant une maitrise continue
des étapes d’ensemencement et de fermentation du lait destiné à la production du yaourt à
boire.
L’amélioration des mesures d’hygiène dont il est précisément question dans le système
HACCP, est cruciale dans les secteurs de l’alimentation et de l’agriculture puisque cela
permet d’atténuer l’émergence et la propagation de la résistance antimicrobienne le long de la
filière alimentaire et dans l’environnement.
67
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Résumé
La mauvaise qualité d’un produit alimentaire peut avoir des conséquences, allant de la
simple altération du produit à des toxi-infections dangereuses pour la santé humaine.
Le présent travail a pour objet de contribuer à la mise en place du système HACCP sur
la ligne de fabrication de yaourt à boire au sein de la laiterie-fromagerie TASSILI. Elle
consiste à mener un diagnostic de l’hygiène générale au sein de l’unité, puis d’effectuer un
découpage du circuit de fabrication en vue d’appliquer les principes HACCP.
Après vérification des prérequis par évaluation des BPH et des BPF, nous avions pu
identifier puis confirmer deux CCP au niveau des étapes de transformation correspondant à
l’ensemencement et la fermentation. Ayant étudié ces deux CCP, nous avions déterminé les
limites et mesures à mettre en œuvre pour la maitrise des étapes de fabrication critiques.
Abstract
The poor quality of a food product can have consequences, ranging from simple
alteration of the product to toxic infections dangerous to human health.
The purpose of this work is to contribute line at the TASSILI dairy-dairy. It consists of
conducting a diagnosis of general hygiene within the unit and then performing a cutting of the
manufacturing circuit in order to apply the HACCP principles.
After verification of the prerequisites by evaluation of GHP and GMP, we were able to
identify and then confirm two CCP at the processing stages corresponding to seeding and
fermentation. Having studied these two CCP, we had determined the limits and measures to
be implemented for the control of critical manufacturing steps.