Procédés d’obtention des pièces

1 GÉNÉRALITÉS
On entend par procédé de mise en forme tout moyen permettant de passer du virtuel au réel.
Les procédés de mise en forme ont une incidence directe sur les caractéristiques morphologiques et mécaniques des
pièces. Il est donc nécessaire de connaître les principes physiques et technologiques de ceux-ci afin de concevoir
efficacement les produits.
Le choix d’un procédé de mise en forme est fonction du matériau retenu et des caractéristiques du produit. En effet,
chaque procédé dépend d’une famille de matériaux et impose certaines règles de conception. De la même manière,
les caractéristiques des pièces peuvent imposer un procédé.
Exemples :
• le procédé de forgeage est retenu pour la fabrication d’essieux de camions car il améliore les
caractéristiques mécaniques du matériau ;
• le procédé d’injection plastique est retenu pour la fabrication de coques de téléphones portables car il
permet une grande cadence de production à faible coût.
D’autre part, les procédés peuvent être associés : une obtention de pièce en fonderie peut être suivie par une reprise
en usinage, tout comme une pièce réalisée en frittage laser métal peut être rectifiée.
Chaque procédé dépend essentiellement du matériau et du nombre de pièces à réaliser. On retrouve ainsi le triptyque
Produit – Matériau – Procédé.

Quantité de pièces

10000 MIM
Moulage
Injection
plastique
Découpage - Cambrage

Usinage à l’ outil coupant

Thermoformage

1000

100
Coulée sous vide
étincelage
Usinage

Impression 3D
Frittage laser

Frittage laser

10 Manuel
par

Alliage métallique Plastiques Composites Autres

Il existe beaucoup d’autres procédés : rotomoulage, soufflage, extrusion, laminage, forgeage…
On peut classifier les procédés comme suit :
- par enlèvement de matière (usinage, électroérosion…) ;
- par ajout de matière (prototypage rapide (impression 3D), frittage, moulage…) ;
- par déformation de matière (découpage, thermoformage, forgeage…).
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 1TSI2 Les Procédés d'obtention des pièces CPGE LM6E

2 PAR ENLÈVEMENT DE MATIÈRE

Les procédés de réalisation par enlèvement de matière les plus courants sont :
- l’usinage à l’outil coupant ;
- l’électroérosion (usinage par étincelage).
On peut également mettre en œuvre de l’enlèvement de matière par abrasion (rectification). Ce procédé correspond
généralement à l’amélioration de l’état de surface de la pièce.

2.1 L’usinage à outil coupant

L’usinage à l’outil coupant regroupe les opérations de fraisage, de tournage et de perçage. La mise
en œuvre se fait sur des machines spécifiques (centre de tournage ou centre de fraisage) ou sur
des machines à cinématique « multiprocess » (tournage et fraisage).

Centre d’usinage
multiprocess

Cinématique du fraisage : Cinématique du

outil tournant et pièce fixe tournage : outil fixe
et pièce tournante
Modèle Paramètres
numérique d’usinage

Cinématique
Calcul des
Du modèle au réel trajectoires d’outils
Machine

FAO : Fabrication Réglages

Assistée par Simulation Machine

Ordinateur
Usinage

Morphologie des pièces obtenues :

2.2 L’électroérosion
L'électroérosion est un procédé d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des
décharges électriques comme moyen d'usinage. Cette technique se caractérise par son aptitude à usiner tous les
matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages, carbures, graphites…) quelle que soit leur dureté. Les formes
obtenues peuvent être complexes ou très compliquées à réaliser avec d’autres procédés (perçage de forme carrée par
exemple).
L’usinage par étincelage regroupe l’électroérosion par enfonçage (reproduction de l’empreinte d’une électrode dans la
pièce) et l’électroérosion à fil (le parcours du fil de laiton correspond à la forme de l’empreinte désirée).
Morphologie des pièces obtenues :
Électroérosion par enfonçage Électroérosion à fil

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3 PAR DÉFORMATION DE MATIÈRE

Les procédés de réalisation pas déformation de matière les plus courants sont :
- l’estampage, le matriçage (forgeage) ;
- le découpage, l’emboutissage ;
- le thermoformage.

3.1 L’estampage et le matriçage

Le principe est de mettre en œuvre un matériau ferreux (estampage) ou non
ferreux (matriçage) à l’aide de matrices par choc ou pression. L’objectif de ce
procédé n’est pas seulement de mettre en forme le matériau mais il est de
renforcer les caractéristiques mécaniques.

Mise en forme
La mise en forme se fait par opérations successives sur des outillages d’ébauche, de finition et d’ébavurage.

Réalisation d’une ébauche Réalisation de la finition

Morphologie des pièces obtenues

Crochet Vilebrequin Mousqueton Forge

3.2 Le découpage
Le découpage permet à partir d’un flan métallique (tôle), d’effectuer des découpes à l’aide d’un poinçon et d’une
matrice. Ce procédé est utilisé en fabrication série car la réalisation de l’outillage a un coût élevé.
a. Impact b. Pénétration c. Découpage d. Séparation e. Dévêtissage

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Deux autres procédés sont complémentaires du découpage :
- le cambrage est une opération consistant à effectuer sur la tôle un pli rectiligne ;
- l’emboutissage permet de déformer la matière entre un poinçon et une matrice, ce qui entraîne une variation
d’épaisseur de la bande.

Ces trois procédés peuvent se retrouver sur le même outillage, ce qui permet sur une même opération, d’obtenir une
pièce très complexe.
Morphologie des pièces obtenues

Emboutissage et découpage dans Emboutissage et découpage de

une portière de voiture lames de mixers

3.3 Le thermoformage
On peut mettre en forme de grandes feuilles
thermoplastiques de manière économique par
thermoformage.
Dans le thermoformage par le vide, une feuille
thermoplastique chauffée jusqu'à son point de
ramollissement, est aspirée par le vide sur les contours
du moule prenant ainsi sa forme ; elle est ensuite
refroidie, se solidifiant au contact du moule.
Le thermoformage sous pression utilise une pression de
plusieurs atmosphères pour forcer la feuille de
polymère chaude dans le moule.

Morphologie des pièces obtenues

Barquettes alimentaires, gobelets jetables, pots de yaourt…

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4 PAR AJOUT DE MATIÈRE

Les procédés de réalisation pas ajout de matière les plus courants sont :
- le prototypage rapide ou l’impression 3D ;
- le moulage et l’injection.

4.1 Le prototypage par dépôt d'un fil fondu

(Appellation FDM : Fused Deposition Modelling) permet de déposer grâce à une tête d'extrusion chauffée, suivant les
axes x et y, un filament fin de thermoplastique ou de cire. Le polymère fondu est extrudé de la tête chauffée et déposé
en couches (typiquement de 0,1 mm d'épaisseur, une couche à la fois en partant de la base). Les couches successives
sont liées par fusion thermique. Le procédé est bien adapté pour utiliser de l'ABS, du polycarbonate et du nylon (il est
aussi possible d'utiliser un élastomère ce qui permet de faire des prototypes souples).

Fichier au format stl Dépose successive

des couches de
plastique

Modèle 3D
de la pièce

Pièce
prototypée

4.2 Le frittage laser

(SLS : Selective Laser Sintering) débute par le dépôt d’une poudre fine
thermofusible (un thermoplastique ou une cire) qui est fondue par le
balayage d’un faisceau laser, créant une seule couche de l'objet. La table
est alors abaissée et une nouvelle couche de poudre est répandue à la
surface, prête pour le balayage suivant. En utilisant de la poudre de nylon
ou d'ABS, on peut faire un objet totalement fonctionnel avec des fixations
encliquetables, des parties filetées et des charnières intégrées. La méthode
a été maintenant étendue au frittage des métaux permettant d’obtenir des
pièces avec une meilleure résistance mécanique.

Morphologie des pièces obtenues :

4.3 Le moulage
On peut mouler tout type de matériaux (plastique, métallique, résine).
Ces procédés nécessitent la réalisation d’un moule, et sont donc réservés à la fabrication de pièces en série. Mais les
techniques de prototypage rapide peuvent être utilisées afin d’optimiser l’utilisation de ces procédés.

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Les moules peuvent être :
- Permanent, dans ce cas le moule est en plusieurs parties et s’ouvre pour libérer la pièce ;
- non permanent, dans ce cas le moule est détruit pour récupérer la pièce.
Suivant le matériau à mouler et le nombre de pièces souhaité, les moules sont réalisés en silicone, en plâtre, en sable
ou en acier.

Moulage à cire perdue

Coulée sous vide d’un

silicone autour du modèle
Finition du moule
pour créer un moule
(coupe au(x)
plan(s) de joint)

Création du modèle
CAO de la pièce
Réalisation physique par prototypage
rapide d’une ou des pièces
Modèle perdu si le
matériau est fusible

Pièces en cire

Duplication par coulée

sous vide

Création de la carapace
céramique sous vide Frittage de la carapace et décirage

Coulée sous vide du

métal

Destruction de la Pièces métalliques

carapace par sablage

Morphologie des pièces obtenues

Les pièces réalisées en fonderie cire perdue doivent respecter
certaines règles de tracé. Il est nécessaire de concevoir ces
pièces avec une épaisseur constante et n’ayant pas d’angles vifs.
Cependant ce procédé ne nécessite aucun plan de joint ou de
système d’éjection.
Bagues avant la Bloc moteur GM Vortec
Il est donc possible de concevoir des pièces d’une grande phase de (méthode « mousse perdue »)
complexité. « dégrappage »
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Injection plastique
L’Injection plastique utilise un moule permanent généralement métallique, dans lequel on injecte sous pression un
polymère à l’état pâteux. Après solidification, le moule s’ouvre et la pièce est éjectée.
Ce procédé permet de grandes cadences de production et est donc utilisé dans le cadre de fabrication série.
La modélisation et la réalisation du moule sont basées sur le modèle numérique de la pièce. En effet, les modeleurs
(Inventor, Solidworks, Catia…) possèdent des modules spécifiques de moulage.

Modèle Retrait
numérique Plan de joint
Procédés:
Usinage
Prototypage
Modélisation du
moule

Réalisation du
moule Matiére

Injection

Cycle de l’injection

a. fermeture du moule b. Injection

c. Maintien en pression et solidification d. Ouverture du moule et éjection de la pièce

Morphologie des pièces obtenues

Quelques règles de conception à respecter !
Epaisseur constante

Forme à proscrire Nervures

de renfort

D’autres procédés de moulage

Moulage par gravité (basse et haute pression), rotomoulage... l’univers de cette mise en forme est extrêmement vaste
et en perpétuelle évolution.

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