UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

FILIERE : BATIMENT ET TRAVAUX PUBLICS

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR

Présenté par : RANDRIAMAMPIANINA Andriandafy Heriniaina

Encadreur : Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat

Chef de département routes et aérodromes au LNTPB –Enseignant à l’ESPA
Date de soutenance : 31 Mai 2003
Année Universitaire 2001-2002
 REMERCIEMENTS

Que le Seigneur soit loué de m’avoir donné le courage et la force pour mener à terme ce
travail !

Nous voudrions adresser nos plus vifs remerciements à l’endroit de :

 Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin, Directeur de l’Ecole Supérieure

Polytechnique d’Antananarivo, qui nous a permis de présenter notre Mémoire de fin
d’études ;

 Monsieur RABENATOANDRO Martin, chef du Département Bâtiment et Travaux

Publics au sein de l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, il n’a cessé
d’essayer de parvenir à nous assurer une meilleure formation dans ce Département où il
est le premier responsable ;

 Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat qui a bien voulu nous encadrer lors de ce
Mémoire. Ses conseils et son entière disponibilité nous ont été des plus bénéfiques
durant la réalisation de notre travail ;

 Tous les enseignants de la Filière Département Bâtiment et Travaux Publics de l’Ecole

Supérieure Polytechnique d’Antananarivo qui n’ont pas hésité à nous transmettre leurs
connaissances au cours de nos Années d’études à l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo, qu’ils soient tous remerciés !

Nous tenons aussi à témoigner notre profonde gratitude à tous ceux qui, de près
ou de loin, ont contribué à la réalisation du présent Mémoire.
 ƒ A toute ma famille ainsi qu’à mes amis qui m’ont toujours encouragé, vos précieux
conseils m’ont permis de faire face à tous les problèmes que j’ai pu rencontrer.

ƒ Le meilleur étant toujours pour la fin, je n’oublie pas mes parents qui ont toujours
été présents pour moi, qu’ils trouvent ici le témoignage de mon affection et de mon entière
reconnaissance.
 LISTE DES ABREVIATIONS

A : Aplatissement
BRTA : British Road Tar Association
BS 812 : British Standard 812
BTP : Bâtiment et Travaux Publics
CPA : Coefficient de Polissage Accéléré
d : Plus petite dimension du granulat
d50 : Dimension médiane d’un granulat
D : Plus grande dimension du granulat
EAL : Emulsion Anionique à Rupture Lente
EAS : Emulsion Anionique à Rupture Rapide
EAR : Emulsion Anionique Surstabilisée
ECL : Emulsion Cationique à Rupture Lente
ECM : Emulsion Cationique Mixte
ECR : Emulsion Cationique à Rupture Rapide
ECS : Emulsion Cationique Surstabilisé
ES : Equivalent de sable
ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
FORMES : Formulation de l’enduit superficiel
G : Grosseur du granulat
IP : Indice de Pénétrabilité
L : Largeur du granulat
LA : Coefficient Los Angeles
LCPC : Laboratoire Central des ponts et Chaussées
LNTPB : Laboratoire National des Travaux Publics et du Bâtiment
MC : Médium Curing
MDE : Micro-Deval à l’eau
P : Propreté des granulats
P25 : Pénétrabilité du bitume à 25°C
POO : Programme Orientée Objet
Rc : Rapport de Concassage
RC : Rapid Curing
RRL : Research Road Laboratory
SC : Slow Curing
SF : Saybolt Fuyol
STV : Standard Tar Viscosimeter
TBA : Température du point de ramollissement bille-anneau
V : Volume des gravillons selon la méthode belge
 SOMMAIRE

 REMERCIEMENTS

 LISTE DES ABREVIATIONS

 LISTE DES FIGURES

INTRODUCTION

PREMIERE PARTIE : GENERALITES

CHAPITRE I : Définitions
 CHAPITRE II : L’enduit superficiel dans les techniques du revêtement routier

 DEUXIEME PARTIE : LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DE L’ENDUIT

SUPERFICIEL

 CHAPITRE I : Les granulats

 CHAPITRE II : Les liants

TROISIEME PARTIE : FORMULATION D’ENDUIT SUPERFICIEL

CHAPITRE I : Structure de l’enduit superficiel
CHAPITRE II : Les différents dosages
QUATRIEME PARTIE : PRESENTATION DU LOGICIEL « FORMES 1.0 »
CHAPITRE I : Les bases de l’application
CHAPITRE II : Présentation du programme
CHAPITRE III : Traitements et réalisation des programmes
CHAPITRE IV : Contrôle et mise au point final

 CONCLUSION

 BIBLIOGRAPHIE

 ANNEXES

 RESUME


 INTRODUCTION

Actuellement, la route sert de liaison pour les diverses régions de Madagascar.

Elle assure presque la totalité des transports des personnels et des marchandises par voie
terrestre.

Plusieurs régions de la grande île restent encore enclavées pendant la saison de

pluies. Seulement 9000 km environ sont bitumées sur 50.000 km du réseau routier, y
compris les voies urbaines et les voies de dessertes.

Le coût de la construction, devenu plus cher, nécessite un énorme

investissement pour les pays sous développés comme Madagascar.

Cela oblige la conception des diverses constructions à l’aide de la nouvelle

technologie surtout par le biais de l’informatique. Cet outil, dans sa facilitation des
services effectués, offre dans toute leur plénitude la précision, la vitesse, la qualité et la
quantité au niveau des travaux.

A Madagascar, la technique de l’enduit superficiel a été très fréquentée parmi

les couches de revêtement pendant des dizaines d’années. Il présente des caractéristiques
techniques avantageuses par rapport aux couches de roulement classiques. De plus, on
s’intéresse beaucoup sur l’avantage économique qu’il offre sur le coût de l’ouvrage.

L’emploi de l’enduit superficiel est conditionné par la connaissance de ses

constituants. Le revêtement en enduit convient beaucoup aux conditions d’exploitations de
la chaussée à Madagascar. Le contexte économique permet de faire autant de choix sur la
formulation pour pouvoir analyser les dosages à utiliser. Au-delà, les expériences locales
peuvent apporter une contribution à la bonne technique de l’enduit.
 Ceci nous amène à choisir comme thème de notre mémoire
«CONTRIBUTION A L’ETUDE DE FORMULATION DE L’ENDUIT
SUPERFICIEL et INFORMATISATION DE LA FORMULATION D’ENDUIT
SUPERFICIEL SELON LES METHODES DE MAC LEOD ET DE JACKSON ».

Nous allons traiter quatre grandes parties :

Nous aborderons en premier lieu les généralités sur la technique de l’enduit

superficiel ; ensuite, nous allons axer notre étude sur les divers constituants de l’enduit
superficiel. Avant d’entamer la dernière partie, nous traiterons globalement la formulation
de l’enduit superficiel un peu plus orientée sur les méthodes de Jackson et de Hanson Mac
Léod. Enfin, la dernière partie consistera en la conception de l’informatisation de ces deux
méthodes nommée « FORMES 1.0 » et décrira son mode d’emploi.
PREMIERE PARTIE
GENERALITES
 CHAPITRE I : DEFINITIONS

I -1 Définition
 L’enduit superficiel est une couche de revêtement mince d’une chaussée constituée de la
superposition alternée de liants hydrocarbonés et de gravillons.

 Il peut être monocouche ou multicouche selon le nombre de couches de liants

hydrocarbonés utilisés.

 D’une part, l’enduit superficiel monocouche est destiné pour les routes à faibles
trafics, d’autre part les multicouches sont confectionnées pour les trafics moyens ou moins forts.

 I -2 Historique

 Auparavant la technique d’enduit superficiel s’agissait de lutter contre la

poussière, la boue, l’arrachement des cailloux et l’infiltration.

 Mais la croissance du développement incontestable des charges transportées par

voie routière et l’amélioration rapide de l’utilisation des automobiles ont exigé au monde de
construction de suivre l’évolution technologique qui conditionne la circulation.

 De nos jours, l’enduit superficiel est parmi les couches de roulement les plus
fréquentes au monde.

 I-3 Caractéristiques de mise en œuvre:

 I-3-1 Rôles de l’enduit superficiel

 Techniquement, comme toute couche de roulement, l’enduit superficiel possède de

nombreuses caractéristiques. Il garantit une cohésion superficielle s’opposant à l’arrachement du
revêtement sous l’effet de la circulation. Il assure l’adhérence totale si la surface de la chaussée est
humide. Il permet aussi d’améliorer la portance de la chaussée, surtout la couche de base, grâce à
l’imperméabilité et protéger contre les infiltrations des eaux superficielles.
  De plus, il est plus souple par rapport aux autres matériaux utilisés en couche de
roulement. Sa rugosité accroît légèrement la consommation en carburant des véhicules, mais participe
aux sécurités des usagers.

 I-3-2 Vie d’un enduit superficiel :

 On observe trois étapes de la vie d’un enduit superficiel. Ce sont la mise en œuvre,
la maturation et la vie utile.

 I-3-2-1 La mise en œuvre :

 Le support étant préparé, la mise en œuvre consiste à répandre une certaine

quantité de liant sur ce support telle que l’épaisseur du film du liant puisse imperméabiliser le support et
fixer les gravillons répandus sur ce film.

 Pendant un certain temps qui sépare le répandage du liant hydrocarboné et des

gravillons, son refroidissement augmente la viscosité du liant.

 En cas d’une émulsion, on observe de la rupture.

 Le compactage stabilise l’emplacement des gravillons et surtout le contact liant -

granulat afin de former une mosaïque.

 I-3-2-2 La phase de maturation :

 L’enduit est alors livré à la circulation. Sous l’effet du trafic, les gravillons mal
fixés sont arrachés et constituent ce qu’on appelle « le rejet ». Pendant la phase de maturation, les
gravillons bien compactés continuent à s’arranger et se sont stabilisés pour s’opposer aux agressions de
pneumatiques des véhicules, tandis que le liant devient plus visqueux et évolue suivant les conditions
climatiques.

 La question de maturation de l’enduit superficiel concerne donc le mouvement des

gravillons et l’évolution du liant à l´ état visqueux. Cette période touche à sa fin s’il n’y a plus de rejet
possible, les gravillons en place ne changent plus de position et se fixent bien avec le liant utilisé.

 I-3-2-3 La vie utile :

 Cette dernière étape s’étend sur plusieurs années où l’enduit s’use sous les effets
du trafic et des intempéries. Cependant, on observe l’enfoncement des gravillons dans le support après
passage des véhicules, surtout les poids lourds.

 La liaison liant- granulat intervient dans la vie utile de l’enduit. Ce couple doit se
maintenir malgré les agressions des pneumatiques et les agressions notamment dues à l’eau.
  Il faut ainsi utiliser des gravillons d’autant plus gros à la mise en œuvre que le
trafic est lourd et intense ; un liant d’autant plus visqueux que le trafic est important ; un dosage en liant
d’autant plus faible que le trafic est élevé. Cela a pour but de résister aux efforts et éviter de se briser ni
de se polir.

 I-3-3 Utilisation :

 L’enduit superficiel est utilisé soit comme :

− Un enduit de scellement qui protège la couche des matériaux sur laquelle il est répandu contre les
intempéries et les effets des agents atmosphériques.

− Enduit d’usure qui est soumis aux efforts transmis par des pneumatiques. Il permet de défendre au
mieux la structure de la chaussée. Pour rendre à la chaussée ses qualités initiales, il vaut mieux
renouveler cette couche d’usure.

− Couche de roulement qui, avec la rugosité de l’enduit, favorise l’adhérence avec le support qui
marquant une bonne caractéristique de drainabilité des eaux superficielles et entraînant un recul
important des seuils d’aquaplanage.

 I-3-4 Technique de réalisation :

 Avant d’exécuter la couche de roulement, la surface du support doit être propre et

sèche. On épand une couche d’accrochage pour assurer une meilleure liaison entre une couche d’enrobé
conservé comme couche de base et l’enduit superficiel.

 L’opération se fait par l’épandage successif du liant et des gravillons suivi d’ un

compactage léger pour un enduit superficiel monocouche.

 Pour les multicouches, l’exécution est considérée comme de superpositions des

monocouches différentes. Les différences portent sur la quantité de liant, la quantité et la granulométrie
des gravillons appliquées sur chaque couche : la première couche a une granulométrie plus grande, cela
décroît progressivement jusqu’aux couches supérieures.

 CHAPITRE II -L’ENDUIT SUPERFICIEL DANS LES

TECHNIQUES DU REVETEMENT ROUTIER :


 
 II-1 Rôle :

 L’enduit superficiel est techniquement très souvent utilisé pour entretenir les
routes revêtues, mais il peut aussi être employé comme couche de roulement lors de la phase de
construction de la chaussée

 II-1-1 L’enduit couche de roulement d’une chaussée neuve ou en cas de

renforcement :

 Pour les chaussées souples où les supports ne sont pas traités, l’enduit superficiel y
est bien adapté et souhaité définitivement car il assume les fonctions d’amélioration de la cohésion de
surface et l’imperméabilisation du support.

 Il peut être utilisé aussi en attente de l’exécution de la couche de roulement

définitive dans le cas de la situation transitaire.

 Pour les chaussées semi-rigides, c’est à dire les supports sont traités aux liants
hydrauliques ou au bitume, l’enduit superficiel peut constituer également une couche de revêtement bien
adaptée.

 II-1-2 L’enduit couche de roulement lors d’un entretien :

 Lors d’un entretien des chaussées revêtues, l’enduit superficiel peut être
appliqué sur des structures adaptées au trafic pour renouveler l’adhérence de la couche de roulement
mise en service ou son imperméabilité.

 L’enduit superficiel semble insuffisant sur des structures inadaptées au trafic parce
que la chaussée nécessite un renforcement structurel.

 Mais, l’enduit d’attente s’avère efficace puisqu’il contribue à limiter ou à retarder

l’arrachement des matériaux (en particulier aux bords des fissures) et il augmente simultanément
l’imperméabilité de la chaussée.

 II-2 Entretiens proprement dit :

 En effet, pour l’enduit superficiel en tant qu’une construction produite de la

conception humaine, contre sa dégradation précoce pour cause des usages intensifs, il faudrait, à bon
escient procéder systemiquement et systématiquement aux entretiens préventif, périodique et curatif.
 

 II-2-1 Entretien préventif :

 Ce type d’entretien est fondamentalement indispensable du fait que la prévision

sur les effets dégradants est plus qu’utiles. Les effets des essieux notamment ceux du poids lourds sans
barrières de pluies entraînent la corrosion avant la durée de service de cette route.

 Les effets corrosifs des agents atmosphériques tels que les vents les vents donnent
naissance à la desquamation ; les rayons solaires conduisent aux phénomènes de retrait qui se manifeste
par la dilatation et la contraction, d’où l’existence d’éventuelles fissures.

 Ainsi, dans la technique de l’enduit superficiel, l’entretien préventif consiste à

faire avant les dégradations la surveillance systématique de l’état de la couche de revêtement. Le
contrôle allant de la construction jusqu’aux usages de la typologie des véhicules circulant ces voies
d’accès.

 L’utilisation des engins à chenilles devrait être limitée voire régulariser dans le
temps. Les chenilles laissent toujours des traces qui peut diminuer la rigidité de l’enduit. Sa ventilation
par un véhicule particulier pour le dépoussiérage est fortement exigée.

 II-2-2 Entretien périodique :

 L’entretien périodique comme son nom l’indique doit fait d’une manière régulière
dans le temps et dans l’espace. L’élaboration d’un chronogramme particulier est souhaitable.

 Les problèmes qui se posent sont la typologie des matériels utilisée pour assurer
une meilleure cohésion des matériaux utilisés et la périodicité de cet entretien.

 De ce fait, il faut veiller aux expériences dans la construction routière quelle que
soit la modalité de la typologie des couches.

 II-2-3 Entretien curatif :

 L’entretien curatif d’une telle construction est impératif en cas de l’apparition des
signes de dégradations. Effectivement, comme tout part de la couche de fondation et la nature du sol, le
dégraissage sur le support : des matériaux spéciaux pour contrarier les fissurations, la couche de
revêtement devrait être confectionnée soigneusement.

 L’entretien curatif ne doit être fait par un système de point à temps. Les matériaux
de constructions utilisés ont leurs propres caractéristiques physico-chimiques chimiques à respecter.
Pour ce faire, il faut chercher des voies et moyens plus fiables, rentables et faisables dans le cadre de
l’entretien curatif.
  L’entretien curatif qui est vraiment exorbitant semble constituer un véritable
frottement à tous les projets routiers tant voulu à l’heure actuelle. Pour un enduit superficiel, cet entretien
nécessite du temps, des matériels performants, des personnelles qualifiées ainsi et surtout des
financements volumineux.

 Partiellement, les entretiens préventif, périodique et curatif se complètent entre

eux en vue de garde le bon état d’une chaussée. Mais, de préférence, il est plus logique de procéder aux
entretiens préventifs et périodiques au lieu de faire des entretiens curatifs qui paraissent très chers et qui
pourraient être de la bourse communale bénéficiaire.
 

 DEUXIEME PARTIE
 LES DIFFERENTS
CONSTITUANTS DE L’ENDUIT
SUPERFICIEL




 

 CHAPITRE I : LES GRANULATS


 I-1 Définition :

 Par définition, les granulats sont l’ensemble des grains minéraux de dimension d/
D comprise entre 0 et 80 mm

 d est la plus petite dimension du granulat

 D est la plus grande dimension du granulat

 En technique de couche de roulement, les granulats utilisés sont détenus comme

l’ossature de la couche toute entière et comme le recouvrement de la surface toute entière.

 Les granulats constituent l’un des composants essentiels dans la réalisation d’un
enduit superficiel. Ils assurent la réussite du procédé, la durée de vie et la qualité de l’enduit.

 I-1-1 La granularité

 C’est la distribution dimensionnelle des grains de granulat disposé, par exemple :

0 / 315 ; 6/10 ; 10/14… , d’où, après l’étalonnage, on dispose la courbe granulométrique et le fuseau
granulométrique qui est un fuseau délimitant les dimensions d’un granulat

 I-1-2 L’analyse granulométrique :

 La granulométrie est la détermination des dimensions des grains au tamis.

 Cette analyse permet d’observer la granularité des granulats. Le mode opératoire

est décrit en annexe n°01

 I-2 Mode de classification

  Selon les normes, on peut classifier un tel granulat à partir de la granulométrie. Ce
mode de classification est représenté dans le tableau suivant :

 Tableau n°01 : Classification des granulats

 Dimension  Nomination  Utilisation

 D ≤ 80μ  Fines  Nécessaire pour les apports en fines.

 Le 0/ 6,9 est le plus fréquent en technique de

 80μ<D<31,5mm  Sables
drainante ou sous couche de fondation

− Utilisés surtout pour les couches de base

− Pour confectionner un enduit superficiel, les

 1mm<d<31,5mm  Gravillons ou graves plus souvent utilisés sont :6/10 et 10/ 14

− Pour l’enrobe dense à chaud, le plus fréquent

est 0 /125

 1mm<D<60mm  Tout venant  Utilisation en couche de fondation

 20mm<D<80mm  Cailloux  Destinés à l’empierrement ou le Macadam

 I-3 Rôles

 Les granulats ont pour rôle de créer la rugosité du revêtement en lui conférant ses
qualités drainantes en surface.

 Pour cela, les granulats doivent avoir des caractéristiques d’adhésivité vis à vis du
liant et de la résistance en présence des agressions de pneumatiques et des agents atmosphériques tel que
l’humidité, forte pluie….

 I-4 Origines

 Les granulats peuvent avoir plusieurs origines. Ils peuvent provenir du gisement
des roches massives ou bien d’un dépôt laissé par un cours d’eau, c’est à dire : de type alluvionnaire
  Les plus utilisés en construction routière sont ceux qui sont issu des carrières. Ils
représentent un grand nombre de quantité pour la construction et ils peuvent présenter un angle de
frottement interne apte à résister aux sollicitations.

 Par contre, les granulats alluvionnaires ont des caractéristiques physiques et

mécaniques plus résistants par rapport à ces derniers. Mais, au point de vue quantitatif, ils sont presque
insuffisants.

 I-5 Caractéristiques

 On distingue deux types. Ce sont les caractéristiques mécaniques ou

caractéristiques intrinsèques et les caractéristiques physiques ou les caractéristiques de fabrication

 I-5-1 les caractéristiques intrinsèques

 A partir de ces caractéristiques, on peut déterminer la résistance des granulats.

Elles dépendent essentiellement de la nature et de la qualité de la structure géologique des gisements

 I-5-1-1 La résistance aux chocs :

 Elle est définie par l’essai Los Angeles qui mesure la résistance à la fragmentation
par choc des éléments d’un échantillon granulaire.

 I-5-1-2 La résistance à l’usure :

 L’essai Micro-deval en présence d’eau met en évidence la résistance à l’usure par

frottement entre les granulats et la charge abrasive dans un cylindre en rotation

 I-5-1-3 La résistance au polissage :

 La pérennité de la microrugosité est mesurée par le coefficient de polissage

accéléré. Les granulats ayant un CPA <0,45 sont inadmissibles car ils conduisaient rapidement à des
chaussées glissantes.

 Remarque :

 On peut définir un tableau de classification des gravillons en cinq catégories à partir de ces
caractéristiques mécaniques :


 

 Tableau n° 02 : Catégorie des gravillons en fonction des caractéristiques mécaniques

 CATEGORIES DES GRAVILLONS

 CPA
 Catégories  LA maximum  MDE maximum
maximum

 A  15  10  0,55

 B  20  15  0,50

 C  25  20  0,50

 D  30  25  0,50

 E  40  35  0,50

 I-5-2 Les caractéristiques de fabrication :

 Elles dépendent des modalités de fabrication. Néanmoins, les essais suivants

doivent être réalisés avant leur utilisation

 I-5-2-1 La granulométrie ou l’essai granulométrique :

 Il s’agit de déterminer la granularité des granulats par tamisage. Le mode

opératoire est donné en annexe n°01

 I-5-2-2 La mesure du coefficient d’aplatissement:

 Cet essai nous décrit la mesure de la forme ou de l’aplatissement d’un granulat. Un

granulat est considéré comme plat lorsque le rapport G/E est supérieur à 1,58.G et E étant
respectivement la grosseur et l’épaisseur du granulat. L’aplatissement est le pourcentage en poids de
granulats plats.

 I-5-2-3 L’essai sur le rapport de concassage (RC) :

 Pour les granulats provenant de matériaux alluvionnaires, le rapport de concassage

est le rapport entre la dimension minimale du matériau et la dimension maximale du granulat obtenu.

Ce rapport détermine beaucoup d’angularité des granulats qui peut apporter une influence
sur les caractéristiques antidérapantes du revêtement et sur la cohésion de l’ensemble.
  I-5-2-4 La propreté (P) :

 Lors d’un essai qui permet de définir la propreté superficielle ; cette caractéristique
est qualifiée comme la proportion d’éléments passant au tamis de 0,5mm, y compris les éléments
adhérant aux grains les plus gros.

 Les caractéristiques : granularité, forme et propreté, conduisent à une classification

des gravillons en quatre catégories qui sont spécifiés dans le tableau suivant :

 Tableau n°03 : Catégorie des gravillons en fonction des caractéristiques de fabrication

 GRANULARITE 

 Catégori 
 FUSEAU DE  Pro
es  FUSEAU DE SPECIFICATION
REGULARIT  A* ou Em pret
(POSITION)
E (ETENDUE) é

  Refus à D=  ≤
1à15%  (D+d)  ≤
 I 
(1à20% si 1 /3 0,50
  Refus à 
D>1,58d) 0
1,25D=0

   ≤
%

 I bis  Tamisât à d  ≤1
1
 Etendue
  Tamisât à 0,63d
5
maximale
<3%(<5% si
  ≤
D≤5mm)  10%à d

 II  (D+d)  ≤ 2
  10% à D
2
/3,5
  Refus à   25% à 0
1,58D=0 (D+d)/2
 Si D≥2,5d
  ≤
%

 Tamisât à (D+d)/2
 III  ≤3
=33 à 66%  3
 0


 (*) pour les granularités inférieures à 10 mm, A est majoré de 5 points


  I-6 Spécifications des granulats

 Pour les techniques routières en général, nous allons les résumer dans le tableau
suivant :

 Tableau n°04 : Granulats pour technique routière

 Trafic  Couche de  Couche de

 Spécifications
 (essieu de 1,3 tonnes) liaison revêtement

 A  ≤ 30  ≤ 30

 LA  ≤ 30  ≤ 25

 T4  MDE  ≤ 25  ≤ 20

 ( < 25 Poids lourds par jours)  CPA  -  ≥ 0,45

 P  ≤2  ≤2

 ES  ≥ 50  ≥ 50

 A  ≤ 30  ≤ 25

 LA  ≤ 25  ≤ 20

 T3  MDE  ≤ 20  ≤ 15

 (25 à 150 Poids lourds par jours)  CPA  -  ≥ 0,45

 P  ≤2  ≤2

 ES  ≥ 50  ≥ 50

 A  ≤ 25  ≤ 20

 LA  ≤ 25  ≤ 20

 T2  MDE  ≤ 20  ≤ 15

 (150 à 300 Poids lourds par jours)  CPA  -  ≥ 0,45

 P  ≤2  ≤2

 ES  ≥ 50  ≥ 50

 T1  A  ≤ 20  ≤ 20
 (300 à 750 Poids lourds par jours)  LA  ≤ 25  ≤ 20

 MDE  ≤ 20  ≤ 15

 CPA  -  ≥ 0,45

 P  ≤2  ≤2

 ES  ≥ 50  ≥ 50

 A  ≤ 20  ≤ 20

 LA  ≤ 25  ≤ 15

 T0  MDE  ≤ 20  ≤ 15

 (>750 Poids lourds par jours)  CPA  -  ≥ 0,45

 P  ≤2  ≤2

 ES  ≥ 50  ≥ 50


  I-7 Spécification des granulats pour enduit superficiel

 I-7-1 La Granularité

 La granularité est le facteur de rugosité et d’homogénéité de l’enduit superficiel.

En général, on utilise les classes granulaires (d/ D) : 4/6,3 ; 6/10 ;10/14 pour les cas de confection
d’enduit superficiel, et dans des cas particuliers, les 2/4, les14/20 ou d’autres classes.

 Toutefois, il est à conseiller de respecter d< 0,6 D, excepté le 2/4 dont la propreté
est difficile à obtenir. Cette règle limite l’étalement de la granulométrie et permet d’obtenir une maille
gravillonnée homogène.

 On peut les spécifier de la façon suivante. Le refus à D et le tamisât à d doivent

être respectivement inférieurs à 15% du poids total de l’échantillon et le refus à D plus tamisât à d doit
être au-dessous de 20% de son poids initial. Aucun élément de la fourniture ne doit être retenu sur un
tamis à maille carrée de 1,5D. Le poids du tamisât à 0,63d doit être < 3% de son poids initial. Enfin, le
poids de refus sur le tamis ( d + D) / 2 doit être compris entre 33% et 66% de son poids initial

 I-7-2 La forme

 La forme cubique des gravillons correspond bien à l’enduit superficiel. Les

gravillons plats, roulés et allongés sont peu admissibles. L’abondance de ces derniers entraîne une
modification du « pouvoir couvrant », de même pour les dosages en liant et en granulats.

 Pour cela, il faut alors que : l’inégalité L+G>6E soit vérifiée pour 90% pondéral
des gravillons. De plus, le pourcentage en poids de gravillon pour lequel le rapport G/E est supérieur à
1.56 ne dépasse pas 25% si le trafic est faible, 15% si le trafic est fort et 10% si le trafic est intense

 Où : L est la plus grande dimension du granulat ou la longueur

 G est la grosseur du granulat

 E est l’épaisseur du granulat

 Par exemple, à Madagascar, L+G < 5E doit être inférieur à 20% du poids total de
l’échantillon.

 I-7 -3 La dureté

 Elle est définie par les caractéristiques mécaniques des granulats (Voir tableau
n°05 ci - dessous).

 I-7-4 L’angularité

 Généralement, les granulats pour enduits superficiels sont provenus de centrale de

concassage et issus des roches massives. Le rapport de concassage RC acceptable varie de 4 à 6 ( 4 s’ils
proviennent de ballastières et 6 pour la chaussée à trafic rapide :120 km/h ).


 I-7-5 La propreté

 Les granulats pour enduits superficiels nécessitent parfois un lavage ou un

dépoussiérage pour éliminer les fines et les matières organiques qui varie avec la nature du trafic, la
proportion pondérale d’éléments passant au tamis de 0.5mm (doit être inférieur à 1% ou 2% du poids de
l’échantillon après l’essai).

 Le tableau suivant spécifie les granulats pour les couches de roulement en enduit
superficiel :

 Tableau n°05 : spécification des granulats pour enduit superficiel

 T3  T2  T1
 Trafic (nombre de  T4  T0
 ( 25 à  (150 à  (300 à
poids lourds par jours)  (<25)  (>750)
150) 300) 750)

 LA  <25  <20  <20  <20  <15

 MDE  <20  <15  <15  <15  <15

 CPA  >0.45  >0.50  >0.50  >0.50  >0.50

 Granularité     

 % refus à D  <20  <20  <15  <15  <15

 % tamisât à d  <20  <20  <15  <15  <10

 % tamisât à 0.63d  <3  <3  <3  <3  <3

 A  <30  <25  <20  <20  <20

 RC  >1  >1  >2  >2  >2

 P (% tamisât à 0.5mm)  <1  <1  <1  <1  <1

 Catégories des
gravillons relatives aux     

caractéristiques  C  B  B  B  A
intrinsèques

 Catégories des     
gravillons relatives aux
 II  I bis  I bis  I  I
caractéristiques de
 fabrication

 On tient à remarquer que le CPA ne sera pris en considération que si la chaussée

présente des risques de glissance. A défaut de connaître le trafic des poids lourds, on peut utiliser le
trafic total de tous les véhicules.

 I-7-6 L’affinité aux liants

 La connaissance du couple liant-granulat est essentielle pour la réussite d’un

enduit superficiel.

 Les granulats pour enduit sont soumis à des efforts d’arrachement où le plus
important est appelé « tension globale d’adhésion ».

 Pour la contrarier, il faut alors que le liant ne se déchire pas sous l’effet de cette
tension, le granulat ne se décolle pas du liant et bien entendu aussi le liant ne se décolle pas du support.

 L’adhésion globale dépend ainsi de l’adhésivité active ou bien du mouillage du

granulat par le liant et la continuité de ce collage et de l’adhésivité passive c’est à dire la résistance du
granulat au désenrobage.

 Prenons par exemple la norme sur les gravillons, appliquée à Madagascar : on a

une adhésivité globale supérieure ou égale à 80% à 20°C, une adhésivité active supérieure ou égale à
95% à 20°C. L’adhésivité passive a une pourcentage supérieure ou égale à 90 à 20°C et supérieure ou
égale à 75 à 60°C.

 Pour cela, l’essai à la plaque Vialit, mesure l’adhésivité active ou le mouillage

liant-granulat en présence d’eau et l’adhésion globale. L’adhésivité passive est mesurée à l’aide d’une
tenue de film de liant en présence d’eau.

 Parfois, il est nécessaire d’utiliser des agents d’adhésivité.

 I-7-8 Les agents d’adhésivité

 I-7-8-1 Définition :

 On appelle agents d’adhésivité ou dopes d’adhésivité les substances qui modifient

les conditions d’équilibre aux interfaces granulats-liant-eau. Ils favorisent le liant sur les surfaces
humides pendant l’adhésivité active et s’opposent au déplacement du liant par l’eau pendant l’adhésivité
passive.

 I-7-8-2Utilisation

 Les agents d’adhésivité peuvent être utilisés de différentes manières.

 Lors de la préparation des constituants.

 On distingue le dopage dans la masse et le prétraitement des granulats. Dans la

masse, ce dopage est l’incorporation d’un agent tensioactif dans la masse du liant. Il est effectué à poste
fixe et avec des moyens élaborés.

 Le prétraitement des granulats consiste en un mouillage complet d’un agent

d’adhésivité par une solution (l’eau par exemple), suivi d’un séchage. Ce traitement a une durée de
conservation limitée.

 Sur chantier, l’agent d’adhésivité est répandu à l’interface liant- granulat par
pulvérisation sur la couche de liant avant la mise en œuvre des granulats. C’est le dopage en interface.

 Quelquefois, avant le répandage du liant, il est répandu à l’interface chaussée -liant

par pulvérisation sur la chaussée.

 Il existe d’autres procédés d’amélioration de l’affinité liant-granulat. Ils se sont

portés sur les granulats comme le lavage, le dépoussiérage, le séchage, le chauffage, le préenrobage à
chaud ou à froid.

 Le schéma suivant résume l’opération :

 Adhésion globale Lavage
Essai Vialit (granulats non Non Dépoussiérage
lavés secs)
Oui

Dopage dans
Adhésivité passive Non la masse
Tenue d’un film de liant
(granulats lavés secs)
Oui

secs ACCEPTE

humides

Dopage
-dans la masse
-interface
-prétraitement
Adhésivité active Non -préenrobage
Essai Vialit (granulats
lavés humides)
Oui ACCEPTE

Figure n°01 :Adhésivité granulat-liant

  CHAPITRE II : LES LIANTS


 On peut citer 2 types de liants utilisés en construction routière. Ce sont les liants
hydrauliques comme les ciments, les chaux hydrauliques… et les liants hydrocarbonés tels que les
bitumes, les goudrons, les émulsions de bitume…

 Les liants employés pour revêtir les couches de roulement en enduit superficiel
s’intéressent beaucoup aux liants hydrocarbonés.

 II-1 Rôle

 En enduit superficiel, le liant joue la fonction de liaison de revêtement grâce à son

adhésivité avec l’assise en premier lieu. Puis il crée une liaison entre les granulats.

 Les liants hydrocarbonés sont d’origine organique. Ils ont des propriétés de
cohésivité et d’ adhésivité leur permettant de lier les granulats.

 Ils présentent aussi une certaine souplesse du point de vue mécanique par rapport
aux liants hydrauliques.

 II-2 Différents types de liants

 Les liants hydrocarbonés appréciés pour la réalisation des enduits superficiels

peuvent être :

− des bitumes purs lorsque les conditions climatiques la permettent

− des bitumes plus fluidifiés ou « cut-back »utilisés après diminution temporaire de leur viscosité après
incorporation de produits légers provenant de la distillation du pétrole (par exemple : kérosène, gazole
…)

− des bitumes fluxés : la diminution de leur viscosité s’est obtenue de même façon que les cut back mais
on remplace le diluant obtenu par la distillation du pétrole par celui provenant de la distillation de la
houille et /ou dérivés lourds du pétrole.

− des émulsions de bitume dans l’eau qui sont les plus employées actuellement.

 Aujourd’hui à Madagascar, les cut-backs et les émulsions de bitume de type cationiques

sont les plus employés en enduit superficiel.


 

 II-2-1 LE BITUME

 II-2-1-1 Définition

 En général, les bitumes sont des produits existants à l’état naturel ou tirés des
asphaltes. On les trouve souvent accompagnés de fillers.

 Ils sont des produits extraits du pétrole. L’extraction se fait soit par oxydation soit
par distillation directe. On distingue trois sortes de pétroles : les pétroles paraffiniques, les pétroles
asphalto-paraffiniques et les pétroles asphaltiques. Les bitumes provenant de la distillation directe des
pétroles asphaltiques sont les plus souvent utilisés en technique routière.

 II-2-1-2 Classification

 On peut classer les différents bitumes suivant leur origine et suivant

l’identification du bitume en construction routière, surtout la pénétrabilité.

 Suivant leur origine : on mentionne les bitumes naturels, les bitumes issus de
l’extraction : provenant des asphaltes naturels, c’est à dire des calcaires asphaltiques. Il y a aussi les
bitumes contenus dans des sables très riches de ce type de calcaire, les bitumes asphaltiques de
distillation ou baie de pétrole, les bitumes asphaltiques de cracking, les bitumes asphaltiques soufflés,
les bitumes provenant de la calcination des roches contenant des pétroles ou des autres hydrocarbures.

 Suivant la pénétration, on distingue comme bitume routier les bitumes de

pénétration 40 /50 ou bitumes durs, les bitumes de pénétration 80 /100 ou bitumes demi-durs, les
bitumes de pénétration 180/220 ou bitumes demi-mous, les bitumes de pénétration 280/300 ou bitumes
mous, les bitumes de pénétration 300/350 ou bitumes très mous et les bitumes de pénétration >350 ou
bitumes fluides.

 II-2-1-3 Les caractéristiques des bitumes

 Au point de vue mécanique, les bitumes sont légers, ductiles et souples. Ils
peuvent se comporter comme un matériau plastique ou élastique lors de l’emploi et suivant les critères
de services.

 On détermine les références de bitumes sur leur pénétrabilité, sur leur densité
relative à 25°C, sur leur point de ramollissement bille- anneau et sur leur perte à la chaleur.
  Leur principale fonction est d’imperméabiliser le corps de la chaussée. Ils adhèrent
aussi avec plusieurs matériaux usuels de constructions tels que les granulats, le béton, les métaux, le
bois, le verre, les matières plastiques…

 Les bitumes sont des isolants thermiques, diélectriques et phoniques.

 Chimiquement, le bitume peut être soluble dans plusieurs solvants organiques mais
par contre, il est insoluble dans l’eau.

 Les bitumes se comportent comme des corps visco-élastiques : lorsque la

température augmente, l’état solide devient liquide en passant par l’état pâteux à forte viscosité.

 A la température ordinaire, les bitumes se présentent sous forme de solides noirs à

cassure franche pour les plus durs et déformables pour les bitumes semi-durs ou mous. La température
de mise en œuvre est entre 160 à 180°C. Ce qui permet aux utilisateurs de recourir à l’emploi d’autres
liants tels que : les émulsions de bitume et les bitumes fluidifiés.

 II-2-1-4 Mode de spécification des bitumes

 Chaque classe de bitume présente des caractéristiques spécifiées dans le tableau

qui suit :

 Tableau n°06 : Spécification des bitumes

 Caractéristiques  180/  100/  80/1  60/7  40/5  20/3

 220 120 00 0 0 0

 Pénétrabilité à
25°C,100g ,5s
 180 à  100 à  80 à  60 à  40 à  20 à
 (pénétration Dow-
120 120 100 70 50 30
Méthode)

 ASTM[1/10mm]

 Point de ramollissement
 34 à  39 à  41 à  43 à  47 à  52 à
 (méthode Bille d’anneau) 43 48 51 56 60 65
[°C]

 1,00à  1,00à  1,00à  1,00à  1,00à  1,00à

 Densité à 25°C
1,07 1,07 1,07 1,10 1,10 1,10

 Perte à la chaleur

 163°C pendant 5 heures  <2  <2  <2  <1  <1  <1

[%]

 Pourcentage de pénétration
restante après perte à la
 >70  >70  >70  >70  >70  >70
chaleur par rapport à la
pénétrabilité initiale[%]

 Point d’éclair (point

d’inflammabilité
 >230  >230  >230  >230  >250  >250
Cleveland vase ouvert)
[°C]

 Ductilité à 25°C [Cm]  >100  >100  >100  >80  >60  >25

 Solubilité dans le  >99,  >99,  >99,  >99,  >99,  >99,

tetrachloroéthylène (C2Cl4) 5 5 5 5 5 5

 Teneur de paraffine
 <4,5  <4,5  <4,5  <4,5  <4,5  <4,5
(Méthode LCPC) [%]

 Pour l’étude d’un enduit superficiel, le liant de base doit avoir les qualités de
cohésivité et d’adhésivité.


  La cohésivité est la résistance au déchirement du liant. La détermination de
l’optimum de la viscosité est en fonction de la température. Ainsi, en dessous d’une certaine
température, le liant devient de plus en plus dur et cassant lors d’une application d’énergie mécanique.
Par contre, le liant très fluide devient mou pour résister aux effets de traction lorsque la température
dépasse une certaine valeur.

 C’est aussi la cohésion interne du liant.

 L’adhésivité est la cohésion du liant vis à vis des granulats. On observe deux
étapes en passant de l’adhésivité active à l’adhésivité passive.

 Durant l’adhésivité active, il faut que le liant puisse entrer en contact avec les
corps présents surtout les gravillons. Pour ce fait, il doit être mouillant seulement à l’état liquide.

 Si la première condition est remplie, il faut alors que le couple liant- granulat ne se
sépare pas sous l’effet d’un agent perturbateur, l’eau par exemple. C’est l’adhésivité passive. Ce type
d’adhésivité se manifeste particulièrement sous le trafic en présence des fillers.

II-2-2 LES BITUMES PLUS FLUIDIFIES : LES CUT -BACKS

 II-2-2-1 Définition

 Les cut-backs sont des bitumes asphaltiques fluides obtenus par mélange d’un
bitume asphaltique de pétrole de dureté comprise entre 40 et 130 avec des fractions légères de la
distillation du pétrole. On peut utiliser aussi des huiles légères ou moyennes de la distillation de la
houille.

 Ce sont aussi des dissolutions de bitume normal dans un solvant volatil. Le solvant
volatil est destiné à ramollir le bitume au moment de son emploi mais qui s’évaporera progressivement
après la mise en œuvre.

 On obtient aussi des cut-backs avec un bitume asphaltique composé avec un

solvant léger tel que l’essence, le kérosène, le gazole, l’huile moyenne de houille, si la pénétration
dépasse 350mm à 25°C.

 A la température ambiante, les cut-backs sont de couleur noire, avec un pouvoir

agglutinant élevé et siccatif.

 II-2-2-2 Types

 On peut distinguer les cut-backs suivant leur source d’approvisionnement en deux

types. Ce sont les cut-backs répondant aux caractéristiques françaises et les cut-backs répondant aux
caractéristiques américaines.
  Les cut-backs français sont tous préparés avec un même solvant dont la volatilité
est comprise entre le kérosène et l’essence lourde. Leurs qualités sont définies en fonction de leur
viscosité (viscosité STV 10mm à 25°C, en secondes). On en distingue cinq catégories dont :

ƒ le cut -back très fluide dénommé cut-back 0/1

ƒ le cut -back fluide dénommé cut-back 10/15

ƒ le cut -back semi-visqueux dénommé cut-back 50/100

ƒ le cut -back visqueux dénommé cut-back 150/250

ƒ le cut-back très visqueux dénommé cut-back 400/600.

 Les cut-backs américains sont caractérisés par la volatilité de leur solvant et la

consistance de bitume qu’ils laissent après évaporation.

 On distingue alors : les RC, les MC et les SC. Dans chacun de ces types de cut-
back, on singularise six degrés de viscosité par ordre croissant du plus fluide au plus visqueux,
numérotés de 0 à 5.

 Les RC ou Rapides Curing s’obtiennent par un séchage rapide, dont le résidu de

distillation est un bitume de pénétration comprise entre 80 et 120. Du point de vue caractéristique : ils
ont les mêmes viscosités et le même résidu que les MC (en volume de distillation à 360°C) mais leur
pénétration varie de 80 à 120. Ils ont un point d’inflammabilité plus faible et la distillation fractionnée
commence à des températures plus basses (distillation ASTM ou Standard).

 Les MC ou Médium Curing s’obtiennent à séchage moyen, dont le solvant

s’apparente au kérosène ou au pétrole lampant et le résidu de distillation est un bitume de pénétration
comprise entre 120 et 300.

 Voici un tableau qui permet de résumer les caractéristiques des cut backs MC :

 Tableau n°07 : les caractéristiques des cut- backs MC

 Caracteristiques  MC-0  MC-1  MC-2  MC-3  MC-4  MC-5

 75-  75-  100-  250-  125-  300-

 Viscosité(s)
150 à 150 à 200 à 500 à 250 à 600 à
 SF (Saybolt Fuyol)
 25°C  50°C 60°C 60°C 82°C 82°C

 100-  350-
 Viscosité STV à 25°C  0,5-1  2-4  6-12  25-50
200 700

 Bitume résiduel à
 50  60  67  73  78  82
360°C par distillation
 (% volumétriques)

 Pénétration à 25°C du  130/1  120/3  120/3  120/3  120/3  120/3

bitume résiduel 20 00 00 00 00 00

 Les SC ou Slow Curing sont des cut-backs à séchage lent ; le solvant utilisé est à
base de gazole qui est très lourd et ne distille que très faiblement. Le résidu obtenu au cours de la
distillation est trop mou.

 On peut récapituler les caractéristiques des cut-backs SC dans le tableau suivant :

 Tableau n°08 : les caractéristiques des cut-backs SC

 SC-  SC-  SC-  SC-  SC-  SC-

 Caractéristiques
0 1 2 3 4 5

 Bitume résiduel de pénétration 100

 40  50  60  70  75  80
à 25°C (volume en %)

 Float test du résidu [s] (essai à  15-  20-  25-  50-  60-  75-
50°C) 100 100 100 125 150 200

 15-  10-  5-  2-  0-
 Distillation totale à 360°C  0-5
40 30 25 25 10

 Le tableau ci-après montre la comparaison des viscosités des cut backs

 Tableau n°09 : comparaison des viscosités des cut backs

 Très fluide (0/1)   0-1  0-150  25°C

  MC-0  0,5-1  75-450  25°C

  MC-1  2-4  75-150  50°C

  MC-2  6-12  100-200  60°C

 Fluide (10/15)   10-15  165-250  60°C

  MC-3  25-50  250-500  60°C

 Semi-visqueux (50/100)   50-100  60-125  60°C

  MC-4  100-200  125-250  82°C

 Visqueux (150/250)   150-250  190-250  82°C

 Très visqueux (400/600)   400-600  340-600  82°C

  MC-5  350-700  300-600  82°C

 II-2-2-3 Constituants

 Les cut-backs ou bitumes plus fluidifiés sont constitués par deux éléments qui sont
le bitume et le solvant.

 On a déjà cité auparavant tout ce qui concerne le bitume. Mais, notons que les
différents bitumes normaux employés dans la technique routière, plus précisément pour la confection des
cut-backs sont généralement des bitumes demi-durs de pénétration 80/100 et les bitumes durs de
pénétration 40/50. L’utilisation dépend des critères climatiques et les modes d’emplois.

 Pour fluidifier les bitumes c’est à dire pendant la fabrication des cut backs, on
utilise souvent les solvants issus de la distillation de pétrole comme le kérosène, le gazole, le pétrole et
l’essence.

 Le cut-back fluidifié par le mélange de pétrole ou d’essence est destiné au

revêtement superficiel.

 II-2-2-4 Fabrication des cut backs :

 La fabrication des bitumes fluidifiés ou le phénomène de fluidification est destinée

à les maintenir dans un état permettant la manipulation du produit sans chauffage excessif. Cela donne
au liant des possibilités de soufflage à l’air et à une température ambiante, tout en lui conservant ses
qualités plastiques (la résistance au vieillissement) le plus possible pour faciliter la mise en œuvre.

 a-Processus de fabrication

 La fluidification du bitume s’effectue en chauffant le bitume, puis en les

mélangeant avec le solvant. Le fait de surchauffer le bitume lui permet d’augmenter sa qualité adhésive
et de posséder une structure colloïdale très complète. Ce qui donne la plasticité d’un bitume. On peut
résumer ce procédé de fabrication par le schéma ci-dessous :


 Solvant Bitume

Chauffage
(température de pompage
comprise entre 140 à 150°C)

Mélange bitume /solvant

Cut-back

 Figure n°02 : le processus de fabrication de cut-back

 b- Formulation :

 La formulation d’un cut- back consiste à déterminer la qualité des solvants et le

pourcentage des solvants. Elle dépend aussi de l’utilisation du liant. Le choix de l’emploi du solvant
nécessite la nature du bitume.

 L’ordre de grandeur du pourcentage de solvant est le suivant :

 Tableau n°10 : Pourcentage des solvants pour chaque type de cut-back

 Pourcentage de  Pourcentage de
 Cut back
solvant(en  Cut back Français solvant(en
Américains
volume) volume)

 RC ou MC 0  50%  0/1  37%

 1  40%  10/15  25%

 2  33%  50/100  18%

 3  27%  150/250  15%

 4  22%  400/600  13%

 5  18%  800/1400  10%




 II-2-2-4 Caractéristiques des cut backs :

 Les différentes caractéristiques principales d’un cut back sont la pseudo- viscosité,
la volatilité du solvant et la pénétration du résidu après évaporation du solvant.

 a- La viscosité :

 Pour mesurer les viscosités des cut backs, on se sert d’un viscosimètre standard
nommé STV (Standard Tar Viscosimeter) ou d’un BRTA (British Road Tar Association) ou d’un
viscosimètre à échelle internationale. Le viscosimètre Standard est pris à 25°C.

 Il y a deux ouvertures distinctes pour l’écoulement de ce même

viscosimètre dont l’une est de 4mm de diamètre et sert à mesurer la viscosité des liants les plus fluides.
L’autre orifice a un diamètre de 10mm et sert à mesurer la viscosité des liants les plus visqueux.

 Pour la réalisation d’un enduit superficiel à Madagascar, les cut-backs utilisés

comprennent ceux qui sont très visqueux 400/600. Cette forte viscosité est nécessaire pour permettre un
emploi de gros granulats en monocouche. La viscosité influe sur son pouvoir collant.

b- Volatilité du solvant :

 Le séchage ou la volatilité du solvant est nécessaire en revêtement pour laisser

place à un liant bien cohésif. Le temps d’évaporation de cut-back après répandage est environ de trois
heures, mais dépend de la condition climatique.

 Si le liant s’évapore, il devient trop visqueux et il se fige en quelque sorte en

surface sans pouvoir pénétrer. L’élévation de température accélère l’évaporation du solvant. L’air active
la disparition du solvant.

 La volatilité du solvant peut être déterminée par le séchage du cut-back qui est
défini par la prise et le durcissement à cause de l’évaporation des huiles légères ou du solvant.

c- La pénétration du résidu après volatilité du solvant :

  Le résidu de distillation est le bitume résiduel qui est nettement plus mous que le
bitume de base.

 Sa consistance est appréciée par l’essai de pseudo- viscosité qui mesure le temps
d’écoulement en second d’un volume bien défini du produit à une température bien précise. Le mode
opératoire est décrit en annexe n°01.

 Les bitumes fluides gardent assez longtemps une pénétration supérieure à celle des
bitumes ayant servi de base pour leur fabrication.

 II-2-2-5 Spécification des cut-backs

 Pour chaque catégorie de chacune des cut-backs, les spécifications exigées sont les
suivantes :


 

 Tableau n°11: Spécification des bitumes fluidifiés

 Bitumes fluidifiés- SPECIFICATIONS

 Classes

 CARACTERISTIQUES  10-  50-  150-  400-  800-

 0-1
15 100 250 600 1400

 Pseudo-Viscosité      
mesurée au
     
viscosimètre 50cm.[s]
 <30  -  -  -  -  -
− D’orifice 4mm à 25°C
 -  10 à  50 à  150à  400à  -
− D’orifice 10mm à 25°C 15 100 250 600
 -  80 à
− D’orifice 10mm à 40°C  -  -  -  - 200

 Densité relative à 25°C  0,9 à  0,9 à  0,92  0,92  0,92  0,92

au pycnomètre 1,82 1,02 à à à à
1,04 1,04 1,04 1,04

 Distillation fractionnée      
(au dessous de résultats
     
exprimés en
     
pourcentage du volume
initial)      

 Fractionnement au      
dessous de :      
ƒ 190°C (%)  <9  -  -  -  -  -
ƒ 225°C (%)  10 à  <11  <6  <3  <2  <2
ƒ 315°C (%) 27
 16 à  7à  6à  5à  3à
ƒ 360°C (%)  30 à 28 20 15 12 12
45
 <32  <25  <20  <15  <13
 <47
  Pénétrabilité à 25°C,      
100g ;5s du résidu à
 80 à  80 à  80 à  80 à  80 à  80 à
360°C de la distillation
250 250 250 200 200 200
[1/10mm]


 Point d’éclair  21<  21<    

A<5 A<5
 (vase clos)en °C  B≥55  B≥55  B≥55  B≥55
5 5

 B≥55  B≥55

 La température optimale d’emploi est généralement comprise entre 130 et 150°C.

 Tableau n°12 : Spécification des cut-backs pour enduit superficiel à Madagascar

 A Madagascar, la spécification des cut-backs pour l’enduit superficiel est la suivante :

 Pseudo viscosité(s) mesuré au viscosimètre  Températu  Température

 Point  Densité  % diluant 
Class re de de
 25°C/4m  25°C/10m  40°C/10m d’éclair moyenne approximat
e pompage répandage
m m m ≥A à 25°C if
en °C en °C

400/6
  400/600   140  90  55  0,99  10
00

 Ces températures limites permettent d’avoir un durcissement rapide et même une

dégradation des liants dès leur emploi. Les cut- backs doivent être répandues sur une chaussée
sèche, et le dopage est souvent nécessaire. Ce dernier est de l’ordre de 2 à 5%.


  II-2-3 L’EMULSION DE BITUME

 II-2-3-1 Généralités :

 L’émulsion est une dispersion d’un liquide dans un autre liquide non miscible au
premier. C’est aussi un système colloïdal de deux liquides miscibles dont l’un est finement dispersé dans
l’autre sous forme de gouttelette.

 Une dispersion, d’une manière générale, est un système de plusieurs phases dont
l’une est continue et dont une autre au moins est finement divisée et repartie. C’est donc un système
hétérogène constitué par une phase liquide continue ou dispersante et au moins une deuxième phase
liquide dispersée ou phase discontinue dans la première sous forme de gouttelettes. La dimension des
gouttelettes de la phase dispersée est fixée à un seuil minimum de 0,1 micromètres.

 On peut illustrer cette définition par la représentation schématique d’une émulsion

suivante :

Phase
dispersée(discontinue)

Phase
dispersante(continue)

 fig. n°03 : Les différentes phases d’une émulsion

 II-2-3-2 Définition :

 Une émulsion de bitume est une dispersion de bitume dans l’eau dont la formation
nécessite l’emploi d’une énergie mécanique de cisaillement du liant et d’un agent tensioactif ou encore
un émulsifiant.

 En technique routière, on utilise le plus souvent les émulsions d’eau et de bitume.

 II-2-3-3 Types d’émulsion :

 On peut classer deux sortes d’émulsions en fonction de la nature de leur phase.

 Les émulsions directes sont constituées de bitume dispersé dans l’eau. Elles sont
de types aqueux : c’est à dire l’huile dans l’eau (noté O/W). La phase dispersée est lipophile tandis que
la phase continue est hydrophile.
  Par contre, les émulsions inverses sont constituées d’eau dispersée dans le bitume.
Elles sont de types huileux : c’est à dire de l’eau dans l’huile (noté W/O). L’eau constitue la phase
dispersée tandis que la phase continue est lipophile.

 Tableau n°13 : Classification d’une émulsion selon la nature de leur phase

 Nature de la phase  Emulsion directe  Emulsion inverse

 Phase discontinue(dispersée)  Bitume  Eau

 Phase continue(dispersante)  Eau  Bitume

 A l’interface entre les globules de la phase discontinue et la phase continue qui

constitue le milieu continu, se trouve « les émulsifiants » qui sont des corps stabilisants et tensioactifs.

 De ces deux types d’émulsion, la plus employée est la première où sa mise en

œuvre ne nécessite pas l’emploi d’autres produits.

 II-2-3-4 Constituants :

 Les différents types d’éléments constitutifs d’une émulsion de bitume sont : l’eau,
le bitume, l’émulsifiant et l’acide ou le base

 Bitume

 C’est le liant de base de l’émulsion connu depuis longtemps.

 Ce liant de base est laissé au choix du formulateur d’émulsion de bitume qu’il soit,
pur, fluidifié ou fluxé, voire modifié par une ou plusieurs substances. Ces ajouts ont pour but d’adapter
aux spécifications de la technique de mise en œuvre et des problèmes dus au trafic et des données
climatiques.

 Généralement, les bitumes purs peu ou moyennement susceptibles, dont la classe

d’appartenance à 60/70 au 80/100, sont les plus fréquemment employés pour la fabrication d’émulsion
de bitume

 Tout cela est dû à la susceptibilité du bitume qui est la variation de ses propriétés
en fonction de la température

 D’où IP ou l’indice de pénétrabilité est déterminé par la relation suivante :


Log800- 1 20-IP
= x
TGA – 50 10+IP


 Avec :

 P25 = pénétration Dow à la température de 25°C

 TBA = température du point de ramollissement Bille- Anneau

 T25 = 5°C

 Si IP>0⇒ le bitume est très susceptible

 IP=0⇒ le bitume est peu susceptible

 IP<0⇒ le bitume est moyennement susceptible

 Les bitumes qui conviennent le mieux pour la fabrication des bonnes émulsions
sont les bitumes dont le point de ramollissement bille et anneau est compris entre 37 et 42°C en
moyenne, ce qui correspond à une pénétration standard entre 150mm et 220mm sans considération de
son origine.

 L’eau

 L’eau de dispersion servant à la fabrication de l’émulsion est choisie de manière à

contenir un minimum d’impuretés organiques et minérales.

 Pourtant, l’analyse de l’eau est indispensable. Cette analyse montre son pH à

20°C, les extraits secs, les matières en suspension et organique exprimés en mg/ l.

 Les émulsifiants

 D’une manière générale, les émulsifiants ou les émulsifs se trouvent toujours dans
la phase aqueuse sous forme de solution. Ce sont des produits chimiques. Ils s’ionisent en solution
aqueuse, pour fournir des ions organiques chargés négativement ou positivement et des responsables de
l’activité de surface.

 Ils permettent d’abaisser la tension superficielle et de diminuer l’apport d’énergie

mécanique nécessaire pour la dispersion de bitume. Ils peuvent jouer le rôle de stabilisateur et même de
dope d’adhésivité.

 La fonction principale des agents émulsifiants est d’empêcher la « coalescence »,

c’est à dire de former une barrière énergétique entre la phase continue et la phase dispersée.

 Cette barrière peut être électrique de charge identique sur des gouttelettes et
provoque des répulsions mutuelles ou mécanique dans le cas où l’émulsifiant forme une membrane
 élastique autour de la gouttelette. Elle peut être également due à une énergie de surface dans le cas des
émulsions stabilisées par des additifs (par exemple : des poudres mouillées différemment par deux
liquides). Mais le plus souvent, la barrière énergétique est à la fois mécanique et électrique.

 On peut classer, généralement, les émulsifiants en quatre catégories différentes :

─ Les émulsifiants utilisés dans les émulsions anioniques ou émulsifs ionisables à anions tensioactifs
tels que les savons métalliques, les savons à base d’ammoniaque, les savons résiniques dérivés de l’acide
abiétique et les sulfates à base aromatique ou à base aliphatique.

─ Les émulsifiants utilisés dans les émulsions cationiques ou émulsifs ionisables à cations tensioactifs
tels que les amidoamines, les imidazolines, les diamines et les polyamines qui constituent la majeure
partie des émulsifiants cationiques routiers car la teneur en bitume résiduel est très adhésif.

─ Les émulsifs non ioniques : ce sont des esters ou éthers.

─ Les ampholytes ou les émulsifiants naturels tels que la caséine, la gélatine, les protéines, corps
organiques azotés.. Il y a aussi les émulsifiants constitués par des poudres fines.

 L’acide ou la base

 Ils servent à salifier les émulsifiants qui sont insolubles dans l’eau pour permettre
leur dissolution dans la phase continue.

 L’acide le plus utilisé pour la fabrication des émulsions cationiques de bitume est
l’acide chlorhydrique en solution aqueuse.

 Pour les émulsions anioniques, la base utilisée est généralement la soude ou la

potasse.

 II-2-3-5 Processus de fabrication

 Il se fait en deux opérations. Ce sont la préparation de la phase aqueuse et de la

phase liant et l’émulsification de la phase liant dans la phase aqueuse.

 La phase aqueuse est préparée d’une façon continue : l’émulsifiant et l’acide sont
introduits dans l’eau à leur dosage définitif et chauffés par une injection de vapeur vive. Cependant, pour
réduire sa viscosité, le bitume est fluidifié à une température bien déterminée :160°C pour un bitume
40/50, 150°C pour un bitume 80/100,140°C pour un bitume 180/200 pendant la phase liant.

 L’émulsification, c’est la mise en émulsion, nécessaire pour le bitume à

l’utilisation de la fourniture d’énergies qui sont :
─ l’énergie physico-chimique apportée par l’émulsifiant qui doit créer un film protecteur autour des
particules et abaisser la tension interfaciale entre les phases aqueuse et hydrocarbonée pour faciliter
l’émulsification .

─ l’énergie mécanique de cisaillement créée par l’émulsionneur, qui décompose le bitume en fines
particules.

 II-2-3-6 Les caractéristiques :

 Les caractéristiques essentielles d’une émulsion de bitume sont les suivantes :

a- La teneur en poids du liant de base :

 La détermination directe de la teneur en eau d’une émulsion permet de savoir le

pourcentage du liant qui la renferme. On doit avoir 100% la somme.

 Par exemple, pour une catégorie d’émulsion à 50%, la teneur en eau est de 50% ;
pour une catégorie d’émulsion à 65%, la teneur en eau est de 35%. Pour un enduit superficiel, la teneur
en bitume résiduel souhaitable est de 69%.

b- Sa nature ionique

 En fonction de la charge des particules de l’émulsion, on distingue l’émulsion

anionique à caractère basique ou alcalin et l’émulsion cationique à caractère acide.

 Le caractère anionique ou cationique des émulsions est donné par le signe des
charges électriques à la surface des particules.

 Les émulsions anioniques sont chargées négativement lors du phénomène

d’électrophorèse, elles possèdent des particules qui se dirigent vers l’anode. Elles sont confectionnées
avec des agents émulsifiants alcalins comme le savon de soude…L’adhésivité est très appréciée sur les
matériaux calcaires, satisfaisante sur les granites et les porphyres. Elle est mauvaise sur le grès et le
quartz.

 De nos jours, l’émulsion anionique est quasi- abandonnée du fait qu’elle adhère
mal avec les matériaux acides.

 Les émulsions cationiques possèdent des particules qui se dirigent vers la cathode
lors du phénomène d’électrophorèse. Elles sont donc chargées positivement. Elles rompent mieux avec
les matériaux acides et basiques. L’adhérence ne dépend pas de la nature du matériau, d’où l’avantage de
ces types d’émulsions.

 Et pour cette raison, les 95% des émulsions utilisées en technique routière surtout
pour les enduits superficiels actuellement sont des émulsions cationiques.

c- Sa stabilité
  La stabilité pour une émulsion est sa capacité de résister à la rupture de la phase
dispersée et de la dispersante.

 On considère deux sortes de stabilités qui sont la stabilité au stockage et la stabilité

vis à vis des granulats ou bien la vitesse de rupture.

 La vitesse de rupture d’une émulsion sur les granulats est une caractéristique très
importante. Elle est liée aux caractéristiques physico-chimiques de l’émulsion ( en fonction de la
quantité et de la nature ionique de l’émulsifiant) et aux caractéristiques des granulats( leur nature et leur
granulométrie).

 On mentionne 4 types de ruptures de l’émulsion : rapide, semi-rapide, lente et

surstabilisée.

 Pour la réalisation d’un enduit superficiel, la vitesse de rupture pour une émulsion
est rapide.

 La stabilité au stockage se définit par le fait suivant : après fabrication, on constate

une diminution progressive de la surface interfaciale bitume-émulsifiant. Les paramètres sont : la nature,
la quantité de l’émulsifiant, l’origine, la classe du bitume, la température et les matériels employés.

 Par conséquent, une émulsion de bitume est donc un système instable. Cette
évolution est marquée par la phase de décantation, la phase de floculation et la phase de coalescence. La
stabilité au stockage est alors indispensable : la température de stockage pour stocker les émulsions dans
des cuves calorifugées est de 60 à 80°C.

 d-La viscosité et la susceptibilité :

 La viscosité, c’est la résistance offerte par l’émulsion à la mobilité relative de ses

molécules. Elle est presque liée à la pénétrabilité du bitume de base.

 Les viscosités des émulsions mesurées à l’aide du viscosimètre Engler à 20°C

sont les suivantes. :

9 pour une émulsion fluide, elle varie de 2 à 6°E.

9 pour une émulsion semi-fluide, elle varie de 6 à 15°E.

9 pour une émulsion visqueuse, elle varie de 15 à 30°E.

 Comme tous les liants hydrocarbonés, la susceptibilité thermique d’une émulsion

n’est pas constante quelle que soit la température considérée.

 e- Adhésivité :
  Les caractéristiques d’adhésivité d’une émulsion doivent être spécifiées vis à vis
de la nature des granulats.

 II-2-3-7 Spécifications

 Les émulsions les plus utilisées en enduit superficiel sont les émulsions
cationiques.

 Voici les spécifications des émulsions cationiques et anioniques et un exemple de

spécification d’émulsion pour enduit superficiel à Madagascar :
 

 Tableau n°14 : Spécification des émulsions anioniques :

  Méthodes  Rapide  Lente

Normalisées
 CARACTERISTIQUES  Classes  Classes
de Référence
 EAR  EAR  EAR  EAR  EAL
50 55 60 65 55

 Teneur en eau (%)  NF T 66-  49 à  44 à  39 à  34 à  44 à

C23 51 46 41 36 46

 Pseudo viscosité Engler à   <6  <15  >2  <6  <15

25°C

 Pseudo viscosité STV à  NF T 66-020    <18  

25°C (Ø=4mm)

 Homogénéité :      

9 Particules supérieures à   <0,1  <0,1  <0,1  <0,1  <0,1

0,63mm
     
9 Particules comprises entre
 NF T 66-016     
0,63 et 0,16mm
 <0,25  <0,25  <0,25  <0,25  <0,25


 Indice de rupture  T 66-019  >0,5  >0,5  >0,5  >0,5  0

 Stabilité au ciment  NF T 66-024     

 Charge des particules  T 66-021  Négati  Négati  Négati  Négati  Négati

ve ve ve ve ve


  Tableau n°15 : Spécification des émulsions cationiques :

 Méthode  Rapide  Semi-rapide

s  Classes  Classes

normalis
 CARACTERISTIQUES  EC
ées de  ECR  ECR  ECR  ECM  ECM 
M
référence 60 65 69 60 65
69

 NF T 66-  39 à  34 à  30 à  39 à  34 à  30 à 
 Teneur en eau (%)
023 41 36 32 41 36 32

 2à  15 à
 Pseudo viscosité Engler à 25°C   >6  >2  >6  
15 30

 Pseudo viscosité STV à 25°C  NF T 66-

     
 (Ø= 4mm) 020

 Homogénéité       

9 particules > 0,63mm  NF T 66-  <  <  <  < 0,1  <  < 
016 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
9 particules comprises entre 0,16  <
et 0,63mm  <  <  < 0,25  <  <
0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

 Stabilité au stockage par  NF T 66-

 <5  <5  <5  <5  <5  <5
décantation (1) 022

 Adhésivité (2)       

9 émulsion à stockage limité (1) :       

 -1ère partie de l’essai    > 90  > 90  > 90  > 90  > 90

>90
 -2ème partie de l’essai  NF T 66-  > 75  > 75  > 75  > 75  > 75
018  >
9 émulsion de stockable (1)  > 75  > 75  > 75 
75

 Indice de rupture  NF T 66-  <  <  <  80 à  80 à  80 à

017 100 100 100 140 140 140

 Stabilité au ciment  NF T 66-      

024

 Charges des particules  NF T 66-  posit  posit  posit  posit  posit  posi 
021 ive ive ive ive ive tive

 Tableau n°16 : Exemple de spécification d’émulsion pour enduit superficiel à Madagascar


     Homogénéité   Stabilité de  Adhésivité
stockage
  Ten  Pseud 
eur o-  Partic  Partic  Emul  Emul  Emulsion à  Emul
Utilisation  Cla  Vitess 
en viscos ules ules sion à sion stockage limité sion
sse e de
eau ité à >0,63 entre stock stock stock
ruptur
(%) 25°C mm 0,16 à age able able
e
0,63m limité
 1ère  2ème 
m
partie partie

Couche           
d’accroch
 EC  <  >115  < 0,1  <  Rapid  < 5 %  -  > 90  >75  - 
age
R 32 % 0,25 e
 (*)
d’enduit
69 %
uperficiel 

 (*) Stabilité de l’émulsion à stockage limité < 5 % se traduit par :une épaisseur de la formation d’une
couche superficielle de solution aqueuse plus ou moins séparée des globules de bitume qui ne doit
pas excéder de 5 % de la petite dimension du récipient considéré pour le stockage.


 TROISIEME PARTIE
FORMULATION D’ENDUIT
SUPERFICIEL
 L’étude de la formulation de l’enduit superficiel permet aux concepteurs de
choisir la structure puis les dosages respectifs de liant et des granulats.

Plusieurs éléments influent sur la définition de la formulation. En premier

lieu, c’est l’état actuel de la chaussée à revêtir : l’état de l’assise, les natures et les
qualités de liants et des granulats employés, la géométrie de la chaussée … Puis, le
contexte climatique, l’environnement du projet surtout l’urbanisme, le trafic et les
conditions d’exploitations de la route comme la durée de service, le nombre de voies,
l’autorisation de vitesse, les charges…sont tous intervenus dans le cadre de la
formulation.
Enfin, les moyens économiques restent un grand facteur d’où la nécessité de
soigner primordialement le prix de la chaussée et la rentabilité de l’exploitation.

La formulation de l’enduit est donc basée sur le choix de la structure et les

calculs des dosages respectifs aux granulats et aux liants.
 CHAPITRE I : STRUCTURE DE L’ENDUIT SUPERFICIEL

I-1 LES DIVERS TYPES

Il existe deux types d’enduit superficiel selon le nombre de couches de liant
et des classes granulaires de granulats. Ce sont l’enduit superficiel monocouche et
l’enduit superficiel multicouche.

I-1-1 l’enduit superficiel monocouche :

 Il est destiné aux trafics faibles et légers (0 à 150 véhicules /j) . On distingue
trois types :

I-1-1-1 l’enduit superficiel monocouche simple (type LG) :

Il est constitué par une couche de liant et de granulats. Les granulats les plus
employés sont les 6,3/10 ou les 10/14. De préférence, les liants sont les émulsions. Ce
type d’enduit est utilisé pour des travaux d’entretien.

I-1-1-2 l’enduit superficiel monocouche à double gravillonnage (type LGg) :

Il est constitué par une couche de liant et de deux couches de granulats l’une
grosse et l’autre petite, par exemple les 10/14 et les 4/6,3. Les petits gravillons
s’imbriquent dans les gros granulats grâce à la discontinuité dans la granulométrie.

Il possède un dosage en liant plus élevé par rapport à un enduit monocouche

simple.
C’est donc un enduit très adhérent et très drainant

I-1-1-3 l’enduit superficiel monocouche inversé- gravillonné (type GLg) ou

l’enduit superficiel sandwich :
Il a la même structure que l’enduit superficiel monocouche inversé-
gravillonné (type GLg).On l’utilise sur des supports hétérogènes et poreux.

I-1-2 l’enduit superficiel multicouche :

  Généralement, il est composé de l’enduit superficiel bicouche et de l’enduit
superficiel tricouche.

 I-1-2-1 L’enduit superficiel bicouche :

 Il est adapté aux trafics moyens ou moins lourds.

 L’enduit superficiel bicouche simple de type L1GL2g est constitué par deux
enduits monocouches exécutés successivement. La première couche a une granulométrie plus grosse
que celle de la deuxième couche. Il convient bien sur des chaussées dont le support est hétérogène.
Le dosage en liant de la première couche est le plus grand (L1 >L2).

 L’enduit superficiel bicouche inversé de type L1gL2G est constitué par deux
couches où la première couche qui prépare l’homogénéisation du support a une granulométrie plus
petite (g) que celle de la deuxième couche (G). On l’emploie très souvent sur les routes en pavés et
sur les supports fissurés. Dans ce cas le dosage en liant de la première couche est le plus grand.

 Enfin, l’enduit superficiel bicouche inversé de type L2GL1g a les mêmes

caractéristiques que le type L1gL2G mais le dosage en liant de la deuxième couche est le plus grand.
Il en est de même pour le dosage en granulat.

 I-1-2-2 L’enduit superficiel tricouche de type LGLGLg :

 Il est adapté aux trafics lourds et très intenses. C’est une succession de trois
monocouches exécutées l’une sur l’autre.

 Remarque :

 Il existe aussi des nombreuses appellations de l’enduit superficiel mais ils se

différencient par leurs configurations, par exemple : la bicouche à la Française (L1GL2g) et la
bicouche à l’Anglaise (GL1gL2s).

g
g L
G L2 G
L G L
L1 G
L
Monocouche simple Bicouche
Figure n° 04 : les structures types d’enduit superficiel

I-2 CHOIX DE LA STRUCTURE

 Le critère de choix est conditionné par la nature du trafic, l’aspect et la
résistance du support et les moyens financiers.

I-2-1 le trafic
Il est obtenu par enquête ou bien par comptage journalier des véhicules
passant sur la route dans tous les sens. On évalue alors le trafic en fonction des poids
lourds : c’est à dire plus de 5 tonnes. Très rarement, on peut tenir compte du nombre de
tous les véhicules passant sur la route à défaut de connaître le nombre de poids lourds.

I-2-2 les caractéristiques du support

Les plus exigées sont l’homogénéité : il peut être homogène ou non et
l’indentabilité : normal ou peu indentable, ou encore très indentable.
 Pour les exemples de type de support allant de non indentable à très
indentable, on peut citer les béton de ciment, grave traitée aux liants hydrauliques,
grave- bitume, béton bitumineux, grave- émulsion, grave non traitée et sable- bitume.

I-2-3 les moyens financiers

En général, plus le nombre de couches se multiplie, plus le coût s’élève
aussi. Ce qui justifie que les multicouches sont plus chers par rapport à des
monocouches.

Voici deux tableaux donnant l’utilisation de chaque type de structure de

l’enduit superficiel sur les chaussées neuves et pour l’entretien des chaussées revêtues :

Tableau n° 17 : Tableau d’utilisation des types d’enduits sur chaussées neuves

Types des Matériaux bitumineux Matériaux traités Matériaux

 supports Grave- aux liants non traités
Grave- bitume
émulsion hydrauliques (2) (1)
Trafic (PL /j) <50 >50 <50 >50 <50 >50 <50 >50
Monocouche (4) (5) (5) (4)
+ * * *
(LG) 0 0 * 0
Monocouche
double (5)
(4) (5)
gravillonnage + * (4) * * *
0 0
(LGg)
Monocouche
inversé
gravillonnée + + + + + 0 + 0
(GLg)
Bicouche (3)
(LGLG) + + + + + + + +
Tricouche (3) (3) (3)
(LGLGLg) + + +

+ bien adapté
* inadapté
0 possible

(1) C’est le cas des supports en graves non traitées

(2) Les cures sont inclus dans le processus de réalisation et de préparation de support,
indépendamment de l’enduit de l’usure. Toutefois, des adaptations des dosages en
liant peuvent être apportées selon l’état de surface au moment de sa réalisation.
(3) Les coûts sont disproportionnés par rapport à la nature de l’ouvrage.
(4) Les granulométries devront être adaptées à l’intensité de la circulation et à sa
charge.
(5) Les limitations d’usage des structures monocouches pour ce type de support sont
liées à la nature du liant employé.

Tableau n°18 : Tableau d’utilisation des types d’enduits pour l’entretien

des chaussées revêtues

Aspect de surface
 Homogène Hétérogène
Support très Support peu Support très Support peu
indentable (2) indentable indentable (2) indentable
Trafic (PL
<50 >50 <50 >50 <50 >50 <50 >50
/j)
Monocouche
+ 0 + + 0 * 0 *
(LG)
Monocouche
double
+ +
gravillonnag 0 * * * * *
(4) (4)
e (LGg)
Monocouche
inversée
+
gravillonnée + + + + + + +
(LGg) (5)
Bicouche + 0 + 0
+ + + +
(LGLg) (4) (4) (4) (4)
Tricouche
(LGLGLg) 0 0 0 0 0 0 0 0
(1)
+ bien adapté
* inadapté
0 possible

(1) Structure techniquement adaptée mais peu économique

(2) Nécessite une granularité adaptée à l’intensité et à la charge de la circulation
(3) A préférer éventuellement pour ses propriétés antidérapantes
(4) Préférer les structures à granularités continues
(5) Conseillée pour les routes qui présentent de fortes pentes ( jusqu' à environ 8%)

CHAPITRE II : LES DIFFERENTS DOSAGES

Les dosages qui proviennent lors de la formulation de l’enduit superficiel

sont les dosages en granulats et les dosages en liant.

II-1 LE DOSAGE EN GRANULATS

  Il se fait à partir des formulations moyennes citées ci-dessous. Avant tout, il
faut recourir sur le choix des granulats utilisés. Les granulats doivent respecter les spécifications
selon les cahiers de charges et surtout sur la propreté.

II-2 LE DOSAGE EN LIANTS

Le choix du liant est souvent dicté par la connaissance de la nature, la
disponibilité du liant.

Pour cela, le liant doit présenter une viscosité, favorisant la bonne mise en
œuvre avec les matériels de construction et participant à la résistance de l’enduit face à
l’arrachement des granulats, et le liant doit présenter aussi son adhérence face au
support et son caractère adhésif vis à vis des granulats.

Les figures n°06 et n°07 permettent de nous aider à effectuer ce choix.

V (cSI)
7
10
8
6
4

2
6
10
8 trop raide ( mauvais mouillage )
 LCPC
180 - 220
80 - 100
60 - 70

Bitume
  II-3 LES MODES DE FORMULATIONS

 Plusieurs méthodes permettent de calculer les dosages en liants et en granulats

de l’enduit superficiel. Les plus courantes sont la méthode LCPC, la méthode belge, la méthode
rationnelle Anglaise ou méthode de Jackson et la méthode de Mac Léod.

II-3-1 La méthode LCPC :

Dans cette méthode, on détermine à partir des planches d’essais le dosage
des granulats caractérisé par « le pouvoir couvrant réel des matériaux ». C’est le poids
total exprimé en l/m2 d’une quantité de granulats étalée sans superposition sur une
surface donnée.
La fixation des gravillons est assurée par le liant après arrangement. Le liant
résiduel doit remplir les deux-tiers des vides de la mosaïque.

Le liant résiduel, exprimé en kg/m2, présentera les mêmes caractéristiques

que le liant de base.

Pour une émulsion, il est à court terme. Elle doit être suffisant pour que le
film du liant assure le collage avec les granulats et la résistance aux efforts provoqués
par le trafic. Ensuite, pour ne pas remonter en surface et pour qu’il n’y ait pas ressuage,
elle ne doit pas remplir la totalité des interstices.

Pour les liants anhydres, ils doivent être d’autant plus fluide qu’ils sont
employés sur la chaussée dont la température est basse à la mise en œuvre. Il est affecté
des corrections suivantes :

Tableau n°19 : corrections sur le dosage en liant –méthode LCPC

Paramètres Corrections (%)

 Circulation (véhicules / jour)
0 à 25 +10
25 à 50 0
50 à 150 -5
150 à 450 -10
Etat de surface de support
Lisse et maigre 0
Ressuant -10
Rugueux +10
Duretés du support
Indentable -10
Normal 0
Peu indentable +5
Type des gravillons
Roulés +5
Concassés 0
Plats (A#30) -15
Normaux (A#15 ) 0
Cubiques (A#10) +5
Nature liants
Liants anhydres 0
Emulsions -10

Cette méthode est peu économique pour cause des matériaux et des matériels
qu’elle requiert

II-3-2 La méthode Belge

Cette méthode consiste à déterminer les dosages à partir des formules
empiriques :

¾ Dosage en granulats :

A2 D+d
V = A - où A =
100 2

Où
A : c’est la dimension médiane des granulats
D : la plus grande dimension d’une granularité donnée
d : la plus petite dimension d’une granularité donnée
Le rejet à additionner au dosage est fixé à :
1 l/m2 pour A = 5
1,25 l/m2 pour A = 10
1,5 l/m2 pour A = 20
 ¾ Dosage en liants :
Soient L la quantité de liant résiduel [en kg/m2] et V le volume des gravillons [en
l/m2]
On a :
L = a + b. V
Où a et b sont des coefficients qui dépendent de l’état de la couche à revêtir
et de la forme des gravillons.

Tableau n ° 20 : Détermination de « a » en fonction de l’état de surface à recouvrir

Etat de surface à revêtir a

Chaussée grasse à texture fermée 0
Chaussée normale 0,3
Chaussée poreuse ou fissurée ou 0,6
couche de base

Tableau n ° 21 : Détermination de « b » en fonction de la forme des gravillons.

Forme des gravillons b

Gravillon concassé très cubique 0,07
Gravillon rond 0,09

Le trafic et le climat influent aussi sur le dosage en liant.

Tableau n°22 :Valeur de correction apportée par le trafic et le climat – méthode belge

Paramètres Correction (%)

Trafic
800 véhicules /j -5
500 à 800 véhicules /j -3
200 à 500 véhicules /j 0
50 à 200 véhicules /j +4 à +8
 50 véhicules /j +8 à +12
Climat
Site très ensoleillé -5
Site abrité +5

Il est à noter que les formules empiriques font souvent l’objet d’éventuelles
erreurs car les marges sont plus ou moins grandes.

II-3-3 Les méthodes de Jackson et de Mac Léod :

 Ce sont deux méthodes théoriques de formulations moyennes qui limitent le
nombre de planches d’essais et les dosages à tester pour arriver à une estimation assez fine de
dosage.

 Elles utilisent la forme des granulats. C’est à dire que dans tous les calculs, il y
a intervention de l’aplatissement des gravillons. Ce sont ces côtés économiques et techniques plus
fiables et rationnels nous ont poussé d’analyser ces deux méthodes.

II-4 PRESENTATION DES METHODES DE JACKSON ET DE MAC LEOD

II-4-1 La méthode de Jackson
On l’appelle aussi méthode de la firme Shell ou méthode rationnelle
anglaise.
Les caractéristiques des gravillons prises en comptes sont la dimension
médiane ou la d50 et le coefficient d’aplatissement F.

Les caractéristiques d50 et F permettent de déterminer l’épaisseur moyenne

d’une monocouche ou dimension minimale moyenne des gravillons à l’aide de
l’abaque n°1 : Relier ces deux valeurs par une ligne. L’intersection de cette ligne avec
la ligne de l’épaisseur moyenne donne la valeur de sa valeur.

II-4-1-1 Calcul des dosages en granulats

Cette dimension est utilisée dans l’abaque n°2 pour déterminer les dosages
en gravillons sans excès ni lacune.

Dans le cas d’un monocouche ou de la couche supérieure d’un bicouche, on

peut majorer de 5% le dosage obtenu afin de se mettre en sécurité, si nécessaire, contre
les irrégularités de la gravilloneuse et de la distribution des graviers qui rebondissent
sur la surface à traiter, lorsque la hauteur de la gravilloneuse, au-dessus de cette
surface, est importante.

Lisage de l’abaque :
On place la valeur de l’épaisseur moyenne à l’échelle graduée à droite. Une
diagonale AB qui se trouve sur l’abaque n°2 est une charnière qui renvoie sur l’échelle
supérieure le dosage de gravillon.

Les multicouches sont supposées comme des monocouches indépendantes.

II-4-1-2 Calcul des dosages en liant

La détermination du dosage en liant tient compte de l’épaisseur moyenne et
des correctifs appliqués qui prennent en considération le trafic, le type des gravillons,
l’état du support et les conditions climatiques.

La somme algébrique de ces facteurs qui sont donnés dans le tableau ci-
après intervient dans l’abaque de formulation pour le dosage en liant.

Tableau n°23 : correction sur les formulations d’enduit d’usure selon Jackson

Paramètres Correction
Trafic :
Très léger :0 à 100 véhicules /j +3
Léger :100 à 500 véhicules /j +1
Moyen :500 à 1000 véhicules /j 0
Moyennement lourd :1000 à 3000 véhicules /j -1
Lourd :3000 à 6000 véhicules /j -3
Très lourd :> 6000 véhicules /j -5
Type des gravillons :
Roulés ou poussiéreux +2
Cubiques 0
 Plats -1
Pré-enrobés -2
Surface du support :
Base non traitée ou imprégnée +6
Très pauvre en bitume +4
Pauvre en bitume 0
Moyennement bitumineuse -1
Très riche en bitume -3
Conditions climatiques :
Europe du Nord (humide et froid) +2
Tropical (humide et chaud) +1
Tempéré 0
Semi-aride (sec et chaud) -1
Aride (très sec et très chaud) -2

Lisage de l’abaque :
L’échelle de droite est graduée en épaisseur moyenne des gravillons, les
lignes de charnière diagonale qui tiennent compte des facteurs correcteurs renvoient sur
l’échelle inférieure le dosage en liant.

II-1-4 la méthode de Hanson Mac Léod

Selon les études de FM HANSON, cette méthode permet à partir de
formules de calculer pour un monocouche et un multicouche les dosages en liant et en
granulats.
L’hypothèse, basée sur des constatations expérimentales est que les
gravillons doivent être enrobés sur 70% de leur hauteur moyenne pour obtenir les
meilleurs résultats.
Cette méthode fait intervenir aussi l’aplatissement du granulat et sa
dimension médiane

II-1-4-1 Formulation des monocouches :

a- Calcul de la quantité de granulats
C= (1-0,4 V) H G E (1)

Où :
 C est la quantité de granulats en kg
V est le pourcentage de vide d’un volume de granulat à faible densité
(ASTM C 30 - 37)
V=1-( W /G x 1000)
W :Masse volumique apparente en kg/m3
G :Densité spécifique des granulats
H :épaisseur moyenne des granulats en mm
E :coefficient de rejet, égal à la fraction de rejet pus 1

¾ La quantité en litres /m2 est donnée par :

(1-0,4V) H x E
C = (2)
1-V

Avec C en l/m2

L’épaisseur moyenne H est obtenue à partir de l’abaque n°3 qui est en

fonction de l’aplatissement et de la dimension médiane.

b- Calcul du dosage en liant

La quantité de liant est définie par la formule suivante :

0,4 H T V
B = +S+A (3)
R

Dans laquelle :
B est la quantité de liant (en kg/m2)
H et V ont même signification que dans le dosage en gravillon-méthode de
Jackson
T un coefficient correcteur fonction du trafic
T = 0,85 pour moins de 100 véhicules /j
T = 0,75 pour 100 à 500 véhicules /j
T = 0,70 pour 500 à 1000 véhicules /j
T = 0,65 pour 1000 à 2000 véhicules /j
T = 0,60 pour plus de 2000 véhicules /j
R est la teneur en bitume résiduel.
 S est une correction qui tient compte de la texture de support
S = -0,272 pour un support riche en bitume
S= 0 pour un support lisse
S = +0,136 pour un support pauvre en bitume
S = +0,272 pour un support ouvert
S = +0,408 pour un support très ouvert
A est une correction qui tient compte des pertes de bitume par absorption dans les
gravillons. En général, A est nulle sauf pour certaines roches volcaniques ou
calcaires : elle est de l’ordre de 0,136 l/m2.

II-1-4-2 Formulation des multicouches :

La méthode de formulation est identique, à quelques détails près à la
méthode utilisée pour les monocouches.

a- Calcul du dosage en granulats

Les données sont les suivantes :
¾ Chaque couche est répandue directement après la précédente en
interdisant le trafic pendant toute l’opération.
¾ Le rapport de granulométrie entre couches successives sera
approximativement de 1,5.
¾ La première couche a une granulométrie étroite.
¾ La quantité totale de matériaux nécessaire à une multicouche sera
obtenue en considérant chaque couche comme un monocouche
indépendant.
¾ La quantité de granulats pour la première couche d’une multicouche sera
calculée par l’équation (1).
¾ La quantité de granulats pour les couches suivantes sera calculée a partir
de l’équation (1) modifiée :

C = N × (1 − 0 , 4 × V )HGE

où 0,9 < M < 1,1

N est un facteur multiplicateur estimé à partir de l’expérience locale.
Les autres ont la même signification que précédemment.
 ¾ Dans le cas d’un multicouche E =1 quand le matériel de répandage est de
bonne qualité.

b- Calcul du dosage en liant

La quantité de bitume pour chaque couche sera calculée à partir de
l’équation ci-dessous :

0 , 4 HTV + S + A
B = K( )
R

Avec K moyen est égal à 1, et pouvant varier de 0,9 à 1,1 suivant les
conditions locales.
¾ La correction S est appliquée sur la première couche de liant
¾ Pas de correction S sur les deuxième et troisième couche
¾ La correction A est appliquée sur chaque couche si nécessaire
¾ Pour un multicouche exécuté durant la saison chaude, les gros éléments
de la première couche se mettent en place rapidement sous trafic.

 Pour les saisons moins chaudes ou pluvieuses, cette mise en place sera plus lente et les risques
d’arrachement sont seront plus importantes. Aussi, pour assurer une meilleure rétention des
granulats, on prend après calcul de la quantité totale de liant appliqué, les pourcentages suivants :

Bicouche :
Saison chaude
Première application : 60%
Deuxième application : 40%

Fin saison chaude- Début saison humide

Première application : 40%
Deuxième application : 60%

Tricouche :
Saison chaude
Première application : 40%
Deuxième application : 40%
Troisième application : 20%
Fin saison chaude- Début saison humide
Première application : 30%
Deuxième application : 40%
Troisième application : 30%

QUATRIEME PARTIE
FORMES 1.0
 De nos jours, la disposition des matériels informatiques dotés de puissants
ordinateurs nous permet d’obtenir des meilleurs résultats sur les travaux très
compliqués. Les difficultés apportées par des calculs seront résolues plus facilement,
grâce à l’évolution de la capacité des disques durs, à la puissance de calcul des
microprocesseurs et à l’expansion des supports élémentaires comme les disquettes, les
CD…

Il est donc possible, quels que soient les critères techniques et économiques
de trouver parfois des meilleures idées pour résoudre n’importe quel problème.

Ce qui nous rend à proposer une application informatique concernant deux

formulations de l’enduit superficiel. Elle présente à priori des performances techniques
qu’on ne peut pas négliger.
 CHAPITRE I : LES BASES DE L’APPLICATION

I-1 Le langage de base

Parmi les langages connus, nous avons employé le Visual Basic.
Les raisons de ce choix portent sur sa facilité et sa simplicité. Il est aujourd’hui
l’un des systèmes les plus populaires sous Windows. Il gère plusieurs blocs de
programmes structurés et des éléments de langage courants. Les interfaces de
programme sont dessinées en un tour de main, puis le code peut être complété
manuellement.
Visual basic permet de créer des programmes simples, mais aussi des
applications complexes, de type professionnel.
De plus, le Visual Basic est un langage de programmation basé sur les
objets. Elle présente ce qu’on appelle la POO ou « la programmation orientée objet ».
C’est une extension naturelle du programme structuré. A chaque fois qu’on a créé un
objet pour une application, il peut être utilisé dans d’autres applications par soi même
ou par d’autres programmeurs. La réutilisation des objets permet de réduire
considérablement la durée du développement et d’accroître la productivité.
Ce système de programmation se compose d’un environnement de
développement extrêmement élaboré, d’une multitude d’objets, d’assistants et de
contrôles complémentaires, mais aussi d’une vaste collection d’instructions de
programmation.
Pourtant, il n’est pas de système de programmation qui ne mérite des
extensions, des améliorations ou des adaptations. Il souffre de faiblesse au niveau de la
documentation et de quelques erreurs dans les objets et les contrôles complémentaires.
C’est pourquoi donc que le Visual Basic donne aux programmeurs des
avantages sur l’application.

I-2 Principe de réalisation

Pour la réalisation, on crée les interfaces sur l’écran puis on va faire les
traitements du programme et enfin on va les contrôler et faire des mis au point final.

CHAPITRE 2 : PRESENTATION DU PROGRAMME

 II-1 LES INTERFACES
Les interfaces contiennent toutes les boîtes de calculs. Elles permettent de stocker
toutes les données et les résultats.
II-1-1 La page sommaire
II-1-1-1 Forme
La page sommaire intitulée « Formulation d’enduit superficiel » se présente
comme suit :

GROUPE

GROUPE
GROUPE
Figure n°07 : La case de dialogue « la page sommaire »

II-1-1-2 Contenu et description

Elle est composée de deux groupes.

─ Le GROUPE 1 qui regroupe les deux tableaux suivants :

¾ GROUPE 1A : ce groupe contient trois boutons qui constituent un
assistant sommaire du programme
9 créer une nouvelle application en étant donné la dimension médiane
9 créer une nouvelle application en calculant la valeur de la dimension
médiane
9 ouvrir un fichier contenant un calcul déjà existant.
L’écran coloré en vert foncé affiche une explication à propos du bouton choisi.

¾ GROUPE 1B
Ce groupe indique les conseils à suivre lors de l’emploi du programme.

─ Le GROUPE 2
Il est composé des boutons de commande tel que
¾ Ok pour lancer les calculs
¾ Annuler pour quitter la page sommaire et pour trouver le menu principal

II-1-2 Le menu principal

 C’est la forme mère du programme. Il prend la couleur grise, habituelle pour
tous les programmes exploités en visual basic.
II-1-2-1 Forme
Voici l’affichage du menu principal :
GROUPE 3

Figure n°08 : La case de dialogue « Le menu principal » GROUPE 4

II-1-2-2 Contenu
¾ GROUPE 3 : C’est la barre de titre dénommée « FORMES».

¾ GROUPE 4 :C’est la barre des menus. Il possède cinq menus à savoir :

9 le menu Fichier
9 le projet
9 les notes de calculs
9 les fiches complémentaires
9 l’aide

II-1-2-3 Description
¾ Le menu Fichier :
Il est composé des contrôles communs utilisables comme en système Windows.
Ce sont :
9 Nouveau : pour lancer un nouveau calcul
9 Ouvrir : pour ouvrir les fichiers existants
9 Enregistrer sous : pour enregistrer tous calculs faits dans un
répertoire.
Le répertoire par défaut convenable à ce programme est le
répertoire « C:\Program Files \ Projet 1 ».
 9 Imprimer qui permet d’imprimer sur une feuille A4 les calculs
faits.
9 Fermer pour quitter le programme tout entier

¾ Le menu Projet
Il contient la majeure partie des calculs employés dans le programme. On
peut :
9 passer tout de suite aux calculs des dosages respectifs des liants et
des granulats en considérant que les données sont déjà définies.
(Cas des boîtes de dialogues présentés dans les paragraphes ci-
après.)
9 calculer les valeurs de la dimension médiane des granulats, basée
sur la connaissance des résultats de l’essai granulometrique.

¾ L’écriture des notes de calculs

 C’est l’écriture dans Word de l’étape déjà faite.
Ils ne sont activés qu’au cas où les calculs seraient finis. On va donner un exemple
de note de calcul en annexe.

¾ les compléments
Dans ce menu se regroupe les fiches comportant :
9 les unités à utiliser dans ce programme.
9 les abaques de calculs permettant de faire autant de vérification des
dosages obtenus.

¾ l’aide énumère :
9 la guide de l’application servant à utiliser le programme
9 la référence sur les textes spécifiés pour le programme.
9 la boite de dialogue « A propos ».

II-1-3 La case de dialogue n°01 : la cartouche

Elle possède la forme suivante.

II-1-3-1 Cas où la dimension médiane est déjà définie.

¾ Forme :
On doit avoir la boite suivante :
 GROUPE 5A GROUPE 5B

GROUPE 5C GROUPE 5D

GROUPE 5E GROUPE 5F

Figure n°09 : La case de dialogue

GROUPE 5H « Le cartouche
GROUPE: cas
5G où la dimension médiane est
définie »

¾ Contenu et description
9 GROUPE 5A : C’est une zone de texte qu’on écrit la nature du
chantier :RN ou RIP…

9 GROUPE 5B: On y trouve les PK limites du projet proprement dit :

le PK début et le PK fin

9 GROUPE 5C : ce groupe résume toutes les qualités des granulats à

employer :
• leur provenance
• leurs natures
• les coefficients LA et MDE
 • les observations nécessaires.

9 GROUPE 5D : spécifie les éléments nécessaires pour l’emploi du

liant
• la nature du liant : si c’est une émulsion ou un liant anhydre.
• leurs caractéristiques
• la température d’emploi selon les exigences.
• le nom de la dope utilisée en cas de nécessité.
• les remarques à préciser.

9 GROUPE 5E
C’est le tableau qui permet de choisir la méthode à utiliser :
• la méthode de Jackson
• la méthode de Hanson Mac Léod

9 GROUPE 5F
C’est le tableau qui permet d’appliquer le choix sur les structures types de
l’enduit superficiel, à adopter :
• monocouche
• bicouche
• tricouche

9 GROUPE 5G
Ce sont les deux boutons de commandes en styles graphiques où le premier
déclenche la phase suivante. Le second bouton permet de décharger
totalement la feuille et de retourner vers le menu principal.

9 GROUPE 5H
C’est un tableau qui contient une case à cocher si on veut calculer les
dosages en liants et en granulats en passant par le calcul de la dimension
médiane. Dans le premier cas, on a le calcul direct des dosages avec les
valeurs de la dimension médiane déjà définie donc la case reste vide.

II-1-3-2 Cas où la dimension médiane est à calculer.

¾ Forme
GROUPE 6A GROUPE 6B

GROUPE 6C GROUPE 6D
Figure n°10 : La case de dialogue « Le cartouche : cas où la dimension médiane est à
calculer »
¾ Description :

Le deuxième cas se différencie au premier par le groupe 6H qui la case doit être
cochée ou à cocher. Pour le reste, voici l’analogie des groupes :

9 le groupe 6A est identique au groupe 5A

9 le groupe 6B est identique au groupe 5B
9 le groupe 6C est identique au groupe 5C

Le groupe 6D est identique au groupe 5D

9 le groupe 6E est identique au groupe 5F

9 le groupe 6F est identique au groupe 5G

II-1-4 La case de dialogue n°02 : calcul de la dimension médiane

Après le choix, on va calculer la dimension médiane à partir des formes suivantes.
 II-1-4 -1 Cas d’un enduit superficiel monocouche
La dimension médiane se calcule de la façon suivante :
¾ forme

GROUPE 7A

GROUPE 7B

GROUPE 7C
Figure n°11 : La case de dialogue « Calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel monocouche »

¾ Description :
 Elle est composée de quatre groupes.

9 Le groupe 7A ou l’en tête de la feuille contenant :
• la nature du chantier avec sa localisation
• la provenance des granulats
• la nature du liant

9 Le groupe 7B comprend
• des zones de saisies colorées en blanc pour écrire la masse des
matériaux passants au tamis d’ouverture spécifié à gauche
• le bouton « calculer la dimension médiane » pour afficher sa
valeur.

9 Le groupe 7C est un groupe des commandes.

• la commande « Précédent » est utilisée pour revenir à l’étape
précédente sans décharger la feuille
• la commande « Suivant » est utilisée pour passer au calcul
suivant.
• Enfin le bouton fin permet de quitter la feuille.

II-1-4 -2 Cas d’un enduit superficiel bicouche

Les valeurs de la dimension médiane se calculent de la façon suivante :
 ¾ forme

GROUPE 7E

GROUPE 7F

GROUPE 7G

Figure n°12 : : La case de dialogue « Calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel bicouche »
 ¾ description :
On a le même principe que le paragraphe n°II-1-3-1 mais seulement on
adopte deux couches.
D’où le GROUPE 7 E est identique au GROUPE 7A.De même entre le
GROUPE 7C et le GROUPE 7G. Le GROUPE 7B est équivalent au GROUPE 7F mais
ici on possède deux couches.

II-1-4-3 Cas d’un enduit superficiel tricouche

 On a le même principe que les deux cas précédents mais on possède ici trois
couches distinctes.
¾ forme

GROUPE 7I

GROUPE 7J

GROUPE 7L

Figure n°13 : : La case de dialogue « Calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel tricouche »
 ¾ Description :
On a les équivalences :
9 le GROUPE 7I et GROUPE 7E
9 le GROUPE 7J et GROUPE 7F
9 le GROUPE 7L et GROUPE 7G

II-1-5 La case de dialogue n°02 : MONOCOUCHE JACKSON

 C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel monocouche selon la méthode anglaise.
¾ Forme :

GROUPE

GROUPE
GROUPE

GROUPE
GROUPE

Figure n°14 : La case de dialogue « Monocouche Jackson »

¾ Description
 On distingue les cinq groupes suivants :
9 le GROUPE 8A qui affichent les mêmes textes que le GROUPE 7A.
9 le GROUPE 8B intitulé tableau des données comporte les éléments
suivants :
• L’onglet 1 composé d’éléments comme :
™ le type de granulat employé :c’est une liste de classe
granulaire comme le 0/2 -2/4- 4/6,3- 6,3/10- 10/14-
14/20
™ le pourcentage de l’aplatissement exprimé en %
™ la valeur de la dimension médiane donnée en mm.

• Les quatre paramètres influant sur le calcul du dosage en liant.

Ce sont :
™ Le trafic qu’on devra choisir entre
très léger (moins de 100 véhicules /jour)
léger (100 à 500 véhicules / jour)
moyen (500 à 1000 véhicules / jour)
moyennement lourd (1000 à 3000 véhicules / jour)
lourd (3000 à 6000 véhicules / jour)
très léger (plus de 6000 véhicules /jour)
™ Les types des gravillons : à choisir entre
roulés ou poussiéreux
cubiques
plats
pré-enrobés
™ l’état du support :
base non traitée ou imprégnée
très pauvre en bitume
pauvre en bitume
moyennement bitumineuse
très riche en bitume

™ Les conditions climatiques :

Europe du Nord ( humide et froid )
tropical ( humide et chaud )
 tempéré
semi-aride (sec et chaud )
Aride ( très sec et très chaud ).

9 Le GROUPE 8C
Le tableau d’affichage des résultats est constitué par les quatre éléments
suivants :
• la valeur de l’épaisseur moyenne
• la correction appliquée sur le dosage en liant
• les dosages théoriques en granulats et en liant exprimés
respectivement en l/m2 et en kg/m2

9 Le GROUPE 8D
C’est le groupe des boutons de commande servant à calculer les éléments
cités dans le tableau d’affichages des résultats. Ce sont :
• le bouton « Calculer l’épaisseur moyenne »
• le bouton « Afficher la correction »
• le bouton « Calculer le dosage en gravillons »
• le bouton « Calculer le dosage en liant »

9 Le GROUPE 8 E
Les boutons groupés dans le groupe 8E sont des commandes sur la feuille tout
entière.
• le bouton « Note… » qui affiche dans Word tous les calculs déjà
faits
• le bouton « Enregistrer » qui permet aux utilisateurs d’enregistrer
leurs calculs.
• le bouton « Aide » qui permet d’obtenir des idées sur la
fonctionnalité et sur les éléments utiles du programme.
• le bouton « Fermer » déclenche le retour au menu principal.

II-1-6 La case de dialogue n°03 : BICOUCHE JACKSON

 C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel bicouche selon la méthode anglaise.

¾ forme

GROUPE
Figure n°15 : La case de dialogue « Bicouche Jackson »

¾ Descriptions
On a le même principe que la case de dialogues n°02 mais ici s’affichent pour
chaque couche deux types, deux aplatissements, deux valeurs de la dimension médiane
des granulats. D’où voici les équivalences :
9 GROUPE 9A = GROUPE 8A
9 GROUPE 9B = GROUPE 8B
9 GROUPE 9C = GROUPE 8C
9 GROUPE 9D = GROUPE 8D
9 GROUPE 9E = GROUPE 8E

II-1-7 La case de dialogue n°04 : TRICOUCHE JACKSON

 C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel tricouche selon la méthode anglaise.
¾ forme

GROUPE 10
GROUPE 10
 .

Figure n°16 : La case de dialogue « Tricouche Jackson »

¾ Descriptions
On a le même principe que les case de dialogues n°02 et n°03.
Mais ici s’affichent pour chaque couche trois types, trois aplatissements, trois
valeurs de la dimension médiane des granulats. D’où voici les équivalences :
9 GROUPE 10A = GROUPE 8A
9 GROUPE 10B = GROUPE 8B
9 GROUPE 10C = GROUPE 8C
9 GROUPE 10D = GROUPE 8D
9 GROUPE 10E = GROUPE 8E

II-1-8 La case de dialogue n°04 : MONOCOUCHE HANSON

 C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel monocouche selon la méthode de Mac Léod.
¾ Forme

GROUPE 11
GROUPE 11B
GROUPE 11
Figure n°17 : La case de dialogue « Monocouche Hanson »
¾ Description

 On distingue les cinq groupes suivants :
9 le GROUPE 11A qui affichent les mêmes textes que le GROUPE
7A.

9 le GROUPE 11B intitulé tableau des données comporte les éléments

suivants :
• L’onglet 1 est composé d’éléments comme :
™ le type de granulat employé :c’est une liste de classe
granulaire comme le 0/2 -2/4- 4/6,3- 6,3/10- 10/14-
14/20
™ le pourcentage de l’aplatissement exprimé en %
™ la valeur de la dimension médiane donnée en mm
™ le rejet donné en pourcentage
• Les quatre paramètres influant sur le calcul du dosage en bitume.
Ce sont :
™ les trafics qui sont au choix pour
 Moins de 100 véhicules /jour
100 à 500 véhicules / jour
500 à 1000 véhicules / jour
1000 à 2000 véhicules / jour

Plus de 2000 véhicules /jour

™ les natures des roches qui influe sur la perte au bitume
sont :
Volcanique
Calcaire
Granite
Basalte
Quartz
Gneiss
Silice
Silico-calcaire
Mal définie

™ la texture du support à épandre l’enduit donne une

correction exprimée en l/m2. Ce sont :
Surface riche en bitume
Surface lisse
Surface pauvre en bitume
Surface ouverte
Surface très ouverte
• la densité apparente des granulats exprimé en T/m3
• la masse volumique des granulats exprimée en kg/m3
• les pourcentages de vides des granulats utilisés exprimés en %
• la masse volumique du liant donnée en kg/l
• la teneur en bitume résiduel du liant exprimée en %

9 Le GROUPE 11C
Le tableau d’affichage des résultats est constitué par les quatre éléments
suivants :
• la valeur de l’épaisseur moyenne
• les corrections appliquées sur le trafic, sur la perte en bitume et
sur la texture du support de l’enduit.
 • les dosages théoriques en granulats et en liant exprimés
respectivement en l/m2 et en kg/m2

9 Les GROUPES 11D et 11 E sont pareils à ceux des GROUPES 8D

et 8E

II-1-8 La case de dialogue n°05 : BICOUCHE HANSON

 C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel bicouche selon la méthode de Mac Léod.
¾ forme
Elle se présente comme suit

GROUPE12
GROUPE1

GROUPE12

GROUPE12
GROUPE12

Figure n°18 : La case de dialogue « Bicouche Hanson »

 ¾ Description
On a le même principe que la case de dialogues n°04 mais ici s’affichent pour
chaque onglet deux types, deux aplatissements, deux valeurs de la dimension médiane
et deux valeurs des pourcentages des vides des granulats. Le coefficient de rejet et la
densité apparente des granulats pour chaque couche sont différents, d’où voici les
équivalences :
9 GROUPE 12A = GROUPE 11A
9 GROUPE 12B = GROUPE 11B
9 GROUPE 12C = GROUPE 11C
 Pour le calcul des dosages réels du liant utilisé, on devra choisir parmi les deux
options dont :

• la saison chaude
• fin de la saison chaude et début de la saison humide
9 GROUPE 12D = GROUPE 8D
9 GROUPE 12E = GROUPE 8E

II-1-9 la case de dialogue n°06 :TRICOUCHE HANSON

 C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel tricouche selon la méthode de Mac Léod.
¾ Forme
GROUPE GROUPE

GROUP
E

GROUPE
Figure n°19 : La case de dialogue « Tricouche Hanson »
¾ Descriptions

On a le même principe que la case de dialogues n°05 mais ici s’affichent pour
chaque onglet trois types, trois aplatissements, trois valeurs de la dimension médiane et
trois valeurs des pourcentages des vides des granulats. Le coefficient de rejet et la
densité apparente des granulats pour chaque couche sont différents. D’où voici les
équivalences :

9 GROUPE 13A = GROUPE 11A

9 GROUPE 13B = GROUPE 11B
9 GROUPE 13C = GROUPE 11C

Pour le calcul des dosages réels du liant utilisé, on devra choisir

parmi les deux options :
• La saison chaude
• Fin de la saison chaude et début de la saison humide

9 GROUPE 13D = GROUPE 8D

9 GROUPE 13E = GROUPE 8E

II-1-10 LES UNITES

 Ce sont les unités employées dans tous les calculs. Elles sont groupées dans la
fiche suivante.

Voici le contenu de cette fiche :
Figure n°20: La case de dialogue « Les unités »

II-1-11 Les supports techniques

Ce sont les abaques de calculs de :
¾ L’épaisseur moyenne selon la méthode de Jackson
¾ Dosages en liant et en gravillons selon la méthode de Jackson
¾ L’épaisseur moyenne selon la méthode de Mac Léod.

II-1-12 LA FICHE REFERENCE

C’est une référence de liste des mots expliquant les textes spécifiés pour le
programme. En voici sa forme :

¾ forme
Figure n°21 : la case de dialogue « la fiche de référence ou l’aide »

¾ Description :
Le bouton « afficher » permet d’affecter sur le tableau à droite les éléments
nécessaires pour chaque référence choisie et sélectionnée à gauche.
Le bouton « fermer » permet de quitter seulement la boite de dialogue.

CHAPITRE II :TRAITEMENTS ET REALISATION DES

PROGRAMMES
 II-1 Les traitements
 Ce sont en général les méthodes de calculs appliquées sur l’application.
On distingue alors :
− L’emploi des différents codes pour transformer toutes les formules lisibles par
le programme lui-même.
− L’exploitation des abaques qui sont transformés mathématiquement par la
méthode des moindres carrées en plusieurs équations dans la codification.
L’interpolation des valeurs présentes dans les abaques se fait sur Excel.

Ces traitements sont suivis de la sortie des résultats sous forme de tableau déjà
cité auparavant. Ils ne perturbent pas l’interface lors de l’exécution mais ils nécessitent
une petite démarche pour arriver aux résultats.

II-2 La réalisation de l’application

 Le programme s’exécute à l’aide des boutons de calculs cités dans le
GROUPE 8D et GROUPE 8 E

a- le bouton « afficher les corrections » :
Dans toutes les cases de dialogues de l’application, il transforme les
données introduites à l’aide des équations venant des conditions d’influence pour la
méthode de Hanson Mac Leod ou par calcul additif pour la méthode de Jackson. Puis il
affiche les valeurs sur le tableau des résultats.
 Des messages apparaissent lors de son déclenchement sans spécifier les
données sur les paramètres exigés.





b- le bouton « calculer l’épaisseur moyenne» :

 Dans les deux méthodes, les calculs des valeurs des épaisseurs moyennes de
différentes couches sont venues des équations des transformations des abaques après interpolation.
Ces valeurs sont exprimées en mm

c- Le bouton « enregistrer » :
Ce bouton sert à enregistrer toutes les données et les résultats apparaissant
sur l’écran. Il est très utilisé au cas où on voudrait refaire encore les calculs existants.

d- le bouton «Calculer le dosage en gravillons » :


Ce bouton permet d’afficher les dosages des gravillons. Les traitements ont
pour origine par calcul direct pour la méthode de Jackson et par emploi des formules de
transformation pour Hanson Mac Leod. Les résultats seront exprimés en l/m2

e- le bouton «Calculer le dosage en liants » :

Dans cette commande s’effectue la dernière étape des calculs notés calcul du
dosage en liant qui est exprimé en kg/m2.
 Ce bouton affecte les données théoriques par traitements des équations
d’interpolation sur les abaques pour la méthode anglaise et par emploi des formules selon Hanson
Mac Leod. Les valeurs collectionnées sont des résultats non définitifs selon Mac Léod. Les valeurs
théoriques réelles sont données après le choix des boutons sur le critère saisonnier.

f- le bouton «fermer »
 C’est la fermeture totale de la case de dialogue employée. Ce bouton oriente
l’application à retourner vers le menu principal.

g - le bouton «Note…»
Ce type de bouton communique avec Word pour afficher tous ce qu’on a calculé.
Après le document obtenu peut être modifier avant de l’imprimer selon les styles de
l’utilisateur.

CHAPITRE III :CONTROLE ET MISE AU POINT FINAL

III-1 Comparaison des résultats

On va comparer les résultats du FORMES 1.0 avec ceux d’une formulation
d’enduit superficiel selon les méthodes de Jackson et de Mac Léod utilisant les abaques
et les calculs manuels.
Comme un exemple, on va dimensionner un bicouche

Considérons les hypothèses suivantes :

─ Climat = tropical humide et chaud
─ Trafic = 250 véhicules par jour
─ Surface à traiter = pauvre en bitume
─ Granulats
classes granulaires 6,3/10 10/14
Aplatissement 15 20
Dimension médiane D50 8 12
Densité spécifique 2,68 2,68
Masse volumique apparente en kg/m3 1550 1500
Pourcentage des vides (%) 42 44
Absorption de bitume négligeable

─ Rejet sur dernière couche = 5%

─ Liant = Cut-back 400/600
─ Bitume résiduel = 88%
─ Masse volumique du liant en kg/l = 0,99

III-1-1 Résultats d’après le calcul et lisage des valeurs sur l’abaque

a- METHODE DE JACKSON
¾ Les valeurs de l’épaisseur moyenne selon l’abaque
Pour la première couche 10/14, on a 6,2mm
Pour la deuxième couche 6,3/10, on a 8,8mm

¾ Cumul des facteurs de correction

Sur le trafic +1
Sur les gravillons 0
Sur le support 0
Sur le climat +1

¾ Les dosages relevés sur l’abaque :

Pour la première couche de classe10/14
Dosage en gravillons = 8,8 l/m2
Dosage en liant =1,02 kg/m2
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10
Dosage en gravillons = 6,5 l/m2 ( pour 5% de rejet )
Dosage en liant = 0,92 kg/m2

b- METHODE DE MAC LEOD

¾ Les valeurs de l’épaisseur moyenne selon l’abaque
Pour la première couche de classe 10/14, on a 6,1mm
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10, on a 8,6mm
¾ Les dosages
Pour la première couche de classe 10/14

C = (1-0,4 V) H E / (1-V)
Dosage en gravillons = 12,6 l/m2

B= (0,4 HTV + S + A) /R =1,44 x 0,99

Dosage en liant =1,40 kg/m2

Pour la deuxième couche de classe 6,3/10

 Dosage en gravillons = 9,3 l/m2
Dosage en liant = 0,87 kg/m2

III-1-2 Résultats d’après le logiciel « FORMES 1.0 »

On peut obtenir les résultats de deux façons : le premier à partir des notes de
calcul et le second en imprimant les résultats. La vérification des résultats données ci-
dessous est imprimés en annexe n°03.

a- METHODE DE JACKSON
¾ Les valeurs de l’épaisseur moyenne
Pour la première couche de classe 10/14, on a 6,17mm
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10, on a 8,67mm

¾ Cumul des facteurs de correction =2

¾ Les dosages
Pour la première couche de classe 10/14
Dosage en gravillons = 8,0 l/m2
Dosage en liant = 0,99 kg/m2
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10
Dosage en gravillons = 6,3 l/m2 ( pour 5% de rejet )
Dosage en liant = 0,91 kg/m2

b- METHODE DE MAC LEOD

¾ Les valeurs de l’épaisseur moyenne
Pour la première couche de classe 10/14, on a 6,13mm
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10, on a 8,66mm
¾ Les dosages
Pour la première couche de classe 10/14

Dosage en gravillons = 12,36 l/m2

Dosage en liant =1,44 kg/m2
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10
 Dosage en gravillons = 9,04 l/m2
Dosage en liant = 0,87 kg/m2

III-2 Mise au point final

 On a remarque que les résultats obtenus lors de l’emploi du logiciel
« FORMES 1.0 » et ceux des calculs manuels sont presque similaires.
Pourtant, La différence se porte sur l’exploitation des abaques.
Il peut arriver que les résultats ne soient pas satisfaisants lorsqu’on ne respecte pas
l’ordre des calculs utilisant les boutons suivants :
─ Calculer l’épaisseur moyenne.
─ Afficher les corrections.
─ Calcul des dosages.

Pour les restes, les autres boutons peuvent fonctionner à n’importe quel moment.


 CONCLUSION


  En bref, l’évolution du secteur routier qui met l’enduit superficiel, l’un des
principaux revêtement routier utilisés à Madagascar est une technique de couche de roulement
potentiellement très performante. Il est souvent dicté par sa souplesse, sa rugosité, son
imperméabilité et son caractère très économique.

 Nous pouvons aussi conclure qu’un granulat homogène et propre, composé
d’éléments bien calibrés, à granularité très serrée, provenant d’une roche résistante à l’usure est le
premier gage de réussite d’un enduit superficiel. Les liants utilisés pour la réalisation peuvent être des
bitumes ou des émulsions de bitume mais qui doivent présenter des adhésivités parfaites vis à vis des
granulats, des viscosités admissibles et adaptées au support.

 D’autre part, la formulation de l’enduit reste le facteur économique de ce type
de revêtement. Les formulations selon les méthodes de Jackson et de Mac Léod
 donnent des résultats satisfaisants. Elles tiennent compte les caractéristiques liées aux granulats et le
contexte apporté par l’expérience local. Il sera nécessaire de comparer toutes les planches d’essais à
venir pour aboutir à une méthode adaptée à Madagascar.

 A cette réalisation, on s’aperçoit qu’un tel logiciel fourni soit pas parfait et ils
sont perfectibles à tout moment. Les interfaces de présentation dépendent de chaque concepteur.
Dans la mesure où quelqu’un désire améliorer son extension, on estime être en mesure de poursuivre
soi-même l’œuvre que l’on a commencé. Ainsi, on entend une coopération ou des suggestions envers
les utilisateurs pour mieux soigner notre ouvrage. En outre, on estime qu’il présente quelques
précisions sur les calculs. Les grands avantages sont la facilité de son emploi et le pouvoir d’être
familiarisé avec le système Windows.


 Les formulations d’enduit superficiel surtout en les informatisant restent encore
une question très large. Dans le domaine routier, n’importe quel calcul peut être programmé mais
leur utilisation doit être précise afin de simplifier la tâche de chacun et pour contribuer aussi au
développement rapide et durable de nos pays.

 Enfin, nous pensons et nous espérons que le présent ouvrage constituera un
document de base à ceux qui veulent avoir un sujet pareil.
 ANNEXE N° 01
LES ESSAIS SUR LES MATERIAUX
 LES ESSAIS RELATIFS AUX BITUMES PURS

1-MESURE DE LA DENSITE A 25°C

L’essai s’effectue à l’aide d’un godet et un morceau de verre plat pouvant
recouvrir entièrement l’ouverture du godet
On mesure à l’aide d’une balance les poids du godet muni de verre (P1).
On pèse le poids du godet muni de verre et de l’eau (P2).
On calcule le volume du godet : V1= P2-P1.
On introduit jusqu’à la moitié du godet un échantillon de bitume
préalablement chauffé et on pèse ensuite le poids du godet + verre +
bitume noté P3.
On calcule le poids du bitume. Soit P4=P3-P1

Puis on mesure le poids du godet + verre + bitume + eau : P5

D’où le poids d’ eau restant est :V2 = V1-V6

Connaissant le poids et le volume du Bitume la valeur de la densité du

Bitume se déduit facilement par la formule:

γ bitume = P 4
V2
Il est à préciser que le verre plat sert à vérifier si l’eau remplie exactement le
godet et que la densité du bitume varie entre 1,01 et 1,05.

2-MESURE DE LA TEMPERATURE BILLE-ANNEAU

Cet essai a pour but d’évaluer la température à laquelle le bitume étudié flue
sous le poids d’une bille normalisée. Cette température n’est autre que le point de
ramollissement bille-anneau à laquelle la consistance de bitume à étudier change. On
place alors sur un disque de bitume préalablement coulé dans un anneau en laiton de
15,9mm d’intérieur et de 6,3 mm d’épaisseur une bille d’acier de Ф = 9,53 mm et de
masse 3,5g.
L’ensemble est ensuite placé dans un bain d’eau distillée et chauffée à
vitesse constante jusqu’à ce que la bille tombe enveloppée sur le disque de bitume sur
une hauteur déterminée.
 On note pour l’ensemble bille-anneau la température indiquée par un
thermomètre à laquelle la bille touche la plaque inférieure du support ; ce qui caractérise le point de
ramollissement bille-anneau.
3-MESURE DE LA PENETRABILITE
La pénétrabilité d’une bitume est la profondeur d’enfoncement exprimée en
1/10 de mm d’une aiguille normalisée sous une charge de 100g appliquée pendant 5s à
25°C.
Elle est obtenue par l’essai de pénétrabilité dit pénétration Dow utilisant un
pénétromètre standard.
La prise de l’essai se fait après chauffage de l’échantillon. La hauteur
adoptée est supérieure à 10mm pour que l’aiguille soit susceptible de pénétrer au cours
de l’essai.
On place le récipient :la prise + quantité d’eau utilisée pour recouvrir le
gobelet sur le pénétromètre. L’aiguille de la pénétromètre affleure en surface de la
prise. On mesure la pénétrabilité.
On prend les limites inférieures et supérieures de la pénétrabilité à 25°C
pour caractériser un bitume.

4-LA PERTE A LA CHALEUR

C’est la perte de masse au chauffage des produits bitumineux par rapport à
sa masse initiale.
On porte à l’étuve à 163°C une échantillon de 50g de masse. Le chauffage
dure à peu près 5 heures.
Apres refroidissement ;on calcule la perte à la chaleur :

 Perte de masse de la prise après chauffage

 Perte à la chaleur (%)
=
 Masse initiale

LES ESSAIS RELATIFS AUX EMULSIONS DE BITUME

 Avant d’utiliser une émulsion de bitume, il vaut mieux de vérifier au
laboratoire les qualités suivantes:

- L’homogénéité des produits

- La pseudo viscosité
- L’adhésion liant granulat
- L’indice de rupture
 1-DETERMINATION DE LA PSEUDO VISCOSITE :

Elle a pour but de contrôler la mise en œuvre d’une émulsion de bitume.

L’essai consiste au temps que mette une quantité donnée d’émulsion à
écouler à une température donnée à travers un orifice bien déterminé.
L’essai s’effectue à l’aide :
• d’un viscosimètre Engler muni d’un système de chauffage pour le
bain extérieur et portant un thermomètre dans chacun des deux
bains extérieurs et intérieurs.
• d’un récipient d’une capacité de 200cm3 à 20°C
• d’une éprouvette graduée.

La pseudo viscosité Engler à 20°C est le rapport de la durée d’écoulement

d’émulsion de 200cm3 dans un viscosimètre Engler porté à 20°C à la durée
d’écoulement dans ce même viscosimètre de 200cm3 d’eau distillée portée à la même
température.

2- ESSAI D ‘HOMOGENEITE
Cet essai s’effectue par tamisage de l’émulsion donnée sur deux tamis
d’ouverture respective de 0,63 mm et de 0,16 mm.
 Cet essai permet de déterminer la quantité des grosses particules dans une
émulsion donnée. Ces particules sont classées en deux catégories à savoir :

- les particules ayant des dimensions supérieures à 0,63 mm

- les particules dont les dimensions sont comprises entre 0,16 mm
et 0,63 mm.

Le déroulement de l’essai s’effectue comme suit :

9 On prend un échantillon d’émulsion puis on l’agite vigoureusement
9 On lave le tamis muni de son fond
9 On mesure les particules fines (Ф>0,63 mm) :
• on prend 1000 grammes d’échantillon d’émulsion
• on pèse le tamis et son fond (m1)
• on lave le tamis muni de son fond par du savon (ou par un solvant)
• on doit les tamiser et filtrer, puis terminer le lavage avec de l’eau
• on va l’étuver l’ensemble (tamis, résidu et fond) à 105°C pendant 2
heures.
 • puis, on pèse après refroidissement le tout (m2)
• le pourcentage des particules fines (Ф>0,63 mm) sera:

m 2 − m1
p % = 100 ×
1000

On passe à la mesure des particules de dimensions comprises entre 0,16 mm et 0,63

mm :
• on pèse le tamis d’ouverture 0,16 mm avec son fond
• on les immerge dans l’eau et les laver par du savon (ou par un solvant)
• on agite manuellement du flacon contenant l’émulsion filtrée au tamis
de 0,63 mm
• on introduit 50 grammes de savon dans la fiole et on rajoute
50gramme d’émulsion
• on termine le lavage du tamis contenant le résidu et le savon après
trois lavages successifs.
• on l’étuve pendant 2 heures.
• on pèse-le tout après refroidissement.
• le pourcentage de particules comprises entre 0,16 mm et 0,63 mm
est égal à :

m 2 − m1
p % = 100 ×
50

Les spécifications limitent le refus maximum exprimé en pourcentage de la

masse par rapport à la masse totale de l’émulsion.
→ Le refus maximum pour un tamis (n°29) à maille carrée de 0,63
mm est de l’ordre de 0,1%
 → Le refus maximum pour un tamis (n°23) à maille carrée de 0,16mm est de
l’ordre de 0,25%

3-ESSAI D’ADHESIVITE
L’essai permet d’apprécier l’affinité d’une émulsion de bitume en présence
d’eau pour des granulats. Il s’applique aux émulsions à rupture rapide, semi-rapide et
lente.
On évaluera d’une manière visuelle le pourcentage de la surface recouverte
de liant

a) Cas des émulsions à stockage limité :

 - on pèse dans une capsule 100 grammes de granulats et 150 grammes
d’émulsion dans une autre capsule
- on verse la quantité de granulats dans l’émulsion et on les laisse en
contact pendant un certain temps (≈ 60 secondes). On chasse les
bulles d’air
- on élimine l’excès d’émulsion de bitume et on lave les granulats à la
température ambiante et à l’eau distillée jusqu’à ce que l’eau de
lavage soit limpide .
- puis, les granulats sont placés dans un bain d’eau à la température
ambiante
- on détermine visuellement les surfaces recouvertes d’un film de
liant.
Voici les notes à donner pour chaque état :
→ 100 si toute la surface est recouverte
→ 90 si environ plus de 90% des surfaces sont recouvertes
→ 75 si environ 75 à 90% des surfaces sont recouvertes
→ 50 si environ 50 à 75% des surfaces sont recouvertes
→ <50 si environ moins de 90% des surfaces sont recouvertes
→ 0 si le liant est séparé des granulats.

b) Cas des émulsions stockables :

- on pèse dans une capsule 100 grammes de granulats et dans une
autre capsule une quantité d’émulsion correspondant à 5 grammes de
bitume
- on verse les granulats dans la capsule contenant l’émulsion puis on
les mélange
- le mélange est ensuite placé dans un bain d’eau à 60°C pendant 16
heures
- on apprécie visuellement les surfaces recouvertes d’un film de liant
et on donne une note comme dans le cas précédent.
Dans les deux cas, si la note obtenue est supérieure ou égale à 90, on
continue l’essai. On prend le couple-émulsion granulat, placé dans un atmosphère
ventilé à 60°C,pendant 16 à 18 heures.
On apprécie pour la nouvelle fois les surfaces recouvertes de liants en
donnant un pourcentage égal au précédent.
4- DETERMINATION DE L’INDICE DE RUPTURE
La vitesse de rupture d’une émulsion est définie par la valeur de l’indice de
rupture.
Le matériau de référence est le filler de silice de composition chimique et de
granulométrie bien définies.
™ Déroulement de l’essai
- on introduit dans 100 grammes d’émulsion le filler silicieux à
raison de 0,2 à 0,3 g/s
- on effectue un malaxage pour assurer l’homogénéité.
- le filler est introduit jusqu’à rupture complète de l’émulsion
La rupture complète de l’émulsion est considérée au moment où
le mélange émulsion granulat se détache complètement du
récipient pour former un bloc.
- on pèse la quantité de filler introduite

L’indice de rupture est donnée par la formule suivante :

P
C = 100 ×
E

Où P étant le poids du filler et E le poids de l’émulsion.

En voici quelques classifications de l’émulsion suivant son indice de rupture C

C<80 ↔ L’émulsion est à rupture rapide

80<C<120 ↔ L’émulsion est à rupture semi-rapide
C>120 ↔ L’émulsion est à rupture lente.
LES ESSAIS RELATIFS AUX CUT-BACKS

DETERMINATION DE LA PSEUDO-VISCOSITE
Cet essai a pour but de mesurer le temps exprimé en secondes que met une
quantité de cut- back à écouler à des température données à travers un orifice
déterminé.
On procède alors trois essais :
− Sur un viscosimètre Engler d’orifice 4mm à 25°C

− Sur un viscosimètre Engler d’orifice 10mm à 25°C

− Sur un viscosimètre Engler d’orifice 10mm à 40°C

Déroulement de l’essai :
L’essai s’effectue à l’aide :
• d’un viscosimètre Engler muni d’un système de chauffage pour le bain
extérieur et portant un thermomètre dans chacun des deux bains extérieurs et
intérieurs.
• d’un récipient d’une capacité de 200cm3 à 20°C
• d’une éprouvette graduée
 La pseudo viscosité Engler est le rapport de la durée d’écoulement d’une
quantité de cut-back dans un viscosimètre Engler porté à une température (25°C et
40°C) à la durée d’écoulement dans un viscosimètre d’orifice donnée ( 4mm et 10mm).

LES ESSAIS RELATIFS AUX GRANULATS

1-ANALYSE GRANULOMETRIQUE
 Cet essai a pour but de spécifier la classe réelle des granulats.

Pour cela :
- on effectue un prélèvement d’un échantillon, Soit M la masse sèche d’une
certaine quantité
- on tamise l’échantillon de masse M dans une série de tamis d’ouverture
1,25mm-2,5mm-5mm-6,3mm-10mm-12,5mm-16mm-20mm-25mm-40mm.

P
C = 100 ×
E
- chaque tamis retient les matériaux dont les grains ont une dimension
supérieure à celle de l’ouverture de ses tamis.
- on pèse le refus
- on détermine du dernier en le divisant par la masse initiale M

Masse de refus par un tamis

Mri
d’ouverture i
M

La masse des refus sera cumulée.

On calcule le pourcentage de tamisât correspondant à Mri soit :
MT = 100 - Σ Mri
 Seules les particules fines peuvent passer à l’analyse granulométrique par
tamisage.

2-ESSSAI LOS ANGELES

Il permet de calculer de la résistance à la fragmentation par choc des éléments
d’un échantillon granulaire (4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14 ou 10/25…).
Il consiste à mesurer la quantité des éléments de Ф <1,6mm produite en
soumettant les matériaux de 5 kg au choc de 7 à 12 boulets (de masse 400 à 445g) en
acier normalisé dans un cylindre d’acier nommé Appareil Los Angeles (à axe horizontal
de 70cm de Ф et de 50cm de longueur).
La machine tourne à raison de 500 tours pendant 15 minutes.

Après passage dans la machine, les granulats sont passés sur un tamis à
maille carrée de 1,6 mm.
Soient M et m respectivement la masse de la prise d’essai et la masse des
passants au tamis d’ouverture 1,6 mm.
Le coefficient Los Angeles a pour formule :
m
LA = 100 ×
M

3-ESSAIS MICRO-DEVAL EN PRESENCE D’EAU

 L’essai consiste à mesurer la résistance à l’usure par frottement entre les
granulats et une charge abrasive dans un cylindre en rotation.

La prise d’essai est constituée par des granulats de l’une des classes
suivantes : 4/6,3 -6,3/10 – 10/14 de masse 500 grammes.
Il consiste à mesurer la quantité des éléments de Ф <1,6mm produite en
soumettant les matériaux de 500g en contact avec des billes (de masse 2 kg à 5 kg et de
10 mm de Ф) en acier normalisé et une quantité d’eau de masse 2,5 litres dans une
cylindre métallique nommée Appareil Micro-deval.
La machine tourne à raison de 12000 tours pendant 2 heures.
Puis on effectue le tamisage de la fraction de matériaux à travers d’ un tamis
à maille carrée de1,6 mm .
Soient M et m respectivement la masse de la prise d’essai et la masse sèche
des passants au tamis d’ouverture 1,6 mm.
Le coefficient MDE s’écrit :
m
MDE = 100 ×
M
4-MESURE DE L’APLATISSEMENT DES GRANULATS
Cet essai a pour but d’apprécier la forme géométrique des granulats.
Il consiste à faire simultanément l’analyse granulometrique des granulats
par des tamis d’ouvertures différentes et de tamiser ces mêmes matériaux par des grilles
à fente ayant de l’ouverture correspondante à celles de tamis.

Déroulement de l’essai :
- on effectue une analyse granulométrique
- les passants à travers un tamis a et les refus au tamis a-1 seront tamisés à
l’aide d’une grille à fente.
- on relève les poids des éléments passant à travers chaque grille à fente et
faire la somme. Soit B2
- on termine aussi la somme des passants et des refus respectivement au tamis
a et a-1. Soit B1

A = B × 100
2

B 1

5-MESURE DE L’APLATISSEMENT selon BS 812

Comme tout les autres méthodes, on procède tout d’abord une analyse
granulometrique sur les tamis avec les quantités suivantes :

Classes granulaires Masse minimum par

Refus( mm) Passant (mm) classe (kg)
50,0 63,0 50
37,5 50,0 35
28,0 37,5 15
20,0 28,0 5
14,0 20,0 2
10,0 14,0 1
6,3 10,0 0,5
 La dimension médiane ou la dimension nominale ou d50 est la dimension
théorique en millimètre pour laquelle on a 50% de passant lors de l’analyse
granulometrique.
Le contrôle des spécifications d’aplatissement pour les granulats routiers
portés dans le CPS des marchés en cours est conduit par application du mode opératoire
LNTPB.

Suivant la méthode BRITISH STANDARD 812 (Jackson), l’aplatissement

d’un granulat est le pourcentage en poids des éléments pour lesquels la plus petite
dimension est inférieure à 3/5 de la dimension nominale. L’essai ne concerne que les
matériaux supérieurs à 6,3 mm. On calcule le poids total après l’essai granulométrique.
on élimine les fractions inférieures à 5% de M1 et on note le poids restant.
Chaque fraction doit être testée avec calibre d’épaisseur. Dans le tableau ci-
après, nous donnons les rapports entre d et (d+D)/2 et E écartement des fentes du
calibre.

Classes granulaires Ecartement E Rapports

d/D (mm) (mm) d/E (d+D)/2E
50,0 63,0 33,9 ± 0,3 1,47 1,67
37,5 50,0 26,3 ± 0,3 1,43 1,66
28,0 37,5 19,7 ± 0,3 1,42 1,66
20,0 28,0 14,4 ± 0,15 1,39 1,67
14,0 20,0 10,2 ± 0,15 1,37 1,67
10,0 14,0 7,2 ± 0,1 1,39 1,67
6,3 10,0 4,9 ± 0,1 1,29 1,66

Le poids total M3 passant au calibre d’épaisseur sera mesuré.

L’aplatissement sera le poids total M3 de matériau passant au calibre divisé
par le total M2 de matériaux testé le tout exprimé en %

M 3 ×100
F=
M2

6-MESURE DE L’APLATISSEMENT SELON LA METHODE DE MAC LEOD

 Elle se fait en deux étapes :
1. Analyse granulometrique à réaliser suivant spécifications de la partie 1
2. Détermination de l’aplatissement suivant la partie 2

¾ Partie1 : analyse granulometrique

Voici les poids d’un échantillon pour un essai granulométrique

Dimension nominale (mm) Poids minimum de

l’échantillon (kg)
50 20
40 15
25 10
20 5
16 4
12,5 2,5
10 1,0
6,3 0,750

L’analyse granulometrique est réalisée an utilisant les dimensions des tamis suivantes :
Passant Refus
40 25
25 20
20 16
16 12,5
12,5 10
10 6,3
6,3 5,0
5,0 2,5
2,5 1,25
1,25

¾ Partie2 : L’aplatissement
Le matériau utilise dans ce test est constitué de tous les granulats utilisés
dans l’analyse granulometrique.
 Chaque fraction granulométrique, définie en poids lors de l ‘analyse
granulométrique, doit être testée granulat par granulat pour vérifier s’ils passent à
trouver une fente appropriée.

Les classes granulaires ainsi que les rapports tamis fentes sont les
suivantes :

Classe granulaire Rapports

Ecartement E (mm)
d/D (mm) d/E (d+D)/2E
25-20 13,5 1,48 1,67
20-12,5 9,8 1,28 1,66
12,5-10 6,8 1,47 1,65
10-6,3 4,9 1,28 1,66
6,3-5 3,4 1,47 1,66

Par conclusion, l’aplatissement est le pourcentage en poids des éléments

passant dans les fentes par rapport au poids total testé.
 ANNEXE N°2
LES ABAQUES DE CALCUL
 ANNEXE N°03
ECHANTILLONS DE NOTE DE CALCUL
CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65

Date:08/05/03 à 17:34:26

Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL MONOCOUCHE

Méthode employée: Méthode de Hanson Mac Léod

Les données sont :

Type de granulat utilisé = 10/14
Trafic = 100 à 500 véhicules/j
Nature de la roche = Granite
Nature du support = Pauvre en bitume
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane = 12[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.65[T/m3]
Pourcentage des vides = 40[%]
Masse volumique du liant = 0.99[kg/l]
Teneur en bitume résiduel = 88[%]

Les résultats sont :

Epaisseur moyenne = 9,05[mm]
Les corrections appliquées:
sur le trafic = 0,75
sur la perte au bitume = 0[l/m2]
sur le support = 0,136[l/m2]

Dosage en gravillon = 13,23[l/m2]

Dosage en liant = 1,37[kg/m2]
CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65

Date de l’étude:08/05/03 à 17:56:35

Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL BICOUCHE

Méthode employée: Méthode de Hanson Mac Léod

Les données sont :

Trafic = 100 à 500 véhicules/j
Nature de la roche = Granite
Nature du support = Pauvre en bitume

pour la première couche :

Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane = 12[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.65[T/m3]
Pourcentage des vides = 40[%]

pour la deuxième couche :

Type de granulat utilisé = 6,3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane = 11[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1555[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.68[T/m3]
Pourcentage des vides = 42[%]

Masse volumique du liant = 0.99[kg/l]

Teneur en bitume résiduel = 88[%]

Les résultats sont :

Les corrections appliquées:
sur le trafic = 0,75
sur la perte au bitume = 0[l/m2]
sur le support = 0,136[l/m2]
Epaisseur moyenne :
pour la 1ère couche = 9,05[mm]
pour la 2ème couche = 8,43[mm]

Dosage en gravillon
pour la 1ère couche = 13,23[l/m2]
pour la 2ème couche = 12,05[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,54[kg/m2]
pour la 2ème couche = 1,02[kg/m2]
CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65

Date:08/05/03 à 17:59:56

Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL TRICOUCHE

Méthode employée: Méthode de Hanson Mac Léod

Les données sont :

Trafic = 100 à 500 véhicules/j
Nature de la roche = Granite
Nature du support = Pauvre en bitume

pour la première couche :

Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane = 12[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.65[T/m3]
Pourcentage des vides = 40[%]

pour la deuxième couche :

Type de granulat utilisé = 6,3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane = 11[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1555[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.68[T/m3]
Pourcentage des vides = 42[%]

pour la troisième couche :

Type de granulat utilisé = 4/6,3
Coefficient d'aplatissement = 12[%]
Dimension médiane = 10[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.68[T/M3]
Pourcentage des vides = 42[%]

Masse volumique du liant = 0.99[mm]

Teneur en bitume résiduel = 88[%]

Les résultats sont :

Les corrections appliquées:
sur le trafic = 0,75
sur la perte au bitume = 0[l/m2]
sur le support = 0,136[l/m2]
Epaisseur moyenne :
pour la 1ère couche = 9,05[mm]
pour la 2ème couche = 8,43[mm]
pour la 3ème couche = 7,79[mm]

Dosage en gravillon
 pour la 1ère couche = 13,23[l/m2]
pour la 2ème couche = 12,05[l/m2]
pour la 3ème couche = 10,19[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,46[kg/m2]
pour la 2ème couche = 1,46[kg/m2]
pour la 3ème couche = 0,73[kg/m2]
CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65

Date:08/05/03 à 17:29:09

Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL BICOUCHE

Méthode employée: Méthode de Jackson

Les données sont :

Trafic = Léger(100-500 véhicules/j)
Type de gravillon = Cubiques
Etat de support = Pauvre en bitume
Conditions climatiques = Tropical(humide et chaud)

pour la première couche :

Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane = 12[mm]

pour la deuxième couche :

Type de granulat utilisé = 6.3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane = 11[mm]
rejet sur dernière couche = 5[%]

Les résultats sont :

Correction appliquée = 2
Epaisseur moyenne
pour la 1ère couche = 9,07[mm]
pour la 2ème couche = 8,46[mm]

Dosage en gravillon
pour la 1ère couche = 9,07[l/m2]
pour la 2ème couche = 8,4[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,03[kg/m2]
pour la 2ème couche = 0,99[kg/m2]
CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65

Date:08/05/03 à 17:29:09

Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL BICOUCHE

Méthode employée: Méthode de Jackson

Les données sont :

Trafic = Léger(100-500 véhicules/j)
Type de gravillon = Cubiques
Etat de support = Pauvre en bitume
Conditions climatiques = Tropical(humide et chaud)

pour la première couche :

Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane = 12[mm]

pour la deuxième couche :

Type de granulat utilisé = 6.3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane = 11[mm]
rejet sur dernière couche = 5[%]

Les résultats sont :

Correction appliquée = 2
Epaisseur moyenne
pour la 1ère couche = 9,07[mm]
pour la 2ème couche = 8,46[mm]

Dosage en gravillon
pour la 1ère couche = 9,07[l/m2]
pour la 2ème couche = 8,4[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,03[kg/m2]
pour la 2ème couche = 0,99[kg/m2]
CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65

Date:08/05/03 à 17:31:50

Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL TRICOUCHE

Méthode employée: Méthode de Jackson

Les données sont :

Trafic = Léger(100-500 véhicules/j)
Type de gravillon = Cubiques
Etat de support = Pauvre en bitume
Conditions climatiques = Tropical(humide et chaud)

pour la première couche :

Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane = 12[mm]

pour la deuxième couche :

Type de granulat utilisé = 6,3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane = 11[mm]
Rejet sur dernière couche = 5[%]

pour la troisième couche :

Type de granulat utilisé = 4/6,3
Coefficient d'aplatissement = 12[%]
Dimension médiane = 10[mm]
Rejet sur dernière couche = 5[%]

Les résultats sont :

Correction appliquée = 2
Epaisseur moyenne :
pour la 1ère couche = 9,07[mm]
pour la 2ème couche = 8,46[mm]
pour la 3ème couche = 7,82[mm]

Dosage en gravillon
pour la 1ère couche = 9,07[l/m2]
pour la 2ème couche = 8,4[l/m2]
pour la 3ème couche = 7,35[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,03[kg/m2]
pour la 2ème couche = 0,99[kg/m2]
pour la 3ème couche = 0,95[kg/m2]
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau n°01 : classification des granulats……………………………………………12

Tableau n°02 : catégories des gravillons en fonctions des caractéristiques
mécaniques……………………………………………………………14
Tableau n°03 : catégories des gravillons en fonctions des caractéristiques de
fabrication…………………………………………………………….15
Tableau n°04 : spécification des granulats pour la technique routière………………..16
Tableau n°05 : spécification des granulats pour enduit superficiel…………………...18
Tableau n°06 : spécification des bitumes……………………………………………..25
Tableau n°07 : les caractéristiques des cut-backs MC………………………………...27
Tableau n°08 : les caractéristiques des cut-backs SC………………………………....28
Tableau n°09 : comparaison des viscosités des cut-backs…………………………….28
Tableau n°10 : pourcentage des solvants pour chaque type de cut-back……………..30
Tableau n°11 : spécification des bitumes fluidifiés…………………………………...33
Tableau n°12 : spécification des cut-backs pour enduit superficiel à Madagascar …...34
Tableau n°13 : classification d’une émulsion selon la nature de leur phase…………..36
Tableau n°14 : spécification des émulsions anioniques…………………………….....42
Tableau n°15 : spécification des émulsions cationiques……………………………....43
Tableau n°16 : exemple de spécification d’émulsion pour un enduit superficiel à
Madagascar……………………………………………………………..44
Tableau n°17 : Tableau d’utilisation des types d’enduits sur chaussées neuves……....51
Tableau n°18 : Tableau d’utilisation des types d’enduits pour l’entretien des
chaussées revêtues………………………………………………………………....52
Tableau n°19 : correction sur le dosage en liant selon la méthode LCPC…………….57
Tableau n°20 : détermination de « a » selon la méthode belge………………………..58
Tableau n°21 : détermination de « b » selon la méthode belge……………………….58
Tableau n°22 : valeur de la correction apportée par le trafic et le climat selon la
méthode belge…………………………………………………………..59
Tableau n°23 : correction sur les formulations d’enduit d’usure selon Jackson……....60
 LISTE DES FIGURES

Figure n°01 : adhésivité liant-granulat………………………………………………...21

Figure n°02 : processus de fabrication de cut-back……………………………………30
Figure n°03 : les différentes phases d’une émulsion…………………………………..35
Figure n°04 : les structures types d’enduit superficiel………………………………...49
Figure n°05 : température superficielle et choix de liant pour les enduits superficiels.54
Figure n°06 : domaine d’emploi des différents types de liant…………………………55
Figure n°07 : la case de dialogue « la page sommaire »………………………………69
Figure n°08 : la case de dialogue « le menu principal »………………………………70
Figure n°09 : la case de dialogue « cartouche :cas ou la dimension médiane est
définie»…………………………………………………………………73
Figure n°10 : la case de dialogue « cartouche :cas ou la dimension médiane est à
calculer »……………………………………………………………….75
Figure n°11 : la case de dialogue « calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel monocouche »………………………………………………77
Figure n°12 : la case de dialogue « calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel bicouche »………………………………………………….79
Figure n°13 : la case de dialogue « calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel tricouche »………………………………………………….80
Figure n°14 : la case de dialogue « monocouche Jackson »…………………………..81
Figure n°15 : la case de dialogue « bicouche Jackson »……………………………...84
Figure n°16 : la case de dialogue « tricouche Jackson »……………………………..85
Figure n°17 : la case de dialogue « monocouche Hanson »………………………….86
Figure n°18 : la case de dialogue « bicouche Hanson »……………………………..89
Figure n°19 : la case de dialogue « tricouche Hanson »……………………………..90
Figure n°20 : la case de dialogue « les unités »……………………………………...92
Figure n°21 : la case de dialogue « la fiche référence »………………………………93
 BIBLIOGRAPHIE

1. Projet n°MAG/76/006.- Catalogue des matériaux routiers à Madagascar

Janvier 1985

2. Randriambao Harimbololona.- Contribution à l’étude comparative entre

l’emploi de l’émulsion et le cut-back comme liants des enduits superficiels.
Mémoire de fin d’études-41M 97

3. Rakotoarison Pierre Donat.- Cours de dimensionnement des chaussées –5ème

année BTP
Enseignant à l’ESPA

4. Ralaiarison Moïse.- Cours de projet routier et Management de construction- 5ème

année BTP
Enseignant à l’ESPA

5. Ratsimbazafy Andrianirina.- Cours de Route I et Route II-3ème et 4ème année

BTP
Enseignant à l’ESPA

6. Rakotoson Simon .- Cours de liants hydrocarbonés- 5ème année BTP

Enseignant à l’ESPA

7. Rajaonarivelo Théophile- Rakotoarison Pierre Donat.- Directives et

recommandations sur la réalisation des enduits superficiels bicouches adaptés au
contexte malgache
LNTPB Madagascar

8. Norme française NFP 98-160 .- Enduit superficiel d’usure- Revêtement de

chaussée
Janvier 1994
 9. Ouvrage des syndicats de fabricants d’émulsions routières de bitume.-
Les émulsions de bitume et leur applications routières
Paris1976

10. Bulletin de LCPC.- Les émulsions de bitume (directives)

Juin 1974

11. Note technique LCPC.- Les enduits superficiels et les routes économiques
Octobre 1989

12. AICPR
Les enduits superficiels- synthèses d’expériences internationales

13. Bulletin n° 27-LCPC.

Les dopes et de l’adhésivité

14. Note technique n°30- LNTPB Madagascar.

Les revêtements routiers en Afrique Tropicale
Les enduits- les sand-asphalt- les enrobés denses

15. J. Arrambide – M Duriez .

Nouveau traité des matériaux de construction – Tome 2
Paris Edition Dunod 1962

16. J. Arrambide – M Duriez.

Nouveau traité des matériaux de construction – Tome 3
Paris Edition Dunod 1962

17. Bulletin de liaison des LCPC-SETRA 1981.

Réalisation des enduits superficiel (directives)

18. Bulletin de liaison des LCPC-SETRA 1981.

Réalisation des enduits superficiel (guide de chantier)
 19. Laboratoire des bâtiments et des travaux publics de Cote d’Ivoire.
Recommandation pour la formulation et réalisation des enduits superficiels
Juin 1997

20. IRF. -Technique routière : les enduits superficiels

Module1- Module 2 – Module 3

21. M Filippe.- Terminologie et caractéristiques des liants bitumineux usuels

22. CEBTP. - Reconnaissance des routes bitumées de Madagascar : études sur les
points de renforcement

23. LNTPB Madagascar

Spécifications techniques (normes granulométriques) pour matériaux routiers des pays
tropicaux en voie de développement
 TABLE DE MATIERES

INTRODUCTION…………………………………………………………….…1

PREMIERE PARTIE : GENERALITES

CHAPITRE I : DEFINITIONS
I -1 Définition…………………………………………………………………4
 I -2 Historique………………………………………………………………...4

 I -3 Caractéristiques de mise en œuvre……………………………………….4

 I-3-1 Rôle de l’enduit superficiel…………………………………………...4

 I-3-2 Vie d’un enduit superficiel …………………………………………...5

 I-3-3 Utilisation ……………………………………………………………6

 I-3-4 Technique de réalisation ……………………………………………..6

 CHAPITRE II : L’ENDUIT SUPERFICIEL DANS LES TECHNIQUES DU REVETEMENT

ROUTIER

 II-1 Rôle ………………………………………………………………………7

 II-1-1 L’enduit couche de roulement d’une chaussée neuve ou en cas de

renforcement ……………………………………………………….7

 II-1-2 L’enduit couche de roulement lors d’un entretien ………………….7

 II-2 Entretiens proprement dit…………………………………………………7

 II-2-I Entretien préventif…………………………………………………...8

 II-2-2 Entretien périodique………………………………………………....8

 II-2-3 Entretien curatif……………………………………………………...8

 DEUXIEME PARTIE : LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DE L’ENDUIT SUPERFICIEL

 CHAPITRE I : LES GRANULATS

 I-1 Définition …………………………………………………………………11

 I-1-1 La granularité ……………………………………………………….11

 I-1-2 L’analyse granulométrique ………………………………………….11

 I-2 Mode de classification …………………………………………………..11

  I-3 Rôles ……………………………………………………………………...12

 I-4 Origines …………………………………………………………………..12

 I-5 Caractéristiques…………………………………………………………...13

 I-5-1 les caractéristiques intrinsèques …………………………………....13

 I-5-2 Les caractéristiques de fabrication …………………………………14

 I-6 Spécifications des granulats ………………………………………………15

 I-7 Spécification des granulats pour enduit superficiel ………………………17

 I-7-1 La Granularité……………………………………………………….17

 I-7-2La forme………………………………………………………………17

 I-7-3 La dureté …………………………………………………………….17

 I-7-4 L’angularité………………………………………………………….18

 I-7-5 La propreté…………………………………………………………..18

 I-7-6 L’affinité aux liants………………………………………………….19

 I-7-8 Les agents d’adhésivité………………………………………...……19

 CHAPITRE II : LES LIANTS

 II-1 Rôle………………………………………………………………………22

 II-2 Différents types de liants………………………………………………...22

 II-2-1 LE BITUME………………………………………………………..23

 II-2-2 LES BITUMES PLUS FLUIDIFIES : LES CUT -BACKS ………...26

 II-2-3 L’EMULSION DE BITUME………………………………………..35

TROISIEME PARTIE : FORMULATION D’ENDUIT SUPERFICIEL

CHAPITRE I : STRUCTURE DE L’ENDUIT SUPERFICIEL
I-1 Les divers types …………………………………………………………..47
I-1-1 l’enduit superficiel monocouche ……………………………………47
I-1-2 l’enduit superficiel multicouche ……………………………………48
I-2 choix de la structure………………………………………………………49
I-2-1 le trafic……………………………………………………………...49
I-2-2 les caractéristiques du support……………………………………..50
I-2-3 les moyens financiers……………………………………………….50

CHAPITRE II : LES DIFFERENTS DOSAGES

 II-1 le dosage en granulats…………………………………………………....53
II-2 le dosage en liants……………………………………………………..…53
 II-3 les modes de formulations……………………………………………….56

II-3-1 La méthode LCPC ………………………………………………….56

II-3-2 La méthode Belge …………………………………………………..57
II-3-3 Les méthodes de Jackson et de Mac Léod…………………………..59
II-4 Présentation des méthodes de Jackson et de Mac Léod………………….59
II-4-1 La méthode de Jackson …………………………………………….59
II-1-4 La méthode de Hanson Mac Leod …………………………………62

QUATRIEME PARTIE : FORMES 1.0

CHAPITRE I : LES BASES DE L’APPLICATION
I-1 Le langage de base………………………………………………………...68
I-2 Principe de réalisation……………………………………………………..68

CHAPITRE 2 : PRESENTATION DU PROGRAMME

II-1 Les interfaces…………………………………………………………….69
II-1-1 La page sommaire………………………………………………….69
II-1-2 Le menu principal…………………………………………………..70
II-1-3 La case de dialogue n°01 : la cartouche…………………………...72
II-1-4 La case de dialogue n°02 : calcul de la dimension médiane……….76
II-1-5 La case de dialogue n°02 : MONOCOUCHE JACKSON………….80
II-1-6 La case de dialogue n°03 : BICOUCHE JACKSON……………….83
II-1-7 La case de dialogue n°04 : TRICOUCHE JACKSON……………...84
II-1-8 La case de dialogue n°05 : MONOCOUCHE HANSON…………...85
II-1-8 La case de dialogue n°06 : BICOUCHE HANSON………………...87
II-1-9 la case de dialogue n°07 :TRICOUCHE HANSON………………...89
II-1-10 Les unités………………………………………………………….90
II-1-11 Les supports techniques…………………………………………....91
II-1-12 la fiche référence…………………………………………………..91

CHAPITRE II : TRAITEMENTS ET REALISATION DES PROGRAMMES

II-1 Les traitements…………………………………………………………...93
II-2 La réalisation de l’application …………………………………………..93
CHAPITRE III : CONTROLE ET MISE AU POINT FINAL
III-1 Comparaison des résultats ……………………………………………...95
III-1-1 Résultats d’après le calcul et lisage des valeurs sur l’abaque….....95
III-1-2 Résultats d’après « FORMES 1.0 »………………………………..97
III-2 Mise au point final……………………………………………………...98

 CONCLUSION………………………………………………………………...100


Nom : RANDRIAMAMPIANINA
Prénoms : Andriandafy Heriniaina
Nombre de page : 101
Nombre de tableaux : 21
Nombre des figures : 21
Nombre des annexes : 03
Rubrique : Bâtiment et Travaux Publics

Titre du mémoire : Contribution à l’étude de formulation de l’enduit

superficiel et informatisation de la formulation de

l’enduit superficiel selon les méthodes de Jackson et
de Mac Léod.

RESUME

 Le contenu de ce thème traite les points essentiels sur la formulation d’un

enduit superficiel et nous oriente à approfondir les méthodes de Jackson et de Mac Léod par voie
informatique.

 Il nous renseigne sur les caractéristiques de mise en œuvre de l’enduit, les

divers modes de formulation et les différents constituants munis de leurs critères d’utilisation.
Finalement, ce mémoire nous permet de transformer les méthodes de Jackson et de Mac Leod en un
logiciel dénommé FORMES 1.0.

 Ce logiciel équipé de ces études théoriques pourra être un guide ou un outil

technique pour les concepteurs afin de satisfaire le besoin du secteur routier.

 Mots clés : Formulation de l’enduit superficiel, couche de revêtement, informatisation,

boites de dialogues, monocouche, multicouche, méthodes de Mac Léod et de
Jackson.

 Nom du rapporteur : Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat

 Adresse de l’auteur : LOT VIG 72 Imerintsiatosika – Arivonimamo (112)