I.

Les composants principaux d’un turboréacteur et fonctionnement de

chaque composant :
La conception d'un turboréacteur est fortement complexe à travers plusieurs étapes
qui se terminent par l'assemblage de différents éléments dont on distingue
essentiellement : le diffuseur (entrée d’air) ; la soufflante (Fan) ; les compresseurs ; la
chambre de combustion ; les turbines ; la tuyère d'éjection ; les paliers et les enceintes
; les boîtiers d'accessoires ; le système de régulation.

1. Le diffuseur :

Appelé également « manche d'entrée d'air », le diffuseur transfère l’air ambiant à la

première phase du compresseur. Il construit généralement de matériaux qui absorbent
le bruit et il est nécessaire lors de l’installation du moteur à réaction dans le fuselage,
comme dans de nombreux avions militaires. Les peintures ou la souris sont parfois
utilisées pour adapter la quantité d’air aux conditions de vol : la vitesse et la position de
l’avion.

Son rôle est d'alimenter la soufflante ou les compresseurs en air à des vitesses
convenables (environ la moitié de la célérité du son locale) et de façon homogène.

2. La soufflante :

Dans la plupart des turboréacteurs, une soufflante est toujours placée avant le
compresseur. Elle est constituée de plusieurs pales de grandes dimensions dont
l'incidence varie le long de pale.

Dans un turboréacteur à double flux, la soufflante permet d'accélérer l'air admit par le
diffuseur qui se divise après en deux parties : un flux secondaire (flux froid), et un flux
primaire (flux chaud). Le flux secondaire représente la plus grande partie qui passe par
le redresseur secondaire, et permet à l'éjection de créer 75% jusqu'à 80% de la
poussée totale, tandis que le flux primaire passe par le redresseur primaire, ce qui
augmente légèrement sa pression avant d'être comprimer à nouveau en passant par les
deux compresseurs (BP et HP).
 Pour le cas d'un turboréacteur mono flux, la totalité d'air aspiré par la soufflante suivra
le même chemin que celle du flux primaire pour un turboréacteur double flux (voir le
principe de fonctionnement). Une soufflante peut être considérée comme un étage de
compression dont le rapport de pression est faible par rapport aux compresseurs.

Sur la soufflante du turboréacteur GE 90 (photo ci-dessus), on voit nettement le

redresseur (aubages fixes) du flux secondaire, ainsi que le redresseur aubages fixes du
flux primaire.

3. Compresseur

Le rôle du compresseur est d’aspirer et de comprimer l’air pour l’amènera des

pressions, températures et vitesse optimales à l’entrée de la chambre de combustion.

Il existe deux sortes principales de compresseurs :

• Les compresseurs axiaux ;

• Les compresseurs centrifuges ( presque abandonné).

Il y a également un autre type mixte, le compresseur axialo-centrifuge

 Le compresseur se compose de plusieurs phases : un rotor qui pousse l’air dans une
section de plus en plus petite, et une partie résidentielle qui redresse le flux pour le
présenter à l’étape suivante avec la meilleure occurrence possible.

Dans les réacteurs à double flux, le premier rotor est constitué d’un ventilateur dont la
partie centrale comprime le flux initial et la partie extérieure accélère le flux secondaire.

Dans les moteurs à deux poulies, le compresseur se compose de deux ensembles, le

premier à basse pression et le second à haute pression.

3.1. Les compresseurs axiaux :

Un compresseur axial résulte d'un empilage de plusieurs étages composés chacun d'un
« aubage mobile » et un « aubage fixe ». Considérons d'abord un tel étage de
compresseur. L'aubage mobile (roue ou rotor) est constitué d'un disque circulaire sur
lequel sont fixées des « aubes » qui se ressemblent à des petites ailes (ailettes), il
tourne devant l’aubage fixe (grille fixe ou stator), qui est porté par le carter du
compresseur dont les aubes sont réglables en position autour de leurs axes pour
optimiser l'écoulement des gaz.

Figure (I.12) une partie d’un compresseur axial

La compression de l'air s'effectue en deux phases:

 Premièrement, l'aubage mobile procure une accélération aux particules d'air, en le

déviant par rapport à l'axe du moteur (en augmentant leurs vitesses relatives).
 Deuxièmement, l'aubage fixe qui le suit, ralentit ces particules et transforme une partie
de leur vitesse en pression. Cet aubage s'appelle aussi «redresseur», car il ramène
l'écoulement de l'air accéléré par l'aubage mobile, dans l'axe du moteur.

Sur le plan aérodynamique, les performances d'un étage de compresseur sont

caractérisées par trois grandeurs :

débit d'air (Qv),

taux de compression ou rapport de pression (P/P0) et

son rendement (η).

En fait les instruments de mesures du moteur suivent plutôt le régime de rotation (N en

tr/mn), mais ce qui compte sur le plan aérodynamique ce sont les vitesses mécaniques
(vitesses d'entraînement) (U= N*Rayon*π/30 en m/s) et surtout les vitesses
d'écoulement devant et dans les aubages.

Le flux d'air étant de plus en plus comprimé va occuper un volume de plus en plus
restreint. C'est pour cette raison que la hauteur des aubes est de plus en plus faible. À
noter que de l'entrée à la sortie du compresseur le débit d'air reste constant si on ne
tient pas compte des prélèvements pour le refroidissement des turbines, climatisation
de la cellule, étanchéité des paliers etc.

Figure (I.13) schéma du fonctionnement d’un étage de compresseur

3.2. Les compresseurs centrifuges :

Un compresseur centrifuge est constitué d'un « rouet » à palettes radiales et de deux

diffuseurs: un radial et l'autre axial (voir la figure ci-dessous).

Figure (I.14) compresseur centrifuge avec un schéma descriptif

Un compresseur centrifuge est composé d'un rouet (roue) à palettes radiales qui
aspire l’air axialement et le refoule radialement après l'avoir accéléré et comprimé,
grâce à l'effet de la force centrifuge. Cet air est ensuite redressé en passant par le
diffuseur radial puis le diffuseur axial, ce qui transforme une partie de sa vitesse en
pression.
Un collecteur récupère finalement cet air comprimé pour l'amener dans l'axe de la
chambre de combustion. Un tel compresseur présente l'avantage de fournir un taux
de compression en 1 étage , mais en général, les compresseurs centrifuges sont
limités à deux étages pour des raisons de rendement, supérieur à celui d'un
compresseur axial en 5 étages. En contrepartie, son encombrement radial est
important et conduit à des maîtres couples rédhibitoires en matière de poussée. En
revanche, le compresseur centrifuge est souvent utilisé pour les turboréacteurs de
faible puissance , comme les moteurs des hélicoptères ; dont le but est beaucoup
 moins de pousser que de faire tourner leurs pales.

4. Chambre de combustion

Située entre le compresseur HP et la turbine HP, la chambre de combustion est

destinée alors à chauffer l'air qui sort du dernier étage de compresseur HP afin de lui
apporter l'énergie nécessaire à faire mouvoir la ou les turbines et à donner
suffisamment de poussée à la tuyère. Cet apport de chaleur se fait par la combustion
de l’oxygène de l’air avec un carburant, du kérosène (hydrocarbure) en l’occurrence.

Il est bien évident que le fonctionnement d'une chambre de combustion varie d'un
constructeur à un autre, mais le fonctionnement général reste relativement identique.

L'air qui pénètre dans la chambre de combustion se répartit en plusieurs circuits. Une
grande partie passe par la tête du foyer pour alimenter les systèmes d'injection et donc
contribuer à la combustion, tandis que l'autre partie la contourne.

L'air de contournement sert à la fois au refroidissement des parois, à diluer et à bien

mélanger l'écoulement dans le foyer (voir le schéma ci- dessous).
 La chambre de combustion peut être partagée en trois zones thermiques: une zone
primaire, une zone secondaire et une zone de dilution. La température varie aux
alentours de 2000°C entre la zone primaire et la zone secondaire pour arriver à la sortie
de la chambre avec une valeur d'environs de 1200°.

Ces températures élevées nécessitent un refroidissement des parois de la chambre

(voir ci-dessus Principe de refroidissement). Celui-ci est obtenu par de l'air sortant du
compresseur à environ 500 °C.

5. Turbine

Sur un turboréacteur, la turbine a pour rôle de récupérer la partie nécessaire de

l'énergie issue de la combustion des gaz pour faire fonctionner le compresseur, la
soufflante et autres accessoires, à l'aide d'un arbre de transmission (arbre de liaison).

Comme pour les compresseurs il existe deux sortes de turbines:

- les turbines axiales (solution utilisée sur la majorité des turboréacteurs et des
turbopropulseurs);
- les turbines centripètes (très peu utilisées et uniquement pour les réacteurs de faibles
puissances).

Dans un turboréacteur double corps la turbine HP entraîne le compresseur HP tandis

que la turbine BP entraîne le compresseur BP et la soufflante.
 Les gaz sortant de la chambre de combustion vont se détendre dans le distributeur
(stator). Celui-ci va accélérer l'écoulement en le déviant. Sous l'effet de cet écoulement
le rotor ayant aussi des profils déviateurs tourne. Figure ci-dessous :

La vitesse V1 à la sortie de la chambre de combustion est déviée et accélérée dans les

aubes du distributeur (stator) pour devenir à la sortie V2. À l'entrée du rotor la vitesse
absolue d'entrée V2 peut être décomposée en V3 vitesse relative d'entrée et u
vitesse de rotation. À la sortie du rotor la vitesse absolue de sortie V5 peut aussi se
décomposer en V4 vitesse relative de sortie et u vitesse de rotation.
Il y a accélération de la vitesse dans le distributeur (aubage fixe) et ralentissement dans
le rotor (aubage mobile). Une partie de l'énergie cinétique est donc transformée en
énergie mécanique pour faire tourner le rotor.

5.1. Les turbines axiales :

Une turbine axiale peut comporter un ou plusieurs étages selon les besoins en
énergie, un étage est constitué d'un aubage fixe (distributeur ou stator) suivi d'un
aubage mobile (roue mobile ou rotor). Sortant de la chambre de combustion les gaz de
fin de combustion vont se détendre dans le distributeur, ce qui va accélérer
 l'écoulement en le déviant. Sous l'effet de cet écoulement la roue mobile tourne
comme le montre la figure ci-dessus

Figure (I.17) un étage d’une turbine axiale

a. Le distributeur ou stator:
Le distributeur est constitué d'un ensemble des aubes directrices maintenues par un
anneau intérieur et un anneau extérieur (voir la figure ci-dessous). Son rôle est de
diriger l'écoulement des gaz sortant de la chambre de combustion sur les aubes de
rotor de la turbine. Pour les turbines à plusieurs étages, chaque distributeur est
intercalé entre les rotors de la turbine pour redresser les filets d'air.
La vitesse de rotation élevée impose de fortes charges centrifuges sur la roue de
turbine, et en même temps les températures élevées entraînent une diminution de la
résistance du matériau. Par conséquent, la vitesse et la température du moteur
doivent être contrôlées pour maintenir le fonctionnement de la turbine dans des limites
sûres. Il est donc nécessaire de les refroidir pour atténuer les contraintes thermiques.
Le système de refroidissement peut varier d'un motoriste à un autre, mais le principe
général reste le même. L'air provenant du compresseur HP (environ 500°) pénètre à
l'intérieur de l'aube puis s'échappe à travers des trous au niveau du bord d'attaque et
du bord de fuite.
Une rangée de trous disposée de chaque côté du bord d'attaque permet de refroidir
l'intrados et l'extrados par recouvrement de film. Une autre rangée de trous disposée
sur le bord de fuite en assurant le refroidissement par convection.
 Figure (I.18) aubes d’un distributeur

b. le rotor :

Les aubes de la turbine ont une forme aérodynamique, conçue pour fournir des
passages entre les aubes adjacentes qui donnent une accélération régulière du flux
jusqu'à la "gorge", où la surface est la plus petite et où la vitesse atteint celle qui est
nécessaire à la sortie pour produire le degré de réaction requis. La surface réelle de la
section de chaque pale est fixée par la contrainte autorisée dans le matériau utilisé et
par la taille des trous éventuellement nécessaires pour le refroidissement.
Un rendement élevé exige des bords de fuite minces aux sections, mais un compromis
doit être trouvé afin d'éviter que les pales ne se fissurent en raison des changements de
température pendant le fonctionnement du moteur.
5.2. Les turbines centripètes :

Une turbine centripète comporte, en suivant le sens d'écoulement des gaz de fin de
combustion : un distributeur, une roue mobile et un diffuseur. Le rôle du distributeur est
d'orienter et d'accélérer le flux des gaz chauds. La roue doit être centripète ou hélico-
centripète mais toujours ouverte afin de diminuer sa masse et son moment d'inertie.
Elle doit être calculée pour qu'au point d'adaptation le fluide sorte axialement afin
d'entrer convenablement dans le diffuseur qui relie entre la turbine et la tuyère
d'éjection.

6. La tuyère d’éjection :

Le rôle de la tuyère est d’évacuer les gaz chauds sous pression sortant des turbines
en leur communiquant le maximum de vitesse et obtenir le maximum de poussée. La
conception du système d'échappement exerce donc une influence considérable sur les
performances du moteur. Elle est en général de section convergente puis divergente
ou simplement convergente.
Dans le cas le plus simple (turboréacteur simple-flux subsonique), la tuyère ressemble
à un gros tuyau d'une section généralement convergente qui accélère l'air en sortie de
la turbine et l'amène à la vitesse d'éjection optimale (pour obtenir le maximum de
poussée).Si le turboréacteur possède une réchauffe (une postcombustion), la tuyère
est à section variable (convergente puis divergente ou simplement convergente) pour
s'adapter à diverses conditions de fonctionnement. La variation de section se fait
généralement en fermant plus ou moins, grâce à des volets montés à la périphérie de
la tuyère.
 Figure (I.21) coupe d’une tuyère d’éjection

7. Les paliers et les enceintes :

Les arbres de transmission « turbine/compresseur » doivent pouvoir tourner à des très
grandes vitesses, tout en restant rigoureusement rectilignes et parfaitement dans l'axe
du turboréacteur. Ils doivent pouvoir aussi supporter des efforts de plusieurs tonnes
ainsi qu'un minimum de balourds accidentels. Pour cette raison, des organes
mécaniques appelés « paliers» (sont généralement à roulements à billes ou à rouleaux)
sont mis en place pour supporter et guider ces arbres de transmission en s'appuyant
sur des structures fixes du turboréacteur.
Ces structures fixes sont à l'image des chambres-palier pressurisées et maintenues par
des bras fixés au carter du turboréacteur. Ces chambres comprennent des joints
d'étanchéité et permettent de contenir un liquide de lubrification (généralement de
l'huile) injectée par une pompe au niveau des paliers, afin de contribuer au bon
rendement du turboréacteur et donc à sa moindre consommation de carburant. A la fin
de la lubrification, l'huile doit être refroidie par du carburant et renouvelée pour
compenser les fuites. Pour éviter le déplacement vers l'avant ou vers l'arrière des
ensembles mobiles, le palier amont est un palier de butée (roulement à billes). En fait,
le déplacement longitudinal des arbres et donc celui des corps, est contrôlé dans des«
enceintes » pressurisées. Celles-ci contiennent des pistons solidaires aux arbres, sur
lesquels s'exercent des efforts de pression variables selon les cas de vol.
 Figure (I.22) principe de lubrification d’un palier

8. Les boitiers d’accessoires :

Un boîtier d'accessoires ou AGB (Accessory Gear Box) comprend généralement un ou
plusieurs trains d'engrenages qui sont entraînés en rotation par un prélèvement
mécanique au moyen d'un renvoi d'angle sur l'arbre du compresseur et sur lesquels
viennent se coupler les différents accessoires tels que :
- les générateurs électriques
- les pompes mécaniques pour l’hydraulique
- les pompes de carburant haute pression
- les pompes pour lubrification, etc.

L'emplacement du ou des boitiers d'accessoires internes au sein du noyau d'un moteur

est dicté par les difficultés d'amener un arbre de transmission radialement vers
l'extérieur et par l'espace disponible au sein du noyau du moteur.

Dans les turboréacteurs de la famille CFM, les boîtiers d'accessoires sont généralement
montés dans la zone du compartiment de soufflante. Ils sont plus précisément
suspendus à des brides formées sur le carter métallique de rétention de ce
compartiment de soufflante. Ils peuvent être également montés dans le compartiment
 central du turboréacteur, et plus particulièrement autour du compresseur haute
pression.

Figure (I.23) boitier d’accessoires

9. Le système de régulation :
C'est le système qui permet d'obtenir la poussée demandée sans toutefois franchir les
limites de la sécurité : ce système gère bien évidemment l'arrivée du combustible,
mais aussi les systèmes à géométrie variable de la machine (section de tuyère,
calages variables des aubes fixes du compresseur et de la turbine, ...). Il est composé
d'un ensemble d'équipements liés par des lois de fonctionnement qui résultent soit des
lois de l'hydraulique et de la mécanique lorsque cette régulation est hydromécanique,
soit des lois implantées dans un calculateur lorsque la régulation est numérique (les
valeurs des débits, des températures, des pressions, ...). Cet ensemble d'équipements
est géré par un ordinateur programmé, fixé sur le carter du turboréacteur. La régulation
a pour but d'éviter en priorité:

- les survitesses des arbres transmission;

- les surchauffes au niveau des turbines et de la chambre de combustion;
- les baisses imprévues de poussée;
- les zones de fonctionnement dangereuses ou aléatoires;
- les extinctions du turboréacteur.
 Pour vérifier l'action des consignes, le système de régulation utilisent une
instrumentation répartie sur l'ensemble du turboréacteur : elle peut être doublée
lorsque la sécurité de vol ou la sûreté du turboréacteur est en jeu. Avec la régulation
de type numérique, le turboréacteur peut désormais dialoguer avec les calculateurs de
l'aéronef et donc parfaitement assurer la symbiose entre le système propulsif et le
système aéronef. Cette symbiose peut aller jusqu'à l'intégration au système de
commande de vol (cas des tuyères vectorielles).

II. Avantages et inconvénients du turboréacteur :

II.1. Avantages :

Les avantages des turboréacteurs à double flux sont les suivants :

 Simple construction

 Une plus grande poussée au décollage par rapport à la poussée d’un turboréacteur a
simple flux.

 Un refroidissement du moteur grâce à la déviation de l’air.

 Une diminution du bruit en provenance de la combustion grâce au gaz d’échappement

qui est noyé dans le flux d’air supplémentaire...

 Maintenance à cout bas.

 La vitesse de vol n’est pas limitée et peut avoir des valeurs très élevée en comparant
avec les propulseurs hélice.

 Des combustibles à faible pouvoir calorifique peuvent être utilisé (kérosène,

paraffine…). Cela réduit le cout du combustible.

 La possibilité d’augmente la poussée par la présence de la postcombustion.

 Puisque le turboréacteur comprend un compresseur, il peut être exploité dans les

conditions statiques.
 II.2. Inconvénients :

 La poussée de décollage est faible.

 Consommation du carburant élevée.

 Utilisation des matériaux couteux.

 L’économie de carburant à faible vitesse de fonctionnement est extrêmement pauvre.

 Diminution brusque de vitesse est difficile. [𝟏𝟏]

II.3. Les applications du turboréacteur :

Les turboréacteurs sont utilisés sur tous les avions civils moyen et gros porteurs, car ils
sont les seuls à pouvoir atteindre des vitesses transsoniques (entre Mach 0,8 et Mach
1) de manière économique.

Dans l'aviation militaire, l'utilisation du turboréacteur s'est généralisée. Elle a permis de

dépasser le mur du son. Les turbopropulseurs équipent des avions d'entraînement et
quelques appareils de transport logistique peu rapides, mais capables de se passer de
vraies pistes d'atterrissage.

Conclusion :

Dans ce chapitre on a pu connaitre les caractéristiques et les composantes ainsi que le

principe de fonctionnement des turboréacteurs comme on a vu les avantages et les
inconvénients des turboréacteurs et ses applications.