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TABLE DES MATIERES

AVANT PROPOS ................................................................................................................................... 4

LISTE DES ABRÉVIATIONS ............................................................................................................... 6

INTRODUCTION ................................................................................................................................... 7

CHAPITRE 1 HISTORIQUE ET PRESENTATION DE L’ENTREPRISE MMG KINSEVERE ........ 9

I.1 HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE ............................................................................................. 9

I.2 DELIMITATION ET CADRE GEOGRAPHIQUE CARTE ...................................................... 10

I.3 CARACTERISATION MINERALOGIQUE DU MINERAI DE KINSEVERE ........................ 11

I.4 NOTION DE SECURITE DU TRAVAIL A MMG KINSEVERE ............................................. 12

CHAPITRE II : PRESENTATION ET FONCTIONNEMENT DE L’USINE DE PRODUCTION DU

CUIVRE ................................................................................................................................................ 15

II.1 PRESENTATION....................................................................................................................... 15

II.2 FONCTIONNEMENT DE L’USINE ......................................................................................... 16

II.1.1 STOCKAGE ROM PAD ..................................................................................................... 16

II.1.2.CONCASSAGE DES MINERAIS ...................................................................................... 17

Le concassage est la première opération de réduction granulométrique a laquelle on soumet le

minerai, elle a pour but de réduire la dimension de tout venant de la mine jusqu’à une
granulométrie inferieure a 150mm avant l’alimentation au circuit de broyage. ............................ 17

II.1.3. PARAMETRES DU CIRCUIT DE CONCASSAGE ........................................................ 18

II.2 BROYAGE ET CLASSIFICATION DU MINERAI ................................................................. 18

II.2.1 DESCRIPTION DU CIRCUIT DE BROYAGE ................................................................. 19

II.2.2 DESCRIPTION DE LA CLASSIFICATION PAR CYCLONAGE ................................... 20

II.2.3 PARAMETRE ET CARACTERISTIQUE DU CIRCUIT DE BROYAGE ....................... 21

II.3 LIXIVIATION ACIDE .............................................................................................................. 21

II.3.1. DESCRIPTION DE LA SECTION DE LIXIVIATION .................................................... 22

II.4.1. DESCRIPTION DE LA SECTION D’EXTRACTION PAR SOLVANT ......................... 24

II.4.2. PARAMETRES DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT ................................................. 27

II.5 L’ELECTROLYSE..................................................................................................................... 27

II.5.1. L’ECHANGEUR THERMIQUE D’ELECTROLYTES .................................................... 28

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II.5.2. LA FILTRATION DE L’ELECTROLYTE CHARGE ...................................................... 28

II.5.3. LA PRODUCTION DU CUIVRE DANS LES SALLES D'ELECTROLYSE .................. 29

II.6.5. FLOW-SHEET DE LA SECTION D’ELECTROLYSE .................................................... 33

II.6 . CIRCUIT COBALT ................................................................................................................. 33

II.7. PREPARATION DU FLOCULANT. ....................................................................................... 36

II.8. PRÉPARATION DE SMBS (METALOBISULPHITE DE SODIUM). ................................... 36

CHAPITRE III.ACTIVITES REALISEES LORS DU STAGE ........................................................... 36

III.1 Analyses des échantillons solides.............................................................................................. 36

1. Mode opératoire ........................................................................................................................ 37

2. Matériels et réactifs utilisés ....................................................................................................... 39

III.2. Titrage du cuivre par iodometrie .............................................................................................. 39

1. Mode opératoire .................................................................................................................... 40

2. Matériels et réactifs utilisés ....................................................................................................... 40

III.3 Free Acid (Acide libre).............................................................................................................. 41

1. Mode opératoire ........................................................................................................................ 43

2. Matériels utilisés........................................................................................................................ 43

III.4 Le chargement maximal de l’organique .................................................................................... 44

1. Mode opératoire ........................................................................................................................ 44

2. Matériels et réactifs utilisés ....................................................................................................... 44

III.5 Chargement total du cuivre ....................................................................................................... 45

1. Mode opératoire ........................................................................................................................ 45

III.6 Détermination du PH ................................................................................................................. 46

1. Mode opératoire ........................................................................................................................ 46

2. Matériels utilisés........................................................................................................................ 46

III.7 Détermination de la conductivité .............................................................................................. 46

1. Mode opératoire ........................................................................................................................ 47

2. Matériels utilisés........................................................................................................................ 47

II.8. ANALYSE DU CHLORE. ........................................................................................................ 47

III.8.1. Détermination du taux d’humidité dans le minerai (Moisture) ......................................... 50

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III.8.2. Détermination du pouvoir maximum de l’extratant (Max load) ....................................... 50

III.8.3. Max load entrainé .............................................................................................................. 51

III.8.4. Test de decantabilité (Settling test) ................................................................................... 52

III.8.6. Analyse et traitement des eaux .......................................................................................... 54

CONCLUSION ..................................................................................................................................... 57
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AVANT PROPOS

C’est avec une profonde reconnaissance que je rédige ce rapport, résultat de la formation en
tant qu’ingénieur chimiste au sein du département de Process de MMG Kinsevere. Cette
expérience m’aura permis d’approfondir mes connaissances théoriques par une immersion
quotidienne dans les intrications des procédés hydrométallurgiques en zone minière.
Tout d’abord, je tiens à exprimer ma gratitude envers Dieu, source inépuisable de sagesse et de
guidance, qui a éclairé ma trajectoire tout au long de cette expérience.
Mes remerciements les plus sincères vont à madame Laeticia, monsieur Sammy et tant
d’autre : monsieur Éric, monsieur Obama, madame Christelle et madame Sarah du département
de process ainsi que madame Nicole du département de sécurité, ainsi qu’à madame Louise et
madame Sophia, leur mentorat éclairé a été un phare dans mon apprentissage, contribuant
significativement à ma compréhension des opérations et à mon développement professionnel.
L’équipe exceptionnelle du laboratoire SGS sous la direction éclairée de monsieur Eric,
monsieur Mathias, monsieur chaparde, monsieur Patrick, monsieur Gilbert, monsieur chirac,
monsieur Yannick ainsi que à monsieur Obama et son équipe du laboratoire de métallurgie
méritent également une reconnaissance particulière. Leur partage de connaissances a enrichi
ma compréhension des taches techniques de la préparation, de l’extraction et des analyses des
minerais.
Un hommage particulier va à monsieur Serge, monsieur Papy, monsieur Marco, madame Clara,
Bénédicte du département des ressources humaines, dont la contribution aux différentes
inductions, conseils a été un pilier essentiel pour mon intégration harmonieuse au sein de
l’entreprise. Mes remerciements s’étendent également à l’équipe de Sx plus particulièrement à
monsieur Swing, à l’équipe du EW plus particulièrement à monsieur Clément, monsieur Adonis
et monsieur Arsène ainsi qu’à l’équipe du circuit cobalt plus particulièrement à monsieur
Etienne, monsieur Nsubu, monsieur Junior, l’opérateur Sungura
Des remerciements spéciaux vont à monsieur Jean-Claude du département de store pour la mise
en contact avec l’entreprise. Cette expérience n’aurait pas été possible sans son intervention,
son soutient, sa sympathie et ses conseils judicieux qui ont marqué positivement ma trajectoire
au cours de cette expérience professionnelle.
Ce rapport aspire à refléter l’impact profond de cette expérience chez MMG Kinsevere, mettant
en lumière les enseignements acquis, les compétences développées et l’évolution significative
de mes perspectives professionnelles. L’aboutissement de ce travail n’est pas le fruit de nos
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efforts personnels. C’est ainsi qu’il nous soit permis de nous acquitter de cet agréable devoir
d’adresser nos remerciements les plus vifs à tous les autorités de l’université de Lubumbashi
plus particulièrement ceux de la faculté Polytechnique, précisément ceux du département de
chimie et à ceux qui ont contribué à l’édification de notre formation durant notre stage.
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LISTE DES ABRÉVIATIONS

 MMG : Mineral and Metal Group;

 AMCK: Anvil Mining Company Katanga;
 MCK: Mining company of Katanga;
 SX-EW: Solvant Extraction-Electrowinning;
 PLS: Pregnant Leach solution;
 HG: High grade;
 LG: Low grade;
 LO: Loaded organic;
 E1 : première étape d’extraction ;
 E2 : deuxième étape d’extraction ;
 S1 : première étape de stripage ;
 S2 : deuxième étape de stripage ;
 ROM: run of mine (tout venant) ;
 UF: under flow ;
 OF: over flow;
 CRUD : chalk river unidentified deposit ;
 CCD : contrary courant decantation ;
 Gécamines : générale des carrières et des mines ;
 EPI : équipement de protection individuel .
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INTRODUCTION

Dans le but de faire un rapprochement des bases théoriques apprises au cours du cursus
d’ingénieur à la pratique professionnelle et expérimentale, il est organisé à la fin de chaque
cycle dans les institutions universitaires un stage de professionnalisation et de formation à
l’attention des étudiants finalistes.

Ce stage permet aux étudiants de se professionnaliser dans un département ou une filière et

d’acquérir des informations mais aussi des réponses alternatives aux problèmes que pourront
rencontres les jeunes diplômes tout au long de leur vie professionnelle. Il leur permet aussi
d’explorer certains domaines afin de trouver par la suite la vocation idéale qui lui conviendrait
pour y faire carrière.

C’est dans cette optique que nous avons effectué un stage d’un mois, soit du 23 janvier au 23
février 2024 au sein de l’entreprise minière MINERALS AND METALS GROUP Kinsevere,
MMG en sigle dans le département de process.

MINERALS AND METAL GROUP KINSEVERE est une entreprise minière située à
kinsevere, dans la province du haut Katanga, a 27km de Lubumbashi. L’objectif qu’il s’assigne
est la production du cuivre électrolytique à 99,99 % de pureté. Ainsi sa production actuelle est
Estime à 80000 tonnes de cuivre par an.

Les opérations qui concourent à la réalisation de la production comprennent une réduction

granulométrique par concassage et broyage des minerais oxydes, une lixiviation acide suivie
d’une séparation solide-liquide (S-L) par décantation, une purification par extraction par
solvant et enfin l’électroextraction du cuivre. L’usine dispose également d’un laboratoire
métallurgique pour le suivi de paramétrage de l’usine et d’un laboratoire SGS pour l’analyse
des échantillons solides et liquide provenant de la mine et de l’usine.

L’intérêt de ce stage consistait d’une part à apprendre de façon pratique le déroulement des
activités chimiques et métallurgiques opérées sur site minier et d’autre part à comprendre
l’utilité d’un ingénieur chimiste industrielle dans une entreprise minière.

La description de l’usine dans ses différentes sections et activités réalisées durant le stage
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constitueront l’essentiel de ce document, Ainsi, hormis l’introduction et la conclusion, ce

document s’articulera autour de trois chapitres notés ci-dessous :

 Le premier, qui sera consacré à la présentation du site MMG KINSEVERE

 Le deuxième, qui fera l’objet de la description de l’usine hydrométallurgique
et de son circuit de production ;
 Le troisième et dernier chapitre, dans lequel nous consignons les activités
effectuées lors de notre stage
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CHAPITRE 1 HISTORIQUE ET PRESENTATION DE

L’ENTREPRISE MMG KINSEVERE

I.1 HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE

Minéral and Métal Group, MMG en sigle, est une compagnie internationale basée à Melbourne,
en Australie et cotée à la bourse de Hong Kong, qui s’occupe du traitement de divers métaux
non ferreux et autres éléments. MMG a trois opérations en Australie, une autre a logos

(Opération SEPON) en Asie du Sud-Est, qui est une installation a cathode de cuivre SX-EW,
comme celle que nous retrouvons a kinsevere.

La compagnie a racheté en 2008 les actions d’Anvil Mining Copper de kinsevere, A.M.C.K en
sigle, qui avait signé en date du 06 avril 2007 avec la générale des carrières et des mines
(Gécamines) un contrat d’amodiation pour une durée de 25ans.
Au cours des années 1990, le site MMG Kinsevere étaient sous la propriété de la générale de
carrières et de mine, GECAMINES en sigle. Auparavant, les carrières telles que TSHIFUFIA
MACHI et TSHIFUFIA CENTRAL, faisant l’objet d’un partenariat entre la GECAMINES et
L’EXACO

sprl. La Gécamines se focalise exclusivement sur l’exploitation des minerais oxydes

cobaltiféres ayant une haute teneur en ce métal. Ce partenariat se limitait aux ressources
minérales de cobalt.

67 forages au total ont été réalisés dans les trois carrières TSHIFUFIA CENTRAL, TSHIFUFIA
MACHI et KINSEVERE HILL par l’EXACO et la GECAMINES. La production s’élevait à
5600 tonnes de minerai, avec une teneur d’environ 3,14% de cuivre et 0,7 %de cobalt.

Actuellement connu sous le nom de MINERALS AND MATALS GROUP, MMG en sigle, le
projet de kinsevere, représente l’investissement majeur d’ANVIL MINING, leur projet s’est
déroulé en deux phases qui sont : - la création d’une usine de séparation en milieu dense (HMS :
Heavy Media Séparation) pour produire du cuivre concentre, comprenant une mine à ciel
ouvert. Cette première phase a débuté en avril 2007 sous ANVIL MINIG Copper Kinsevere,
AMCK en sigle.
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-La deuxième phase, marquée par un investissement significatif, a vu le jour

en 2011 avec la réalisation de MMG Kinsevere qui est une usine d’extraction par solvant SX et
électrolyse EW qui vise à produire du cuivre pur a 99,99 % et sa première production a eu lieu
le 04 Mai 2011.

I.2 DELIMITATION ET CADRE GEOGRAPHIQUE CARTE

Figure 0.1 Localisation de gisement de Kinsevere

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Le site minier MMG KINSEVERE est situé à 27 km au Nord -Est de la ville de Lubumbashi
dans la province du Haut-Katanga, en République Démocratique du Congo. Il a une superficie
totale de 5,95Km² et comporte trois gisements miniers suivants : Mashi, Tshifufia central et
Lunsebele connus sous les noms de MASHIT PIT, CENTRAL PIT ET KINSEVERE HILL, à
1 km au sud-Est de la mine de luswishi, entre 27°32’ et 27°36 ‘ de longitude, et entre 11°19’ et
11°24’ de latitude sud.

En République Démocratique du Congo, nous retrouvons son bureau au 7409, avenue de la

révolution Lubumbashi, Haut-Katanga, congo/drc.administratioammg.com

I.3 CARACTERISATION MINERALOGIQUE DU MINERAI DE KINSEVERE

La majeure partie des ressources minérales définies en ce jour a kinsevere est constituée du
minerai oxyde de cuivre (plus de 100m de profondeur de la couche du minerai), en dessous
duquel on retrouve une minéralisation sulfurée.

Dans ce minerai oxyde, les minéraux dominants sont la malachite (Cu2CO3 OH2), la pseudo-
malachite (phosphate) et l’azurite. Par contre, pour le minerai sulfure, le minéral prédominant
est la chalcopyrite (CuFeS2).

Toutes fois, on retrouve aussi, en faible quantité, la bornite (Cu5FeS4), la chalcosine(Cu2S), la

cuprite, ainsi que le cuivre natif, la Pyrite, et quelques traces de fer et d’argent.

Apres une évaluation des ressources minérales de la compagnie pour son projet de kinsevere en
date du 31 décembre 2010, les résultats indiquent une réserve minérale oxydée de 28,96
millions de tonnes a une teneur moyenne de 3,60% pour 824,8 milles tonnes de cuivre contenu,
une réserve minérale sulfurée de 11,86 millions de tonnes a une teneur moyenne de 2,67 % pour
317milles tonnes de cuivre contenu, d’où un total des dépôt d’oxyde et de sulfure de 40,8
millions de tonnes en teneur moyenne de 3,3% pour 1.359.000 milles tonnes de cuivre contenu.

Auparavant MMG Kinsevere ne faisait que la concentration des minerais par séparation en
milieu dense (HMS) qui constitue sa première phase de l’usine de traitement. Actuellement,
dans sa deuxième phase, l’entreprise se concentre sur son usine de traitement de cuivre par voie
hydrometallurgique opérationnelle, désignée sous le terme SX/EW (extraction par solvant et
électrolyse d’extraction) ainsi que son circuit cobalt.
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I.4 NOTION DE SECURITE DU TRAVAIL A MMG KINSEVERE

La sécurité du travail sur le site de MMG Kinsevere est une priorité absolue, d’où sa devise
SAFETY FIRST signifiant Nous pensons sécurité d’abord qui est la première valeur de
l’entreprise minière MMG Kinsevere, aucune tâche n’est si important au point de négliger la
sécurité ; d’où leur slogan STOP AND THINK qui veut dire, avant de faire quoi que ce soit il
est important de s’arrêter et de réfléchir au risque et \ou au danger potentiel lie à cette action.

Plusieurs dispositifs de sécurité, que nous ne saurons pas énumérer toutes ici, sont prises dans
cette entreprise en vue de sécuriser les travailleurs sur le lieu de leur travail en l’occurrence,
l’organisation des sessions d’induction pour les nouveaux et les anciens travailleurs revenant
de leur conge avant d’accéder à de diffèrent secteurs, visant à rappeler les règles de sécurité
actuelle selon le fonctionnement de l’usine et le port des équipements de protection individuelle
(EPI) et des équipements supplémentaires de protection est obligatoire pour tout le monde sans
aucune exception. En outre, chaque jour, avant de débuter le travail, toutes les équipes
constituant le personnel travaillant est tenue d’organiser une réunion d’environ 5 minutes
appelé safty dans le but de se rappeler de certaines règles de sécurité du travail.

La sécurité du travail est la première des cinq valeurs de l’entreprise minière MINERALS AND
METALS GROUP, MMG en sigle.

MMG Kinsevere, prône 5 valeurs dont :

SECURITE, RESPECT MUTUEL, INTEGRITE, ACTION ET RESULTAT.

 La sécurité : la sécurité d’abord, elle est la première de toutes les valeurs

 Le respect : le respect des droits de l’homme ainsi que le respect mutuel
 L’intégrité : l’entreprise fait toujours ce qu’elle se fixe
 Le travail en équipe : l’entreprise privilège le travail en équipe et la collaboration
avec tout le monde sans aucune discrimination
 Le résultat : faire toujours mieux.
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I.3 L’OBJET SOCIAL

Hormis la production du cuivre et de l’hydroxyde de cobalt, l’entreprise initie des initiatives de

développement social en collaboration avec la communauté environnante en investissant 10%
de bénéfices de ces actions.

 L’étude : la construction et l’exploitation pour le compte de la province du Haut-

Katanga
 La construction des écoles et hôpitaux dans le village de kinsevere
 Le financement d’autres projets de développement tels que l’agriculture, le forage des
puits, l’encadrement de la jeunesse.

Structure Organisationnelle MMG Kinsevere

 La direction des ressources humaines RH : elle prend en charge la discipline au sein de

l’entreprise, les relations industrielles, ainsi que les modalités des promotions et des
recrutements

 La direction de taxation : elle est chargée de la vérification et de la déclaration des taxes

 La direction administrative : elle assure les liaisons entre l’entreprise et le
gouvernement, tout en supervisant les initiatives sociales en faveur de la population.
 La direction de l’usine : elle gère les paramètres de l’usine et se concentre sur la
production de l’entreprise.
 La direction du magasin et de la logistique : elle s’occupe de la commande des
équipements de travail et assure la liaison entre l’entreprise et ses fournisseurs
 La direction de l’environnement, sécurité et hygiène HSE : elle prend en charge les
règles de sécurité, d’hygiène et de santé au travail.
 La direction des informations (IT support): elle est responsable de la mise en place du
réseau informatique dans toute l’usine, de sa surveillance et de sa sécurité contre toute
utilisation incorrecte.
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Figure 0.2organigrammes de MMG Kinsevere

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CHAPITRE II : PRESENTATION ET FONCTIONNEMENT DE

L’USINE DE PRODUCTION DU CUIVRE
II.1 PRESENTATION

Minerals and Metals Group est basée dans la production du cuivre et de l’hydroxyde de cobalt
par voie hydrometallurgique, utilisant actuellement les minerais oxydes comme matière
première, provenant de ses carrières TSHIFUFIA CENTRAL, TSHIFUA MACHI et
KINSEVERE HILL, ainsi que d’autres sources telles que KALUMINE et KASONTA pour la
production de 80000 tonnes de cuivre électrolytique par an et de l’hydroxyde de cobalt.

Elle dispose d’une mine à ciel ouverte qui fournit l’usine en tout venant, alors que les minerais
oxydes extraits à l’aide d’une excavatrice de surface, sont tries en fonction de leur teneur. Ils
sont identifiés par des noms tels qu’ALPHA, BRAVO, CHARLIE, DELTA, ECHO,
FOXTROT KIMPE, KALUMINE ET KASONTA, provenant d’autres carrières.

L’usine MMG Kinsevere est subdivise en deux grandes sections :le FRONT END, qui
s’occupe de la préparation du minerai, elle comprend le circuit de concassage, de broyage, de
lixiviation acide et de la décantation et le BACK END qui s’occupe de la purification et la
concentration du cuivre, il intègre le circuit d’extraction par solvant SX, l’électrolyse EW pour
la production du cuivre catholique a une pureté de 99,99 % enfin un circuit cobalt qui comprend
le filtre horizontal pour le traitement de la FAM et le filtre verticale pour l’extraction de
l’hydroxyde de cobalt.
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II.2 FONCTIONNEMENT DE L’USINE

II.1.1 STOCKAGE ROM PAD

Les minerais de cuivre extraits de la mine sont transportés à l’aide des camions bennes
vers le Rom pad, ou ils sont classés selon leur teneur en cuivre, dont les principaux comprend
ALPHA, BRAVO, CHARLIE, DELTA, ECHO et FOXTROT, cette disposition facilite le
mélange de minerais riches et pauvres pour l’alimentation de l’usine.

Le blending qui est le mélange des minerais riche et pauvres vise à atteindre une teneur
équilibrée voir même spécifique et des caractéristiques du minerai en fonction des conditions
de fonctionnement, assurant ainsi la stabilité des opérations ultérieures de l’usine.

Au paravent la teneur d’alimentation était de 4% en cuivre mais actuellement elle est de 3%.

Le circuit de production du cuivre comprend les secteurs suivants : le concassage et le broyage

de minerais, la lixiviation acide, la décantation, l’extraction par solvant SX, l’électroextraction
du cuivre.
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II.1.2. CONCASSAGE DES MINERAIS

Le concassage est la première opération de réduction granulométrique à laquelle on soumet le
minerai, elle a pour but de réduire la dimension de tout venant de la mine jusqu’à une
granulométrie inferieure a 150mm avant l’alimentation au circuit de broyage.
Le minerai stocke au romand est alimente dans le circuit de concassage par des chargeuses a
godets, à travers la trémie d’alimentation selon les consignes fixes par les métallurgistes.

 La trémie : est un équipement utilise pour stocker provisoirement le minerai brut avant
leur introduction dans le processus de concassage, la trémie munie d’un grizzly utilisée
a MMG Kinsevere a une capacité de 48m3 soit approximativement 130tonnes.
 Un grizzly : est une grille ou une barrière constituée d’une série barres métalliques
parallèles indépendantes espaces de 600mm, ou des plaques perforées disposées en
travers de la section d’entrée de la trémie. Il a pour fonction principale de filtrer et de
séparer le minerai de différente taille, de retenir de gros morceaux, les roches
indésirables pour empêcher qu’ils ne passent dans le système de manutention des
minerais et laisse passer le bloc de minerais plus petits.

Les minéraux surdimensionnés qui ne peuvent pas passer par le grizzly sont enlevés ou réduits
en taille plus petit en utilisant un brise-motte.

 Un brise-motte est un équipement utilise pour casser de grosses masses de minerais en

morceaux plus petits, il est constitué d’une structure robuste équipée de mâchoires ou
dents en acier résistant à l’usure.

Le brise-motte facilite le processus de concassage en réduisant la taille de gros minerais pour

le rentre plus maniables lors du concassage.

Le concassage est réalisé par un concasseur a cylindres dentes avec marteau de marque MMD
série 625 Twin-shaft Minéral sizer, qui réduit le minerai jusqu’à 150mm, alimente par un tablier
situe en dessous de la trémie et est capable de manipuler des morceaux jusqu’à 70mm de
diamètre et les minerais sont achemines par le convoyeur vers le broyage.
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II.1.3. PARAMETRES DU CIRCUIT DE CONCASSAGE

 Le débit d’alimentation du concasseur est déterminé par la vitesse du transporteur a la
plaque (APPRON FEEDER)
 Le taux de réduction, impose une granulométrie de sortie inferieure à 150mm
 L’humidité du minerai alimente
 Le tonnage horaire ayant une limite maximale de 450t/h

II.2 BROYAGE ET CLASSIFICATION DU MINERAI

Le broyage c’est une opération qui consiste à réduire la taille de minerai tout en lui débarrassant
d’une partie des stériles.

L’objectif du broyage au sein de l’entreprise MMG est de libérer les minéraux de cuivre visant
une granulométrie de 200microns enfin de l’achemine à l’étape de la lixiviation acide.

Le broyage est toujours associé d’une classification dimensionnelle qui consiste à séparer des
grosses et fines particules de sorte qu’on achemine à la lixiviation uniquement des particules
ayant une granulométrie requise.
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II.2.1 DESCRIPTION DU CIRCUIT DE BROYAGE

Apres concassage, le minerai est acheminé au broyage à l’aide d’une bande transporteuse en
caoutchouc fonctionnant à une vitesse de 2m/s, constituée d’une bascule qui enregistre le débit
de minerai alimente dans le circuit.

Au cours de l’opération de broyage y’a ajout de boulets au niveau de la bande transporteuse à

partir d’une caisse à boulets ce qui lui confère la caractéristique d’un broyeur a boulet, dans le
but de maintenir les conditions du broyage optimal.

L’ensemble de processus est en mode automatique, le chargeur de boulets libèrera

automatiquement une certaine quantité fixe de boulets en acier sur la bande du convoyeur dans
le but de s’assurer que la charge de boulets à l’intérieur du broyeur est à un niveau constant.

Le broyage du minerai se réalise dans un broyeur semi-autogène, de marque SAG-MILL ayant

5,8m et 5,9m de diamètre de longueur et de diamètre intérieur, tournant à une vitesse de 15-17
tours par minutes.

L’alimentation du broyage dépend de :

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 Le minerai concasse qui constitue l’alimentation

 Les boulets en acier pesant 3kg qui représente 5-15% en volume du broyeur
 UF (Under flow) des hydrocyclones qui constitue la charge circulante recyclée au
broyeur,
 Le raffinat HIGH GRADE ayant une concentration de 10 à 15g/l de H2SO4 et 0,5 a 1g/l
de cuivre qui permet de confectionne la pulpe pour un broyage humide.

Le broyage se réalise avec une solution acidulée, une lixiviation partielle a donc lieu lors du
broyage, à la sortie de ce dernier, nous obtenons une pulpe déchargée qui sera tamisée au
travers des grilles d’un trommel solidaire au broyeur de sorte que les grands boulets et roches
dures, qui constituent les rejets du broyeur (Mill scat )n’endommagent pas les pompes et ne
bloquent pas les cyclones et les passants sont achemines dans une bâche dans lequel la pulpe
est diluée par le raffinat HIGH GRADE, avant d’être acheminée dans le processus suivant qui
est la classification, elle se réalise à l’aide d’un cyclone.

II.2.2 DESCRIPTION DE LA CLASSIFICATION PAR CYCLONAGE

La classification dimensionnelle a pour but la séparation des particules grossières des fines, en
visant d’envoyer à la lixiviation que celle dont le D80 est de 212microns.

La classification se fait par une batterie d’hydrocyclones dont 3 cyclones sont en

fonctionnement.

-la batterie d’hydrocyclone est un ensemble d’hydrocyclones connectes en série ou en

parallèle pour effectuer un processus de classification ou de séparation de particules solides ou
de matière en suspension dans un liquide.

Les hydrocyclones sont conçus pour classifier la pulpe broyée en particules fines et grossières
en appliquant une force centrifuge et de forces de résistance à l’avancement obtenu en fonction
d’une pression cible convenable fournie par la pompe d’alimentation.

Lors de la classification, les particules plus fines sont dirigées vers le haut à l’aide d’un vortex
du cyclone et recueillies dans les caniveaux primaires de débordement du cyclone avant d’être
achemines à la lixiviation tandis que les particules grossières qui constituent UF sont dirigées
vers le bas du cône du cyclone en se déchargeant au spigot (apex) et sous l’effet de la gravite
elles sont retournées au broyage.
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Il existe 4 cyclones, dont 3 sont opérationnels et le dernier est mis en arrêt, réservé pour être
utilise en cas d’urgence, lorsque les 3 sont hors service.

II.2.3 PARAMETRE ET CARACTERISTIQUE DU CIRCUIT DE BROYAGE

 Le tonnage alimente : 350-370t/h titrant et 3,2-4,0 % en cuivre qui vise à satisfaire
la salle d’électrolyse ;
 La consommation d’énergie par le broyeur : 200=2500kw
 Le degré de libération des particules d’OF (over flow) : D80 de 212microns,
 La charge des boulets et la consommation spécifique des boulets : 5-15% du volume
du broyeur et 0,6kg/T de minerais à broyer soit 15boulets pour 75tonnes de minerais
à broyer.
 La pression de la pompe d’alimentation de la batterie d’hydrocyclones : 60-70KPa
 Les densités de la pulpe :
o De l’alimentation des cyclones : 55-60% solide
o De la surverse des cyclones : 35-40% solide
o De la surverse des cyclones : 80% solide
o De la décharge du broyeur : 80% solide
 Le vortex et l’apex ayant un diamètre de 12 pouces et de 6,5 pouces et leur rapport
est de 0,5

II.3 LIXIVIATION ACIDE

La lixiviation est une opération qui consiste à mettre en solution de façon sélective, le métal
valorisable contenu dans le minerai à l’aide d’un solvant qui permettra d’obtenir une phase
aqueuse susceptible de dissoudre le minerai, selon la réaction ci-dessous ;

CUO +2HPLUS = CU2PLUS + H2O

Le processus de lixiviation a une durée de 2heures par tank, soit 6heures pendant lesquelles
plus de 90% de cuivre soluble sont mis en solution, cette opération a pour objectif solubilise le
maximum de cuivre soluble contenu dans le minerai broyé, en minimisant le passage en solution
des minéraux de la gangue, cette mise en solution se fait au contact du minerai, du raffinat high
 22

grade, du SMBS ainsi que l’ajout d’H2S04 concentre a 98% pour ajuster le pH qui revient à
1,8.

II.3.1. DESCRIPTION DE LA SECTION DE LIXIVIATION

L’alimentation de la lixiviation est constituée de la pulpe d’OF des hydrocyclones obtenus lors
de la classification à la section précédente.

La section 20 de lixiviation qui est considéré comme étant la 3eme étape dans le traitement de
minerai possède trois réacteurs de lixiviation disposes en série mais pouvant chacun être dévie.

Ces réacteurs sont des réservoirs de 14m de hauteur et de diamètre, possédant 2000m3 de
capacité, chacun dote d’un agitateur mécanique à double hélices fabriques en acier inoxydable
qui permet de maintenir les solides en suspension et assure un bon contact de la pulpe avec le
raffinat.
 23

La pulpe et le raffinat sont alimentes dans le premier réacteur de lixiviation, l’ajout de l’acide
concentre a 98% ne se fait pas directement dans le réacteur mais par l’intermédiaire d’un
mélangeur intégré situe sur la ligne d’alimentation de raffinat, l’ajout de cette solution acide
ayant pour effet d’acidifier d’avantage le raffinat si nécessaire.

La pulpe lixiviée passe d’un réacteur a un autre par gravite, jusqu’au troisième réacteur d’où
elle est déchargée puis acheminée à la décantation pour la séparation solide-liquide (S-L).

Pour éviter l’accumulation des solides dans les tanks de lixiviation, une pompe à sable est
installée à la base de chaque tank ayant pour rôle d’éviter le sablage du tank et de pomper les
solides au fond de chaque tank afin de les achemines à la boite d’alimentation de distribution
du prochain tank.

MMG kinsevere pratique aussi une lixiviation en tas, appelé lixiviation en tank agite. Cette
opération s’effectue sur des rejets de l’usine de concentration de la première phase. La solution
du cuivre obtenue est acheminée soit au bassin de stockage HPLS (grande concentration en
cuivre) ou celui de LPLS (petite concentration en cuivre).

II.4 EXTRACTION PAR SOLVANT SX.

Le circuit d’extraction par solvant est l’étape comprise entre la décantation et l’électrolyse
d’extraction. Le but principal poursuivi est de :

 Maximisez le transfert de cuivre du PLS dans l'organique, dans les mélangeur-

décanteurs d'extraction, tout en réduisant au minimum le transfert des impuretés qui
sont présentent dans le PLS
 Transférez le cuivre dans l'électrolyte à partir de l’organique chargé, dans les
mélangeur- décanteurs de stripage, de sorte que l'électrolyte devienne riche en cuivre et
aussi exempté si possible des impuretés.
 24

II.4.1. DESCRIPTION DE LA SECTION D’EXTRACTION PAR SOLVANT

La section d’extraction par solvant dispose de deux circuits fermés distincts, identiques en
conception et en construction. La différence majeure se situe au niveau des solutions traitées
par chacun, leurs origines et la concentration en cuivre.

 Le circuit HGSX : qui traite le HGPLS ; Le circuit LGSX : qui traite le LGPLS ;
 Les deux circuits comportent chacun deux étages d’extraction et deux étages de stripage
(2Ex2S). Chaque étage de l’extraction ou du stripage comprend deux mélangeurs dont
l’un primaire et l’autre secondaires de mélanger la phase organique et la phase aqueuse
entrant afin de permettre le transfert du cuivre d’une phase à une autre. Ils sont construits
en acier inoxydable 316L en set ont une capacité de 37m3. Le mélangeur primaire
possède trois orifices d’alimentation de :
 La phase organique provenant de l’étage adjacent ;
 La phase aqueuse provenant de l’étage adjacent ;
 La recirculation de la phase aqueuse sortant du settler du même étage.

Le mélangeur primaire possède un faux fond divisé deux compartiments, l’un de phase
organique et l’autre de phase aqueuse. Une pompe-mixer aspire les phases vers la chambre
 25

principale du mélangeur. La dispersion passe par débordement du mélangeur primaire vers le

mélangeur secondaire.

Le décanteur permet la séparation des phases aqueuse et organique contenu dans la dispersion
sortant du mélangeur secondaire. C’est un bac rectangulaire construit en acier inoxydable 316L
; de 21m et 18m en longueur et largeur et 1m de profondeur. Il possède à l’intérieur trois
barrières de piquets dont le rôle est de réduire la vitesse de l’écoulement, favoriser une
distribution uniforme de l’écoulement dans toute la largeur.

A. L’extraction du cuivre

A l’extraction, la phase aqueuse (PLS) est mise en contact avec la phase organique constitué
d’un extractant (Accorga 5510, 10-30% en volume) et d’un diluant (Shell sol 2046, 90-70% en
volume). Le cuivre est ainsi transféré de la phase aqueuse vers l’organique. Le PLS est alimenté
au circuit d’extraction dans le mélangeur primaire du premier étage où il est mis en contact avec
l’organique partiellement chargé sortant du deuxième étage d’extraction.

La phase organique sortant du premier étage est stocké dans deux tanks d’organique chargé et
la phase aqueuse partiellement dépouillée est mise en contact au deuxième étage d’extraction
avec la phase organique strippée qui dépouille la phase aqueuse qui devient le raffinat. La
circulation des phases se fait en sens opposé.

Réaction d’extraction :

Cu2+ + 2RH => R2Cu + 2H+

 26

B. LE STRIPPAGE DU CUIVRE

Au stripage, l’organique chargé est mis en contact avec l’électrolyte épuisé provenant de la salle
de la salle. Le spent est alimenté au premier étage S1 et la phase organique chargée au deuxième
étage. Le spent s’enrichi en cuivre et sa sortie de du deuxième étage, devient le strong
électrolyte.la phase organique strippé retourne à l’extraction.

Réaction au stripage :

Cu2+ + 2RH => R2Cu + 2H+

Les raffinats sont acheminés par des pompes vers leurs bassins respectifs où ils sont stockés.
Le raffinat HG est utilisé au broyage pour confectionné la pulpe, et à la lixiviation comme
solution acide d’attaque du minerai pour la solubilisation du cuivre ; le raffinat LG est utilisé
comme solution de lavage à la décantation à contre-courant.

C. Le secteur de traitement de cruds et régénération de la phase organique

Ce secteur s’occupe du traitement de l’organique en vue de s’assurer de son efficacité qu’il

aurait perdue suit aux diverses contaminations. Il s’agit d’un traitement à la bentonite.
 27

La phase organique contaminé est acheminée jusqu’au tank de mélange dans lequel il est
mélangé à l’argile activé qui absorbe les contaminants et de ce fait régénère l’organique. Le
mélange passe ensuite dans une centrifugeuse Flowteg Tricanter qui permet de séparer la phase
organique, la phase aqueuse entrainée et les solides.

II.4.2. PARAMETRES DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT

 La profondeur de l’organique dans le décanteur : Le niveau recommandé
dans les décanteurs est de 250-300mm à l’extraction et 150-200mm au
stripage, ceci afin de minimiser les entrainements.
 Le niveau des cruds dans le décanteur : Les cruds constituent une phase
indésirable, le niveau maximum acceptable est généralement de 20mm ;
 La continuité dans les mélangeurs : tous les mélangeurs de la section
d’extraction par solvant fonctionnent préférentiellement en continuité
organique afin de minimiser l’entrainement de l’organique dans la phase
aqueuse et de gérer les cruds.
 Le ratio O/A : c’est le rapport en volume de la phase organique et de la phase
aqueuse. Il a une grande influence sur la continuité des phases.

 A l’extraction : 1,2-1,4 ;
 Au stripage : 1,4-1,6 ;
 Le temps de séparation des phases : C’est le temps mis par les phases lors de
leur démixtion.

Il permet de juger de l’efficacité de l’extratant. La marge de temps acceptable est de 2,5-3

minutes. Au-delà de 4’, il ne sera plus efficace et risque de fausser le processus d’où La
nécessité de régénérer l’organique ou renforcer l’extractant.

 Les débits des phases et leurs concentrations en cuivre et en acide.

Schéma du circuit.

II.5 L’ELECTROLYSE
 28

C’est la dernière section de l’usine hydro métallurgique, c’est ici que sont produits les feuilles
de cuivre de 99,99% de pureté.

La section comprend :

 L’échangeur thermique d’électrolytes ;

 La filtration de l’électrolyte chargé ;
 La production du cuivre dans les deux salles.

II.5.1. L’ECHANGEUR THERMIQUE D’ELECTROLYTES

C’est un échangeur à plaques opérant à contre-courant. Il comporte une série de plaques d‘acier
inoxydable avec une cannelure le long de la jante de la plaque et autour des ports de sortie et
d’entrée. Une solution plus chaude coule le long de la plaque, tandis qu'une solution plus fraîche
coule sur le côté adjacent de la même plaque.

La fonction de l’échangeur thermique est de permettre un échange de chaleur entre l’électrolyte

épuisé chaud sortant de la salle d’électrolyse et l’électrolyte chargé entrant à l’électrolyse.
L’électrolyte chargé est ainsi réchauffé et l’électrolyte épuisé est refroidi relativement avant de
retourner au circuit d’extraction par solvant.

II.5.2. LA FILTRATION DE L’ELECTROLYTE CHARGE

L'électrolyte chargé non filtré contient des quantités non négligeables de solides en suspension
et d'organique entraîné qui doivent être enlevés avant l’electrowinning, car ces impuretés
peuvent avoir un effet néfaste sur la qualité de cuivre. Le but poursuivi au cours de la filtration
est donc de réduire le taux de solides en suspension et l’entrainement de la phase organique de
50ppm à un taux inférieur à 5ppm.

La section possède 3 filtres d’électrolytes contenant deux couches distinctes d’éléments filtrants
: la couche inférieure constituée de sable et de grenats qui retiennent les solides et la couche
supérieure constituée d’anthracite qui élimine la phase organique entrainée dans l’électrolyte.

Après chaque 8-12h, le filtre est mis hors service pour un lavage ou remuement par barbotage
appelé back Wash. Les éléments filtrants sont alors rincés et débarrassés de la phase organique
et des solides, puis sont remis en place pour le prochain cycle de filtration.
 29

II.5.3. LA PRODUCTION DU CUIVRE DANS LES SALLES D'ELECTROLYSE

A. Description des cellules

L’usine comporte deux salles d’électrolyse identiques appelée tank house 1 et 2. Chacune des
salles compte 78 cellules parmi lesquelles les 16 premières sont des cellules de polissage et les
autres, des cellules commerciales.

Les cellules sont des bacs de 6,9m de long, 1,25m de large et 1,59m de profondeur ; elles sont
construites en béton recouverts à l’intérieure d’un matériau à base de résine d’ester de vinyle,
ceci confère à la cellule une bonne résistance chimique vis-à-vis de l’acide. Chaque cellule
possède 139 électrodes dont 69 cathodes et 70 anodes :

 Les cathodes : fabriquées en acier inoxydables, ont des dimensions de

1,1mx1m ;
 30

 Les anodes : fabriquées à base de plomb (98%) allié au calcium et à l’étain ;

de 1m de long, 0,9m de large et 0,6m d’épaisseur. Elles possèdent 3 boutons
isolateurs attachés à la lame pour empêcher le contact entre anode et cathode.

B. Le circuit électrique

Chacune des deux salles dispose d’un transformateur comme source d’alimentation électrique,
couplé à un redresseur. Le courant est transmis aux anodes dans la cellule via un busbar en
cuivre en contact avec la barre de suspension des anodes. Le courant dans la cellule circule de
l’anode à la cathode via l’électrolyte. Les cathodes sont également en contact avec le busbar
intermédiaire qui transmet le courant à la cellule adjacente.

C. La distribution, la circulation de l’électrolyte dans la salle et la production du cuivre

C.1. Les cellules de polissage

L’électrolyte chargé stocké dans le tank à électrolyte est pompé puis divisé en deux flux qui
alimentent les deux salles d’électrolyse. Le flux de chaque salle est partagé entre 16 conduites
d’alimentation des cellules de polissage.

Les cellules de polissage fournissent un secteur d'emprisonnement pour l'électrolyte entrant qui
contient de plus grandes quantités d'organique entrainé tels que les filtres ne peuvent pas retenir
l'organique efficacement. Ceci assure que la grande majorité de cuivre qui est produit dans les
cellules commerciales soit de plus haute qualité, et la matière organique entraînée se limite
seulement à un nombre restreint de cellules plutôt qu’à la totalité des cellules inventoriées. La
solution sortant des cellules par le déversoir coule par gravité dans la conduite, vers le tank de
recirculation avant d’être alimenté dans les cellules commerciales.

C.2. Les cellules commerciales

La différence majeure entre les cellules commerciales et celles de polissage est la qualité des
feuilles de cuivre produits. Les 62 cellules commerciales que compte chaque tank house sont
exemptes d’organique ; elles sont alimentées par le tank de recirculation de l’électrolyte.
L’électrolyte épuisé sortant des cellules coule par gravité dans son tank, duquel il sera pompé
vers la section d’extraction par solvant.
 31

Quelques réactifs sont d’usage à l’électrolyse, ils jouent chacun un rôle spécifique au cours du
processus. Leurs concentrations doivent également être contrôlées.

Ces réactifs sont les suivants :

 Le sulfate de cobalt : qui protège l’anode contre la corrosion en maintenant

une couche stable d’oxyde de plomb sur la surface de l’anode ;
 Le sulfate ferreux : dont le rôle est d’empêcher l’oxydation du manganèse
en maintenant un ratio Fe2+/Mn2+ convenable ;
 Le réactif FC100 : qui joue le rôle d’antibrouillard et permet de réduire les
brumes acides dans les cellules ; du fait que les billes en polypropylène à
elles seules n’assument pas complètement cette fonction.
 Le guar : agent lissant des cathodes, il influe sur la cristallogenèse du cuivre
qui se dépose sur la cathode.
 L’acide sulfurique concentré : ajouté pour ajuster l’acidité de l’électrolyte si
nécessaire.
 Réactions principales de l’électrolyse
o Réaction cathodique : Cu2+ + 2e− → Cu
o Réaction anodique : H2O → 12 O2 + 2H+ + 2e−
o Réactionglobale:Cu2+ +H2O →Cu+12O2 +2H+

Electrolytes

Concentrations en g/l

D. Le déchargement et le stripage des cathodes

Après une durée de 5-6 jours, les cathodes ayant achevées leur cycle sont retirées des cellules
par un pont roulant selon le programme de récolte des cathodes de la salle. Dans chacune des
cellules ciblées, seules le tiers des cathodes sont retirés et acheminées vers la station de stripage
dont dispose chacune des salles.

Les cathodes déchargées sont déposées sur un convoyeur de réception qui les achemine dans la
chambre de lavage où elles sont lavées à l’eau chaude à 80C, puis conduit vers la machine de
stripage automatique qui retire les feuilles de cuivre pesant entre 50-60kg. Elles sont ensuite
pesées pour constituer des lots de 50 feuilles qui font environ 2500kg et sont cerclées pour être
ensuite conduits dans le parc à cuivre en attendant l’expédition.
 32

II.6.4. PARAMETRES DE MARCHE DE L’ELECTROLYSE

 L’intensité de courant : 60 kA par salle ;

 La tension entre cathode et anode : 2,0-2,1 V ;
 La température de l’électrolyte : 45°C ;
 Le rendement de courant : 90-92% ;
 La densité de courant : 395 A/m2 ;
 Le débit d’alimentation d’une cellule : 16m3/h ;
 Les concentrations en cuivre et en acide de l’électrolyte :
 33

Tableau 1. Concentration en cuivre et en acide dans l'électrolyte.

CONCENTRATION en g /l
ELECTROLYSE CU+² H2SO4
STRONG 50-60 150-160
SPENT 35-40 170-180

II.6.5. FLOW-SHEET DE LA SECTION D’ELECTROLYSE

Le processus de traitement du circuit d’électrolyse d’extraction est représenté par le flow-sheet
de la figure suivante :

II.6. CIRCUIT COBALT

Un circuit cobalt fait référence à la trajectoire ou au flux du cobalt dans l’industrie, le circuit
cobalt représente les différentes étapes d’extraction du cobalt de sa transformation à son
utilisation et de sa gestion en fin de vie.
Le circuit cobalt MMG a pour matière première le raffinat provenant de l’UF de la section SX,
stocké dans un bassin appelé bassin de rejet (TSF) pour le stockage du raffinat appelé FAM
(Fer, Aluminium, manganèse).

Le circuit cobalt est constitué de 5 réacteurs appropriés pour l’extraction du cobalt, 4

réacteurs pour le décuivrage et 3 décanteurs, dont le tout premier réacteur est uniquement conçu
pour le cuivre et les deux derniers pour le Co1 et le Co2, selon le schéma ci-dessous.

Le circuit cobalt MMG utilise deux réactifs et un floculant lors de son processus
d’extraction, les 5 réacteurs conçus spécialement pour le traitement du cobalt, selon le processus
suivant :
 34

Dans le premier réacteur on y alimente le raffinat à l’aide d’une pompe, GO et

SMBS, pour le déferrage ,(mettre en solution le fer, en facilitant l’oxydation du fer ,du seuil
Fe+3 - Fe+2) dans le deuxième et le troisième on y ajoute le lait de chaux pour stabiliser le
pH qui est fixé de 3.5 à 4.5 pour le fer et de 7.6 à 8.0 pour le cobalt et 5.5 à 6 pour le cuivre ;
précipité les métaux indésirables qui accompagnent le cobalt comme le cas du fer qui est
précipité à un pH de 3.5 à 4,5; neutralisé l’acidité et dans le 4 et 5éme on laisse la solution au
repos pour pas perturber le processus d’extraction.

Après le déferrage et le décuivrage on procède à la décantation qui se réalise dans 4

tank dont le premier pour récupérer d’autre cobalt qui est passé en Solution avec la FAM et
dans le deuxième y’a la décantation du cuivre, dans les deux derniers on y retrouve le cobalt 1
et cobalt 2, dans le 3ème décanteur qui contient plus ou moins 33 % du cobalt qui est
directement acheminer dans le filtre vertical et le cobalt2 est remis dans le premier réacteur
pour reprendre le processus. Ce circuit est constitué de deux types de filtre dont : -4 filtres
horizontaux qui servent à filtres le UF du décanteur de la FAM, alimenté par 2 pompes, un en
fonction et l’autre en réserve, il existe une pompe de germination qui sert à exciter les réactifs
du premier réacteur. La première étape d’alimentation du filtre se fait pendant 8minutes,la
deuxième consiste au lavage de tuyaux de pulpe, la 3ème consiste à la première compression
,la 4ème consiste au 2ème lavage pour récupérer tous les filtrats au niveau de l’orifice ,la 5ème
étape qui consiste à la deuxième compression ,à la 6ème étape consiste à la toute dernière
compression pour chasser la pulpe du dernier lavage et la 7eme étape qui consiste à l’ouverture
de filtre appelé (décapage) du curseur , décapage on passe au soutirage jusqu’à 40%.La filtration
horizontale prend 15 à 10 minute et lorsque la densité est faible la filtration prend du temps,

Le filtre utilisé à MMG est constitué de deux plateaux mâle et femelle, ayant 3 tanks dont :

 -1 tank de ravitaillement de la FAM alimentée par 4 pompes de filtre dont deux

de germination.
 2ème tank de ravitaillement pour le décuivrage deux pompes de germination et
de soutirage.
 3 eme tank de ravitaillement de précipitations cobalt1 4 pompes dont deux pour
l’alimentation et le deux autres pour la germination.

Filtre Vertical de marque Larox : c’est filtre fonctionne dans 5 étapes qui sont

1.Fermeture de filtre,
 35

2. Alimentation,

3.compression,

4.Air alimenté,

5.Lavage ; qui se fait en deux (1ère lavage pour la ligne d’alimentation) et 2ème lavage
particulièrement pour les toiles, la différence qui existe entre les deux, le filtre horizontal
possède 84 plateaux et deux toiles et le filtre vertical c’est un filtre qui possède une toile, il est
plus rapide que l’horizontal, sa compression à eau et possède 20 plateaux vertical et humidité
est réduit à 70%, il comprend 3 tanks de lavages

 1ère tank utilisé pour la compression de la membrane,

 2ème lavage de tuyauterie,
 3ème tank lavage de cake et le 4ème tank sert au stockage de filtre, la pression utilisée
pour la dépression est de 4 à 5Kpascal, il y’a le cyclonage qu’on utilise pour la
séparation, le séchoir, la matière est transportée vers le filtre à l’aide d’une vis sans fin
pour le ramener dans la chambre à combustion (four) et la température recommandée
est de 70-80 degré
C. Le circuit cobalt comprend 3 autres secteurs dont : celui de la préparation
 Du lait de chaux,
 De MgO,
 Du floculant e
 De SMBS

II .6 PREPARATION DU LAIT DE CHAUX.

La matière première utilisée dans ce secteur est la chaux importée de la chine de marque
CARMEUSE et le secteur est purement automatique, tous s’alimentent d’une manière
automatisée à l’aide d’une tablette, ayant de paramètres bien fixés. Et la réaction de la
préparation du lait de chaux est :

Ca(OH) 2 +H2O = exothermique

PREPARATION DU MgO.

Le secteur de la production du MgO est alimentée seulement en cas de besoin pour stabiliser
aussi le pH, utilisant aussi de l’oxyde de magnésium importée qu’on mélange dans un tank de
30m3/ h, que l’on alimente avec 45 à 46 % d’eau
 36

II .7PREPARATION DU FLOCULANT.
Le floculant est utilisé lors du décuivrage et dans le décanteur du cobalt 1 et cobalt 2 et les
paramètres qui sont respectés dans ces secteurs sont :

- le temps qui est de 11minutes, lors du processus de traitement de la FAM le temps respecte
est de 15 à 16 minutes, ainsi que la viscosité et la concentration.

II.8 PRÉPARATION DE SMBS (METALOBISULPHITE DE SODIUM).

Matière première importée, on alimente 11sacs de SMBS dans 50% d’eau, qu’on agite pendant
15minutes pour avoir une bonne viscosité. Suite on pollution de gaz qui s’évapore lors de sa
préparation y’a un circuit d’alimentation de l’acide phosphore pour neutraliser le pouvoir
polluant de SMBS.

CHAPITRE III.ACTIVITES REALISEES LORS DU STAGE

Le stage proprement dit a commencé par une formation d’induction, toute cette formation
était portée sur les normes de sécurité à respecter tout au long de notre parcours a MMG
Kinsevere. De prime à bord les EPI (Equipement de protection Individuel) nous ont été fourni
et nous avons été affecté dans des sections conformément à nos profils.
Dans ce chapitre, nous énumérions les différentes activités que nous avions effectuées, d’une
part au sein du laboratoire d’analyse (SGS). La société MMG kinsevere met beaucoup l’accent
sur la sécurité des personnels (safety) il est recommandé a tout personnel du laboratoire (SGS)
d’être muni d’une tenue antiacide, des lunettes, des gants afin de nous épargner de tout contact
des produits chimiques avec notre peau.
Il est toujours obligé d’identifier chaque produit en étiquetant toute bouteille, emballage,
et bidon sans oublier la propriété du lieu de travail et des outils (House keeping) c’est-à-dire
laver la vannerie, essuyer les produits chimiques déversés sur la pallaces et autres surfaces du
laboratoire.
Ayant eu l’accès au laboratoire (SGS) de MMG kinsevere, ci-dessous, voici les activités
couramment effectuées :
III.1 Analyses des échantillons solides
Après quartage du minerai provenant de la mine ou encore du gisement,
l’échantillon représentatif du gisement subira premièrement le séchage dans l’étuve et ensuite
suivis du broyage jusqu’au moins 75 microns.
 37

Ces échantillons sont pesés et ensuite envoyés au laboratoire dans le but de connaitre la
teneur en cuivre que renferme ce gisement.
Cette analyse s’effectue de deux manières :
 Nous avons une première, l’attaque à triple acides
pour l’échantillon pesant 0,4 g Autrement dit, l’attaque à chaud est
effectuée dans le cas du cuivre mixte (cuivre oxyde et cuivre sulfure)
dans ce cas nous aurons à faire une mise en solution totale ;
 Nous avons une deuxième, l’attaque à froid est réalisée lorsqu’il
s’agit du cuivre soluble et la mise en solution sera partielle.

1. Mode opératoire

 Pour le cas de l’attaque à chaud (0,4 g).

FigureIII.1

: L’attaque à chaud sur l’échantillon pesant 0,4 g.

 Pesez 0,4 g de l’échantillon dans un bécher de 100 ml propre ;
 A l’aide d’un distributeur, ajoutez 4 ml d’eau régale dans le bécher ;
 A l’aide d’un doseur, ajoutez 2 ml d’acide perchlorique au contenu du bécher ;
 Mettez sur la plaque chauffante (200°c) la solution jusqu’au début de
l’asséchement ;
 Cela devrait prendre entre 30 et 60 minutes. Ne pas sécher complètement ;
 Refroidissez les béchers et ajoutez 10 ml d’acide chlorhydrique concentré ;
 Chauffez jusqu’à l’ébullition pour dissoudre les sels ensuite refroidissez à
température ambiante ;
 38

 Mettez la solution dans un ballon de 100 ml à l’aide de l’entonnoir ;

 Remplissez le ballon jusqu’au trait de jauge avec de l’eau distillée. Bouchez
et mélangez en retournant la fiole à plusieurs reprises, en s’assurant que les
bulles atteignent le haut de la fiole à chaque fois ;
 Transférez la solution dans un tube à essai sec et propre de 18 x150 mm ;
 La solution est maintenant prête à être analyser pour le cuivre extractible par
flamme AAS.
 Calculs
Pour 0,4 g d’échantillon à un volume final de 100 ml on a un facteur de dilution de 250.

 Pour le cas de l’attaque à froid (0,5g)

FigureIII.2

: L’attaque à froid sur l’échantillon pesant 0,5g.

 Pesez 0,5 g de l’échantillon dans un bécher propre et sec de 250 ml.
 A l’aide d’un doseur, ajoutez 15 ml d’acide de lixiviation (acide sulfurique à
5 %) et agitez pour mélanger les é l’échantillons.
 Placez l’échantillon sur un agitateur et laissez échantillon se lixivier
pendant 1 h à température ambiante.
 39

 Filtrez l’échantillon à l’aide du papier filtre whatman n°40 dans un ballon à

fond plat de 100 ml.
 Nettoyez en papier- filtre séparément avec des petites quantités
d’eau distillée.
 Remplissez le ballon jusqu’au trait de jauge avec l’eau distillée. Bouchez
et mélangez en tournant la fiole à plusieurs reprises, en s’assurant que les
bulles atteignent le haut de la fiole à chaque fois.
 Transférez la solution dans un tube à essai en verre propre et sec de
18x150mm.
 La solution est prête à être an analysée au SAA.
 Calculs
Pour l’échantillon pesant 0,5 g à un volume de 100 ml nous avons un facteur de dilution de 200.

2. Matériels et réactifs utilisés

• Etuve ;
• Pulvérisateur à anneaux ;
• Spectromètre d’absorption atomique ;
• Balance ;
• Becher ;
• Tube à essai ;
• Ballon jaugé (100 ml) ;
• Pissette ;
• Acide sulfurique à 15% pour les échantillons de 0,5 g ;
• Eau régale, acide perchlorique, acide chlorhydrique et eau distillée pour les
échantillons de 0,4 g ;
• Plaque chauffante ;
• Agitateur.
III.2. Titrage du cuivre par iodometrie
L’iodometrie est réalisée dans le laboratoire (SGS) dans le but de déterminer la teneur en
cuivre dans les solutions provenant de l’usine. Une solution d’amidon est utilisée comme
indicateur car elle peut absorber l’iode (I₂) libéré Cette absorption fera changer la couleur de la
solution du bleu foncé au jaune clair lorsqu’elle est titrée avec une solution standardisée de
thiosulfate, ceci indique le point final du titrage.
 40

Figure III.3 : L’échantillon venant de l’usine.

1. Mode opératoire

• Prélevez 5 ml de solution ;
• Versez dans un erlenmeyer ;
• Ajoutez l’ammoniac comme indicateur coloré jusqu’au changement de la coloration
(bleu foncé) ;
• Ajoutez l’acide acétique jusqu’au changement de la coloration (virage du bleu
foncé au bleu claire) ;
• Ajoutez 2 g d’ammonium jusqu’à ce que la solution se clarifie davantage.
• Remplissez la burette de 50 ml jusqu’au trait de jauge d’une solution de thiosulfate
de sodium 0,1 N.
• Ajoutez 5 ml d’iodure de potassium à 50% et d’amidon dans l’erlenmeyer
contenant le mélange.
• Ouvrez le robinet et laisser couler goute la solution de thiosulfate de sodium dans
l’erlenmeyer.
• Arrêtez le dosage dès que la coloration de la solution du bleu foncé change (jaune
clair) ceci indique le point équivalent chimique ou encore le point final du titrage.
• Lisez le volume sur la burette
• Passez au calcul

Avec F : Facteur
V₂ : Volume de thiosulfate de sodium
V₁ : Volume de l’échantillon prélevé.
2. Matériels et réactifs utilisés
• Statif ;
• Burette (50 ml) ;
• Erlenmeyer (250 ml) ;
• Pipette graduée (10ml) ;
• Ammoniac ;
• Iodure de potassium ;
• Amidon ;
 41

• Thiosulfate de sodium (0,1 N);

• Acide acétique
• Echantillons (solution contenant du cuivre).
Figure III.4 : Solution obtenue après titrage par iodometrie.
TABLEAU III.2 : Tableau illustrant la valeur de la concentration en cuivre dans chaque
échantillon après iodometrie.
Serial Sample ID Vol of Sample Vol. Titre [Cu] g/l
1 LS1F 10 ml 28,1 35,88
2 LS1A 10 ml 31,2 39,83
3 HS1A 10 ml 25,9 33,07
4 E1SE 10 ml 25,8 32,94
5 E2SE 10 ml 26,6 33,96
6 LS2A 10 ml 45,2 57,71
7 HS2A 10 ml 35,3 45,07
8 E1CE 10 ml 26,5 34,34
9 E2CE 10 ml 27,6 35,24
10 EFE 10 ml 39,2 50,05
11 STD 10 ml 22,8 29,11
12 EFE Rpt 10 ml 39,3 50,17

III.3 Free Acid (Acide libre)

On fait le dosage de la solution contenant du cuivre et une certaine quantité d’acide pour
une base (NaoH) dans le but de déterminer la quantité d’acide en excès dans tout le circuit de
l’usine portant de la lixiviation, la décantation, l’extraction par solvant ainsi qu’au EW. Pour
cette opération l’indicateur utilisé est le méthyl orange, le point équivalent chimique est traduit
par le changement de la coloration de la solution initiale à l’orage claire.
 42

Simple ID Type ANALYSE :

FA NaOH =
Vsamp VNaOH FA
ONFL Liquor 25 26.7 26.47
OFFL Liquor 25 11.1 11.00
TSF reclaim Liquor 10 4.0 3 .96
POND reclai Liquor 25
LE2A Liquor 10 8.0 7.93
HE2A Liquor 10 14.5 14.37
LE1A Liquor 10 5.0 4.95
HE1A liquor 10 8.0 7.93
LPLS liquor 10 4.1 4.06
HPLS Liquor 10 3.5 3.47
S1F Liquor 2 3.30 4.95
LS1A Liquor 2 32.9 7.93
HS1A Liquor 2 31.7 4.06
E1SE Liquor 2 32.9 3.47
E2SE Liquor 2 33.0 163.58
LS2A Liquor 2 32.2 157.14
HS2A Liquor 2 30.9 163.08
E1CE Liquor 2 32.2 159.61
E2CE Liquor 2 33.2 164.57
EFE Liquor 2 30.6 151.68
MR Liquor 10 8.3 8.22
DL Liquor 10 3.8 3.76
COF Lquor 10 0.00 0.00
FT Liquor 10 1.9 1.88
LGR Liquor 10 0.00 0.00
CCD5 liquor 10 1.OO 0.99
STDMgSol Liquor 2 30.4 150.70
 43

EFERep Liquor 2 30.1 148.90

LPLS/HPLS Liquor 25
Rep
BLANK Liquor 10

ANALYSE DE LACIDITE DU 22.02 .2024

Parmi les échantillons qu’on amène au laboratoire, il y a ceux qui sont fortement chargé
en cuivre (High grade) et ceux qui sont faiblement chargé en cuivre (Low grade).
1. Mode opératoire
• Prélever 25 ml à l’aide d’une pipette de la solution à faible teneur en
cuivre et 5 ml de la solution à teneur élevée en cuivre ;
• Mettre dans un erlenmeyer de 100 ml ;
• Ajouter 50 ml d’eau distillée ;
• Ajouter 25 ml de thiosulfate de sodium à 25% jusqu’à la décoloration ;
• Ajouter 5 ml d’iodure de potassium ;
• Ajouter du méthyl orange comme indicateur qui rendra la solution
rouge ;
• Remplir la burette avec de l’hydroxyde de sodium (NaoH) utilisé
comme solution titrant ;
• Lire le volume de la burette ;
• Passer au calcul ;
[%] acide = V₂ x F
Avec F : Facteur
V₂ : volume de l’hydroxyde de sodium (NaoH)

Figure III.6 : Iodure de potassium.

2. Matériels utilisés
• Burette de 50 ml ;
• Pipette de 10 ml ;
 44

• Erlenmeyer de 100 ml ;
• Pissette contenant l’hydroxyde de sodium (NaoH) ;
• Becher contenant le méthyl orange.

Figure III.7 : Fin dosage de l’acide libre.

III.4 Le chargement maximal de l’organique
L’objectif de cette opération est de déduire la capacité maximale de chargement en cuivre
qu’a l’organique (l’extraction par solvant utilisé).
Figure III.8 : Chargement max de l’organique.
1. Mode opératoire
• Prélever 25 ml de l’organique et mettre dans une ampoule
à décanter de 250 ml ;
• Ajouter 50 ml de la solution chargée en cuivre ;
• Agiter pendant 3 minutes ;
• Laisser décanter la solution chargée en cuivre et la mettre dans une
poubelle ;
• Recueillir la solution aqueuse riche en cuivre ;
• Répéter deux fois la même opération ;
• Prélever 10 ml de l’organique chargé et mettre dans l’ampoule de 250
ml ;
• Ajouter 25 ml de l’acide sulfurique (15%) ;
• Agiter pendant 1 minute pour que l’acide récupère le cuivre contenu
dans la phase organique ;
• Répéter deux fois la même opération ;
• Récupérer la solution aqueuse dans un ballon jaugé de 100 ml ;
• Ajouter de l’acide chlorhydrique (10 ml) et ajuster jusqu’au trait
de jauge avec de l’eau distillée ;
• Agiter la solution contenue dans le ballon pour plus d’homogénéité ;
• Mettre dans un ballon de 250 ml ;
• Ajouter jusqu’au trait de jauge avec de l’eau distillée ;
• La solution est prête à être lire au S.A.A.
2. Matériels et réactifs utilisés
• L’ampoule à décanter (250 ml) ;
 45

• Une pissette ;
• Ballon jauge (100 ml et 250 ml) ;
• Pipette (10 ml) ;
• Eau distillée ;
• Acide sulfurique (15%) ;
• L’organique (Acorga) ;
• Solution tampon du Cu de 15 g/l.

III.5 Chargement total du cuivre

L’objectif de cette opération est de déduire la capacité qu’à l’organique de se déchargé
1. Mode opératoire
• Prélever 10 ml de l’organique chargé et mettre dans une ampoule
à décanter de 250 ml ;
• Ajouter 25 ml d’acide sulfurique 15% ;
• Agiter pendant 1 minutes ;
• Laisser décanter la solution aqueuse riche en cuivre dans un ballon
jaugé de 100 ml ;
• Ajouter 10 ml d’acide chlorhydrique et ramener au trait de jauge avec
de l’eau distillée ;
• Agiter pour homogénéiser ;
• Prélever 5 ml de la solution dans un ballon de 250 ml ;
• Ajouter 25 ml du même acide ;
• Ramener au trait de jauge avec de l’eau distillée ;
• Agiter pour homogénéiser ;
• La solution est prête pour être analyser au S.A.A.
Comme nous pouvons le remarquer, la grande partie des analyses se font de manière
instrumentale. Le spectromètre d’absorption atomique est le plus utilisé à cause de sa capacité
à analyser à la fois différents éléments tels que le cobalt, le cuivre, le manganèse,
le magnésium ainsi que le calcium dans un seul échantillon.
Le recours aux analyses instrumentales au laboratoires est justifiée par la recherche de la
rapidité et la précision concernant les résultats obtenus. Le spectromètre d’absorption atomique
est considéré comme l’œil du laboratoire.
 46

III.6 Détermination du PH
Le but est de déterminer la quantité d’ion d’hydronium dans la solution
1. Mode opératoire
• Verser 60 ml dans un bécher de 10 ml ;
• Rincer l’électrode avec l’eau distillée ;
• Introduire l’électrode dans la solution ;
• Allumer le PH mètre ;
• Lire le PH.

FigureIII.4. La lecture du PH

2. Matériels utilisés
 PH mètre ;
 Becher de 100 ml ;
 Pissette.
III.7 Détermination de la conductivité
Le but est de déterminer la capacité de la solution à conduire l’électricité
 47

1. Mode opératoire
 Verser 60 ml d’échantillon dans le bécher de 100 ml ;
 Rincer l’électrode avec l’eau distillée ;
 Démarrer le conductimètre ;
 Attendre 5 minutes ;
 Lire la conductivité sur l’appareil.

Figure III.5 la lecture de la connectivité

2. Matériels utilisés
 Conductimètre ;
 Becher ;
 Pissette.
II.8. ANALYSE DU CHLORE.
 48

On prélève 10ml de solutions dans des bêchés, après on ramène la solution à l’aide de HO2, à
100ml, à l’aide d’un analyseur à chlore, on plonge l’électrode dans la solution est l’opération
se déroule d’une façon automatique une fois la machine est démarrée.

FigureIII.6 Analyse chlore

 49

Simple ID VOLUME 2024.02.24

TAP WATER 80 5.82
DISTI WATER 80 0.37
100PPM CL 10 102.70
BUFFER
ONLY
LEA2A 10 63.15
HE2A 10 46.99
LE1A 10 44.42
HE1A 10 60.80
LPLS 10 45.25
HPLS 10 43.90
S1F 10 18.50
LS1A 10 17.40
HS1A 10 13.67
E1SE 10 7.76
E2SE 10 8.98
LS2A 10 15.34
HS2A 10 16.73
E1CE 10 17.83
E2CE 10 43.53
E1FE 10 16.84
MR 10 38.66
DL 10 40.19
COF 10 46.61
FT 10 55.69
LGR 10 34.04
EFE Rep 10 17.65

Analyse by : AUDREY
 50

Pour le suivie et la proposition de paramètre suivi à l’usine, Le laboratoire métallurgique (Met-

Lab) joue un rôle important dans le fonctionnement de l’usine. C’est dans ce laboratoire que
sont réalisés plusieurs tests qui contribue à la fixation des paramètres d’usine. On y retrouve :

 Des équipements et appareils : des concasseurs, des broyeurs, cellules de flottation,

étuve, série des tamis, des agitateurs, des balances, un colorimètre, un densimètre, pH-
mètre, etc.
 La verrerie de laboratoire : des béchers, des erlenmeyers, des ballons jaugés, des
éprouvettes graduées, des ampoules à décanter, des pans, etc.
 Un stock de réactifs.

Quelques activités réalisées dans ce laboratoire durant notre passage en stage :

III.8.1. Détermination du taux d’humidité dans le minerai (Moisture)

C’est une activité réalisée journellement dans le but de déterminer la teneur en humidité du
minerai alimenté dans le circuit.

 Mode opératoire

- Prélever au rom pad un échantillon du minerai alimenté et l’amener au laboratoire ;

- Concasser l’échantillon et peser deux échantillons du même minerai ;

- Porter les échantillons dans l’étuve pendant 24 heures, puis peser les poids secs ;

- Déterminer l’humidité connaissant le poids humide et le poids sec.

III.8.2. Détermination du pouvoir maximum de l’extratant (Max load)

Le max load est un test réalisé chaque semaine et généralement le lundi, dont le but de
déterminer le chargement maximum du cuivre dans la phase organique.

 Matériel utilisé : des béchers de 200ml et 800ml, une éprouvette de 25ml, un entonnoir,
des flacons de 100ml, des papiers filtres, un chronomètre et un ballon à fond plat ;
 Réactifs et solutions utilisées : une solution de cuivre synthétique à 10g/l, de l’organique
d’usine chargée, l’acide sulfurique à 15%, le diluant (kérosène), l’acétone ;
 Mode opératoire :

- Prendre 50ml d’organique chargée prélevée à l’usine (HE1O et LE1O) et

mettre dans l’ampoule à décanter ;
 51

- Y ajouter 50ml de la solution de cuivre synthétique puis secouer pendant 3minutes

pour mélanger les phases ;

- Laisser décanter les phases et drainer la phase aqueuse en garder la phase organique
chargée dans l’ampoule ;

- Reprendre 2 fois les deux dernières opérations précédentes ;

- Filtrer la solution d’organique résultant de la troisième opération d’extraction et rincer

à l’acétone l’ampoule à décanter ;

- Prélever 5ml de l’organique filtré et mettre dans l’ampoule à décanter ;

- Y ajouter 25ml d’acide sulfurique à 15% et secouer pendant 1minute pour mélanger ;

- laisser décanter les phases et recueillir la phase aqueuse dans un flacon, tout en gardant
l’organique dans l’ampoule ;

- Reprendre les deux opérations précédentes ;

- Recueillir la phase aqueuse dans le même flacon contenant la première phase aqueuse,

- Enfin, faire analyser la solution recueillie dans le flacon au laboratoire SGS.

III.8.3. Max load entrainé

Le but est de déterminer la quantité d’organique entrainé dans l’électrolyte et dans le raffinat et
son pouvoir extratant.

 Matériels utilisés : des béchers de 200ml et 800ml, une ampoule à décanter, une
éprouvette de 25ml, un entonnoir, un chronomètre, un agitateur et un ballon à fond plat,
des papiers filtres et des flacons ;
 Réactifs et solutions utilisées : l’électrolyte chargé (HS2A et LS2A) ou le raffinat
(HE2A et LE2A) ; de l’acétone, le diluant (kérosène), la solution de cuivre synthétique
10 g/l et de l’eau distillée.
 Mode opératoire de la préparation du cuivre synthétique à 10g/l
- Peser 39,3g de sulfate de cuivre (CuSO4.5H2O) à l’aide de la balance ;
- Dissoudre dans 100ml d’eau distillée dans un ballon à fond plat ;
- Mettre le ballon sur l’agitateur magnétique afin d’accélérer la dissolution et
- L’homogénéisation de la solution du cuivre synthétique.
 Mode opératoire du max load entrainé
 52

- Prendre 20ml de diluant et mettre dans l’ampoule à décanter ;

- Ajouter 200ml de l’électrolyte ou de raffinat ;

- Secouer ou agiter pendant 3minutes pour mélanger les phases ;

- Laisser décanter et drainer la phase aqueuse, en gardant l’organique dans l’ampoule ;

- Ajouter ensuite dans l’ampoule 50ml de solution du cuivre synthétique ;

- Secouer pendant 3minutes pour homogénéiser, laisser décanter et drainer la phase

aqueuse

En gardant la phase organique dans l’ampoule ;

- Reprendre les deux opérations précédentes deux fois ;

- Recueillir ensuite la phase organique dans un flacon à l’aide d’un entonnoir et d’un
papier ;

- filtre qui ne laisse passer que la phase organique ;

- Enfin, faire analyser le cuivre contenu dans la solution recueillie dans le flacon.

 Résultats d’analyse du test de max load entrainé et des entrainements correspondants

L’analyse du cuivre des solutions organiques obtenues lors des tests de max load entrainé
fournissent des résultats qui permettront de déterminer l’entrainement de la phase organique
dans la phase aqueuse (raffinat ou électrolyte).

III.8.4. Test de decantabilité (Settling test)

Il s’agit d’un test qui permet de déterminer la vitesse de décantation de la pulpe de lixiviation
en observant la variation du niveau du volume de solide en fonction du temps dans une
éprouvette graduée. Il est généralement effectué après une période d’une semaine, mais peut
aussi être effectué au besoin sur demande des métallurgistes.

- Procédure

- Prélever un échantillon de pulpe au mixer du HGT ;

- Déterminer la densité et le pourcentage en masse des solides à l’aide d’un densimètre ;

- Transvaser la pulpe dans une éprouvette graduée en verre de 1000ml et agiter ;

- Prélever un échantillon de floculant d’usine préparé à une concentration de 2,5 g/l ;

 53

- Déterminer le volume de floculant à ajouter en utilisant la formule suivante : V(ml) = 0,02

∗ %S ∗ dp 100

- Remuer la pulpe et commencer le test en marquant le niveau du volume de solides à des

instants précis. III.2.5. Analyse granulométrique (Sizing)

L’analyse granulométrique consiste à effectuer une caractérisation dimensionnelle des

particules de minerais dans le circuit de réduction granulométrique (broyage et cyclonage).
Cette analyse est plus précise que le quick sizing d’usine. Elle permet de déterminer le D80 des
overflows des hydrocyclones et la charge circulante du circuit de broyage-classification.

On distingue :

 Le sizing : analyse granulométrique quotidienne effectué sur les overflows des trois
cyclones. Il est effectué avec une série de 6 tamis de 425, 300, 212, 150, 106, 75
microns.
 Le sizing général : analyse granulométrique réalisée une fois par semaine et au besoin
à la demande des métallurgistes. Il est plus général car il comprend en plus de l’analyse
des overflows, l’analyse dimensionnelle de la décharge du broyeur, de l’alimentation et
de l’Under flow des cyclones sur huit tamis de 1700, 850, 425, 300, 212, 150, 106 et
75microns.
 Procédure :

- Placer les tamis en 2 séries de 3 tamis : celle 425, 300 et 212 μm et celle de 150,
106, 75 μm ;

- Les superposer par ordre décroissant : du plus grand au plus petit

- Tamiser la pulpe avec la première série de tamis (celle de 425 μm) ;

- Les passants de cette série de tamis constituent la pulpe à tamiser avec la deuxième
série de tamis (celle de 150 μm) ;

- Placer les refus de chaque tamis et les passants du dernier tamis dans des dish et les
étiqueter, puis les mettre à l’étuve pour les sécher pendant 24 heures ;

- Peser les échantillons secs ;

 54

- Dresser le tableau de l’analyse granulométrique, calculer le D80 et la charge

circulante.

III.8.6. Analyse et traitement des eaux

Les tests d’analyse de l’eau sont réalisés pour déterminer la concentration en Fer, en silice, en
phosphate, en chlore, les solides en suspension dans l’eau brute d’usine, dans l’eau potable,
dans l’eau de refroidissement. Ces tests sont réalisés par colorimétrie.

 Matériel : Un colorimètre, deux flacons en verre, un chronomètre, un pH-mètre.

250,68 62,32 100,00 Total 401,28 100,00 - 44

 Réactifs: Ferrover, DPD2, Molybdovanadate, Molybdate, acid reagent for silice, acid
citric.
 Mode opératoire :

A. Analyse de la silice

- Prélever 10ml d’eau à analyser et mettre dans les 2 flacons de verre ;

- Ajouter le molybdate et l’acide reagent for silice dans l’un des flacons ;

- Appuyer sur le colorimètre le bouton Set puis Pgrm et écrire 89 qui correspond au
programme d’analyse de la silice ;

- Appuyer sur Time, et l’on fournit 10’ en tapant Enter ;

- Agiter manuellement pendant les 10’ imposées par le programme ;

- Ajouter l’acide citrique et taper Enter, le programme fourni alors 3’ pour agiter ;

- Après les 3’ placer le flacon d’eau sans réactif et tarer en appuyant Zéro ;

- Retirer le flacon sans réactif et placer sur le colorimètre le flacon d’eau contenant les
réactifs et appuyer sur le bouton Read pour la lecture de la concentration.

- appuyer sur le bouton Read et

- enfin lire la valeur en mg/l affichée sur le colorimètre.

B. Analyse du fer

- prélever 10ml d’eau distillée dans un flacon en verre et 10ml de la solution à traiter dans
le second ;
 55

- Ajouter le réactif Ferover iron dans le flacon contenant l’eau à traiter et agiter pour
homogénéiser ;

- Appuyer le bouton prgm sur le colorimètre et écrire 33 qui correspond à l’analyse du

fer, ensuite appuyer sur le bouton Time qui fournit 3 minutes ;

- Une fois le temps écoulé, placé le flacon d’eau distillée sur le colorimètre, à l’endroit
prévu, pour le calibrer en appuyant sur Enter puis sur 0 ;

- Retirer le flacon d’eau distillée et placer celui rempli de 10ml d’eau à traiter avec réactif
;

- Appuyer sur le bouton Read et enfin, lire la valeur en mg/l affichée sur le colorimètre.

C. Analyse du chlore

- Prendre 10ml d’eau distillée dans le flacon en verre et dans l’autre prendre 10ml de l’eau
à traiter ;

- Ajouter le réactif DPD2 à l’eau à traiter et agiter manuellement pour homogénéiser ;

- Choisir sur le colorimètre le bouton Prgm et écrire 9 et appuyer sur le bouton Time ; et
laisser s’écouler les 3’ ;

- Placer le flacon d’eau distillée sur le colorimètre pour tarer en appuyant 0 ;

- Retirer le flacon d’eau distillée et placer celui de 10ml d’eau à traiter avec réactif ;
appuyer sur le bouton Read et lire la valeur en mg/l affichée sur le colorimètre.

D. Analyse du phosphate

- prendre 10ml d’eau distillée ;

- mettre dans un flacon en verre ;

- prendre 10ml de la solution à traiter ;

- mettre dans un autre flacon en verre ;

- y ajouter 1ml du réactif suivant : Molybdovanadate ;

- secouer jusqu’à homogénéiser ;

- appuyer sur le colorimètre le bouton Prgm et écrire 77 ;

 56

- puis appuyer sur le bouton Time ;

- laisser s’écrouler 5minutes ;

- après le bip placer le flacon rempli de 10ml d’eau distillée sur le colorimètre pour le
calibrer ;

- appuyer sur Enter puis sur 0 ;

- enlever le flacon d’eau distillée et placer celui rempli de 10ml d’eau à traiter avec réactif
;

- appuyer sur le bouton Read et

- enfin lire la valeur en mg/l affichée sur le colorimètre

E. Analyse du taux de solides en suspension

- Prendre 10ml d’eau distillée ;

- mettre dans un flacon en verre ;

- prendre 10ml de la solution à traiter ;

- mettre dans un autre flacon en verre ;

- appuyer sur le colorimètre le bouton Prgm et écrire 94 ;

- placer le flacon rempli de 10ml d’eau distillée sur le colorimètre pour le calibrer ;

- appuyer sur Enter puis sur 0 ;

- enlever le flacon d’eau distillée et placer celui rempli de 10ml d’eau à traiter ;

- appuyer sur le bouton Read et

- enfin lire la valeur en mg/l affichée sur le colorimètre.

F. Mesure du pH et de la conductivité des eaux

- Prendre au minimum 200ml d’eau à analyser dans un bêcher ;

- Y plonger les électrodes : celle de référence et celles de de pH et de conductivité ;

- Lire les valeurs de pH et de conductivité

- appuyer sur le bouton Read et lire la valeur en mg/l affichée sur le colorimètre.
 57

CONCLUSION

Le stage effectué au sein de l’usine hydro métallurgique de Minerals and Metals Group MMG
en sigle situé à Kinsevere, a été pour nous bénéfique dans le sens où cela a été une occasion de
concilier les notions apprises dans les cours à la pratique industrielle.

Il nous a également permis de prendre connaissance de la vérification et du contrôle des

paramètres de conduite des différentes sections d’une usine hydro métallurgique moderne de
production du cuivre. Il nous a permis de nous rendre compte des réalités auxquelles nous
serons appelés à faire face en tant qu’ingénieur. Enfin, ce stage a été d’un apport considérable
car ayant contribué dans une large mesure à l’approfondissement d’une bonne partie de nos
connaissances sur le déroulement et la conduite des opérations dans une usine hydro
métallurgique d’extraction du cuivre par SX/EW.
 58

23