Diulu Kaluila Brazzy. TFC

RESUME
Ce travail montre l’apport de la concentration magnétique sur la lixiviation par agitation du

minerai K01, provenant de Shituru Mining Corporation (SMCO). Ce minerai sous forme de
remblai, accuse une forte consommation en acide et ne permet pas une mise en solution à faible
coût.
De ce fait, nous avons réalisé d’abord une lixiviation directe du minerai K01 en vue de
déterminer les caractéristiques hydro métallurgiques de ce dernier ; ensuite une lixiviation de
son concentré, après avoir fait le procédé de concentration magnétique.
Pour y parvenir, nous avons travaillé avec les paramètres optimaux de la lixiviation et de la
concentration magnétique. Les résultats des caractéristiques hydro métallurgiques de la
lixiviation de ce minerai K01 ont montré une consommation d’acide de 22,85 T/t-Cu et les
solubilisations Cuivre et Cobalt sont respectivement de 18,73 Kg/t et 0,68 Kg/t.
Après procédé de concentration magnétique, les caractéristiques hydro métallurgiques de la
lixiviation du concentré K01 ont montré une consommation en acide de 6,11 T/t-Cu; mais qui
n’a pas toujours atteint la norme de l’usine de Shituru qui est de 3,5T/t-Cu, et les solubilisations
Cuivre et Cobalt sont respectivement de 61,20 Kg/t et 2,13 Kg/t. Et enfin une consommation
d’énergie de 146017,69 KWh à la concentration magnétique pour une mise en solution d’une
tonne de cuivre.
Travail de Fin de Cycle rédigé par DIULU KALUILA Brazzy / Polytechnique / UNILI
~ ii ~
TABLE DES MATIERES
RESUME..................................................................................................................................... i
Table des matières ...................................................................................................................... ii
Table des matières ...................................................................................................................... ii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. iv
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... v
EPIGRAPHE ............................................................................................................................. vi
DEDICACE .............................................................................................................................. vii
AVANT-PROPOS .................................................................................................................. viii
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
CHAPITRE I PRESENTATION DES USINES DE SHITURU ............................................... 2
I.1 INTRODUCTION ............................................................................................................ 2
I.2 LE CIRCUIT CUIVRE ..................................................................................................... 2
I.2.1 SECTION ESTACADE ............................................................................................. 2
I.2.2 SECTION LIXIVIATION ......................................................................................... 3
I.2.3 SECTION DECANTATION CUIVRE ..................................................................... 5
I.2.4 SECTION EXTRACTION PAR SOLVANT (SX) ................................................... 5
I.2.5 Section électrolyse cuivre (Ewcu) ............................................................................. 5
I.2.6 SECTION FILTRATION DE GANGUE .................................................................. 6
I.3 CIRCUIT COBALT.......................................................................................................... 6
I.3.1 SECTION CHAUX ................................................................................................... 6
I.3.2 SECTION DECANTATION COBALT .................................................................... 7
I.3.3 SECTION DECOBALTAGE .................................................................................... 7
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES MINERAIS CUPROCOBALTIFERES .............. 10
II.1 LES MINERAIS ............................................................................................................ 10
II.1.1 DEFINITION.......................................................................................................... 10
II.1.2 LES MINERAUX................................................................................................... 10
II.2 GENERALITES SUR LES MINERAIS CUPROCOBALTIFERES ........................... 17
CHAPITRE III THEORIE SUR LA CONCENTRATION MAGNETIQUE ET LA
LIXIVIATION ACIDE DES MINERAIS ............................................................................... 20
III.1 CONCENTRATION MAGNETIQUE ........................................................................ 20
III.1.1 DEFINITION ET HISTORIQUE ......................................................................... 20
III.1.2 CLASSIFICATION DES MATERIAUX MAGNETIQUES ............................... 20
III.1.3 PROPRIETES MAGNETIQUES DES MATERIAUX (Gillet, 2004) ................. 20
~ iii ~
III.2 LA LIXIVIATION ....................................................................................................... 21

III.2.1 LA LIXIVIATION ACIDE ................................................................................... 21
III.2.2 THERMODYNAMIQUE DE LA LIXIVIATION ............................................... 22
III.2.3 CINETIQUE DE LA LIXIVIATION ................................................................... 24
CHAPITRE IV MATERIELS ET METHODES ..................................................................... 25
IV.1 Origine de l’échantillon ............................................................................................... 25
IV.2 Caractérisation des échantillons. .................................................................................. 25
IV.2.1 Analyse chimique .................................................................................................. 25
IV.2.2 Analyse minéralogique ......................................................................................... 25
IV.3 Analyse granulométrique ............................................................................................. 26
IV.4.1 Mode opératoire .................................................................................................... 27
IV.4.2 Calcul de consommation d’énergie à la concentration magnétique .......................... 28
IV.5 Réalisation des tests de lixiviation ............................................................................... 28
IV.5.1 DESCRIPTION DES MATERIELS UTILISES .................................................. 28
IV.5.2 MODE OPERATOIRE DE LA LIXIVIATION ................................................... 29
IV.5.3 DESCRIPTION DE LA FILTRATION ............................................................... 30
IV.5.4 CALCUL DES CARACTERISTIQUES HYDROMETALLURGIQUES .......... 31
CHAPITRE V PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS .................................. 33
V.1 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS DE CARACTERISATION DU
MINERAI ............................................................................................................................. 33
V.1.1 ANALYSE CHIMIQUE DE L’ECHANTILLON K01 ......................................... 33
V.1.2 ANALYSE MINERALOGIQUE DE K01............................................................. 33
V.1.3 PRESENTATION DES RESULTATS DES ESSAIS DE BROYABILITE ......... 33
V.2 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS DE LIXIVIATION DIRECTE
DU MINERAI K01 .............................................................................................................. 34
V.3 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS DE CONCENTRATION
MAGNETIQUE ................................................................................................................... 35
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 40
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 41
~ iv ~
LISTE DES FIGURES
Figure 1. Flow sheet synthétique du circuit cuivre et du circuit cobalt ..................................... 9
Figure 2. Minerais de cuivre et cobalt. ..................................................................................... 19
Figure 3. Diagramme de Pourbaix du système cuivre-eau à 25°C........................................... 23
Figure 4. Diagramme de Pourbaix du système cobalt-eau à 25°C ........................................... 23
Figure 5. Microscope binoculaire et spectromètre d’adsorption .............................................. 26
Figure 6. Photographie du Séparateur magnétique humide. .................................................... 28
Figure 7. Photographie de la cellule de lixiviation en tank agité. ............................................ 30
Figure 8. Photographie des matériels de filtration. .................................................................. 31
Figure 9. Courbe de broyabilité de l’échantillon K01 .............................................................. 34
Figure 10. Evolution de la consommation d’énergie en fonction du poids. ............................. 36
Figure 11. Influence de la concentration magnétique sur la solubilisation Cu et Co. .............. 38
Figure 12. Influence de la concentration magnétique sur la consommation d’acide total par
tonne de cuivre solubilisé. ........................................................................................................ 39
~v~
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 Capacités et rôles des réacteurs à la lixiviation en tas. lixiviatio .............................. 4
Tableau 2. Echelle de dureté de MOHS. .................................................................................. 12
Tableau 3. Poids spécifique de quelques minéraux.................................................................. 12
Tableau 4. Analyse chimique du minerai K01 ......................................................................... 33
Tableau 5. Résultats des essais de broyage de l’échantillon K01 ............................................ 33
Tableau 6. Analyse chimique de K01 après lixiviation. .......................................................... 34
Tableau 7. Résultats de caractéristiques hydro métallurgiques de minerai K01. ..................... 35
Tableau 8. Résultats de consommation d’énergie à la concentration magnétique. .................. 36
Tableau 9. Analyse chimique du concentré magnétique de K01 après lixiviation. ................. 37
Tableau 10. Résultats de caractéristiques hydro métallurgiques du concentré K01. ............... 37
Tableau 11. Résultats des solubilisations Cu et Co de minerai K01 et de son concentré. ....... 38
Tableau 12. Résultats de consommation d’acide total par tonne de cuivre solubilisé du minerai
K01 et de son concentré. .......................................................................................................... 38
~ vi ~
EPIGRAPHE
ʻʻLa valeur d’un homme réside dans ce qu’il donne et non dans ce qu’il possède.ʼʼ
Albert Einstein.
~ vii ~
DEDICACE
A mes chers parents KALUILA KALENDA Willy et NGALULA KALONJI Angel pour leur
soutien dans tous les domaines, et leur amour inconditionnel ;
A mes frères Oscar KALONJI, Alphonse DITUTU, Gaby KALENDA, mon oncle MUKENDI
KASONGO Crispin et à toute la famille KALUILA.
A vous mes chers enseignants de la faculté polytechnique pour vos divers apports durant notre
formation ;
A vous tous, je dédie ce travail.
DIULU KALUILA Brazzy
~ viii ~
AVANT-PROPOS
Ce travail a été conçu grâce aux multiples efforts que plusieurs personnes ont consentis durant
sa réalisation d’une manière ou d’une autre, et à qui nous devons une profonde gratitude.
En premier lieu, nous exprimons une profonde gratitude à Mr. KABEYA MUTOMBO Jean
Richard pour les directives de ce Travail de Fin de Cycle(TFC), son expertise, sa patience
infinie et l’expérience acquise.
Nous remercions le doyen de la faculté Polytechnique de l’Université de Likasi le Chef des
Travaux Ir. Philston KAKUNDE, le Vice Doyen chargé de l’Enseignement Ir. Bienvenu
MBUYA, le Vice-Doyen chargé de la Recherche Ir. Trésor POYO RAMAZANI, le secrétaire
académique Mr. TUBADI.
Nous remercions également tous nos chers enseignants de la faculté polytechnique de
l’Université de Likasi, pour les connaissances acquises, ainsi que toutes les autorités décanales
pour l’assistance et l’organisation.
Que nos remerciements parviennent à toutes les personnes de la GCM et EMT, pour nous avoir
admis dans leur site. Les plus sincères s’adressent à Mr. François KOLALA le divisionnaire
de la DCE, à nos encadrants Mr. TSHIBANGU NZANGULA, John MUTOMBO et Ir.
Franck MUKENDI le principal encadrant durant nos essais pour leur disposition à nous
supporter.
Les collègues Christian MULAJ, Bijou KASONGO, Emmanuel KAPYA, Merveille
MAKOZO, Prince BANZE, Josh NTUMBA, Hénoch NSUNGU et Syntiche KALUME,
pour votre collaboration et votre esprit d’équipe qui ont contribué à la réussite de ce travail,
ainsi que les aînés scientifiques Patrick DYANDA, Ives MWADIL, Eben CHICOMB,
Aubin KANGALE, Jotham MWABI et Elie KAJA, qu’ils trouvent ici l’expression de notre
gratitude.
Nous ne pouvons pas manquer de remercier les gens qui nous ont soutenu avec les prières et
encouragements, spécialement mes frères dans la foi, et plus particulièrement à mes frères
Josh KILUMBA, Patient INABANZA, Chris KALENGA, Idriss KABINDA, Gloire
MAKALU, Nathan MITSHI, Victoire LWAISHA, et sœurs Divine KASONGO, Davina
NDAYA, Yasmine NGOIE, Premice KISHALA, Jemima MAKAND et Jaël MBUYI pour
la communion fraternelle qui règne entre nous.
Nous remercions aussi nos amis Junior TWITE, Mardochée TSHILOMBO, Terach
MBUYA, Jonathan KILUBA, Pancras MWEWA, Hyacinthe KAYEMB, Trésor
~ ix ~
BAKAKUNDA, Yphta TSHIBAL et Estimée MUKALANGA, pour vos conseils amicaux et

des moments spéciaux passés ensemble.
A toute personne qui trouvera du plaisir à lire ce travail pour le temps consacré à sa lecture ;
A vous tous, je vous remercie.
DIULU KALUILA Brazzy
~1~
INTRODUCTION
La métallurgie, en tant que science économique, doit s’appuyer sur des méthodes d’extraction
minière rentables. La minimisation des coûts opératoires est cruciale pour assurer la viabilité
de l’activité.
La Gécamines, à travers sa filiale Shituru Mining Corporation (SMCO), détient d’importantes
réserves minérales en son sein sous forme de remblai surnommé K01 aux usines de Shituru en
référence de la provenance. L’analyse du minerai K01, extrait de ce site, révèle un problème
pour l’usine hydro métallurgique de Shituru, qui est une faible proportion de minéraux
valorisables entrant en solution lors de la lixiviation. Cette situation nécessite une
consommation excessive d’acide sulfurique, estimée à 20 T/t-Cu, pour obtenir une lixiviation
optimale ; comparativement à une consommation d’acide de 3,5 T/t-Cu qui est la norme pour
l’usine de Shituru.
L’acide sulfurique étant un réactif essentiel pour le traitement du minerai, cette consommation
entraine des coûts opératoires élevés, compromettant la rentabilité de l’usine.
C’est dans cette perspective qu’un sujet de recherche a été initié par le Département d’Etudes
Métallurgiques dont l’intitulé est « l’apport de la concentration magnétique sur la lixiviation du
minerai K01. »
Cette présente étude vise à améliorer la solubilisation des minéraux valorisables du minerai
K01 et de minimiser la consommation d’acide sulfurique en tenant compte de la consommation
d’énergie lors du processus de concentration magnétique.
Pour atteindre nos objectifs, hormis l’introduction et la conclusion ; ce travail comprend deux
grandes parties à savoir : la partie théorique et la partie expérimentale. Dans la première partie
sont repris les chapitres suivants : Présentation des usines de Shituru, Généralités sur les
minerais cuprocobaltifères et théorie sur la concentration magnétique et la lixiviation acide des
minerais. Dans la deuxième partie, nous donnons les matériels et méthodes utilisés lors de nos
expérimentations, nous présentons et analysons les résultats de nos expérimentations.
~2~
CHAPITRE I PRESENTATION DES USINES DE SHITURU
I.1 INTRODUCTION
A. Historique
Les Usines de Shituru ont été construites en 1926, et la production avait débuté en 1929 avec
les minerais oxydés de 6% cuivre pour la production annuelle de 3000T. C’est au cours de
l’année 1945 que commence la production du cobalt cathodique dans les U.S. En 1957, les U.S
font la mise en service de la section purification fer au circuit principal, au cours de cette année,
les U.S font une production annuelle de 130000T. Vers l’année 2001, la mise en service de la
section broyage humide classique. En 2007, les U.S débutent la construction de la section
extraction par solvant. Au cours de l’année 2015, on démarre la lixiviation en tas dans l’enceinte
des U.S et c’est en 2019 qu’on assista à la mise en service de la section extraction par solvant
qui est en marche jusqu’à nos jours.
B. Situation géographique
Les U.S sont situées dans la province du Haut- Katanga, précisément dans la ville de Likasi, dans
le groupe centre à 120Km de Lubumbashi et à 180Km de la ville de Kolwezi.
Elles sont limitées par les cités dont :
La commune de Shituru, la commune de Panda, ainsi que le camp SNCC.
C. Structure des Usines de Shituru
Les Usines de Shituru comportent cinq divisions à savoir : la division acide, la division hydro
métallurgique, la division thermique, la division de contrôle d’exploitation et la division
mécanique. Actuellement les divisions acide et thermique ne sont pas opérationnelles.
La division hydro métallurgique est subdivisée en deux circuits, notamment le circuit principal,
appelé le circuit cuivre et le circuit secondaire, appelé le circuit cobalt.
I.2 LE CIRCUIT CUIVRE
L’objectif de ce circuit étant de valoriser uniquement le cuivre, d’où le nom circuit cuivre. Ce
circuit est subdivisé en six sections qui sont : la section estacade, la section lixiviation, la section
décantation, la section extraction par solvant, la section électrolyse et la section de filtration
gangue.
I.2.1 SECTION ESTACADE
L’estacade comprend trois sous-sections qui sont : le stock extérieur, le déchargement en
trémie et le broyage humide.
~3~
a. Le stock extérieur qui a pour but de pallier aux irrégularités de transport, assurer
l’homogénéisation des minerais et permettre l’essorage.
b. Le déchargement en trémie qui peut se faire soit directement dans les trémies si les
concentrés sont envoyés par locomotive, ou soit indirectement lorsque les concentrés sont
transportés par camion. Il se fait soit par l’ancien ou le nouveau pulpage.
c. Le broyage humide se fait avec le broyeur à barre et le broyeur à boulets.
I.2.2 SECTION LIXIVIATION
La Générale des Carrières et des Mines utilise deux techniques de lixiviation qui sont : la
lixiviation en tanks agités et la lixiviation en tas.
I.2.2.1 La lixiviation en tanks agités
Cette technique de lixiviation se fait dans des tanks munis d’une agitation mécanique ; elle est
subdivisée en trois sous-sections à savoir :
a. L’alimentation : l’alimentation se fait par l’ancien et le nouveau pulpage.
b. La préparation de la pulpe : la préparation se fait avec le raffinat provenant de l’extraction
par solvant et elle a pour but d’amorcer une pré-lixiviation.
c. La mise en solution proprement dite : Elle consiste à mettre en solution le cuivre, le
cobalt, ainsi que les autres métaux qui ont une affinité avec la solution lixiviante en laissant
intacte la gangue.
 Paramètres de la lixiviation en tanks agites
 L’acidité libre : 18-20 g/l
 L’agitation
 La densité pulpe : 1,3
 Le pH : 1,0-1,2
 Le potentiel redox : 350-400mv
 La température : 50-60°C
 Le temps de séjours : 2h 30’
I.2.2.2 Lixiviation en tas
Dans le but d’optimiser la production mensuelle, la Générale des Carrières et des Mines a opté
pour une technique de lixiviation qui permettrait de traiter même les minerais de faible teneur
en cuivre et à faible coût ; cette technique est appelée lixiviation en tas.
~4~
La lixiviation en tas est une technique qui consiste à envoyer une solution lixiviante sur un
minerai en amas à l’air libre sur une surface de drainage imperméable en pente.
 Equipements
 Les bassins : six bassins d’exploitation, un bassin de transfert, un bassin d’eau, le grand
bassin et bassin de raffinat sx.
 Les collecteurs : sont des grandes conduites qui transportent la solution de lixiviation vers
le tas
 Les rampes : sont les petites conduites connectées aux collecteurs qui permettent l’arrosage
à l’aide des tourniquets
 Les valves : qui sont des régulateurs de pression aux rampes
 Le sump : permet de récupérer la solution après arrosage
 Les pompes centrifuges.
La lixiviation en tas de la Gécamines est constituée de dix bassins, un tas a approximativement
170m de longueur, 70m de largeur et 3m de hauteur.
Tableau 1 Capacités et rôles des réacteurs à la lixiviation en tas. lixiviatio
Noms Capacités Rôles
Bassins d’exploitation 24000 m3 Bassins d’arrosage
Bassin d’eau 180000 m3 Stockage d’eau pour la préparation de la solution
Grand bassin 52000 m3 Bassin de secours en cas de débordement
Bassin raffinat 26000 m3 Stockage raffinat provenant de SX
Bassin de transfert 26000 m3 Transférer la solution vers le tank 05R5 de SX
 Paramètres de la lixiviation en tas

 L’acidité dans les bassins d’arrosage : 25-45 g/l
 L’acidité dans le bassin de transfert : moins de 20 g/l
 La concentration en cuivre dans le bassin de transfert : 10 g/l
 La granulométrie : 1 à 19 mm
 pH : 0,9- 1,5
~5~
 Pression d’arrosage : 2,2-2,8 bar
I.2.3 SECTION DECANTATION CUIVRE
La décantation est une méthode de séparation solide-liquide qui consiste à laisser reposer un
mélange hétérogène suffisamment longtemps de façon que les particules solides en suspension
tombent au fond du décanteur.
 Paramètres de la décantation
 Ajout du floculant
 Surveiller la charge aux décanteurs
 Surveiller le niveau du décanteur
 Teneur en cuivre dans le rejet : 0,20 g/l
 Vitesse des racleurs : 4 trs/min
I.2.4 SECTION EXTRACTION PAR SOLVANT (SX)
a. Définition et objectif
L’extraction par solvant est une méthode de séparation des solutions liquides à l’aide d’un
réactif organique. Cette méthode vise à purifier le métal valorisable ; c’est-à-dire extraire le
cuivre des autres éléments accompagnateurs tels que FeSO4, NiSO4, ZnSO4,… et à le concentrer
(relever la teneur de cuivre)
b. Etapes de l’extraction par solvant
1. L’extraction ou purification
Elle consiste à soutirer le sulfate de cuivre(CuSO4) des autres éléments.
CuSO4 + 2HR → CuR2 + H2SO4 (I.1)
2. Le stripage ou concentration
Ici le sulfate de cuivre est soutiré de la phase organique selon la réaction
CuR2 + H2SO4 → CuSO4 + 2HR (I.2)
I.2.5 SECTION ELECTROLYSE CUIVRE (EWCU)

a. Définition
L’électrolyse est la décomposition d’un sel fondu ou dissout en solution par passage du courant
dans le bain, de telle sorte que les ions positifs se dirigent vers l’électrode négative appelée
cathode et les ions négatifs vers l’électrode positive appelée anode.
b. Equipements de la salle d’électrolyse
~6~
La salle est constituée principalement des équipements suivants : les cuves d’électrolyse, les
électrodes, l’électrolyte et les installations électriques.
c. Réactions lors de l’électrolyse
A l’anode se fait l’oxydation anodique de l’eau selon la réaction :
2𝐻2𝑂(𝑙) 𝑂2(𝑔) + 4𝐻+(𝑎𝑞) + 4𝑒− (I.3)
A la cathode se fait la réduction du cuivre selon la réaction :
𝐶𝑢+2 + 2𝑒− Cu (I.4)
 Paramètres au niveau de la salle
 Assurer un contact franc entre solution et cathode ;
 Empêcher tout contact entre anode cathode ;
 Respecter l’écartement entre électrodes ;
 Fixation de l’intensité en fonction de la concentration en cuivre.
I.2.6 SECTION FILTRATION DE GANGUE
La filtration de la gangue a pour but précis de séparer les solides de la solution pour récupérer
le cuivre dans la solution imprégnante.
I.3 CIRCUIT COBALT
La saignée piquée sur la conduite du raffinat de l’extraction par solvant a trois objectifs
principaux suivants : gérer la volumétrie au niveau de l’usine, faire le déferrage et produire
finalement les hydrates de cobalt.
Pour arriver à cette production des hydrates de cobalt, ce circuit est constitué de sections
suivantes :
 La section chaux
 La section décantation cobalt
 La section décobaltage.
I.3.1 SECTION CHAUX
Définition et but
La chaux est un oxyde de calcium obtenu par décarbonatation du calcaire à haute
température. La section chaux a pour but de produire le lait de chaux à partir de la
chaux vive utile à la neutralisation et à la précipitation.
~7~
I.3.2 SECTION DECANTATION COBALT

La décantation est une méthode de séparation solide-liquide qui consiste à laisser
reposer un mélange hétérogène suffisamment longtemps de façon que les particules
solides en suspension tombent au fond du décanteur.
I.3.2.1 Neutralisation et déferrage
L’objectif de cette étape est de diminuer la concentration en acide de la solution et de précipiter

le fer et d’autres éléments tels que l’aluminium,… La solution provenant du tank raffinat a
une très grande acidité ; la neutralisation et la séparation par précipitation sélective se font par
ajout du lait de chaux jusqu’à atteindre un potentiel d’hydrogène de 3.5.
𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + Ca𝑆𝑂4 (I.5)
I.3.2.2 Premier et deuxième décuivrage
Après décantation au décanteur primaire, la solution sera envoyée à une série des réacteurs
appelés aux U.S Pachuca oui se fera le premier décuivrage à un intervalle de pH 4.5-5.0. Après
le premier décuivrage, il faut nécessairement une séparation solide-liquide ; les OF obtenus
constitueront l’alimentation au deuxième décuivrage. Le deuxième décuivrage se fait pour
précipiter la quasi-totalité de cuivre à un pH variant entre 5.0-5.8.
𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝐶𝑢(𝑂𝐻)2 +Ca𝑆𝑂4 (I.6)
 Paramètres
 L’ajout du floculent dans les réacteurs
 La charge aux décanteurs
 Surveiller le niveau aux réacteurs
 Veiller au bon fonctionnement des pompes
I.3.3 SECTION DECOBALTAGE
Le décobaltage est un processus qui prend en charge la précipitation du cobalt sous forme des
hydrates par ajout du lait de chaux. Pour ce faire, la solution provenant de la décantation cobalt
arrive à l’étape de décobaltage avec un potentiel d’hydrogène d’environ six ; d’autre part la
notion de séparation par précipitation sélective nous renseigne que chaque métal a son pH de
précipitation ; c’est ainsi que le cobalt se précipite à un intervalle de pH de 7.2-7.8.
Cette section ayant pour but de produire les hydrates de cobalt s’expliquant selon la
réaction suivante :
𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝐶𝑜(𝑂𝐻)2 3H2O + 𝐶𝑎𝑆𝑂4 (I.7)
~8~
 Paramètres
 Agitation mécanique
 Fixation du pH
 Temps de séjour.
~9~
PREPARATION
ESTACADE CHAUX
NEUTRALISA
LIXIVIATION TION ET
DEFERRAGE
PREMIER ET
DECANTATION DEUXIEME
DECUIVRAGE
EXTRACTION DECOBALT
PAR SOLVANT AGE
ELECTROLYSE HYDRATES DE
Cu COBALT
n ob
Figure 1. Flow sheet synthétique du circuit cuivre et du circuit cobalt
~ 10 ~
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES MINERAIS
CUPROCOBALTIFERES
II.1 LES MINERAIS

II.1.1 DEFINITION
Un minerai est une roche à partir de laquelle on peut extraire un métal de façon
économiquement rentable. Un minerai est constitué des minéraux utiles (dont on a besoin) et
des minéraux de la gangue (Bouzid, 2022)
II.1.2 LES MINERAUX
Un minéral est un corps solide à température ambiante et possède une composition chimique
bien définie, une structure atomique ordonnée, ainsi que les propriétés chimiques et physiques
qui le caractérisent. Mais le mercure est une exception, car il est liquide à température ambiante
(Ngoie, 2019)
II.1.2.1 Identification des minéraux
Les minéraux possèdent des propriétés physiques qui permettent de les distinguer entre eux et
qui deviennent des critères d’identification ; parmi lesquels, il y a :
1° Couleur
Il y a une grande variété de couleurs chez les minéraux, mais cela est un caractère qui est loin
d’être absolu. Les spécimens de couleurs peuvent représenter le même métal ; comme le quartz
qui présente plusieurs variétés de couleur qui va de l’incolore limpide (cristal des roches) au
blanc laiteux, au violet (améthyste), au rouge (jaspe), au noir en fumé…
Alors que les spécimens qui ont tous la même couleur peut représenter des minéraux tout à fait
différents (Ngoie, 2019)
2° Eclat
L’éclat des minéraux est l’aspect qu’offrent leurs surfaces lorsqu’elles réfléchissent la lumière.
On distingue deux grandes catégories (Julie, 2019) :
 L’aspect métallique brillant comme celui des métaux
 L’éclat non métallique que l’on décrit par des termes comme : vitreux (comme le verre),
gras (comme si la surface était induite d’huile), adamantin (qui réfléchit la lumière comme
le diamant), résineux (comme la résine), soyeux (comme la soie)
~ 11 ~
3° Transparence
La transparence est la propriété que présentent certains minéraux de pouvoir se laisser traverser
par la lumière. La plupart des minéraux constitutifs des roches sont transparents. Les minéraux
opaques ne laissant traverser aucune lumière sont répertoriés parmi les minerais oxydés et les
minerais sulfurés (Aubert et al.1978)
Selon leur aptitude à laisser traverser la lumière, les minéraux sont repartis comme suite :
 Les minéraux transparents ;
 Les minéraux semi-transparents ;
 Les minéraux translucides ;
 Les minéraux opaques ;
 Les minéraux semi-opaques.
4° Structure cristalline
La structure cristalline d’un minéral correspond à l’arrangement des atomes dans le cristal selon
un espacement et une symétrie bien définie. Les structures présentes dans les minéraux peuvent
être (Sensele,2021) :
 Laminaire ou lamellaire : les cristaux constitutifs sont parallèles entre eux.
 Massive : caractérisée par la présence des cristaux invisibles à l’œil nu.
 Fibreuse : caractérisée par la présence des cristaux formant des fibres.
 Dendritique : les cristaux sont divergents les uns des autres.
5° Trait
C’est une propriété qui a trait à la couleur, mais un peu plus fiable et dont le test est facile à
réaliser ; il s’agit en fait de la couleur de la poudre des minéraux. Pour déterminer le trait, on
frotte le minéral sur une plaque de porcelaine non émaillée (la dureté de la plaque doit être
supérieure à celle du minéral) (Ngoie, 2019)
6° Dureté
La dureté d’un minéral est sa résistance à se laisser rayer, elle est variable d’un minéral à un
autre. Certains minéraux sont très durs comme le diamant et d’autres plutôt tendres comme le
talc.
Les minéralogistes ont une échelle de dureté qui utilise 10 minéraux communs, classés du plus
tendre au plus dur, de 1 à 10. Cette échelle a été construite par le minéralogiste Autrichien
Friedrich MOHS et se nomme par conséquent l’échelle de MOHS (Ngoie, 2019)
~ 12 ~
Tableau 2. Echelle de dureté de MOHS.

Minerai Dureté
Talc 1
Gypse 2
Calcite 3
Fluorite 4
Apatite 5
Orthose 6
Quartz 7
Topaze 8
Corindon 9
Diamant 10
7° Poids spécifique
Le poids spécifique est une grandeur caractérisant le poids d’une unité de volume. La densité
est une grandeur analogue au poids spécifique. La densité est le rapport entre le poids spécifique
d’un corps et le poids spécifique de l’eau. Le poids spécifique d’un minerai dépend de sa
composition chimique et de sa structure (Sensele,2021)
Le poids spécifique de certains minéraux de base se trouve représenté dans le tableau ci-
dessous :
Tableau 3. Poids spécifique de quelques minéraux.
Minéral Poids spécifique

Trydimite 2,26
Cristobalite 2,32
Quartz 2,65
Coésite 2,93
Andalousite 3,15
Silimanite 3,24
Disthène 3,63
Brookite 4,14
Rutile 4,25
~ 13 ~
8° Forme cristalline
Chaque minéral cristallise dans un système donné, ce qu’on appelle un système cristallin. Un
minéral donné reproduira toujours les mêmes formes régies par ce système (Hatert,2014)
Il existe sept systèmes cristallins présentés ci-dessous avec un exemple :
 Système cubique : cube
La pyrite (FeS2) (II.1)
 Système quadratique : prisme droit à base carrée
La chalcopyrite (CuFeS2) (II.2)
 Système orthorhombique : prisme droit à base rectangle
La topaze (Al2SiO4 (F, OH)2) (II.3)
 Système hexagonal : prisme droit à base hexagonale

Le corindon (Al2O3) (II.4)
 Système rhomboédrique : rhomboèdre
La calcite (CaCO3) (II.5)
 Système monoclinique : prisme oblique à base rectangle
L’orthose (KAlSi3O8) (II.6)
 Système triclinique : prisme oblique sur toutes les arrêtes
La wollastonite (CaSiO3) (II.7)
9° Macle
Il est rare que le cristal soit seul, on assiste très souvent à l’association de deux ou trois cristaux.
Cette association s’appelle Macle.
Le macle est l’imbrication intime de deux ou plusieurs individus de la même espèce dès le
premier stade de la germination et de la croissance cristalline (Ngoie,2019)
10° Groupement des minéraux
Lorsque les minéraux sont groupés, on leur attribue à leur manière de s’associer certains
qualificatifs. Suivant leur groupement, on peut trouver les minéraux (Sensele,2019) :
 Granulaires ;
 Fibreux ;
 Botryoïdes ;
 Foliacés ;
 Dendritiques ;
~ 14 ~
 Globulaires.
11° Clivage
Le clivage est une propriété que possèdent certains minéraux de se débiter suivant des plans
précis lorsqu’on exerce sur eux une pression mécanique. Les plans de clivage correspondent à
des directions des liaisons faibles entre les atomes (N’golo,2016)
12° Polymorphisme
Certains minéraux peuvent avoir la même composition chimique ayant des structures
cristallines différentes ; ce phénomène est appelée polymorphisme. L’exemple de cette
propriété est le cas du carbone ; suivant la façon dont ces atomes sont arrangés, le carbone peut
donner deux minéraux différents à savoir : le diamant et le graphite. Un autre exemple est celui
du carbonate de calcium qui cristallise dans le système rhomboédrique sous la forme de calcite.
Dans certains cas assez rares, le carbonate de calcium cristallise dans le système
orthorhombique sous forme d’aragonite (Teychené,2004)
13° Habitus
L’habitus permet la description des différentes formes propres à chaque minéral (Aubert et
al.1978). En minéralogie, l’habitus est la morphologie caractéristique d’un cristal, c’est à dire
le mode d’association le plus fréquent de ses formes cristallines. On distingue l’habitus
(Sensele,2019) :
 Octaédrique ;
 Pyramidal ;
 Prismatique ;
 Isométrique allongé ;
 Aciculaire.
Les minéraux peuvent être isométriques s’ils appartiennent au système cubique. Les minéraux
appartenant aux autres systèmes cristallins montrent souvent un aplatissement ou un
allongement dans une direction préférentielle. A noter aussi qu’une même espèce minérale peut
apparaitre avec des habitus différents suivant les conditions des pressions et des températures
dans lesquelles elle s’est formée ou sous l’influence d’une très légère modification de sa
composition chimique (Sensele,2019).
~ 15 ~
II.1.2.2 Classification des minéraux
Les minéraux sont rangés en 9 classes à savoir (Ngoie,2019) :

 Les éléments natifs ;
 Les sulfures et dérivés ;
 Les halogénures ;
 Les oxydes et hydroxydes ;
 Les carbonates et nitrates ;
 Les borates ;
 Les sulfates et dérivés ;
 Les phosphates et dérivés ;
 Les silicates.
II.1.2.2.1 Eléments natifs
Les éléments natifs sont les éléments chimiques qui peuvent se produire dans la nature sans se
combiner avec d’autres éléments et ils représentent 3 à 4 % des minéraux. On les divise en trois
sous classes (Ngoie, 2019) :
 Les métaux : cuivre, fer…
 Les semi-métaux : sélénium, tellure…
 Les non-métalliques : souffre, carbone…
II.1.2.2.2 Sulfures et dérivés
Les sulfures sont des minéraux formés d’un ou plusieurs métaux combinés à du soufre. Ce
soufre se trouve combiné à des métaux à l’intérieur de la matière minérale. Les sulfures tendent
à présenter des formes cristallines très symétriques et des nombreuses propriétés des métaux.
Cette classe représente 15 à 20 % des minéraux (Ngoie, 2019)
La galène (PbS) (II.8)
II.1.2.2.3 Halogénures
Les halogénures sont des minéraux formés d’un ou plusieurs métaux ou metalloïdes combinés
au chlore ou fluor. Ils sont fragiles, légers et solubles dans l’eau. Ils représentent 5 à 6 % des
minéraux (Ngoie, 2019)
Sylvite (KCl) (II.9)
~ 16 ~
II.1.2.2.4 Oxydes et hydroxydes
Cette classe regroupe les minerais dont le groupement anionique est constitué d’oxygène ou
d’hydroxyle. Ils représentent 14 % des minéraux. On les divise en trois sous classes (Ngoie,
2019) :
 Les oxydes simples
Hématite (Fe2O3) (II.10)
 Les oxydes multiples
Spinelle (MgAl2O4) (II.11)
 Les hydroxydes
Goethite (FeO(OH)) (II.12)
II.1.2.2.5 Carbonates et nitrates
Les minéraux de cette classe se caractérisent par leur frugités et une faible dureté. Cette classe
représente 9 % des minéraux (Ngoie)
 Les carbonates : caractérisés par le groupe anionique CO32-
La dolomite (CaMgCO3) (II.13)
 Les nitrates : caractérisés par le groupe anionique NO3-
Le nitronatrine (NaNO3) (II.14)
II.1.2.2.6 Les borates
Ils sont caractérisés par le groupe ionique (BO3)2- . Ils représentent 7 % des minéraux (Ngoie,
2019)
Le borax (Na2(B4O5(OH)4).8H2O) (II.15)
II.1.2.2.7 Sulfates et dérivés
Cette classe représente 10 % des minéraux et se définit par le groupement anionique de forme
XO42- (Ngoie, 2019)
 Les sulfates : SO42-
Le Gypse (CaSO4) (II.16)
 Les tungstates : WO42-
Le wolframite (Fe, Mn, Mg)WO4 (II.17)
~ 17 ~
II.1.2.2.8 Phosphates et dérivés
Cette classe regroupe 16 % des minéraux, le groupe anionique est de forme XO43- (Ngoie, 2019)
 Les phosphates : PO43-
L’apatite (Ca5(PO4)3(F, Cl, OH) (II.18)
 Les vanadates : VO43-
Vanadinite (Pb5(VO4)3Cl) (II.19)
II.1.2.2.9 Silicates
Les silicates sont des minéraux présentant un radical silicate combiné à un ou plusieurs métaux
ou metalloïdes.
Les silicates constituent le groupe le plus important des minéraux et constituent 25 % des
minéraux. Ils sont subdivisés en six grands groupes à savoir (Massenet, 2012) :
 Les nésosilicates
La topaze (Al2SiO4(F, OH)2) (II.20)
 Les sorosilicates
L’épidote (Ca2(Fe, Al) Al2(SiO4) (Si2O7) O (OH) (II.21)
 Les cyclosilicates
Le béryl (Be3Al2Si6O18) (II.22)
 Les inosilicayes
Le pyroxène (Mg, Fe)2 Si2O6 (II.23)
 Les phyllosilicates
Le mica (AlSi3O10(OH, F)2)7-) (II.24)
 Les tectosilicates
Le quartz (SiO2) (II.25)
II.2 GENERALITES SUR LES MINERAIS CUPROCOBALTIFERES
Les minerais cuprocobaltifères sont les minerais qui contiennent à la fois du cuivre et du cobalt.
Les minerais cuprocobaltifères sont couramment trouvés dans les régions où il y a des gisements
importants de cuivre et nickel, telles que la République Démocratique du Congo, la Zambie, la
Russie et l’Australie.
~ 18 ~
Les minerais cuprocobaltifères se forment souvent lorsqu’il y a une activité volcanique intense
ou lorsque les fluides hydrothermaux rencontrent des roches ignées ou métamorphiques
(Morgane,2022)
La structure cristalline des minerais cuprocobaltifères dépend du minerai spécifique, mais ils
ont généralement une structure cubique, tétragonale ou hexagonale. Leur dureté varie en
fonction du minerai que nous avons en présence. Cependant, la plupart d’entre eux ont une
dureté comprise entre 3 et 5 sur l’échelle de MOHS (Tassel, 1977)
Parmi Les minerais cuprocobaltifères, nous pouvons citer : la carrollite (Cu (Co, Ni)2S4), la
malachite (Cu2CO3(OH)2)…
Il existe plusieurs façons de reconnaitre un minerai cuprocobaltifère, voici quelques
caractéristiques importantes à rechercher (Tassel, 1977) :
 La couleur : Les minerais cuprocobaltifères peuvent avoir une variété de couleurs allant du
noir au vert foncé, mais ils ont souvent une teinte de rouille, ils peuvent également être
tachetés ou striés.
 La densité : Les minerais cuprocobaltifères sont plus lourds que les roches normales.
 Le magnétisme : quelques minerais cuprocobaltifères sont magnétiques et peuvent être
attirés par un aimant.
 La réactivité : si l’on verse de l’acide sur un minerai cuprocobaltifère, il réagit souvent et
produit des bulles de gaz.
Dans tous les cas, il est nécessaire et recommandé de recourir à des analyses au laboratoire pour
une identification plus fiable.
Les méthodes de séparation des minerais cuprocobaltifères dépendent de la présence d’autres
minéraux dans le minerai. Celles-ci incluent la flottation, la séparation gravimétrique, la
séparation magnétique… il est également possible de produire du cuivre et du cobalt à partir de
minerais cuprocobaltifères au moyen de procédés hydro métallurgiques tel que l’extraction par
dissolution en solution acide.
~ 19 ~
Figure 2. Minerais de cuivre et cobalt.
~ 20 ~
CHAPITRE III THEORIE SUR LA CONCENTRATION

MAGNETIQUE ET LA LIXIVIATION ACIDE DES MINERAIS
III.1 CONCENTRATION MAGNETIQUE
III.1.1 DEFINITION ET HISTORIQUE
La concentration magnétique est un procédé qui permet de séparer les minerais magnétiques
des minerais non magnétiques. Les particules magnétiques sont ensuite récupérées par un
séparateur magnétique, tandis que les particules non magnétiques sont éliminées par un courant
d’air ou de l’eau.
Au milieu du XIX° siècle, Michael Faraday découvre que lorsqu’une substance est placée dans
un champ magnétique, celle-ci en modifie l’intensité. C’est dans cette optique que l’on a
découvert que les matériaux pouvaient être séparés selon leurs propriétés magnétiques.
III.1.2 CLASSIFICATION DES MATERIAUX MAGNETIQUES
Les matériaux sont classés selon leurs propriétés magnétiques en cinq catégories principales :
 Diamagnétiques : faiblement repoussés par un champ magnétique.
Exemple : Cuivre, Or, Argent.
 Paramagnétiques : faiblement attirés par un champ magnétique.
Exemple : Aluminium, Platine, Sodium.
 Ferromagnétiques : fortement attirés par un champ magnétique.
Exemple : Fer, Cobalt, Nickel.
 Antiferromagnétiques : les moments magnétiques s’alignent dans des directions
opposées.
Exemple : Chrome, Manganèse.
 Ferrimagnétiques : similaire au ferromagnétisme mais avec des moments magnétiques de
magnitudes différentes.
Exemple : Ferrites.
III.1.3 PROPRIETES MAGNETIQUES DES MATERIAUX (GILLET, 2004)
Le magnétisme représente un ensemble de phénomènes physiques dans lesquels les objets

exercent des forces attractives ou répulsives sur d’autres matériaux. Les courants électriques et
les moments magnétiques des particules élémentaires fondamentales sont à l’origine du champ
~ 21 ~
magnétique qui engendre ces forces. Tous les matériaux sont influencés de manière plus ou
moins complexe, par la présence d’un champ magnétique, et l’état magnétique d’un matériau
dépend de sa température (et d’autres variables telles que la pression et le champ magnétique
extérieur) de sorte qu’un matériau peut présenter différentes formes de magnétisme selon sa
température.
III.2 LA LIXIVIATION
a. Définition
La lixiviation est une mise en solution ou la dissolution sélective des constituants d’un mélange
des solides à l’aide d’une solution aqueuse appropriée.
Ce processus est largement utilisé pour extraire les métaux précieux des minerais, mais il peut
également être utilisé dans d’autres domaines tels que l’agriculture et la production alimentaire
pour extraire les nutriments des sols ou des aliments. Cependant la lixiviation peut entrainer
des problèmes environnementaux si les produits chimiques utilisés pour extraire les substances
solubles ne sont pas correctement gérés et éliminés (J. Philibert 2002)
b. Types de lixiviation
Il existe plusieurs types de lixiviation, qui dépendent essentiellement de l’agent lixiviant et de
la nature des solides à dissoudre (C. Alvayai, 2006). On distingue :
 La lixiviation neutre ;
 La lixiviation acide ;
 La lixiviation alcaline ;
 La lixiviation complexante ;
 La lixiviation chlorurante ;
 La lixiviation ammoniacale ;
 La lixiviation bactérienne.
Dans le cadre de notre travail, seule la lixiviation acide va nous intéresser.
III.2.1 LA LIXIVIATION ACIDE
Ce type de lixiviation est appliqué généralement aux minerais oxydés ou carbonatés ne

possédant pas la gangue dolomitique, mais également aux sulfures avec ajout de certains agents
oxydants. L’agent lixiviant le plus utilisé est l’acide sulfurique et les conditions de lixiviation
peuvent être observées à l’aide du diagramme de M. Pourbaix (tension-pH)
MeO + H2SO4 → MeSO4 + H2O (III.1)
~ 22 ~
Avec Me : le métal qui doit être mis en solution.

On distingue deux sortes de lixiviation acide :
 La lixiviation acide oxydante ;
 La lixiviation acide réductrice.
III.2.1.1 La lixiviation acide oxydante
La lixiviation acide oxydante se déroule en présence d’un agent oxydant (l’oxygène, les ions
ferriques, le peroxyde d’hydrogène) en utilisant de l’acide comme agent de lixiviation. Elle est
utilisée en général pour les minerais oxydés, sulfurés et mixtes (C. Alvayai, 2006)
Cu2O + H2SO4 + 2Fe2(SO4)3 → 2CuSO4 + 4FeSO4 + H2O (III.2)
III.2.1.2 La lixiviation acide réductrice
La lixiviation acide réductrice est utilisée pour les oxydes supérieurs tel que l’oxyde de cobalt
(Co2O3). Les agents réducteurs souvent utilisés sont les métaux en poudre (Cu, Fe), et le Meta
bisulfite de sodium (Na2S2O5) (Généralité sur la lixiviation 2015)
Co2O3 + Cu + 3H2SO4 → 2CoSO4 + 3H2O + CuSO4 (III.3)
III.2.2 THERMODYNAMIQUE DE LA LIXIVIATION
L’étude thermodynamique de la lixiviation permet de déterminer les conditions de la

spontanéité des processus et de prédire dans quelles conditions les équilibres sont stables ou
instables. Plusieurs systèmes hydro-métallurgiques sont interprétés à l’aide de diagrammes de
Pourbaix, car ces diagrammes indiquent la stabilité ou l’instabilité des minéraux en contact
avec les solutions aqueuses.
~ 23 ~
Figure 3. Diagramme de Pourbaix du système cuivre-eau à 25°C
Figure 4. Diagramme de Pourbaix du système cobalt-eau à 25°C
~ 24 ~
III.2.3 CINETIQUE DE LA LIXIVIATION
La cinétique chimique étudie la vitesse à laquelle s'effectuent les réactions chimiques et donne
une information quant à la complexité du mécanisme de ces réactions. La vitesse d'une réaction
indique avec quelle rapidité un réactif est consommé ou à quelle cadence un produit fait son
apparition au cours de la réaction étudiée. On peut observer la vitesse d’une réaction à l’échelle
macroscopique lorsque cette dernière s’effectue en un temps raisonnable (Ndala, 2012).
La cinétique chimique permet non seulement de contrôler les facteurs qui affectent la vitesse
des réactions chimiques mais aussi, plus largement, de contrôler tout ce qui se passe au cours
d'une réaction au niveau microscopique. Elle constitue un moyen de collecter des informations
sur les mécanismes de réaction, non observables de manière directe. La lixiviation met en
contact 2 phases : une phase liquide (réactif) et une phase solide (concentré ou minerai). La
réaction de lixiviation s’effectue à l’interface réactionnelle des deux phases : il y a un transfert
de matière de la phase solide vers la phase liquide (Ndala, 2012).
~ 25 ~
CHAPITRE IV MATERIELS ET METHODES
IV.1 ORIGINE DE L’ECHANTILLON
L’échantillon du minerai sur lequel a porté l’étude de ce travail, a été prélevé sur le remblai
K01 du site de Shituru Mining Corporation (SMCO) identifié sous le numéro 4792 au
département de minéralurgie/EMT.
IV.2 CARACTERISATION DES ECHANTILLONS.
L’analyse chimique et minéralogique d’un minerai est une étape très importante dans la
compréhension de son contenu en minéraux et en métaux. Ces analyses permettent de
caractériser les propriétés physiques et chimiques du minerai et d’adapter les méthodes
d’extraction en conséquence pour en tirer les meilleurs avantages.
IV.2.1 ANALYSE CHIMIQUE
L’analyse chimique du minerai permet de déterminer les principaux composants chimiques du

minerai, notamment les métaux, les minéraux et les impuretés. Cette analyse peut être effectuée
à travers plusieurs méthodes différentes, les plus courantes sont la spectrométrie d’émission
optique (qui consiste à exciter les atomes du minerai à l’aide d’une flamme et de mesurer la
lumière émise pour déterminer la composition chimique) et la spectrométrie d’adsorption
atomique (qui consiste à mesurer l’adsorption de la lumière par les atomes des éléments
d’intérêt après leur vaporisation à haute température)
Dans le cas présent, nous avons procédé par la spectrométrie d’adsorption atomique pour
l’analyse des solutions.
IV.2.2 ANALYSE MINERALOGIQUE
L’analyse minéralogique permet de déterminer la nature et la quantité des minéraux présents

dans le minerai. Cette analyse peut être réalisée à l’aide de diverses techniques telles que la
microscopie optique, la diffraction des rayons x, ou la spectrométrie infrarouge. Elle peut
également fournir des informations sur la distribution ou et la morphologie des minéraux dans
le minerai. Dans le cas d’espèce, l’analyse minéralogique est effectuée à l’aide de la loupe et le
microscope binoculaire. La loupe binoculaire, également appelée stéréo microscope est un
appareil de grossissement constitué de deux microscopes associés (un par œil).
~ 26 ~
Figure 5. Microscope binoculaire et spectromètre d’adsorption
IV.3 ANALYSE GRANULOMETRIQUE
1. Test de broyabilité
Le but de test de broyabilité est de déterminer le temps nécessaire pour atteindre une
granulométrie voulue à partir d’un produit réduit à -10 mesh, ce qui va nous permettre d’avoir
le temps (en minutes) pendant lequel le minerai sera broyé afin d’obtenir une libération des
minéraux valorisables avant de passer aux opérations ultérieures.
Le procédé consiste à broyer le minerai à des temps différents tels que dans notre cas : 5
minutes, 10 minutes, 15 minutes et 20 minutes.
Quant à la détermination du temps de broyage, il faut connaitre la nature du minerai. Pour ce
faire, on se réfère au rapport suivant :
 Pour les minerais oxydés à gangue siliceuse (25% de refus)
%𝐶𝑢
> 15 (IV.1)
%𝐶𝑎𝑂
 Pour les minerais oxydés à gangue dolomitique (30% de refus)

%𝐶𝑢
< 15 (IV.2)
%𝐶𝑎𝑂
2. Analyse proprement dite

Cette analyse a été faite par tamisage suivant le mode ci-après :
 Alimenter 7kg de boulets dans le broyeur ;
 Peser 1200g de minerais concassés à -10 mesh ;
 Déverser le minerai dans le broyeur à boulets avec ensuite 1200ml d’eau ;
 Broyer le minerai pendant le temps de broyage choisi ;
 Tamiser la pulpe après broyage sur un tamis de 200 mesh ;
~ 27 ~
 Sécher les refus du tamisage pendant 24h dans l’étuve ;

 Tamiser les refus pendant 20 minutes au RO-TAP sur 9 tamis de mesh différents ;
 Peser les refus à l’aide d’une balance de précision.
Après avoir obtenu le poids de chaque refus, nous passons au calcul de pourcentage poids de
refus, et cela pour chaque refus selon la relation suivante :
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠
% Poids refus =𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡é ∗ 100 (IV.3)
IV.4 REALISATION DES ESSAIS DE CONCENTRATION MAGNETIQUE

IV.4.1 MODE OPERATOIRE
Le minerai K01 a fait l’objet de notre alimentation au séparateur magnétique humide à haute
intensité. Le séparateur étant un séparateur humide, la matière devant être alimentée est une
pulpe de dilution donnée. Pour y parvenir, nous avons suivi le mode opératoire suivant :
 Insérer le support medium de séparateur magnétique ;
 Mélanger le minerai avec de l’eau dans le but de former une pulpe selon la dilution donnée ;
 Allumer le séparateur magnétique, imposer une intensité dans le but de créer un champ
magnétique au milieu du séparateur ;
 Alimenter la pulpe au niveau de la trémie au-dessus du séparateur, le rejet de la
concentration est recueilli au bas du séparateur au travers un chenal avant d’être réalimenté
pour une concentration suivante ;
 Remettre l’intensité à la valeur zéro ;
 Recueillir en deuxième lieu avec un jet d’eau à l’aide d’une pissette la fraction magnétique
retenue dans la boite medium contenant les billes dans un pan via le chenal ;
 Rincer le medium après chaque essai ;
 Mettre les fractions dans des pans en usages uniques en aluminium ;
 Sécher les fractions dans l’étuve pendant 24h ;
 Peser les solides secs contenus dans les pans ;
 Faire analyser les concentrés au laboratoire d’EMT pour déterminer les teneurs de cuivre et
cobalt.
~ 28 ~
Figure 6. Photographie du Séparateur magnétique humide.
IV.4.2 CALCUL DE CONSOMMATION D’ENERGIE A LA

CONCENTRATION MAGNETIQUE
La consommation d’énergie E désigne la quantité d’énergie utilisée lors de la concentration
magnétique de minerai.
Elle est calculée en utilisant la formule suivante :
E = U*I*t (IV.4
Avec :
 E : Consommation d’énergie (KWh)
 U : Tension (V)
 I : Intensité (A)
 t : Temps (h)
IV.5 REALISATION DES TESTS DE LIXIVIATION
IV.5.1 DESCRIPTION DES MATERIELS UTILISES
La lixiviation a été faite en tank agité. Nous avons eu à utiliser les différents matériels, les
appareils et les réactifs pour sa réalisation.
~ 29 ~
 Matériel
 Becher en plastique de 2000 ml ;
 Eprouvettes de 1000 ml, et 50 ml ;
 Seringue de 10 ml ;
 Entonnoir Buchner en porcelaine ;
 Ballon jaugé de 2000 ml ;
 Erlenmeyer en pyrex de 2000 ml ;
 Fiole à vide.
 Appareils
 Agitateur mécanique ;
 Balance électronique ;
 Pompe à vide ;
 Etuve.
 Accessoires
 Pissette ;
 Papier filtre ;
 Flacons ;
 Chronomètre ;
 Entonnoir ;
 Pans ;
 Sachets krafts.
 Réactifs
 L’eau pour la préparation des solutions ;
 Le sulfate de fer II comme réducteur ;
 Sulfate de fer III comme oxydant ;
 L’acide sulfurique industriel (H2SO4) à 98 % de pureté ayant une densité de 1,84.
IV.5.2 MODE OPERATOIRE DE LA LIXIVIATION
Le mode opératoire que nous avons suivi pour la lixiviation est le suivant :
 Peser 150g de minerai ;
 Préparer l’eau acidulée à x g/l de concentration d’acide ;
 Mettre 1 litre d’eau acidulée dans le bécher de lixiviation ;
~ 30 ~
 Mettre le bécher dans le bain-marie ;

 Démarrer l’agitateur et mettre en marche le chrono ;
 Ajouter progressivement le minerai dans le bécher ;
 Arrêter l’agitateur une fois le temps écoulé.
Figure 7. Photographie de la cellule de lixiviation en tank agité.

IV.5.3 DESCRIPTION DE LA FILTRATION
La filtration est une étape importante dans le processus d’analyse au laboratoire, car elle permet
de séparer les solides du liquide et de réduire les impuretés dans la solution. Elle se fait d’une
manière suivante :
 Disposer d’un entonnoir Buchner, un papier filtre adapté à l’entonnoir et un erlenmeyer
sous vide pour recueillir le filtrat ;
 Placer le papier filtre dans l’entonnoir Buchner et l’humidifier légèrement avec l’eau à
l’aide d’une pissette ;
 Verser lentement la solution dans l’entonnoir Buchner ;
 Allumer l’aspirateur (pompe) sous vide ;
 Laisser fonctionner l’aspirateur jusqu’à ce que tout le liquide ait été évacué du mélange
solide-liquide ;
 Retirer l’entonnoir une fois toute la solution filtrée ;
~ 31 ~
 Transférer le filtrat dans un nouveau flacon propre après dilution à 2 litres et l’étiqueter
correctement ;
 Mettre le gâteau obtenu dans l’étuve pour être séché.
Figure 8. Photographie des matériels de filtration.

IV.5.4 CALCUL DES CARACTERISTIQUES HYDROMETALLURGIQUES
1° La solubilisation (S)
(IV.5)
Avec :
 P1 : poids d’alimentation
 P2 : poids de résidus
 t1 : teneur du métal dans l’alimentation
 t2 : teneur du métal dans les résidus.
2° Rendement de solubilisation (η)
(IV.6)
~ 32 ~
3° Consommation spécifique d’acide

 Consommation d’acide total (CAT)
Ici nous évaluons la quantité totale d’acide consommée par les minéraux utiles ainsi que par les
minéraux de la gangue.
𝐴1 −(𝐴2 ∗𝑉𝐹 )
CAT(kg/t)= ∗ 1000 (IV.7)
𝑃1
Avec :
 A1 : concentration d’acide d’attaque (g/l)
 A2 : concentration en acide du filtrat (g/l)
 VF : volume du filtrat (l)
 P1 : poids d’alimentation (g)
 Consommation d’acide par les minéraux utiles (CA(mx))
Dans notre cas le cuivre et le cobalt sont les minéraux utiles.
 Par le cuivre (CACu) = SCu*98/63.54 (kg/t) (IV.8)
 Par le cobalt (CACo) = SCo*98/59 (kg/t) (IV.9)
Avec : SCu et SCo : solubilité du cuivre et cobalt.
 Consommation d’acide par la gangue (CAG)
C’est la quantité d’acide consommée par les éléments autres que les minéraux valorisables.
CAG(kg/t)= CAT – (SCu*1.54 + SCo*1.66) (IV.10)
 Consommation d’acide total par tonne de cuivre solubilisé (CAT)
𝐶𝐴𝑇
CAT(T/t-Cu)= 𝑆 (IV.11)
𝐶𝑢
 Consommation d’acide par la gangue par tonne de cuivre solubilisé (CAG)

𝐶𝐴𝐺
CAG(T/t-Cu)= 𝑆 (IV.12)
𝐶𝑢
~ 33 ~
CHAPITRE V PRESENTATION ET ANALYSE DES

RESULTATS
Ce chapitre vise à présenter et analyser les résultats de caractérisation de l’échantillon, de
concentration magnétique, et de la lixiviation.
V.1 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS DE
CARACTERISATION DU MINERAI
V.1.1 ANALYSE CHIMIQUE DE L’ECHANTILLON K01
Tableau 4. Analyse chimique du minerai K01
Eléments Cu Co Fe MgO CaO SiO2
Teneurs 2,00 0,08 4,83 14,61 17,22 39,80
Les résultats du tableau 4. révèlent que le minerai du K01 est un minerai cuprocobaltifère à
%𝐶𝑢
gangue dolomitique, selon le rapport %𝐶𝑎𝑂 < 15.
V.1.2 ANALYSE MINERALOGIQUE DE K01
L’analyse minéralogique de l’échantillon K01 a fourni les résultats ci-après :

 La malachite : CuCO3Cu(OH)2 ;
 La limonite : FeO(OH)nH2O ;
 Le quartz : SiO2 ;
 L’hétérogénite : CoO(OH) ;
 La dolomite : MgCa(CO3)2.
V.1.3 PRESENTATION DES RESULTATS DES ESSAIS DE BROYABILITE
Tableau 5. Résultats des essais de broyage de l’échantillon K01

Temps de broyage Poids d’alimentation Poids refus +200 mesh Proportion de la fraction
(minutes) (g) (g) +200 mesh (%)
5 1200 514,50 42,87
10 1200 292,80 24,4
15 1200 178.20 14,85
20 1200 100,68 8,39
~ 34 ~
Figure 9. Courbe de broyabilité de l’échantillon K01

En se référant à la courbe de broyabilité de la figure ci-dessus, la granulométrie de 30% de refus
au tamis de 200 mesh correspond au temps de broyage de 8 minutes 10 secondes.
V.2 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS DE LIXIVIATION
DIRECTE DU MINERAI K01
1° Analyse chimique
Tableau 6. Analyse chimique de K01 après lixiviation.

Cutot (%) Cotot (%) Poids (g)
D/K01 2.00 0.08 150
R/K01 0.15 0.0132 126.93
++ ++
Cu (g/l) Co (g/l) H2SO4(g/l)
F/K01 1.37 0.05 5.39
$Lix 75
Avec :
D/K01 : l’échantillon de départ du minerai K01
R/K01 : le résidu après lixiviation du minerai K01
F/K01 : le filtrat K01
$Lix : solution lixiviante.
~ 35 ~
Les résultats du tableau 6 montrent que pour 150 g de minerais alimentés, à un volume de 2
litres du filtrat, seuls 2.74 g de Cuivre sont mis en solution. Et donc pour une mise en solution
d’une tonne de cuivre, il faut alimenter environ 54.74 tonnes de minerais.
2°Caracteristiques
Tableau 7. Résultats de caractéristiques hydro métallurgiques de minerai K01.
SOLUBILISATIONS CONSOMMATIONS ACIDE

NATURE CUIVRE COBALT CAT CAG
DE Tot Solubles η Tot Solubles η (Kg/t) (T/t- (Kg/t) (T/t-
PRODUIT (%) (Kg/t) (%) (%) (Kg/t) (%) Cu) Cu)
Minerai K01 2.00 18.73 93.66 0.08 0.68 85.83 428.13 22.85 398.16 21.25
Les résultats du tableau 7 montrent que le minerai K01 consomme beaucoup d’acide. Pour
lixivier une tonne de cuivre seulement il faut un apport de 22.85 tonnes d’acide, alors que selon
la norme de l’usine, il ne faut pas que la quantité d’acide consommée dépasse 3,5 T/t-Cu. Ces
résultats donnent une quantité minimale de cuivre de 18.73 kg/t seulement qui est solubilisée.
V.3 PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS DE

CONCENTRATION MAGNETIQUE
Les essais de concentration magnétique ont été réalisés en huit passes à différentes intensités
(2A à 4A) et tensions (140v à 280v) tout en maintenant constante la dilution de 25%.
1° Consommation d’énergie
Les résultats de consommation d’énergie (E) sont repris dans le tableau ci-dessous.
~ 36 ~
Tableau 8. Résultats de consommation d’énergie à la concentration magnétique.

N° Poids de concentrés Tension Intensité Temps Consommation
(g) (v) (A) (h) d’énergie (KWh)
1 11.80 140 2 0.057 0.016
2 5.42 280 4 0.049 0.054
3 4.77 280 4 0.039 0.043
4 3.32 280 4 0.038 0.042
5 2.37 280 4 0.033 0.037
6 1.94 280 4 0.031 0.034
7 1.36 280 4 0.029 0.032
8 0.52 280 4 0.018 0.020
Total 31.5 0.294 0.278
Ces résultats révèlent que pour une alimentation de 150 g de minerais, il y a eu 31.5 g de
concentré, étant donné que nous avions besoin d’une quantité de 150 g de concentré pour
amener à la lixiviation, il faudrait alors faire au moins cinq fois le même essai ; et donc ce qui
a nécessité une consommation d’énergie de 1.32 KWh.
14
12
10
Poids (g)
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Consommation d'énergie (KWh)
Figure 10. Evolution de la consommation d’énergie en fonction du poids.
~ 37 ~
La courbe d’évolution de la consommation d’énergie indique que le poids est grand à la

première récupération de concentré avec la plus faible consommation d’énergie de 0,016 KWh.
A la deuxième récupération de concentré, la consommation d’énergie est de 0,054 KWh, et le
poids de concentré décroît ainsi jusqu’à la dernière récupération de concentré.
2° Analyse chimique
Tableau 9. Analyse chimique du concentré magnétique de K01 après lixiviation.
Cutot (%) Cotot (%) Poids (g)
D/ C-K01 6.58 0.26 150
R/C-K01 0.59 0.06 117.28
Cu++(g/l) Co++(g/l) H2SO4(g/l)

F/C-K01 4.52 0.15 9.45
$Lix 75
Avec :
D/C-K01 : l’échantillon de départ du concentré K01
R/C-K01 : le résidu après lixiviation du concentré K01
F/C-K01 : filtrat du concentré K01
$Lix : solution lixiviante.
Les résultats du tableau 9 montrent que pour 150 g de minerais alimentés, à un volume de 2
litres du filtrat, seuls 9.04 g de Cuivre sont mis en solution. Et donc pour une mise en solution
d’une tonne de Cuivre, il faut alimenter environ 16.59 tonnes de concentré.
Tableau 10. Résultats de caractéristiques hydro métallurgiques du concentré K01.
SOLUBILISATIONS CONSOMMATIONS ACIDE

NATURE CUIVRE COBALT CAT CAG
DE Tot Solubles η Tot Solubles η (Kg/t) (T/t- (Kg/t) (T/t-
PRODUIT (%) (Kg/t) (%) (%) (Kg/t) (%) Cu) Cu)
Concentré 6.58 61.20 93.01 0.26 2.13 82.05 374 6.11 276.22 4.51
K01
Les résultats du tableau 10 montrent une baisse en consommation d’acide du concentré K01
comparativement à la lixiviation directe du minerai K01, une quantité de cuivre solubilisé de
61.20 kg/t ; et pour lixivier une tonne de cuivre, il faudra cette fois-ci un apport de 6,11 tonnes
d’acide.
~ 38 ~
Bien qu’il y a eu baisse en consommation d’acide, nous n’avons toujours pas atteint la norme
de l’usine de 3,5T/t-Cu.
Tableau 11. Résultats des solubilisations Cu et Co de minerai K01 et de son concentré.
Nature de produit SCu(Kg/t) SCo(Kg/t)
Minerai K01 18,73 0,68
Concentré K01 61,20 2,13
Les résultats du tableau 11. Donnent une étude comparative entre les solubilisations cuivre et
cobalt du minerai K01 et de son concentré magnétique.
Les solubilisations de cuivre et cobalt du minerai K01 sont respectivement de 18,73 Kg/t et
0,68 Kg/t ; celles de son concentré magnétique sont de 61,20 Kg/t pour le cuivre et 2,13 Kg/t
pour le cobalt.
Solubilisation.
70
61,2
60
50
40
30
18,73
20
10
0,68 2,13
0
Minerai K01 Concentré K01
SCu(Kg/t) SCo(Kg/t)
Figure 11. Influence de la concentration magnétique sur la solubilisation Cu et Co.

Tableau 12. Résultats de consommation d’acide total par tonne de cuivre solubilisé du
minerai K01 et de son concentré.
Consommation d’acide (T/t-Cu)
Minerai K01 22,85
Concentré K01 6,11
Les résultats du tableau 12 donnent une étude comparative entre la consommation d’acide total
par tonne cuivre solubilisé du minerai K01 et son concentré magnétique.
~ 39 ~
La consommation en acide du minerai K01 est de 22,85 T/t-Cu et celle de son concentré
magnétique est de 6,11 T/t-Cu.
Consommation d'acide.
25
0
20
15
22,85
10
0
5
6,11
0
Minerai K01 Concentré K01
Série1 Série2
Figure 12. Influence de la concentration magnétique sur la consommation d’acide total par
tonne de cuivre solubilisé.
~ 40 ~
CONCLUSION GENERALE
Ce travail avait pour but d’analyser la lixiviation directe du minerai K01 et celle de son
concentré magnétique en vue d’une comparaison des consommations d’acide dans les deux cas,
ainsi que les solubilisations des minéraux valorisables qui sont le Cuivre et le Cobalt, tout en
tenant compte de la consommation d’énergie lors du processus de concentration magnétique
des minerais.
Pour ce faire, les teneurs de Cuivre et Cobalt dans le minerai de départ étaient respectivement
de 2,00% et 0,08% ; après concentration magnétique, les teneurs sont devenues de 6,58% pour
le Cuivre et 0,26 pour le Cobalt. Les solubilisations de Cuivre et Cobalt après analyse de la
lixiviation du minerai K01 sont respectivement de 18,73 Kg/t et 0,68 Kg/t. Après la
concentration magnétique, elles sont de 61,20 Kg/t pour le Cuivre et 2,13 Kg/t pour le Cobalt.
La consommation d’acide du minerai K01 est de 22,85 T/t-Cu et celle de son concentré
magnétique est de 6,11 T/t-Cu.
Nous avons analysé que pour mettre en solution une tonne de cuivre de minerai K01, il faut
alimenter 54,74 tonnes de ce minerai, tandis que pour une mise en solution d’une tonne de
cuivre de concentré K01, il faut alimenter 16,59 tonnes de concentré, qui nécessitent une
consommation d’énergie de 146017,69 KWh.
L’objectif de 3,5T/t-Cu n’étant pas atteint, il serait trop hâtif de retenir ces résultats et faire
même une étude comparative des coûts de la quantité d’acide de surplus et de la consommation
d’énergie à la concentration magnétique de minerais. Et nous proposons aux futurs chercheurs
d’essayer de travailler avec une autre méthode de concentration de minerais pour pouvoir pallier
à ce problème.
~ 41 ~
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1. Aubert et al, 19978 : Méthodes d’analyses des sols. 2ème Edition, centre régional de
documentation pédagogique, CRDP Marseille 191p
2. C. Alvayai, 2006 : ‘Traitement hydro métallurgique des minerais cuprocobaltifères du
Katanga’ Mémoire de Diplôme d’Etudes approfondies, GEOMAC, Université de Liège.
3. Gillet, 1977 : Séparation magnétique haut gradient (SMHG) et haut champ. Technique de
l’ingénieur, opérations unitaires.
4. Hatert F. 2014 : La symétrie des matériaux. Bulletin de la société royale des sciences de
Liège, vol 83,p79-92.
5. J. Philibert,2002 A Vignes, Y, Brechet, P, combade : Métallurgie, du minerai au matériau.
6. Massenet, 2012 : cours de géologie, lycée forestier de Mesnier.
7. N’golo, 2016 : Les minéraux et roches, Québec.
8. Pourbaix M., 1963 : Atlas d’équilibres électrochimiques, Gauthiers-vilars et cie, paris.
9. Sensele L, 2021 : Influence du ratio du concentré DMS et des rejets de la G.I sur les
performances de la lixiviation en tank agité. Travail de Fin de Cycle, Université de Likasi.
10. Tassel,1977 : Comment reconnaitre et collectionner les minéraux, Institut Polytechnique de
Toulouse.
11. Teychnes Y, 2004 : Maitrise du polymorphisme dans les procédés de cristallisation, Institut
Polytechnique de Toulouse.

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RESUME

Ce travail montre l’apport de la concentration magnétique sur la lixiviation par agitation du

TABLE DES MATIERES

III.2 LA LIXIVIATION ....................................................................................................... 21

LISTE DES FIGURES

Figure 1. Flow sheet synthétique du circuit cuivre et du circuit cobalt ..................................... 9

Figure 2. Minerais de cuivre et cobalt. ..................................................................................... 19

Figure 3. Diagramme de Pourbaix du système cuivre-eau à 25°C........................................... 23

Figure 4. Diagramme de Pourbaix du système cobalt-eau à 25°C ........................................... 23

Figure 5. Microscope binoculaire et spectromètre d’adsorption .............................................. 26

Figure 6. Photographie du Séparateur magnétique humide. .................................................... 28

Figure 7. Photographie de la cellule de lixiviation en tank agité. ............................................ 30

Figure 8. Photographie des matériels de filtration. .................................................................. 31

Figure 9. Courbe de broyabilité de l’échantillon K01 .............................................................. 34

Figure 10. Evolution de la consommation d’énergie en fonction du poids. ............................. 36

Figure 11. Influence de la concentration magnétique sur la solubilisation Cu et Co. .............. 38

tonne de cuivre solubilisé. ........................................................................................................ 39

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 Capacités et rôles des réacteurs à la lixiviation en tas. lixiviatio .............................. 4

Tableau 2. Echelle de dureté de MOHS. .................................................................................. 12

Tableau 3. Poids spécifique de quelques minéraux.................................................................. 12

Tableau 4. Analyse chimique du minerai K01 ......................................................................... 33

Tableau 5. Résultats des essais de broyage de l’échantillon K01 ............................................ 33

Tableau 6. Analyse chimique de K01 après lixiviation. .......................................................... 34

Tableau 7. Résultats de caractéristiques hydro métallurgiques de minerai K01. ..................... 35

Tableau 8. Résultats de consommation d’énergie à la concentration magnétique. .................. 36

Tableau 9. Analyse chimique du concentré magnétique de K01 après lixiviation. ................. 37

Tableau 10. Résultats de caractéristiques hydro métallurgiques du concentré K01. ............... 37

K01 et de son concentré. .......................................................................................................... 38

soutien dans tous les domaines, et leur amour inconditionnel ;

KASONGO Crispin et à toute la famille KALUILA.

A vous tous, je dédie ce travail.

DIULU KALUILA Brazzy

BAKAKUNDA, Yphta TSHIBAL et Estimée MUKALANGA, pour vos conseils amicaux et

DIULU KALUILA Brazzy

CHAPITRE I PRESENTATION DES USINES DE SHITURU

Noms Capacités Rôles

Bassins d’exploitation 24000 m3 Bassins d’arrosage

Bassin d’eau 180000 m3 Stockage d’eau pour la préparation de la solution

Grand bassin 52000 m3 Bassin de secours en cas de débordement

Bassin raffinat 26000 m3 Stockage raffinat provenant de SX

Bassin de transfert 26000 m3 Transférer la solution vers le tank 05R5 de SX

 Paramètres de la lixiviation en tas

 Pression d’arrosage : 2,2-2,8 bar

I.2.3 SECTION DECANTATION CUIVRE

I.2.5 SECTION ELECTROLYSE CUIVRE (EWCU)

b. Equipements de la salle d’électrolyse

I.3.2 SECTION DECANTATION COBALT

L’objectif de cette étape est de diminuer la concentration en acide de la solution et de précipiter

Figure 1. Flow sheet synthétique du circuit cuivre et du circuit cobalt

CHAPITRE II GENERALITES SUR LES MINERAIS

II.1 LES MINERAIS

Tableau 2. Echelle de dureté de MOHS.

Minéral Poids spécifique

 Système hexagonal : prisme droit à base hexagonale

II.1.2.2 Classification des minéraux

Les minéraux sont rangés en 9 classes à savoir (Ngoie,2019) :

II.1.2.2.4 Oxydes et hydroxydes

II.1.2.2.8 Phosphates et dérivés