Projet bureau d’études :

Unité d’usinage

Réalisé par :
Encadré par :
 Mohamed Zidane
 L. Lasri  Saad Benkhamlij
 Salah Eddine Bouichnadh
 Oussama Fahim

Section 3 / G32

1
 REMERCIEMENTS :
Avant d’entamer la présentation du rapport, il est
impératif de remercier chaleureusement par grand
respect et gratitude notre professeur M. LASRI ainsi
que tous les autres professeurs M. El AMINE, M.
SALLAOU et M. OUDRA qui nous ont accompagnés lors
du traitement de notre rapport, en nous donnant des
précieux conseils et explications qui nous ont aidé à
accomplir nos tâches avec bienveillance.
Nous exprimons aussi notre gratitude envers leur
contribution à la concrétisation de ce projet, une initiative
bénéfique visant à renforcer l’esprit innovant et créatif
envers l’élève ingénieur. Certes, ce projet nous a permis
d’acquérir et d’assimiler les notions fondamentales de la
construction mécanique, en offrant l’opportunité de
découvrir et relever divers défis lors du processus de
conception.

2
 SOMMAIRE
 Introduction …………………………………………… P.4
 Recherche bibliographique……………………. P.5

Partie A : Analyse fonctionnelle

- Fast de description d’unité d’usinage

P.12
- Diagramme Bête à cornes P.13
- Diagramme Pieuvre P.14
- Cahier de charge Fonctionnelle P.15
 Analyse cinématique :
- Schéma Architectural P.16
- Schéma Cinématique P.17

Partie B : Dimensionnement et conception

 Choix de moteur P.21

 Vis à bille P.27
 Choix d’accouplement P.34
 Détermination de 𝐹𝑎 𝑒𝑡 𝐹𝑟 P.39
 Choix de roulement P.43
 Système de boulonnage de la tête
d’usinage P.45
 Liaison Glissière P.46

Conclusion P.57
3
 INTRODUCTION :
Afin d’appliquer les méthodologies et les notions enseignées
durant le cours de bureau d’études, il est nécessaire de
travailler sur un projet et mettre en œuvre un plan détaillé
qui permettra la réalisation d’un produit qui répondra à un
besoin précis.
Celui-ci permettra à nous, comme étant des étudiants, de
nous initier à la recherche, d’appliquer les connaissances
acquises durant notre scolarité et de favoriser le travail en
groupe encadré par un enseignant et des responsables de
projet.
Le projet que nous devons réaliser est une étude de
conception d’une machine d’usinage, on a pris le choix
d’étudier une fraiseuse.
En effet, ce rapport de projet s’est focalisé essentiellement
sur les points suivants :
- L’analyse fonctionnelle du système dans le but de
chercher des solutions susceptibles d’être appliquées.
- Choix de solution de dimensionnement.
- Dessin d’avant-projet.

4
5
 Recherche bibliographique :

L'usinage

Concept Opérations
d'usinage principales

- le perçage-
Le alésage-
Pour réaliser des pièces, l’usinage Le taraudage - la
permet d’éliminer de la matière à tournage fraisage rectification,
l'aide d'outils de coupe. Cette etc..
opération est généralement
exécutée dans une entreprise
spécialisée, communément
appelée "entreprise d'usinage",
qui est équipée de machines-
outils de différentes tailles pour
accomplir les missions qui lui
sont confiées. Par cette
technique, on obtient des pièces
d'une grande précision.

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On repère parmi les buts des différentes opérations d’usinage ce
qui suit :

Le but de tournage : Le but du tournage est de réaliser des formes

de révolution tels que cylindres, cônes, tores et autres formes de
révolution complexes. Le tournage est une discipline un peu
particulière dans le domaine de l'usinage car c'est la seule pour
laquelle on a à la fois : une pièce mobile

Le But de fraisage : Le fraisage est un processus d'usinage qui implique

l'enlèvement de matière d'une pièce à l'aide d'un outil de coupe rotatif
appelé fraise. Le but du fraisage est de produire des pièces avec des
formes et des surfaces spécifiques.

Le but de perçage : Le principe du perçage est de retirer de la matière

à l'aide d'un outil de coupe spécialement conçu pour percer le
plastique.

Ci-dessous sont représentés les différents outils utilisés dans les

diverses opérations d’usinage, avec la direction des Mfs et Mcs.
Outils tournage :

7
 Outils Fraisage :

8
On repère lors de fraisage deux types d’outils : Outils ARS, et outils
carbures.
 Les composantes évoquées dans notre système « Unité
d’usinage » :
Le moteur dans une unité d'usinage est un appareil qui produit de l'énergie
mécanique pour faire bouger les parties mobiles de la machine
Une tête d'usinage qui permet un usinage précis en maintenant et en orientant
les outils de coupe.
Le chariot d'une unité d'usinage est une composante mobile essentielle de la
machine, souvent utilisée dans le contexte du tournage

9
 Le
moteur

Les composantes de l'

unité d'usinage

Le Tête
chariot d'usinage

Parmi d’autres composantes qu’on peut trouver

présents dans une unité d’usinage, on cite :

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 La table de travail La broche La lubrification Porte outils
C'est la surface La broche est l'axe Les machines Il s'agit du support
sur laquelle est principal qui d'usinage qui maintient et
fixée la pièce à maintient l'outil de nécessitent une permet de changer
usiner. Elle peut coupe (comme une lubrification les outils de coupe,
être déplacée fraise, un foret, ou adéquate pour offrant la flexibilité
dans différentes un outil de réduire la friction nécessaire pour
directions pour tournage). Elle et l'usure des différentes
positionner la tourne à haute pièces mobiles, opérations
pièce de manière vitesse pour ainsi que pour d'usinage.
enlever de la maintenir leur
précise sous l'outil
matière de la précision.
de coupe.
pièce.

Ci-dessous est un schéma représentatif d’une fraiseuse.

11
12
 Ci-dessus un schéma représentant un tour parallèle

Ci-dessus un schéma représentant une unité d’usinage polyvalente

 Les matériaux de composition de la machine d’usinage

(l’unité d’usinage) :

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 La fonte
•La fonte grise est souvent utilisée pour la fabrication de la structure de base de la machine
en raison de sa stabilité et de sa capacité à absorber les vibrations.
L'Acier
•Différents types d'acier, notamment l'acier au carbone et l'acier allié, sont employés pour les
composants mécaniques qui nécessitent une grande résistance et une grande durabilité.
Aluminium
•L'aluminium est utilisé pour les composants plus légers et pour les parties nécessitant une
bonne conductivité thermique.
Matériaux composites
•: Dans certaines applications, des matériaux composites à base de fibres de carbone ou de
verre peuvent être utilisés pour réduire le poids tout en maintenant la rigidité.
Le titane
• Très résistants à la chaleur et à la corrosion, les titanes possèdent le rapport
résistance/poids le plus important de tous les métaux fréquemment utilisés pour tailler des
engrenages ou fabriquer d’autres pièces usinées

Matériaux polymères
• Les plastiques techniques peuvent être utilisés pour les composants non structurels, où la
résistance aux produits chimiques ou la légèreté sont importantes.

14
 Partie A :
Analyse
fonctionnelle

 Fast de description d’unité d’usinage :

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16
Bête à corne :

L’utilisateu Tête
r d’usinage

Système de
déplacement

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Déplacer horizontalement la
tête d’usinage
 Diagramme Pieuvre :

FC8 FC1
Précision FP Sécurité

Système de FC2
FC7
déplacement
Encombrement Environnement
FC9 FC3

Rechange FC6 Énergie

FC5 FC4

Esthétique
Manutention
Cout

FP Déplacer horizontalement la tête d’usinage

FC1 Garantir la sécurité des biens et des personnes

FC2 Résister aux agressions du milieu et être conforme aux
réglementations environnementales

FC3 S’adapter à la source d’énergie

FC4 Faciliter la mise en place du système en utilisant un moyen de
manutention

FC5 Être conforme au budget de l’atelier

FC6 Être esthétique

FC7 Minimiser l’encombrement

FC8 Minimiser les vibrations et être stable.

FC9 Disponibilité des pièces et échangeabilité.

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Cahier des charges fonctionnel :
Fonction Énoncé Critère Niveau Flexibilité
de
service
FP Déplacer -Distance maximale 150mm F0
horizontalement la de l’avance de la tête
tête d’usinage d’usinage vers la
pièce.
-L’effort de coupe 8000N
pendant l’avance.
-couple résistant avec 450N.m
effort de coupe.
-Accélération -10m/s^2
pendant l’avance de
la tête d’usinage.
-Accélération
pendant le 10m/s^2
mouvement de recul
de la tête d’usinage.
FC1 Garantir la sécurité Normes de sécurité Arrêt d’urgence F0
des biens et des
personnes

FC2 Résister aux Matière et substance Non polluante F0

agressions du milieu utilisé Recyclable
et être conforme aux
réglementations
environnementales

FC3 S’adapter à la source Tension Tension triphasé F1

d’énergie d’alimentation (220V-380V)

FC4 Faciliter la mise en Masse (tête 200kg F0

place du système en d’usinage+ chariot) 60mm
utilisant un moyen Hauteur (entre tête
de manutention d’usinage et chariot)

FC5 Être conforme au Correspondre au <Budget F0

budget de l’atelier rapport prix-qualité

FC6 Être esthétique Couleur Moins de trois F2

Forme couleurs
cylindriques.
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 FC7 Minimiser L’encombrement 350mm x 200mm F0
l’encombrement limite de l’unité
d’usinage
FC8 Minimiser les Stabilité Maximum F0
vibrations et être
stable.

FC9 Disponibilité des Bon choix des pièces. Prix raisonnable. F0

pièces et Longue durée de vie.
échangeabilité.

Schéma Architectural :

20
Schéma Cinématique :

21
 Partie B :
Dimensionnement et Conception

Choix de moteur :

Ce chapitre traite du dimensionnement des solutions

élaborées par l'analyse fonctionnelle, La dimension correcte
d'une pièce nécessite la maîtrise des contraintes, de la
géométrie et des caractéristiques du matériau. Pour initier le
dimensionnement, L'acier de construction est généralement
choisi en raison de son coût relativement bas et de ses
caractéristiques mécaniques adaptées, sauf en cas de sections
importantes.

Cette partie a pour but d’éclaircir d’avantage la démarche

suivie pourdimensionner et caractériser géométriquement et
matériellement les composants ou les organes de l’ensemble du
notre motoréducteur.

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  Estimation du rendement :

→ L’accouplement a un rendement ᶯ1 =93%

→ La vis à bille a un rendement ᶯ2 = 88%

→ Les douilles à billes ont un rendement ᶯ3 = 88%

→ Les roulements ont un rendement ᶯ4= 93%

Alors le rendement global est : ᶯ = ᶯ1 * ᶯ2 *ᶯ3*ᶯ4=77%
global

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Rappel sur usinage et calcul de puissance :

En basant sur les hypothèses “Absence de l’abaque” on trouve :

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 ALORS ON TROUVE :

25<=Vc<=30m/min on prend Vc=26m/min

0.006<=fz<=0.21 mm/dent on prend fz=0.2 mm/dent

Doutil=15mm
Nombre de dent de loutil z=7 dents

N=(1000Vc) /(pi*Doutil) =551,7374tr/min

Va=z*fz*N=882.7mm/min=0.015m/s

Pa=Ps=Fa*Va=8000*0.015=128w

Pm=Pe=ps/ᶯglobal =213.33w

Pm=Cm*w ; Pm=Cm*2pi**N/60 Alors c=4N.m

Ctotal=Cm+Cc=454N.m
25
 Choix de moteur :
Choix des solutions :

-On a choisi le moteur électrique car il a des performances

acceptables et au niveau de coût il est moins cher par
rapport aux moteur thermique, ainsi parce qu’il est le plus
utilisé dans

Le monde industriel.

Le moteur désire à une puissance

Pm=214w a une vitesse de rotation

N=883tr/min

Et couple moteur c=4N.m

Alors on choisit un motoréducteur RX57 triphasée 380v/50Hzaxiale a
engrenage cylindrique dentures hélicoïdales

26
 RX57

Vérification d'arbre moteur :

Arbre moteur doit transmettre une puissance Pm=214w et une
vitesse de rotation N=883tr/min et un couple moteur c=4N.m.

Matériau d’arbre : choisi est un acier fortement allié de diamètre

D=28mm et de longueur L=60.
Condition de résistance : pour acier
C45 on a Rm=600MPa et Re=280MPa
alors Te=Re/(2s) =70MPa avec coefficient de frottement s=2

Vis à bille :
𝑎 𝐹 ×𝜇𝜌×𝑅
𝑒
On a 𝜎 = 4 × (𝜋×𝑑×𝑟 2 )×𝐹𝑠

𝜇: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 , 𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑 𝜇 = 0.0025

27
 FS × 4(Fa + μρ)
𝑑𝑟 ≥ √
𝜋𝑅𝑒

FS : facteur de sécurité (on prend FS=1,12)

Re : limite élastique (acier) Re=3400Mpa

Application numérique :

dr≥ 6,16mm

Donc : dr min=6,16mm

D’après le catalogue des vis à billes on choisit vis à billes roulée

classe G7, écrou

Énorme DIN.690S1/5 :

28
29
 On prend 𝑑𝑟0 = 16,7 𝑚𝑚 et le pas= 5mm

D’après le catalogue, on a 𝑑0 = 19,6𝑚𝑚

1
Et par la relation : 𝑑𝑑0 = 𝑑0 − 2 𝑑

Application numérique :

𝑑𝑚0 = 19,6 − 0,5 × 5

𝑑𝑑𝑑= 17,1mm

On calcule 𝝋 :

16(𝐶𝑒 + 𝐶𝑐 )
𝜑=
𝜋𝑑𝑟2

On a : 𝐶𝑐 = 450 𝑁. 𝑚𝑚

𝐿𝑎 𝑃
On a : tan 𝑖 = =
𝜋𝑑𝑚0 𝜋𝑑𝑚0

Donc : 𝑖 = 5°

30
 Pour les filets trapézoïdaux on prend :

𝖺= 15° 𝑑𝑜𝑛𝑐 sec(𝖺) = 1,03

31
32
33
Choix de d’accouplement :
L’utilisation d’un arbre d’entrée (même s’il y’a
présence d’une vis à bille dans notre système) est
faite due à 3 critères importants :
L'arbre d'entrée est généralement connecté au moteur ou à la
Transmission source d'énergie. Il permet de transmettre le mouvement rotatif
du du moteur à la vis à billes, qui, à son tour, transforme le
mouvement rotatif en mouvement linéaire pour déplacer les
mouvement composants de la machine.
Dans certains cas, le moteur peut générer un couple élevé,
Réduction du tandis que la vis à billes peut fonctionner plus efficacement
couple avec un couple plus faible. L'arbre d'entrée peut intégrer

34
 des mécanismes de réduction du couple pour optimiser le
fonctionnement de la vis à billes.
L'utilisation d'un arbre d'entrée peut faciliter la
Facilitation de maintenance en permettant le remplacement indépendant
la du moteur, de la vis à billes ou de l'arbre en cas de besoin,
sans nécessiter de modifications majeures de la structure
maintenance de la machine.
Pour lier l’arbre d’entrée au moteur, on utilise un
accouplement adéquat :
Ci-dessous on présente les accouplements rigides les
plus utilisés dans les systèmes qui ont un penchant vers
les grandes charges (Donc un support de charge est
primordial pour éviter d’avoir un usage sévère qui
pourra engendrer plusieurs problèmes techniques pour
la machine.)

LES ACCOUPLEMENTS RIGIDES :

35
Les types les plus réputés :

36
* Choix de l’accouplement :

L'utilisation d'un accouplement rigide entre le moteur réducteur et l'arbre

d'entrée comportant des roulements est justifiée par la nécessité de
transmettre efficacement le couple du moteur vers l'arbre tout en assurant
une rigidité et une précision dans le positionnement. Cela garantit une
transmission de puissance efficace tout en minimisant les déformations et les
vibrations, préservant ainsi l'intégrité des roulements et assurant un
fonctionnement optimal du système.

37
38
On a D’arbre = 28mm, c’est pour cela qu’on a décidé de faire le choix
au-dessus. (Matériau : ACIER BRUNI, poids repéré=0.3).

Détermination de Fa et Fr :

Détermination de la force radiale et la force axiale :

En isolant la partie représentée ci-dessous de notre
système, on obtient les torseurs suivants :

39
Données :
En tenant en compte : L’encombrement limite de l’unité d’usinage est 350 x 200
mm², on impose les distances suivantes avant tout calcul réalisée (A noter qu’on travaille sur la
partie non filtée à courte distance, puisque la course sera sur la partie filtée à 150mm, la partie
non filtée comprendra l’emplacement des roulements.) :
AB=D=30mm..
BC=d=15mm...
CM=l=5mm..
Fa=8000N.
Cc=450 Nm et Pvis=2Kgs, PAccouplemet=0.3 Kgs (On néglige fâce au poids de la vis).
40
Voici ici-bas les torseurs des liaisons de notre système isolé :

41
En se référant aux données citées, ainsi que le choix d’accouplement
pris (le poids qui agit dans notre cas), et après tout calcul fait, on finit
par trouver les forces axiales et radiales agissant dans notre système
isolé.
Fa= 8000N (triviale).
Fr = 300N.

42
Choix de roulement :

43
44
45
Liaison Glissière :

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49
50
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57
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Conclusion :

En conclusion de ce projet dédié à l'unité d'usinage, il est clair que la mise en

œuvre de cette installation a apporté des avantages significatifs à divers
niveaux. L'efficacité opérationnelle a été améliorée grâce à l'automatisation
des processus, réduisant ainsi les temps d'usinage et augmentant la
productivité globale. La qualité des produits a également été optimisée grâce à
la précision accrue offerte par les équipements modernes.
L'intégration de technologies de pointe a permis une surveillance en temps
réel, facilitant la détection rapide des anomalies et la mise en place de mesures
correctives proactives. Cela a contribué à minimiser les temps d'arrêt non
planifiés et à accroître la fiabilité de l'unité d'usinage.
Par ailleurs, l'impact sur le bien-être des travailleurs a été pris en compte avec
la mise en place de mesures ergonomiques et de conditions de travail
améliorées, favorisant un environnement plus sûr et plus confortable.
En termes économiques, bien que l'investissement initial ait été substantiel, les
retours sur investissement se manifestent à travers une réduction des coûts de
production, une optimisation des ressources, et une meilleure compétitivité sur
le marché.
En conclusion, cette initiative a réussi à positionner l'unité d'usinage comme un
élément essentiel de notre chaîne de production, offrant une combinaison
gagnante de performances améliorées, de durabilité, et d'efficacité
économique. L'avenir prometteur de cette unité d'usinage souligne
l'importance des investissements stratégiques dans la modernisation des
installations industrielles pour rester compétitif dans un marché en constante
évolution

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