MediniFatima MezragueSofiane

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU
FACULTE DUGENIE ELECTRIQUE ET D’INFORMATIQUE
DEPARTEMENT D’ELECTRONIQUE
Mémoire de Fin d’Etudes

De MASTER PROFESSIONEL
Domaine : Sciences et Technologies Filière : Génie électrique
Spécialité : ELECTRONIQUE INDUSTRIELLE
Présenté par
MEDINI Fatima
MEZRAGUE Sofiane
Thème
Etude d ’automatisation de l’ unité de déchargement au

centre de stockage et distribution avec l’automate
programmable industrielle S7 300
CSD NAFTAl Ouad Aissi de Tizi Ouzou
Mémoire soutenu publiquement le 22/07/2017.
Proposé par Encadré par
Mr DJOUAHER Mme BOUKENDOUR
. Devant le jury composé de :
Mer LAZRI Président
Mer CHELLI Examinateur
Promotion 2016 -2017

Nos remerciements s’adressent en premier lieu à notre promotrice Mm
BOUKNDOUR ; qui a sus nous orienter afin de mener à bien ce modeste
travail.
Egalement au Chef du centre CSD NAFTAL d’Oued Aissi. Mr
DJOUAHER ; qui n’a ménagé aucun effort pour nous apporter ses
précieuses aides et orientations, madame DJOUAHER notre enseignante
qui nous a passionnément soutenu tout au long de notre parcours, on
tient à la remercier pour tous ces efforts pour nous ; ainsi que Mr
BENHADJ pour son soutien.
Nos plus vifs remerciements vont aussi au membres du jury pour avoir
accepté d’honorer par leur jugement notre travaille.
On n’oublie pas toutes personnes ayant contribuer de loin ou de près dans
l’avancement positifs de ce travail.
Dédicace
À mes parents qui ont su se montrer courageux ; encouragent ; patient et
bienveillant ; je ne peux manquer de dire qu’ils sont ma source de courage et
d’inspiration.
Mes frères et sœurs et toute la famille MEDINI
A mes neveux Yanis, Rafik, Youva, et Aya
A mon collègue et Ami Yahia qui sus apporte autant de soutien moral que de
conseilles prodigue dans l’avancement de ce
modeste travaille
A mon binôme et Ami Sofiane qui a sus se
montrer patient ; sans qui je n’aurais pu
conclure ce travail.
Je n’oublie pas mon amie Amina et tous les
autres
A toute la promotion électronique industriel ;
notre combat fut certes long mais concluant.
F atima
Dédicace
À mes parents qui ont su se montrer courageux ; encouragent ; patient et

bienveillant
Mes frères et sœurs et toute la famille MEZRAGUE
A mes amis qui ont sus apporter autant de soutien moral que de conseilles
prodigue dans l’avancement de ce modeste travaille
A mon binôme et amie Fatima qui a sus se
montrer patiente ; sans qui je n’aurais pu
conclure ce travail.
Je n’oublie pas toute la promotion électronique
industrielle ; notre combat fut certes long mais
concluant.
Sofiane
Sommaire
Chapitre I Présentation et fonctionnement du centre CSD NAFTAL
I.1 Introduction ................................................................................................................. 1
I.1.1 Historique ................................................................................................................. 1
I.1.2 Les missions de NAFTAL ....................................................................................... 1
I.1.3 Moyens matériels ..................................................................................................... 2
I.1.4 Structure de NAFTAL ............................................................................................. 2
I.2 Installation de stockage et de distribution des carburants ........................................... 3
I.2.1 Parc de stockage ....................................................................................................... 3
I.2.2 Unité de déchargement............................................................................................. 5
I.2.2.1 Poste du déchargement des camions ………………...……………………….5

I.2.2.2 Pomperie de déchargement………………………………………………….. 6
I.2.3 Unité de chargement ................................................................................................ 6
I.2.2.1 Poste du chargement des camions.............……………………...…………….6

I.2.2.2 Pomperie de chargement…......…………………………………....………….7
I.3 Installation annexes ..................................................................................................... 7
I.3.1 Collecte des purges pétrolières ................................................................................ 8
I.3.2 Système de lutte contre incendie .............................................................................. 9
I.3.2.1 Le réservoir d’eau incendie …………………………………………….……10

I.3.2.2 Pomperie incendie ……………………………………………….…………..10
I.3.2.3 Les équipements de détection des flammes …………………………………10
I.3.2.4 Local incendie ………………………………….…………………………….10
I.3.3 Postes de Supervision des MDP (Mouvement De Produits) ................................. 11

I.3.4 Traitement des effluents ......................................................................................... 12
I.4 Fonctionnalités du matériel ....................................................................................... 13
I.4.1 Le PCD (Personal Computer) ................................................................................ 13
I.4.2 Le PCC (Poste de Contrôle de Chargement) ......................................................... 13
I.4.3 Le TISI :(Terminal d’îlots de sécurité intrinsèque) ............................................... 14
I.4.4 MICRO-COMPTEUR ........................................................................................... 14
I.4.5 L’automate programmable industriel (API) ........................................................... 15

I.4.6 Les pompes ............................................................................................................ 16
I.4.7 Vannes .................................................................................................................... 17
…………………………………………………………….17
I.4.7.1 Vannes motorisées..
I.4.7.2 Electrovannes (vannes BROOKS) …………………………………………..18
I.4.7.3 Vanne de fin de course………………………………………….……………….19
I.4.8 Les Arrêts d’urgence .............................................................................................. 19
I.5 Automatisme de chargement et de déchargement ..................................................... 20
I.5.1 Procédure de déchargement ................................................................................... 20
I.5.2 Procédure de chargement ....................................................................................... 21
I.6 Conclusion ................................................................................................................. 22
Chapitre II Modélisation du centre CSD NAFTAL à l’aide du Grafcet
II.1 Introduction ............................................................................................................... 24
II.2 Définition du Grafcet (Graphe de Commande Etape Transition) .............................. 24
II.3 Eléments de Base d’un Grafcet ................................................................................. 24
II.3.1 Les étapes ........................................................................................................... 25
II.3.2 Les transitions et les réceptivités associées ........................................................ 26
II.4 Liaison orientées ........................................................................................................ 27
II.5 Temporisation ............................................................................................................ 28
II.6 Sélection de séquence et séquence simultanées ........................................................ 28
II.6.1 Sélection de séquence ......................................................................................... 28
II.2.1.1 Saut d’étape ………………………………………………………………....28

……………………………………………………………………...30
II.2.1.2 Reprise d’étape
II.6.2 Séquence simultanées ......................................................................................... 29
II.7 Règles d’évolution d’un Grafcet................................................................................ 30
II.7.1 Les Règles qui faut suivre .................................................................................. 30
II.7.2 Erreurs de Grafcet .............................................................................................. 30
II.8 Niveau d’un Grafcet .................................................................................................. 31
II.8.1 Grafcet du niveau 1 ............................................................................................ 31

II.8.2 Grafcet du niveau 2 ............................................................................................ 31
II.9 Cahier des charges de la procédure de déchargement ............................................... 32
II.10 Application du Grafcet pour modéliser les deux procédures de déchargement et de

chargement............................................................................................................................ 33
II.11 Conclusion ................................................................................................................. 39
Chapitre III Automatisation de l’unité de déchargement avec l’API S7 300

III.1 Introduction ............................................................................................................... 42
III.2 Automatisation de la production................................................................................ 42
III.3 Objectif de l’automatisation ...................................................................................... 42
III.4 Automate programmable industriel : ......................................................................... 42
III.4.1 Définition d’un automate programmable industriel ........................................... 43
III.4.2 Environnement d’un automate programmable industriel ................................... 43
III.4.2.1 Partie opérative ………………………………..…..………………………..43

III.4.2.2 Partie commande………………………...………………………….………43
III.4.3 Architecture interne d’un automate programmable ........................................... 44
III.4.4 Mode de fonctionnement .................................................................................... 45
III.4.5 Les Avantages des API ...................................................................................... 45
III.4.6 Poste de contrôle ................................................................................................ 46
III.5 Programmation d’un API........................................................................................... 46
III.6 Mise en œuvre d’un API ............................................................................................ 46
III.7 Automate utilisé dans l’installation ........................................................................... 47
III.8 Critères de choix d’un automate ................................................................................ 48
III.9 Automate industriel choisi ......................................................................................... 48
III.9.1 Les caractéristiques du S7-300 ........................................................................... 48
III.9.2 Modularité de S7-300 ......................................................................................... 49
III.10 Langage de programmation du S7 300 .................................................................. 51
III.10.1 Définition du Step7 ............................................................................................ 51

III.10.2 Programmation de l’automate S7 300 ..................................................................51
III.10.3 Les blocs S7 .........................................................................................................51
III.10.3.1 Bloc système………………………………………………………………….51

III.10.3.2 Bloc utilisateurs……………………………………………………..………..52
III.11 L’adressage des modules du S7 300 ...................................................................... 54
III.11.1 L’adressage des modules lié à l’emplacement ................................................... 54
III.11.2 L’adressage absolu des modules de signaux ...................................................... 54
III.11.3 Adressage des modules TOR ............................................................................. 55
III.11.4 Adressage des modules analogique .................................................................... 55
III.11.5 Mémentos ........................................................................................................... 55
III.12 Traitement du programme par la CPU ................................................................... 55
III.12.1 Programme linéaire ............................................................................................ 55
III.12.2 Programme structuré .......................................................................................... 56
III.13 Configuration matérielle ........................................................................................ 57
III.14 Structure de notre programme................................................................................ 58
III.15 Quelques exemples du programme: ....................................................................... 60
III.16 S7 graphe………………………………………….……………………..…….…63
III.17 Table mnémoniques……………………………………….…….……………………………………………………67
III.18 Conclusion............................................................................................................. 69
Chapitre IV Supérvision avec Wincc

IV.1 Introduction ............................................................................................................... 70
IV.2 Supervision sous Wincc............................................................................................. 70
IV.2.1 Description de Wincc ......................................................................................... 70
IV.3 Constitution d’un système de supervision ................................................................. 70
IV.3.1 Le module de visualisation (affichage) .............................................................. 70
IV.3.2 Application disponible sous Wincc .................................................................... 71
IV.3.3 Principe de Communication du Wincc............................................................... 72

IV.3.4 Communication entre Wincc et automate programmable industriel (API) ........ 73
IV.3.4.1 Pilote de communication ………………………………………………..74

IV.3.4.2 Unité de canal…………………………………………………………....74
IV.3.4.3 Liaison logique ………………………………………………………….74
IV.4 Application développée sous Wincc.......................................................................... 75

IV.4.1 Procédure de programmation avec application .................................................. 75
IV.4.2 Création de notre projet sur Wincc..................................................................... 75
IV.5 Conclusion ................................................................................................................. 78

Listes de figures :
Figure I.1 : la structure de NAFTAL…………………………………………………………….……3
Figure I.2 : bacs de stockage. …………………………………………………………….………...…4
Figure I.3: Les différents constituants d’un bac de stockage. ………………………….…………5
Figure I.4 : poste de chargement. …………………………...………………………………..………7
Figure I.5: purge pétrolière. …………………………………………..…………………………...….9
Figure I.6 : poste de supervision. ……………………………………………………...…….………12
Figure I.7 : L’automate industriel S5 135U. …………………………………...………………….15
Figure I.8 : La pompe utilisée. ……………………………………………………………………….16
Figure II.1 : La symbolisation du GRAFCET………………………………………………....……25
Figure II.2 : Etape active (a)/ Etape inactive (b) …………………………………..………..……25
Figure II.3 : Etape initiale. ……………………………...……………………………………………25
Figure II.4 Etape simple (a)/ Etape a plusieurs actions (b). …………………………….…….…26
Figure II.5 : Réceptivité associée à l’étape. ………………………………………….…….………26
Figure II.6 : Réceptivité toujours vraie. ……………………………………………………….……27
Figure II.7 : Réceptivité à niveau……………………………………………..…………………..…27
Figure II.8 : Liaison orientées. ………………………………………………………………………27
Figure II.9 : Saut d’étape………………………………………………………...……………………28
Figure II.10 : Reprise d’étape. ……………………………………………………….………………29
Figure II.11 : Représentation de séquences simultanées………………………….………………29
Figure III.1 : Environnement d’un Automate Programmable Industriel (API). ……………….44
Figure III.2 : les automates programmables industriels réalisent la fonction TRAITER dans
la chaîne d’informations. ………………………………………………………………………..……45
Figure III.3 : équivalence d’automate S5 en S7. ………………………………………………..…47
Figure III.4 : les différents modules du S7-300. ………………………………..………….………49
Figure III.5 : Illustration du rôle des DB dans un programme utilisateur. …………....………53
Figure III.6 : Programme linéaire. ………………………………………………………….....……56
Figure III.7 : Programme structure. …………………………………………….…………..………57
Figure III.8 : Configuration matérielle. …………………………………………………….………58
Figure III.9 : Structure de notre programme………………………………………....…………….59
Figure III.10 : PLC simulation………………………………………………….…………...……….60
Figure IV.1 : Structure d’un système de supervision………………………………………………71
Figure IV.2 :Communication du WINCC avec l’automate S7-300……………………………...73
Figure IV.3 : Principe de communication entre le WINCC et les AP…………………….……..74
Figure IV.4 : Liste des vues du pupitre………………..…………………………..………..………76
Figure IV.5 : Vue du menu principal…………………………………………………….................76
Figure IV.6 : L’éditeur Graphics Designer.................................………………………..……....77
Figure IV.7 : Vue déchargement sous runtime…………………………………………….……….78

Résumé:
Le Centre de Stockage et de Distribution (CSD) d’Oued-Aissi dispose d’un système
automatisé géré par un automate programmable de type SIMATIC S5-135U, installé en 1992
afin d’assurer la bonne gestion des différentes tâches du centre, ce qui offre ainsi une sécurité
pour le personnel et le matériel.
Mais depuis le premier Octobre 2003, la firme SIEMENS a décidé de retirer le célèbre
SIMATIC S5 de sa gamme standard et de le remplacer par le SIMATIC S7 haute gamme car
il représente un système plus moderne doté de fonctions très améliorées.
Notons qu’une défaillance de l’automate entrainera une immobilisation de la station. A
cet effet, nous avons proposé de mettre en place un automate S7 300 (moyenne à haute
gamme) pouvant remplacer l’ancien automate en cas de défaillance, ajouter à cela
l’automatisation de la procédure du déchargement
Mots clé :
NAFTAL ; CSD; Automatisation; Automatique; Automate programmable industriel ; API ;
SIMATIC S7 ; SIMATIC S5 ; S7 300 ;S5 135U ; Step7 ; Grafcet; Wincc; S7Graphe;
Carburant;
Introduction générale
En 1957, le pétrole algérien a été découvert par les français, puis nationalisé en1971, géré
par la société SONATRACH, cette dernière ayant plusieurs filiales dont NAFTAL, qui a pour
mission principale la distribution et la commercialisation des produits pétroliers et dérivés sur
le marché national. Elle contribue à hauteur de 51% de l’énergie finale en fournissant huit
millions de tonnes de produits pétroliers par an sous forme de carburants, gaz de pétrole
liquéfié (GPL), bitumes et lubrifiants. Soixante-sept centres de dépôts et de commercialisation
des produits pétroliers ont été répartis à travers le territoire national dont figure celui d’OUED
AISSI.
Les automates programmables industriels répondent aujourd’hui aux diverses exigences
de l’industrie. Le SIMATIC constitue une vaste plateforme d’automatisation offrant des
solutions à des problèmes complexes pour tous les secteurs d’activité.
Le Centre de Stockage et de Distribution (CSD) d’Oued-Aissi dispose d’un système
automatisé géré par un automate programmable de type SIMATIC S5-135U, installé en 1992
afin d’assurer la bonne gestion des différentes tâches du centre, ce qui offre ainsi une sécurité
pour le personnel et le matériel.
Mais depuis le premier Octobre 2003, la firme SIEMENS a décidé de retirer le célèbre
SIMATIC S5 de sa gamme standard et de le remplacer par le SIMATIC S7 haute gamme car
il représente un système plus moderne doté de fonctions très améliorées.
Notons qu’une défaillance de l’automate entrainera une immobilisation de la station. A
cet effet, nous avons proposé de mettre en place un automate S7 300 (moyenne à haute
gamme) pouvant remplacer l’ancien automate en cas de défaillance, ajouter à cela
l’automatisation de la procédure du déchargement
Pour ce faire, nous avons répartie notre travail en quatre chapitres. Le premier chapitre
est consacré à la présentation et le fonctionnement de toutes les installations du CSD
NAFTAL.
Le second chapitre définit la modélisation des deux opérations principales chargement et
déchargement à l’aide de l’outil Grafcet.
Le troisième chapitre nous met en contact avec l’automate programmable S5 135U ainsi
que la description de l’automate programmable S7 300 avec ses deux aspects matériels et
logiciel.
Le dernier chapitre est réservé à la simulation et à la supervision de notre application en

développant les interfaces graphiques sous Wincc. Enfin nous terminerons par une conclusion
générale.
I ggg
chapitreI:
Présentation
et fonctionnement du
centre CSD NAFTAL
Chapitre I présentation et fonctionnement du centre CSD NAFTAL
I.1 Introduction
La connaissance des différentes installations du centre de stockage et de distribution du
carburant (CSD), nous permettra d’effectuer une meilleure modélisation et simulation des
différentes opérations et assurer une bonne supervision et ainsi, trouver des solutions
adéquates aux problèmes posés.
Ce chapitre est consacré à la présentation du site ainsi qu’à la description du
fonctionnement des installations afin de mieux comprendre la commande des deux opérations
principales à savoir :
 Le déchargement des produits pétroliers (vers le stockage).
 Le chargement des produits pétroliers (vers la consommation).
I.1.1 Historique
Entreprise Nationale de commercialisation et de distribution des produits pétroliers est
une SPA (société par action) créée avec un capital de 15 650 000 000 000 DA.
Issue de SONATRACH, l’entreprise ERDP a été créée le 6 avril 1981. Entrée en activité le 1
janvier 1982, elle est chargée de l’industrie du raffinage et de la distribution des produits
pétroliers sous le sigle NAFTAL.
 NAFT : nom du pétrole en arabe.
 AL : diminutif d’Algérie.
En 1987, l’activité raffinage est séparer de l’activité distribution et est évoluer a une
nouvelle entité NAFTEC.
Suite à cette séparation des activités, la raison sociale de la société a changée, et NAFTAL est
désormais chargée uniquement de la commercialisation et de la distribution des produits
pétroliers et dérives.
En 1998, elle change de statut et devient Société par action filiale à 100% de
SONATRACH.
I.1.2 Les missions de NAFTAL

NAFTAL est une société de grande envergure en Algérie, car elle intervient dans
plusieurs domaines, qui sont :
 Enfutage des GPL (Gaz de pétrole liquéfie).
 Formulations des bitumes.
Mémoire réalisé au centre de stockage et distribution NAFTAL Oued Aissi Tizi-Ouzou Page 1
 Distributions, stockage, et commercialisations des carburants, GPL, lubrifiants,

bitumes et pneumatiques.
I.1.3 Moyens matériels

Pour assurer les différentes missions citées précédemment, l’entreprise NAFTAL dispose
de :
 49 centres et dépôts de distributions et de stockage de carburants.
 26 centres et 27 magasins lubrifiants et pneumatiques.
 49 dépôts relais de stockage GPL.
 41 centres d’emplissage GPL d’une capacité d’enfutage de 1.2 millions tonnes/an.
 03 centres vrac GPL.
 15 unités bitument d’une capacité de formulation de 360.000 tonnes/an.
 300 véhicules de distributions et 800 engins de manutentions et de maintenance.
 730 Km de canalisations (pipe).
En addition aux moyens matériels, un réseau de distribution balayant tout le territoire
Algérien comportant :
 1.952 stations-service dont 671 en toute priorité.
 7.925 points de GPL.
I.1.4 Structure de NAFTAL

Pour présenter la société NAFTAL d’une manière générale, la figure suivante représente
la structure hiérarchique du complexe ainsi que les différentes directions et services:
Figure I.1 : la structure de NAFTAL.
I.2 Installation de stockage et de distribution des carburants

Ces installations comprennent :
 Un parc de stockage.
 Une unité de déchargement routier et ferroviaire.
 Une unité de chargement routier.
I.2.1 Parc de stockage

Il comporte six bacs de stockage des carburants d’une capacité totale de 30000 𝑚3
réparties comme suit :
 Deux bacs Gas-oil (TK1-TK2) : d’une capacité unitaire de 8000𝑚3 , d’un diamètre de
24 m et d’une hauteur de 18,31m. ils sont de type ‘toit fixe’.
 Deux bacs Essence normale (TK3-TK4) : d’une capacité unitaire de 5000𝑚3 , d’un
diamètre de 20 m et d’une hauteur de 17,88m. ils sont de type ‘toit flottant’ pour éviter
l’évaporation du produit.
 Deux bacs Essence super(TK5-TK6) : d’une capacité unitaire de 2000𝑚3 , d’un

diamètre de 16 m et d’une hauteur de 11,87m. ils sont de type ‘toit flottant’.
Figure I.2 bacs de stockage.

Remarque
Les réservoirs d’essence super peuvent recevoir de l’essence normale et inversement. Les
joints de ces réservoirs sont prévus pour résister aux futures essences sans plomb.
Tous les réservoirs sont conçus conformément au code API standard 650 et aux spécifications
générales NAFTAL.
Les réservoirs reposent sur un radier en béton porté par des pieux.
Chaque réservoir est équipé de :

 Un indicateur de niveau local situé en pied de bac.
 Un transmetteur de niveau permettant de ramener en salle de contrôle l’indication du
niveau ainsi qu’une alarme de niveau très haut et une alarme de niveau bas.
 Un contacteur de niveau très haut qui ferme la vanne motorisée d’entrée produit et
arrête les pompes de déchargement.
 Un transmetteur de température avec indicateur en salle de contrôle.

 Deux purges : permettant l’évacuation du produit contenu dans les canalisations à
travers une vanne manuelle afin de vider la tuyauterie.
 Des évents servant à l’évacuation de l’air comprimé dans les réservoirs à toit fixe.
 Une prise d’échantillonnage du produit pour le contrôle qualité.
 Un système anti-incendie (réseau mousse + réseau eau brute). [1]
Figure I.3 Les différents constituants d’un bac de stockage
I.2.2 Unité de déchargement

Elle est constituée d’un poste de déchargement et d’une pomperie de déchargement.
I.2.2.1 Poste de déchargement
Il existe huit postes de déchargement :
 Les postes1, 2, 4, 6 et 8 pour le déchargement des wagons en carburants.
 Les postes 3, 5 et 7 pour le déchargement des wagons et camions en carburants.
Chaque poste est équipé :
 D’un ensemble par produit composé d’un ½ raccord symétrique avecbouchon et d’une
vanne de sectionnement avec un indicateur de circulation.
 D’unraccord tournant est prévu sur les postes mixtes pour orienter le raccord vers le
wagon ou le camion à décharger.
 D’un flexible d’une longueur de 5m, ce flexible est équipé àson extrémité d’un
raccord diamètre 3pouce à gros filet rond pour le déchargement deswagons.
 D’une pièce de transformation (gros filet rond-demi raccord symétrique)montée à
l’extrémité du flexible permet de se raccorder sur les camions.
 D’un câble mise à la terre.
 D’un collecteur pour branchement du camion.
I.2.2.2 Pomperie de déchargement
La pomperie est située face aux postes de déchargement. Ces pompes sont partagées par
produit comme suit :
 𝑷𝟏 ,𝑷𝟐 𝒆𝒕𝑷𝟑 de type centrifuge et de débit unitaire 160𝑚3 /h pour l’Essence
normale/super.
 𝑷𝟒 ,𝑷𝟓 𝒆𝒕𝑷𝟔 de type centrifuge et de débit unitaire 160𝑚3 /h pour le Gas-oil.
Remarque
La conception de cette unité été pour déchargement wagons et camions, mais des
modifications ont été faites pour but de le rendre pour déchargement camions car les voies
ferrées sont inexistantes.
I.2.3 Unité de chargement

Elle est constituée des postes de chargement des camions et des postes de chargement des
wagons et d’une pomperie de chargement.
I.2.3.1 Poste de chargement de camions
Le poste de chargement camions des carburants est constitué de quatre îlots équipes de la
façon suivante :
 Îlots 1et 2 simple quai équipé de :
 Deux bras en source gas-oil avec ensemble de comptage.
 Un bras en source essence avec ensemble de comptage.
 Un bras en source super avec ensemble de comptage.
 Une mise à terre.
 Îlots 3et 4 double quai équipé de :
 Deux bras en dôme gas-oil avec ensemble de comptage.
 Un bras en dôme super avec ensemble de comptage.
 Un bras en dôme super avec ensemble de comptage.
 Deux passerelles abattantes.
 Deux mises à la terre.
Figure I.4 : poste de chargement.
I.2.3.2 Pomperie de chargement

La pomperie est située entre le stockage des huiles et les voies ferrées de chargement.
Ces pompes sont partagées par produit comme suit :
 𝑷𝟕 ,𝑷𝟖 ,𝑷𝟗 𝒆𝒕𝑷𝟏𝟎 de type centrifuge et de débit unitaire 150𝑚3 /h pour l’Essence
normale/super.
 𝑷𝟏𝟏 ,𝑷𝟏𝟐 ,𝑷𝟏𝟑 𝒆𝒕𝑷𝟏𝟒 de type centrifuge et de débit unitaire 150𝑚3 /h pour le Gas-oil.
Remarque
La pompe 𝑷𝟏𝟏 peut être utilisée pour le transfert du Gas-oil d’un bac à l’autre.
Deux des quatre pompes peuvent également être utilisées pour transfert l’essence normale ou
super.
I.3 Installation annexes

Elles comprennent tous les réseaux d’utilités et de service nécessaires au bon
fonctionnement du centre notamment :
 Collecte des purges pétrolières.
 Système de lutte anti-incendie.
 Salle de contrôle.
 Alimentation en eau.
 Traitement des effluents.
 Station d’avitaillement.
 Electricité et instrumentation.
I.3.1 Collecte des purges pétrolières

Les purges des tuyauteries d’essence, de gas-oil sont collectées et envoyées
gravitairement dans des citernes enterrées. Ces purges sont relevées par des pompes et
envoyées dans des stockages.
Chaque citerne est équipée de :
 Un transmetteur de niveau avec indication locale de niveau.
 Un contacteur de niveau très haut avec alarme en salle de contrôle.
 Un évent avec arrête flamme.
 Une pompe de relevage qui permet d’envoyer les purges et de super vers les réservoirs
de stockage.
Les citernes sont reparties comme suit :
 D1 pour l’essence super et normale de capacité 10𝑚3 .
 D2 pour le gas-oil de capacité 10𝑚3 .
Les pompes de relevage utilisées sont :
 𝑃15 de type centrifuge et de débit maximum 5𝑚3 /h pour l’essence normal et super.
 𝑃16 de type centrifuge et de débit maximum 5𝑚3 /h pour le gas-oil.
Figure I.5: purge pétrolière.
I.3.2 Système de lutte contre incendie

Pour la prévention de tout risque d’incendie, le centre s’est muni d’un système de lutte
contre incendie. Ce dernier est constitué de :
 Un stockage d’eau incendie avec pomperie et préparation de solution.
 Une pomperie incendie.
 Réseaux fixes maillés d’eau et mousse.
 Un équipement de détection de flammes.
 Un matériel mobile et divers de sécurité.
Le déclanchement de l’alarme d’incendie entraîne automatiquement les actions
suivantes :
 L’arrêt de tous les moteurs sauf ceux des pompes incendie.
 L’isolement des bras de déchargement et des réservoirs par la fermeture des vannes
correspondantes.
 Les trois sirènes situées dans le bâtiment administratif, la salle de contrôle et la
centrale incendie.
I.3.2.1 Le réservoir d’eau incendie

L’eau incendie provient du réseau d’eau de ville ou d’un forage équipé d’une pompe.
Elle est stockée dans le réservoir TK50 de capacité 2400 𝑚3 qui est équipé de :
 Transmetteur de niveau avec alarme de niveau bas.
 Niveau à réglette.
 Contacteur de niveau très bas avec alarme.
 Robinet a flotteur permettant le maintien du niveau d’eau constant dans le réservoir.
 Tuyauterie de vidange.
 Production de la solution moussante
Elle est produite par un système proportionnel qui utilise l’eau incendie et l’émulseur. Ce
dernier de fûts ou de containers pompé par une pompe vide fût.
I.3.2.2 Pomperie incendie
Cette pomperie est constitué de :
 Deux pompes électriques centrifuges (P50 et P51) d’un débit unitaire de 200 𝑚3 /h.
 Une pompe diesel P52 d’un débit de 400 𝑚3 /h.
 Deux pompes électriques ‘JOCKEY’ P53 et P54 de débit de 20 𝑚3 /h.
 Deux pompes d’émulseur dont une électrique P60 et l’autre diesel P61 d’un débit
unitaire de 10 𝑚3 /h.
I.3.2.3 Les équipements de détection des flammes
Tous les postes de chargement et de déchargement des produits sont équipés de
détecteurs d’incendie thermique, par contre au niveau du hangar de stockage et la pomperie
incendie se sont les détecteurs de fumées qui sont installés.
I.3.2.4 Local incendie
Il permet aux opérateurs d’avoir accès à la surveillance et au contrôle commende anti-
incendie pour l’ensemble du centre. Cet ensemble de supervision est constitué d’une armoire
regroupant :
 Une centrale de détection incendie avec affichage évènements.
 Les alarmes de niveau des bacs de stockage de l’eau incendie et de l’émulseur.
 Les automatismes de maintien en pression du réseau incendie.
 Les commandes de marche/arrêt et défauts électriques des pompes motorisées du
réseau incendie.
I.3.3 Postes de Supervision des MDP (Mouvement De Produits)

Ce poste de supervision implanté en salle de contrôle, est constitué d’un micro-ordinateur
compatible, d’un écran cathodique et d’une imprimante permettant la gestion du mouvement
de produits sous forme de synoptiques.
Ces synoptiques sont :
 Vue générale.
 Chargement et déchargement du carburant.
 Traitement des effluents.
 Signalisation et alarmes.
Il offre ainsi à l’opérateur la possibilité de contrôler les commandes suivantes :

 Les mesures de niveaux et températures des bacs de carburants.
 L’acquisition des mesures de débit de déchargement des carburants.
 Les états marche et arrêt de chaque pompe ainsi que tous des défauts (électrique, trop
de démarrage…).
 L’état de chaque vanne motorisée (ouverte ou fermée).
 Les alarmes de niveau des bacs carburants et ainsi que le niveau bas de la tuyauterie.
 Les commandes de tous les moteurs.
 La position de chaque vanne de déchargement (perolo).
Figure I.6 : poste de supervision.
I.3.4 Traitement des effluents

Les eaux de pluie pouvant être polluées sont collectées et collectées et envoyées vers
l’unité de traitement des effluents huileux.
Ce traitement est réalisé dans un bassin qui permet la séparation de l’eau des
hydrocarbures et la récupération de ces derniers se fait par pompage. Cette installation est
constituée de :
 Un bassin de décantation constitue de deux bassins avec goulotte d’écrémage
orientable pour la récupération des huiles.
 Une fausse de récupération des hydrocarbures avec pompe de relevage permettant leur
chargement dans un camion-citerne.
 Une fausse de récupération des eaux déshuilées.
I.4 Fonctionnalités du matériel

Pour l’élaboration de ces tâches quotidiennes à savoir le chargement et le déchargement
du produit, le centre dispose de plusieurs appareils dont :
 Le PCD.
 Le PCC.
 Le TISI.
 Les MICRO-COMPTEUR.
 L’automate programmable industriel (API).
 Le superviseur du mouvement des produits (MDP).
 Les vannes.
 Les pompes.
I.4.1 Le PCD (Personal Computer)

C’est un PC installé au poste de saisie, offrant la possibilité de programmer des cartes à
puces. Il dispose :
 Un lecteur / encodeur de carte à puce qui :
 Avant le chargement encode le plan de chargement.
 Après le chargement, relie les volumes réels chargés.
 Une imprimante a aiguille de 80 colonnes qui permet d’éditer les bons de
programmation d’entrée et bons de programmation de sortie.
 Un logiciel de gestion du chargement appelé PDC.
I.4.2 Le PCC (Poste de Contrôle de Chargement)

Le PCC ou PC de supervision est installé au poste de contrôle, connecté par réseau JBUS
à l’automate de commande des pompes, il comprend :
 Un ordinateur personnel IBM sous DOS.
 Un logiciel de gestion appelé PCC.
 Une imprimante.
 Une carte de communication.
Les fonctions principales du PCC sont :
 Le calcul et l’édition des cumuls produits.
 Le calcul et l’édition du bilan.
 La centralisation des comptes rendus de chargement effectue sur les ilots.
 L’information de l’automate de commande des pompes du cumul des sorties par bras.
I.4.3 Le TISI :(Terminal d’îlots de sécurité intrinsèque)

C’est un appareil électronique destiné à la gestion et àla sécurité des ilots de chargement.
Il est fourni en deux modèles :
 TISI 10 : Simple lecteur de carte à puce pour les deux ilots source qui n’est pas
fonctionnel.
 TISI 20 : Double lecteur de carte à puce pour ilots dôme (camion) qui est celui utilisé.
Il est installé au poste de chargement, il permet la lecture des informations
programmées par le PCD sur les cartes à puce. Le TISI est reliée par réseau JBUS aux
MICROCOMPT de son ilot et au PCC. Il est maitre de liaison, il gère les chargements à
partir des informations qu’il a lues sur le badge.
Après chaque chargement, le TISI transmet au PCC le bilan de chargement contenant :
 Le numéro de carte à puce.
 Le numéro de chargement.
 Le quai sur lequel s’est effectué le chargement.
 Le code produit et le volume chargé.
I.4.4 MICRO-COMPTEUR
C’est un opérateur électronique intelligent à base de microprocesseur destine à la gestion
de quatre bras de chargement (essence normale, super et gas-oil), la commande de
l’électrovanne de chaque bras. Il compte, affiche et contrôle la quantité du produit.
Il y a huit micros-compteurs pour les deux ilots sources et douze micros pour les deux ilots
dôme.
 Fonctionnement
Il dispose de deux modes de fonctionnement :
 La commande de vanne.
 Comptage des volumes écoulés.
 Affichage et contrôles indispensables à la conduite.
Le poste de chargement contient huit micro compteurs qui sont installés sur les îlots
dôme, et disposent :
 D’un afficheur de 5 digits de 25mm de haut.
 D’un commutateur à clé a deux positions
 Demande de produit
A chaque fois qu’un MICROCOMPT va être sollicité, le TISI demande au PCC d’envoyer
une demande de produit à l’automate de gestion des pompes.
Le PCC est relié aux terminaux d’ilot et aux MICROCOMPT via un réseau.
Le TISI écrit cycliquement une table d'informations que le PCC utilise pour la gestion des
fichiers et pour l’alimentation de l’automate en « demandes de produits ».
I.4.5 L’automate programmable industriel (API)

Il s’agit de l’automate programmable SIMATIC S5 135U, installé dans la salle automate,
chargé de la commande des différentes installations et des opérations du centre, à savoir le
chargement et le déchargement des produits.
Il peut gérer plusieurs fonctions dont :
 L’ouverture et fermeture des vannes motorisées.
 La détection de fin de course des vannes.
 Le démarrage et arrêt des pompes.
 La détection de la température des bacs.
 La détection de niveau du produit dans les bacs.
En cas de défaillances visuelles il arrête immédiatement le système (arrêt d’urgence).
Figure I.7 : L’automate industriel S5 135U.
I.4.6 Les pompes

Le centre est muni de 14 pompes pour les opérations de chargement et de déchargement.
Ces pompes sont de type centrifuge, entrainées par des moteurs triphasés asynchrones.
Elles sont équipées de :
 Locale
 Un bouton poussoir Marche.
 Un bouton poussoir Arrêt.
 Un commutateur local.
 En salle de contrôle
 Une commande de Marche.
 Une commande d’Arrêt.
 Une signalisation marche moteur.
 Une signalisation défaut électrique regroupée.
 Une signalisation de discordance d’ordre de marche, lorsque le retour marche moteur
n’est pas effectif au bout de 10s (paramétrable).
Figure I.8 : La pompe utilisée.
Remarque
Le temps de fonctionnement de chaque pompe est comptabilisé dans l’automate et
accessible pour la maintenance préventive. Pour la protection des moteurs, l’automatisme
n’autorise que deux démarrages consécutifs à chaud et six démarrages dans l’heure.
Le bouton poussoir arrêt local est prioritaire et il est signalé par interphone à la salle de
contrôle.
I.4.7 Vannes
Le centre utilise différents types de vannes selon les fonctions à accomplir.
I.4.7.1 Vannes motorisées MOV
 Vannes motorisées de limitation de débit (HCV)
Elles sont installées au refoulement des pompes de déchargement de façon à contrôler le
débit en fonction de la présence d’air. Elles sont reparties comme suit :
 La vanne HCV 8204 est installée sur la canalisation gas-oil.
 La vanne HCV 8205 est installée sur la canalisation essence normale.
 La vanne HCV 8206 est installée sur la canalisation essence super.
 Vannes motorisées des bacs
Au pied de chaque bac, sont installées deux vannes motorisées, l’une pour le
chargement et l’autre pour le déchargement du produit, disposées comme suit :
 Vannes motorisées de chargement
 La vanne MOV8109 au pied du bac TK1.
 Vannes motorisées de déchargement
 Vannes motorisées de recyclage

Utilisées pour la protection des pompes de chargement à débit minimal. Elles sont installées
en by-pass des pompes, reparties de façon suivante :
 La vanne MOV 8201 est utilisée pour gas-oil.
 La vanne MOV 8202 est utilisée pour l’essence Super.
 La vanne MOV 8203 utilisées pour l’essence Normale.
Cas de fonctionnement particuliers nécessitant un automatisme de la vanne de recyclage.

Cas 1
 Un bras de chargement en service.
 Quatre pompes en fonctionnement.
Cas 2
 Identique au cas 1 la vanne de recyclage est déjà ouverte, mais une des quatre pompes
s’arrête.
 Fermeture automatique de la vanne de recyclage après temporisation de 3 minutes.
Cas 3
 Identique au cas un, la vanne de recyclage est déjà ouverte, mais survient une
deuxième demande de produit.
 Fermeture automatique de la vanne de recyclage après temporisation de 3 minutes.
Cas 4
 Un bras de chargement en service.
 Trois ou deux ou une seule pompe en service.
 La vanne de recyclage est donc fermée.
I.4.7.2 Electrovannes (vannes BROOKS)

Installées en amont des MICROCOMPTS, elles s’ouvrent automatiquement lorsque les
bras de chargement sont relevés. Lors du chargement, la turbine tourne et envoie deux trais
d’impulsion de comptage au MICROCOMPT qui affiche la quantité du produit à charger.
Au moment ou un bras de chargement est relevé, l’électrovanne s’ouvre partiellement pendant
les 200 premiers litres puis elle s’ouvre complètement pour fournir un débit maximal et en fin
lors des derniers 200 litres, elle se referme partiellement. A la fin du chargement
l’électrovanne est fermée par le MICROCOMPT.
I.4.7.3 Vannes de fin de course

Elles sont installées au poste de déchargement camions. Dès que l’opérateur de
déchargement (OMP) a raccordé le camion, la vanne s’ouvre, ceci indique la présence du
camion en salle contrôle.[1]
Elles sont équipées de :
 Locale
 Un commutateur a trois positions : Ouverture/Fermeture/Neutre, avec retour
automatique sur la position neutre.
 Un commutateur Local/Arrêt/Distance.
 Un volant de commande manuelle.
 En salle de contrôle
 Une commande Ouverture.
 Une commande Fermeture.
 Une signalisation de défaut électrique.
 Une indication de discordance de fermeture lorsque le contact de la fin de course n’est
pas effectif au bout d’une minute.
I.4.8 Les Arrêts d’urgence

Sont traités en reliage conventionnel indépendamment de l’automate.
Chaque contacte est découplé et transmis en câblé pour :
 Action sur la chaine de sécurité des moteurs.
 La signalisation en salle de contrôle.
 Le traitement en protection incendie.
 Action des arrêts d’urgence :
L’action sur un des arrêts d’urgence entraine :
 Fermeture de toutes les vannes.
 Arrêts de toutes les pompes.
L’état de l’arrêt d’urgence est visualisé en salle de contrôle et à la centrale incendie. Une
impression est effectuée pour l’arrêt d’urgence ainsi que pour le déverrouillage de l’arrêt
d’urgence.
Le déverrouillage de l’arrêt d’urgence n’entraine aucun redémarrage de pompe.
I.5 Automatisme de chargement et de déchargement
I.5.1 Procédure de déchargement

 Début de déchargement
Lorsque l’opérateur de déchargement à raccordé et disposé un ou plusieurs postes de
déchargement, il informe par interphone, l’opérateur en salle de contrôle effectue les
vérifications et les actions suivantes :
 Vérification du nombre de wagons en déchargement signalé en salle de contrôle par la
position des fins des courses des vannes de chaque poste raccordé.
 Vérification de la mise à la terre des quais des déchargements concernés.
 Prépositionnement de la vanne de limitation de débit au refoulement des pompes de
façon à ce que le débit de déchargement de chaque camion soit au maximum de
40𝑚3 /h.
 Choix du réservoir recevant le produit en ouvrant la vanne motorisée correspondante.
 Vérification du niveau haut du bac recevant le produit.
Après que toutes les vérifications sont effectuées, l’opérateur de la salle de contrôle
réalise les actions suivantes :
 Ouverture de la vanne HCV correspondante à petit débit.
 Démarrage d’une ou deux pompes selon le nombre de camion en déchargement.
Pour éviter les problèmes de cavitations en fin de déchargement dus par exemple à la
vidange complète, l’opérateur en salle de contrôle doit :
 Soit arrêter une pompe dans le cas ou 2 pompes sont en service.
 Soit limiter le débit de déchargement en agissant sur la vanne de limitation de débit
HCV en fonction de l’indication de débit.
 Sécurité de déchargement
Les sécurités de déchargement gérées par l’automate MDP sont :
Au cours du déchargement, la détection de niveau haut dans les réservoirs en remplissage
LAHH qui stoppe automatiquement le déchargement par :
 Arrêt de la ou des pompes en service.
 Fermeture de la vanne motorisée concernée MOV.
En fin de déchargement, la détection de niveau bas dans la tuyauterie LAL qui stoppe
automatiquement le déchargement par l’arrêt temporise à 5s de la pompe ou des pompes en
service.
 Fin de déchargement
Lorsque les opérateurs de déchargement sont terminés, l’opérateur local en avertit par
interphone l’opérateur en salle de contrôle qui :
 Arrête la ou les pompes en service.
 Ferme la vanne motorisée concernée.
I.5.2 Procédure de chargement

Chaque bras et ilot de chargement sont équipés de leurs propres automatismes et
contrôles comprenant comme éléments principaux :
 Des opérateurs électroniques de comptage pour les automatismes et comptages de
chaque bras
 Des lecteurs de badge 1 ou 2 voies suivant le type (source ou dôme) pour la gestion
des ilots.
 Des vannes multifonctions.
 Des mesureurs.
 Des dispositifs de détection de gaz.
 Des mises à terre.
 Des sondes anti-débordement pour les chargements en source.
Lorsque les conditions de chargement d’un bras sont effectives, l’automatisme du bras
envoie à l’automate des MDP l’information « Demande produit ».
L’opérateur en salle de contrôle choisie l’ordre de démarrage automatique des pompes, ouvre
la vanne de soutirage du réservoir concerné.
La mise en service automatique des pompes est réalisée en fonction du nombre de demande
de produit.
Au-delà de 5 bras en demande de produit, le débit disponible étant limité à 600 m 3 /h. le
débit de chaque bras diminue en proportion des bras utilisés, ceci entrainant une augmentation
du temps de chargement.
Lorsque les demandes de produit diminuent, et afin de ne pas solliciter les pompes est
temporisé à 15 minutes.
Si après une diminution de demande de produit, de nouvelles demandes sont adressées à
l’automate, les ordres d’arrêt temporisés sont supprimés en fonction du nombre de demande
de produit.
Remarque
L’introduction de la carte à puce dans le TISI et l’orientation du bras entrainent une
« demande produit ». Ces demandes de produits démarrent automatiquement les pompes de
chargement si l’opérateur en salle de contrôle a ouvert la vanne de soutirage du bac concerné.
Pour avoir un diversement de produit, l’opérateur doit ouvrir la vanne « HOMME
MORT » et mettre le bras dans le compartiment à remplir. Autrement si ces deux conditions
ne sont pas vérifiées alors le produit serait bloqué dans la tuyauterie, provoquant ainsi une
augmentation de pression.
Pour y remédiera cet inconvénient le centre a prévue des vannes de recyclages « BY-
PASS » s’ouvrant par augmentation de pression. Ainsi le produit serait recyclé jusqu’à ce que
la vanne « HOMME MORT » soit ouverte (diminution de pression ce qui impliquerait la
fermeture de la vanne « BY-PASS ».
I.6 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté et étudié le processus de fonctionnement du
centre de stockage et distribution des carburants et nous nous sommes mis en contact avec
toutes ces installations existantes et leurs fonctionnalités. Et cela dans le but de facilité le
procéder de modélisation que nous allons étudier dans le chapitre qui suit.
chapitreII:
Modélisation
du Centre
CSD NAFTAL à
l'aide du Grafcet
II
Chqpitre
II.1 Introduction
Pour être analysé communiqué et compris, le fonctionnement d’un système automatisé
doit être modélisé. Selon les moments de la vie du système les modèles sont différents pour
répondre à des besoins précis et variés (dessins mécanique, algorithme, …etc.). Il est donc
essentiel que les méthodes et outils utilisés permettent de véhiculer les informations élaborées
au long du cycle de la vie du système.
Dans ce deuxième chapitre on a choisi le Grafcet pour représenter le fonctionnement de
notre système automatisé
II.2 Définition du Grafcet(Graphe de Commande Etape

Transition)
Le Grafcet est un modèle de représentation graphique des comportements dynamiques de
la partie commande, préalablement défini par ses entrées et ses sorties.
Il décrit les interactions entre la partie commande et la partie opérative à partir de la frontière
d’isolement en mettant en évidence les actions engendrées et les évènements qui les
déclenchent. Ce modèle est défini par un ensemble constitué :
 D'éléments graphiques de base : les étapes, les transitions et les liaisons orientées,
formant l'ossature graphique du Grafcet.
 D'une interprétation, traduisant les comportements de la partie commande vis - à- vis
de ses entrées/sorties et caractérisée par les actions associées aux étapes et les
réceptivités associées aux transitions.
 De cinq règles d'évolution, définissant formellement le comportement dynamique. [6]
II.3 Eléments de Base d’un Grafcet

Le Grafcet utilise une succession alternée d’étapes, auxquelles sont associéesdes actions,
des transitions avec leurs réceptivités et des liaisons orientées.
Liaison orientée Etape initiale

vers le haut
1 Liaison orientée
vers le bas
Transition
Réceptivité
2 Pousser
Etape
Action associée
a une étape
Figure II.1 : La symbolisation du GRAFCET.
II.3.1 Les étapes

Une ETAPE correspond à une phase durant laquelle on effectue une ACTION pendant
une certaine durée. L’étape est active, on le précis en y ajoutant un point.
(a) (b)
Figure II.2 : Etape active (a)/ Etape inactive (b)

 Etape initiale
L’étape initiale représente l’étape active du système au début du fonctionnement. Elle
se différencie en doublant les côtés du carré.
1
Figure II.3 : Etape initiale.
 Les actions associées à une étape

A chaque étape sont associées une ou plusieurs actions. Ces dernières réalisent ce qui
doit être fait chaque fois que l’on active les étapes aux quelle elles sont associées. Ces
étapes peuvent être externes (sortie de l’automate pour commander de processus) ou
internes (temporisation, comptage, …etc.). [7]
Une étape ne peut avoir aucune action.
2 Action 1 3 Action 2 Action 3
(a) (b)
Figure II.4 Etape simple (a)/ Etape a plusieurs actions (b).

Il est possible de définir plusieurs types d’action.
II.3.2 Les transitions et les réceptivités associées

 Les transitions :
Une transition est une condition de passage d’une étape à une autre. Elle n’est que
logique (dans son sens Vrai ou Faux) et sans notion de durée. A chaque transition et
associée une réceptivité.
On représente une transition par un trait vertical.
 Les réceptivités
La réceptivité est une condition logique qui doit être remplis pour le franchissement de
la transition. Elle est représentée à droite de la barre représentant la transition.
a.b
5
Figure II.5 : Réceptivité associée à l’étape.
 Réceptivité toujours vraie

Est une réceptivité dont la valeur logique est toujours « =1 », le franchissement de cette
transition se fera dès que les étapes précédentes sont actives.
=1
5
Figure II.6 : Réceptivité toujours vraie.
 Réceptivité à niveau
La réceptivité à niveau est une réceptivité faisant intervenir une condition logique.
a.b
2
Figure II.7 : Réceptivité à niveau.
II.4 Liaison orientées

Une liaison est un arc orienté (ne peut être parcouru que dans un sens). A une extrémité
d’une liaison il y a une seule étape, à l’autre une transition. On la représente par un trait plein
et rectiligne, vertical horizontal.
Figure II.8 : Liaison orientées.
II.5 Temporisation
La temporisation est une réceptivité qui permet une prise en compte du temps. Elle
implique l’utilisation d’un temporisateur. Ce type de réceptivité est note comme suit :
T/Xi/Q ou i est le numéro de l’étape comportant l’action de temporisation, et Q est la
durée écoulée depuis l’activation de l’étape Xi.[6]
II.6 Sélection de séquence et séquence simultanées

Le modèle Grafcet présentes deux structures particulières, la sélection de séquence et les
séquences simultanées.
II.6.1 Sélection de séquence

La sélection de séquence dans un Grafcet permet de choisir une suite une suite d’étapes
plutôt qu’une autre. Cette structure est composée d’une seule étape en amont de plusieurs
transitions en aval qui permettent le choix de la séquence. Elle se représente à l’aide d’un
simple trait horizontal. La fin d’une sélection de séquences permet la reprise d’une séquence
unique.
II.6.1.1 Saut d’étape
Les sauts d’étapes permettent de sauter plusieurs étapes en fonction des conditions
d’évolution. Le saut d’étape comprend au minimum le saut d’une étape.
1 A1+
C1
2 A2+
C2
3 A1-
Figure II.9 : Saut d’étape.

II.6.1.2 Reprise d’étape
La reprise d’étapes au contraire permet de recommencer plusieurs fois si nécessaire la
même séquence. La reprise des séquences doit comporter au moins trois étapes puisque
l’activation d’une étape comporte la désactivation de l’étape précédente et la validation de
l’étape suivante.
1 A1+
C1
2 A2+
C2
3 A1-
Figure II.10 : Reprise d’étape.
II.6.2 Séquence simultanées

Lorsque l’on souhaite réaliser plusieurs séquences simultanées, on utilise cette structure.
Elle est composée d’une seule étape et d’une seule transition en amont qui permet de
déclencher simultanément plusieurs séquences d’étape. Elle est représentée a l’aide d’un
double trait horizontal.
Divergence en ET
Début de séquence
simultanées
Fin de séquence
Convergence en ET simultanées
Figure II.11 : Représentation de séquences simultanées.
II.7 Règles d’évolution d’un Grafcet

La modification de l’état de l’automatisme est appelée évolution, et est régie par 5 règles.
II.7.1 Les Règles qui faut suivre
 Règle 1 (situation initiale)
La situation initiale d’un Grafcet caractérise le comportement initial de la partie
commande vis-à-vis de la partie opérative, elle correspond aux étapes actives au début
du fonctionnement.
 Règle 2 (franchissement d’une transition)
Une transition est soit validée, soit non validée elle est non validée lorsque toutes les
étapes immédiatement précédentes sont actives.
Elle ne peut être franchie que lorsqu’elle est validée et que sa réceptivité est vrai. Elle
est alors obligatoirement franchie.
 Règle 3 (évolution des étapes actives)
Le franchissement d’une transition entraine l’activation de toutes les étapes
immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement
précédentes.
 Règle 4 (évolution simultané)
Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.
 Règle 5
Si au cours du fonctionnement une étape doit être à la fois activées et désactivées, elle
reste active. [6]
II.7.2 Erreurs de Grafcet

 Erreurs de fond
Deux étapes ou deux transitions ne peuvent pas se suivant. Une divergence en OU est
toujours fermée par une convergence en OU. Il est de même pour la divergence en ET.
 Erreurs de forme
Pour éviter ces erreurs deux règles sont à retenir :
 Règle 1
Aucun accès aux symboles (étape ou transition) n’est autorisé en dehors du
regroupement de liaisons prévues.
 Règle 2
Les regroupements de liaison (simple ou double trait) ne peuvent être ni isolés des
symboles, ni communs à plusieurs symboles.[6]
Exemple
II.8 Niveau d’un Grafcet
II.8.1 Grafcet du niveau 1

Ce Grafcet décrit sous forme d’actions fonctionnelles le comportement de la partie
opérative pour obtenir les actions désirées. Dans ce Grafcet le système sera décrit sous forme
littérale, sans tenir compte de la technologie utilisée. Il est souvent utilisé pour vendre ou
décrire un système. Il est l’outil idéal pour expliquer un système à des non professionnels ou
établir un cahier des charges. [7]
II.8.2 Grafcet du niveau 2

A ce niveau, le concepteur s’implique dans le fonctionnement de la partie commande.
Le langage est codé. Il reçoit des informations et émet des ordres, le choix technologique est
retenu.
Ce Grafcet met en œuvre et décrit la partie opérative et s’adresse à des spécialistes. Il
est utilisé pour la réalisation ou le dépannage des systèmes automatisés. [7]
II.9 Cahier des charges de la procédure de déchargement

 Mise à la terre et connexion du raccordement au collecteur par l’operateur à la
présence d’un ou plusieurs camions à charger.
 Choix du réservoir recevant le produit en ouvrant la vanne motorisée correspondante
par l’opérateur de salle de contrôle :
 Appuis sur le BpOmov8102 pour ouvrirmov8102 du réservoir TK5.
 Appuis sur le BpOmov8104 pour ouvrirmov8104 du réservoir TK6.
 Prépositionnement de la vanne de limitation de débit (vanne HVC) au refoulement
des pompes de façon à ce que le débit de déchargement de chaque camion soit au
maximum de 40m3/h, ouverture de la vanne HCV à petit débit en appuyant sur
bpHCV+.
 Vérification de niveau très haut du bac recevant le produit (TK5 ou TK6).
 Démarrage d’une ou deux pompes en appuyant sur le bouton lancement, une fois cette
action est effectuée, le démarrage des pompes sera automatisé et effectué par
l’algorithme suivant :
 La pompe 01 démarre à petit débit (débit‹160m3/h).
 La pompe 02 démarre à grand débit (débit›160m3/h).
 Si la pompe 01 est en panne, pompe 03 prend le relai (petit débit).
 Si la pompe 02 est en panne, pompe 03 prend le relai (grand débit).
 La variation du débit sera effectuée par l’opérateur de la salle de contrôle selon le
nombre de camion en déchargement, ce qui mit aussi en relation le démarrage et
l’arrêt de toutes les pompes.
 Au cours du déchargement, si le capteur crtuy détecte une présence d’air dans la
tuyauterie une alarme sera déclenchée, on doit alors :
 Ouvrir l’évent et actionner la vanne HCV à moins de 160m3/h (avant écoulement de
30s).
 Arrêt toutes les pompe et de vanne HVC (après écoulement de 30s) par l’automate.
 L’appuie sur l’arrêt d’urgence entraînera l’arrêt automatique de toutes les pompes
ainsi que la fermeture des vannes.
II.10 Application du Grafcet pour modéliser les deux

procédures de déchargement et de chargement
Pour mieux comprendre les deux opérations effectuer au sein du centre de stockage et de
distribution NAFTAL, chargement et déchargement des produits pétroliers ; nous avons
modélisé le de commande à l’aide du Grafcet.
Nous avons élaboré en premier lieu un Grafcet de niveau 1 pour expliquer le système,
puis le Grafcet niveau 2 de la déchargement du super qui met en œuvre et décrit la partie
opérative.
Chapitre II Modélisation du centre CSD NAFTAL
0
Condition de demarrage de
la pompe
Demarrage de la pompe
1
Pas de Compartiment Compartiment
Ouverture de la Recyclage du Affichage de la

2 vanne bay- Bass produit
3 quantite a charger sur
le MICROCOMPT
Valeur validee
Ouverture de la vanne
4
« Homme mort »
Vanne d’homme mort

ouverte
Fermeture de la Ouverture
5 Vanne By-Pass
de la vanne
BROOKS
petit debit
200 premières litres du
produit à charger
Ouverture de la vanne de
6 BROOKS a grand débit
200 dernierers litres du

produit à charger
Ouverture de Affichage valeur
la vanne charger sur le
7 BROOKS petit MICROCOMPT
debit
Valeur prévue atteinte
Fermeture de la vanne de
8 BROOKS
Pas d’autre D’autre

compartiment a charger compartiment à
charger
Transmission des valeurs Transmission des valeurs
9 reelles charges au TISI par le reelles charges au PCC par le
12
MICROCOMPT TISI
Pas de demande de produit Demande de produit
11 Compatge 5 min
10 Arret pompe
Fin du chargement*Mise Temps superieur Temps inferieur

a terre ou egale a 5 min a 5 min
deconnectee*Carte
retiree
GRAFCET niveau (1) de la procédure de chargement
1
Condition d’ouverture de la
vanne HCV
Ouvrir la vanne HCV

2
HCV ouverte et condition de
démarrage de la pompe
Démarrage pompe
3
Pompe
d démarrée et bouton
poussoir d’augmentation débit
Augmenter l’ouverture
4 de HCV
Debit augmentee
Aspiration produit
5
Presence de l’air Absence de l’air
Ouvrir Diminuer Comptage

6 l’évent débit de 30s
9
Bouton poussoir
Arret pompe
Présence d’air Evacuation d’air

Arret pompe
après 30s avant 30s 10
Arret pompe
7 Dechargement
terminee, mise a terre
déconnectee,
Pompe
raccoredement
arrêtée,purge de la
deconnectes
tuyauterie
GRAFCET niveau (1) de la procedure de dechargement.
0
X20
mterre * racc * cdHCV8206
2 HCV8206+
BpOmov8104 BpOmov8102
3 mov8104+ 4 mov8102+
X7
X10 X12
cdp01 cdp01*cdp03
X21 X21 X5
5 P01+ 6 P03+
cdp02 * dbHCV+ cdP01 crtuy
X9
crtuy defp01* cdp03 (dbHCV+ )* cdp02 *cdp03

dbHCV+* cdp02 7 P03-
X18
M M X11 X21 M
X18 X6
X9 X6
X5
X9
8 P03+ 9 P02+
dbHCV- cdp02 *dbHCV+ M

crtuy X3
yg defp02* dbHCV-
P03- crtuy
10 P03- 11 b cdp03* M
dbHCV+
12 P02-
X18
X18 X5 X9
X8 X5
Aurg bpFmov8104 bpFmov8102 cdHCV

Pas de nthtk5 nthtk6
produit à
décharger
13 mov8104- 14 mov8102- 15 AlarmeN 16 AlarmeN 17 HCV8206-
HH TK5 HH TK6
Grafcet niveau2 de la procédure du déchargement
Mémoire réalisé au centre de stockage et distribution NAFTAL Oued Aissi Tizi- Ouzou Page 36
18
X5
X6
X8
X9 S T
19 S Oevent
HCV8206-
S
Prtuy Prtuy
20 S prgtuy 21
CVCV
X0
crtuy*P01+ crtuy*P02+ crtuy*P03+
X5 X9 X6
Grafcet niveau2 de la procédure du déchargement

 Abréviations utilisées dans le modèle
 Actions
HCV8206+ :Vanne HCV8206 ouverte.
HCV8206- : Vanne HCV8206 fermée.
mov8102+ :Vanne mov8102 ouverte.
mov8104+: Vanne mov8104 ouverte.
P01+ : Pompe01 démarrer.
P01- : Pompe01 arrêter.
P02+ :Pompe02 démarrer.
P03+ :Pompe03 démarrer.
crtuy :capteur d'air dans la tuyauterie.
Prtuy :présence d'air dans la tuyauterie après 30s.
T: Temporisateur.
 Transition
mterre : Mise à la terre.
rcc : Raccordement connecté.
cdHCV8206 : Condition d'ouverture/fermeture de HCV8206.
BpOmov8102 :bouton ouverture vanne mov8102.
BpOmov8104 :bouton ouverture vanne mov8104.
dbHCV- : Débit diminuer.
dbHCV+ : Débit augmenter.
cdp01 :condition marche/arrêt de p01.
cdp02 : condition marche/arrêt de p02.
cdp03 : condition marche/arrêt de p03.
defp01 :défaillance pompe p01.
defp02 :défaillance pompe p02.
Aurg :arrêt d'urgence.
nthtk5/6 :niveau très haut de tk5/tk6.
II.11 Conclusion
Au terme de ce chapitre nous avons modélisé les différentes unités du centre en utilisant
l’outil de Grafcet qui nous permettras le passage de la partie opérative a la partie commande.
Dans ce qui va suivre, on se consacrera à l’étude de l’automate programmable et son langage
de programmation.
III gxc
chapitreIII:
Automatisation
de l'unité de
déchargement
avec l'API S7 300
III.1 Introduction
Après avoir fait une étude générale sur toutes les installations du CSD NAFTAL, nous
avons constaté que les deux fonctions principales chargement/déchargement des produits
pétroliers du centre sont automatisés, c’est pour cela on a consacré ce chapitre à l’étude des
automatismes en générale. Les automates programmables industriels, particulièrement
S5 135U et le S7 300matériel et logiciel.
III.2 Automatisation de la production

L’automatisation de la production consiste à transférer tout ou une partie des taches de
coordination, auparavant exécutées par des opérateurs humains, dans un ensemble d’objets
techniques appelé ‘Partie commande’.
La partie commande mémorise le savoir-faire des opérateurs pour obtenir la suite des
actions à effectuer sur les matières d’œuvres afin d’élaborer la valeur ajoutée.
Elle exploite un ensemble d’informations prélevées sur la partie opérative pour élaborer la
succession des ordres nécessaires pour obtenir les actions souhaitées.
III.3 Objectif de l’automatisation

L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée
par le système. Ces éléments sont exprimables en termes d’objectifs par :
 Accroitre la productivité du système.
 Améliorer la flexibilité de production.
 Améliorer la qualité du produit.
 S’adapter à des contextes particuliers (chaleur, froid, éloignement, ...).
 Augmenter la sécurité, ...
III.4 Automate programmable industriel

Grace à ses différents avantages, voir sa souplesse d’utilisation, son adaptation à tous
les milieux industriels, ainsi que son encombrement réduit, l’API est actuellement le moyen le
plus utilisée dans la commande des systèmes automatiques de production (SAP).
III.4.1 Définition d’un automate programmable industriel

Un automate programmable industriel, ou API, est un dispositif électronique
programmable destiné à piloter des procèdes ou parties opératives, et adaptable a un
maximum d’applications, du point de vue traitement, composant, langage.
Les APIs remplacent progressivement les équipements câbles, et grâce à leur structure,
ils permettent de modifier simplement les séquences d’un processus, sans introduire les
contraintes de câblages. [4]
III.4.2 Environnement d’un automate programmable industriel

L’environnement d’un automate programmable, est composé de :
Poste de contrôle, Partie opérative et Partie commande. [4]
III.4.2.1 Partie opérative
Elle regroupe l’ensemble des opérateurs techniques tel que les actionneurs et les
capteurs qui assurent et contrôlent la production des effets utiles pour lesquels le système
automatisé a été conçu. Elle est consommatrice d’énergie.
III.4.2.2 Partie commande
Elle élabore des ordres à partir des informations délivrées par les capteurs de la partie
opérative (dialogue avec la machine) ou à partir des consignes qui sont données par
l’opérateur (dialogue homme machine).
FigureIII.1 : Environnement d’un Automate Programmable Industriel (API).
III.4.3 Architecture interne d’un automate programmable

Un automate est constitué principalement dans sa partie matérielle par :
 Les entrées aux quelles sont accordés les capteurs qui fournissent les informations
relatives à l’équipement ou au procédé à commander ou à contrôler.
 L’unité arithmétiques et logique, ou unité de traitement qui réalise les instructions
logiques (ET.OU…) et arithmétiques (addition, comptage).
 Une console de programmation, intégrée ou non à la machine, servant à introduire les
instructions « utilisateur » en instructions exécutables par l’automate.
 Les sorties qui émettent les ordres élabores par l’unité de traitement vers les
actionneurs (contacteur, électrovannes,…etc.).
 L’alimentation ainsi que les divers circuits annexes. [5]
III.4.4 Mode de fonctionnement

L’API fonctionne suivant un programme, il reçoit les informations des dispositifs
d'entrées, prend des discisions sur les actions à exécuter (activer ou désactiver des sorties).
Principalement son rôle consiste à fournir à la partie opérative des instructions afin
d’exécuter un travail précis.
Figure III.2 : les automates programmables industriels réalisent la fonction TRAITER dans la
chaîne d’informations.
III.4.5 Les Avantages des API

 L’API est flexible, du fait de sa programmation, la modification de sa tâche est facile,
contrairement au cas des systèmes de commande a relais réel, dont toute modification
nécessite l’ajout ou le retrait de relais, ainsi à la modification des raccordements ; et
cette opération peut engendrer des erreurs de branchement qui peuvent provoquer des
risques élevés.
 Il est moins encombrant que l’armoire de commande a relais, une unité centrale de
traitement d’enverront 0.1 m3 peut remplacer des certaines de relais de commande, ainsi
que tout le câblage qui relie leur contact.
 Ne provoque pas de bruit (silencieux), et consomme beaucoup moins d’énergie.
 Le fait qu’il ne dispose pas de pièces mobiles, lui offre plus de fiabilité, or que la
commande a relais peut voir des commandes erronées, causées par l’usage des pièces en
mouvement, tel que l’oxydation et le soudage des contacts des relais.[5]
III.4.6 Poste de contrôle

Il est composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de
commander le système (marche, arrêt, départ cycle …). Il permet également de visualiser les
différents états du système à l’aide de voyants et de terminal de dialogue ou d’interface
homme machine (IHM).
III.5 Programmation d’un API

Ecrire dans la mémoire, la description détaillée du travail à accomplir, l’API est conçue
de manière à pouvoir être programmé facilement ; sans avoir recours à des connaissances
informatiques.
Il existe plusieurs langages de programmation des API.
III.6 Mise en œuvre d’un API

D’abord on doit bien avoir des données claires sur notre procédé d’automatisation :
 A savoir
 Les différentes commandes qui gèrent notre système d’automatisation.
 Définir le fonctionnement des capteurs, pré-actionneurs, ainsi que tous les organes de
sorte.
 Connaitre le déroulement du processus àréaliser.
Toute fois la mise en marche de l’API, doit nous permettre :
 Une commande automatique de notre système.
 Un accèsà l’exploitation, voir la possibilité d’effectuer des réglages, et différentes
fonctions de maintenance.
 Une programmation, quand on envisage une première mise en œuvre.
La mise en œuvre suit les étapes suivantes :
 Etablir le grafcet correspondant au processus d’automatisation.
 Ecriture du programme, dont on peut procéder de deux manières, soit en écrivant le
programme directement, ou bien en utilisant un logiciel d’assistance à la
programmation.
 Effectuer un transfert du programme directement dans l’unité centrale de l’automate.
 Teste à vide, présentant la mise au point finale du programme.
 Raccordement de l’automate à la machine.
III.7 Automate utilisé dans l’installation

Pour réaliser la commande des deux procédures de chargement et de déchargement des
produits pétroliers effectuées au centre de stockage et de distribution (CSD). Ce dernier s’est
munit d’un Automate programmable industriel de type SIMATIC S5 135U.
L’automate programmable SIMATIC S5 assure des tâches telles que :
 La régulation.
 Le positionnement.
 Le comptage et dosage.
 La commande de distributeurs hydrauliques…etc.
Depuis 1er Octobre 2003, la firme SIEMENS a décidé de retirer le célèbre SIMATICS5
de sa gamme standard et de le remplacer par le SIMATIC S7 car il représente un systèmeplus
moderne doté de fonctions très améliorées. Cela entraine la non disponibilité des pièces de
rechange, en effet la mise en place d’un autre automate industriel plus évoluéestnécessaire
pour assurer la continuité de la production du centre en cas de défaillance del’ancien
automate.
Figure III.3:équivalence d’automate S5 en S7.
III.8 Critères de choix d’un automate

Afin de choisir un automate, on doit faire référence au cahier des charges et choisir un
dispositif qui nous permettra de mieux suivre et gérer le procédé, et cela en considérons les
éléments suivants :
 Nombre d’entrées-sortie : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre
de racks dès que les nombres d’entrées-sorties deviennent élevés.
 Type de processeur : la taille, la vitesse de traitements et les fonctions spéciales
offertes par le processeur permettront toujours le choix dans la gamme souvent très
étendue.
 Fonctions et module spéciaux : certaines cartes (commande d’axe, pesage…)
permettront de « soulager » le processeur et devront offrir les caractéristiques
souhaitées
 Fonction de communication : l’automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API), et offrir des possibilités de communication avec des
standards normalisé (Profibus).
 La qualité du service après-vente.[5]
III.9 Automate industriel choisi

L’automate S7-300 est un automate modulaire fabriqué par la firme SIEMENS, on peut
le composer en fonction de nos besoins à partir d’un vaste éventail de modules.
La gamme de modules comprend :
 Des CPU de différents niveaux de performance.
 Des modules de signaux pour des entrées/sorties TOR et analogique.
 Des modules de fonction pour différentes fonctions technologiques.
 Des processus de communication pour les taches de communication.
 Des modules d’alimentation pour le raccordement du S7-300 sur le secteur
120/320volts.
 Des coupleurs pour configurer un automate sur plusieurs profil-supports.
III.9.1 Les caractéristiques du S7-300

L’automate S7-300 possède les caractéristiques suivantes :
 Automate très performant, optimal dans la résolution des problèmes.
 Gamme diversifiée de CPU.
 Programmation libre.
 Gamme complète de modules.
 Possibilité d’extension jusqu’à 32 modules.
 Raccordement central de la console de programmation.
Plusieurs automates S7 300 peuvent communiquer entre eux aux moyens d’un câble-bus
PROFIBUS pour une configuration décentralisée. [2]
Remarque :
Les caractéristiques de l’API S7-300 conviennent parfaitement aux exigences de station
de (CSD) NAFTAL, car il peut gérer sans extension 256 entrées/ sorties et avecextension
jusqu'à 1024 entrées / sorties (numérique, logique ou analogique).
III.9.2 Modularité de S7-300

Le S7-300 est un mini automate modulaire, il dispose d’une vaste gamme de modules qui
peuvent être combinés pour constituer un automate particulier adapté à une application
donnée.
Figure III.4 : les différents modules du S7-300.
 Module d’alimentation (PS)

Le S7-300 nécessite une tension de 24 vcc. Le module d’alimentation assure cette
exigence en convertissant la tension secteur 380 / 220 vca en tension de 24 vcc.
Une LED indique le bon fonctionnement du module d’alimentation et en cas de
surcharge de la tension un témoin se met à clignoter.
 Unité centrale (CPU)
La CPU (Central Processing Unit) est le processeur de l’automate, elle lit les états des
signaux d’entrées, exécute le programme et commande les sorties. Le programme
utilisateur est transféré dans la CPU depuis une console de programmation ou depuis
une cartouche mémoire.
 Modules de signaux SM
Les modules de signaux établissent la liaison entre la CPU du S7-300 et le processus
commandé. Il existe plusieurs modules de signaux.
 Modules d’entrées / sorties TOR
Les modules d’entrées / sorties TOR sont des interfaces pour signaux tout ou rien de
l’automate. Ces modules permettent de raccorder à l’automate S7-300 des capteurs et
des actionneurs tout ou rien les plus divers.
 Modules analogiques
Ces modules permettent de raccorder à l’automate des capteurs et actionneurs
analogiques.
 Modules de simulation
Ce sont des modules spéciaux qui offrent à l’utilisateur la possibilité de tester son
programme lors de la mise en service et en cours de fonctionnement.
 Châssis d’extension (UR)
Les châssis sont constitués d’un profilé support en aluminium, permettant le montage et
le raccordement électrique des divers modules.
 Console de programmation (PG ou PC SIMATIC)
Les consoles de programmation SIMATIC sont des outils pour la saisie, le traitement et
l’archivage des données machines et les données du processus ainsi que la suppression
du programme.
III.10 Langage de programmation du S7 300
III.10.1 Définition du Step7

Le Step7 fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC, c’est un logiciel de base pour la
configuration et la programmation des systèmes d’automatisation. Il permet une réalisation
efficace des problèmes d’automatisation. Il existe en plusieurs version tels que : Step
micro/Win pour les applications S7 300 et S7 400.[2]
III.10.2 Programmation de l’automate S7 300

Le Step7 nous offre les fonctions suivantes pour l’automatisation d’une installation :
 Configuration et paramétrage du matériel.
 La création de programmes.
 Test mise en service, et maintenance de l’installation d’automatisation.
 Fonctions de diagnostic et d’exploitation lors de perturbations dans l’installation.
Avec le logiciel Step7, le programme peut être représenté et programmé dans trois modes
différents :
 Logigramme « LOG ».
 Liste d’instruction « LIST ».
 Schéma à contacts « CONT ».
Chaque mode de représentation du programme a ses avantages mais aussi ces limites si
les règles de programmation ont été respectées lors de la programmation, la compilation est
possible dans les trois modes de représentation. Les programmes en CONT et en LOG sont en
principe toujours traduisibles en LIST.
Dans la mémoire de programmation de l’automate, le programme est toujours stocké en
LIST (plus exactement en langage machine).[2]
III.10.3 Les blocs S7

Le logiciel Step7 dans ces différents langages de programmation possède un bloc système
réservé au système et un nombre important de blocs utilisateur, destiné à structurer le
programme utilisateur dont on peut citer les blocs important suivant :
III.10.3.1 Blocs système
Ce sont des fonctions ou des blocs prédéfinis qui sont intégrés dans le système
d’exploitation de la CPU. Ils sont appelés par le programme utilisateur en cas de besoin.
III.10.3.2 Blocs utilisateurs

Ils contiennent le code, le programme et les données du programme utilisateur.
 Blocs d’organisations (OB)
Un OB est une structure importante d’un programme utilisateur, il appelé cycliquement
par le système d’exploitation ; il gère le traitement de programme cyclique et déclenché
par alarme ainsi que le comportement à la mise en route de l’automate programmable et
le traitement des erreurs. Vous pouvez programmer les blocs d’organisations et
déterminer ainsi le comportement de la CPU en résumé l’OB constitue l’interface entre
le système d’exploitation et le programme utilisateur.
Les OB définissent l’ordre dans lequel les déférentes parties du programme sont
traitées.
L’exécution d’un OB peut être interrompue par l’appel d’un OB, cette interruption se
fait selon la priorité.
 Blocs fonctionnels (FB)
Un bloc fonctionnel contient un programme qui exécuté, lorsque ce bloc fonctionnel est
appelé par un autre bloc de code. Il facilite la programmation de fonctions complexes,
comme la commande de moteur (accélération).
Un bloc de données d’instance est associé à chaque FB qui constitue la mémoire, les
paramètres transmis au FB ainsi que les variables statiques sont sauvegardés dans le
bloc de données locales.
 Fonction (FC)
Les fonctions font parties des opérations que le concepteur du programme d’utilisateur,
elle ne possède pas de mémoire. Les variables temporaires d’une fonction sauvegardées
dans la pile des données locales, ces données sont perdues à l’achèvement de la
fonction. Les fonctions peuvent faire appel à des blocs de données globaux pour la
sauvegarde de données.
Une fonction contient un programme qui est exécuté quand cette fonction est appelée
par un autre bloc de code peut être utilisée pour :
 Renvoyer une valeur de fonction au bloc appelant (exp : fonction mathématique).
 Exécuter une fonction technologique.
 Blocs de données (DB)
Les DB sont utilisés pour la mise à la disposition de l’espace mémoire pour les
variables de type données, on a deux types de bloc :
 Bloc de données d’instance : il est associe à chaque appel de bloc fonctionnel

transmettant des paramètres, il contient des paramètres effectifs et des données statique
du FB, on appelle l’instance l’appel d’un FB pour un DB.
 Bloc de données globales (DB) : contrairement aux blocs de code (OB, FC, FB) les DB
ne contiennent pas d’instruction STEP7. Ils servent à l’enregistrement de données
utilisateur, ils contiennent des données variables que le programme utilisateur utilise.
Tout FB, FC, OB peut lire les données contenues dans un DB global ou écrire des
données dans un DB global. Ces données sont conservées dans le bloc de données même
lorsqu’on quitte le DB.
Le rôle des DB dans un programme utilisateur est illustré en figure suivante :
Figure III.5 : Illustration du rôle des DB dans un programme utilisateur.
 Blocs fonctionnels système et fonction système

Parmi les atouts des CPU S7, on trouve fonctions déjà programmées, qui peuvent être
utilisées par le programme utilisateur.
 Blocs fonctionnel système (SFB)
Un SFB est un bloc fonctionnel intégré à la CPU S7. Comme les SFB font partie su
système d’exploitation, ils ne sont pas chargés en tant que partie du programme.
Comme les FB, les SFB constituent des blocs avec mémoire, vous devez donc leurs
associés des blocs de données d’instance que vous chargez dans la CPU en tant que
partie du programme.
 Fonction système (SFC)
SFC sont des fonctions préprogrammées et testées intégrées dans la CPU S7, elles
peuvent être appelées par le programme utilisateur. Elles constituent dans blocs sans
mémoire dans le système d’exploitation, elles sont pour rôles.
 L’adressage des modules.
 La mise à jour des MIE/ MIS et le traitement de champs binaire.
 La communication par données globales.
 Le diagnostic système … etc.
 Bloc de données système (SDB)
C’est une zone de mémoire dans le programme, configurée par différentes applications
de Step7 pour le stockage des données dans le système d’automatisation.
III.11 L’adressage des modules du S7 300

On a deux types d’adressage :
 Adressage lié à l’emplacement
Il s’agit du mode d’adressage par défaut, c’est-à-dire que le Step7 effectue à chaque
numéro d’emplacement une adresse de défaut de modèle fixé à l’avance.
 Adressage libre
Dans ce mode d’adressage, il faut effectuer à chaque mode une adresse de votre choix,
pourvu qu’elle soit continue dans la plage d’adresses possible de la CPU.
III.11.1 L’adressage des modules lié à l’emplacement

Dans le cas de cet adressage, (adressage par défaut), une adresse de début de module est
affectée à chaque numéro d’emplacement sur le profilé support (châssis).
III.11.2 L’adressage absolu des modules de signaux

Ce type d’adressage est nécessaire pour adresser les voies des modules de signaux dans le
programme utilisateur. Chaque sortie possède une adresse absolue déterminée par la
configuration matérielle.
III.11.3 Adressage des modules TOR

L’adressage d’une entrée ou d’une sortie est constitué d’une adresse d’octet et d’une
adresse de bit.
 L’adressage d’octet dépend de l’adresse de début de module.
 L’adressage de bit est indiqué sur le module.
III.11.4 Adressage des modules analogique

L’adressage d’une voie d’entrée ou sortie analogique est toujours une adresse de mot.
L’adresse de la voie dépend de l’adresse de début par défaut est 256. L’adresse de début de
chaque module analogique suivant est incrémentée de 16 par emplacement. Les voies d’entre
et de sortie analogique d’un module d’E/S analogique on la même adresse de début.
III.11.5 Mémentos
Les mémentos sont utilisés pour les opérations internes à l’automate pour lesquelles
l’émissions d’un signale n’est pas nécessaire. Les mémentos sont des bistables servant a
mémoriser les états logique 0 ou 1.
Chaque automate programmable dispose d’un grand nombre de mémentos (S7 300
dispose de 2048 bits de mémentos). On programme ces derniers comme des sorties. En cas de
panne de la tension de service, le contenu sauvegardé dans les mémentos est perdu.
III.12 Traitement du programme par la CPU

Selon la manière de programmation choisie pour le problème d’automatisation, la CPU
peut traiter le programme comme suite :
III.12.1 Programme linéaire

Dans le traitement linéaire du programme, les instructions sont traitées par l’unité de
commande dans l’ordre dans lequel elles sont stockées dans la mémoire du programme.
Lorsque la fin du programme (BE) est atteinte, le traitement du programme reprend depuis le
début.
Le temps requis par l’appareil pour un traitement de toutes les instructions est appelé
« temps cycle ». Le traitement linéaire du programme est généralement utilisé pour des
commandes simples, de volume peu important et peut être réalisé au moyen d’un seul bloc
d’organisation (OB).
Figure III.6 : Programme linéaire.
III.12.2 Programme structuré

Pour les taches d’automatisation de grande envergure, le programme peut être devisé en
blocs de programme ordonnés par fonctions plus petites et faciles à manier. Ceci pressente
l’avantage de pouvoir tester séparément et de les regrouper en une seule fonction pour
l’exécution.
Les blocs du programme doivent être appelés via les instructions d’appel de blocs
(ALLxx/ UCxx/ CCxx). Si la fin d’un bloc est détectée, le traitement du programme se
poursuit dans le bloc appelant.
Les entités intervenant dans cette structuration sont des blocs de code : les blocs
d’organisation (OB), les blocs fonctionnels (FB), les fonctions (FC), les blocs de données
(DB), les blocs fonctionnels système (SFB) et les fonctions système (SFC).
Figure III.7 : Programme structure.
III.13 Configuration matérielle

La configuration matérielle consiste en la disposition des châssis (racks), de modules et
d’appareils de la périphérie centralisée. Les châssis sont représentés par une table de
configuration, dans laquelle on peut placer un nombre défini de modules, comme dans les
châssis réels.
Nous avons choisi une alimentation PS 307 10A pour le premier rack et PS 307 5A pour
le deuxième rack, une CPU 314, 7 modules d’entrées logiques, 4 modules d’entrées
analogiques, 2 modules de sortie logiques pour établir notre configuration matérielle.
Ce choix est justifié par le nombre d’entrées/sorties que possède notre installation ainsi
que leurs natures.
Les entrées/sorties logiques pour ce qui est boutons poussoirs, capteurs, vannes, pompes,
…etc.
Les entrées analogiques pour l’acquisition des valeurs de niveau et température.
La figure suivante illustre notre configuration matérielle :
Figure III.8 :Configurationmatérielle.
III.14 Structure de notre programme

L’écriture du programme utilisateur complet peut se faire dans le bloc d’organisation
OB1 (programmation linéaire). Cela n’est recommandé que pour les programmes de petite
taille.
Pour les automatismes complexes, ce qui est le cas de notre station, la subdivision en
parties plus petites est recommandée, celles-ci correspondent aux fonctions technologiques du
processus, et sont appelées blocs (programmation structurée).
Cette structuration offre les avantages suivants :
 Ecriture des programmes importants mis clairs.

 Standardiser certaines parties du programme.
 Simplifier l’organisation du programme.
 Modifier facilement le programme.
 Simplifier le test du programme, car on peut l’exécuter section par section.
 Faciliter la mise en service.
Nous avons structuré notre programme comme illustre la figure suivante :
Figure III.9 : Structure de notre programme.
 Le Bloc OB1 c’est un bloc d’organisation contient l’ensemble des programmes.

 Le FB1 c’est le bloc fonctionnel il est réserver pour le S7graph.
 FC1, FC2 , jusqu'à FC9 sont les fonctions dont nous avons introduit nos programmes
fonctionnels du système.
Figure III.10: PLC simulation.

Cette figure représente la fenêtre sur laquelle on aperçut tous les états des mnémoniques, elle
sert à simuler le programme et à commander nos entrées.
III.15 Quelques exemples du programme
SIMATIC NAFTAL\Station 20/06/2017 01:37:25

SIMATIC 300\CPU312(1)\...\FC5 - <offline>
Réseau : 1 conndition ouverture/fermeture vanne mov8102
E2.4
bouton A4.7
ouverture vanne A4.7
vanne mov8102 vanne
mov8102 ouverte mov8102
"bpOmov810 "mov8102+" ouverte
2" SR "mov8102+"
S Q
E3.0
bouton
fermeture
vanne
mov8102
"bpFmov810
2"
R
E2.7
default
thermique
vanne
mov8102
"defthmov8
102"
M4.7
arret
d'ugence
"Aurg"
M0.0
présence
d'air
dans la
tuyoterie
"Prtuy"
E1.3
niveau
tres haut
de tk5
"nthtk5"
Réseau : 1 condition marche/arret de p01
condition m/a pompe 1
M0.3
E2.2 A4.7 E0.2 M0.7 condition M0.3
defaillanc E0.1 vanne raccordeme vanne marche/arr condition
e pompe mise à la mov8102 nt HCV8206 et de p01 marche/arr
p01 terre ouverte connecté ouvetre "cdp01" et de p01
"defp01" "mterre" "mov8102+" "rcc" "HCV8206+" SR "cdp01"
S Q
A5.0
vanne
mov8104
ouverte
"mov8104+"
E1.2
default
electrique
"defelc"
R
E0.1
mise à la
terre
"mterre"
E1.3
niveau
tres haut
de tk5
"nthtk5"
E1.4
niveau
tres haut
de tk6
"nthtk6"
M0.0
présence
d'air
dans la
tuyoterie
"Prtuy"
E0.5
bouton
arret
pompe p01
"bpAp01"
E2.2
defaillanc
e pompe
p01
"defp01"
M0.7
vanne
HCV8206
ouvetre
"HCV8206+"
III.14 S7 Graphe
300\CPU312(1)\...\FB1, DB1 -< H o r s ligne>
S7graph du déchargement T24

T39
T16
S1 état initial
Step1
"cdHCV8206
"
T1
Trans
1
T44
T19
S2 ouverture HVC
Step2 S "HCV8206+"
"p01+" "HCV8206+" "bpHVC+" "cdm"

T53
Trans
53
S3
"cdm"
T26
Trans
26
S15
"defp01" "dbHCV-" "cdm"
T22
Trans
22
S14 demarrage p03
Step14 S "p03+"
"cdm"
T27
Trans
27
S15
"p03+" "bpHVC-" "HCV8206+" "cdm"
T23
Trans
23
S10
"defp02" "HCV8206+" "cdp01" "cdp03" "cdm"
T11
Trans
11
S8 demarrage p03
Step8 S "p01+"
"cdm"
T28
Trans
28
S15
"p01+" "bpHVC+" "cdm"
T12
Trans
12
S3
"cdp01" "HCV8206+" "bpHVC-" "cdm"
T13
Trans
13
S9 demarrage p01
Step9 S "p01+"
"cdm"
T29
Trans
29
S15
"p01+" "bpHVC-" "cdm"
T14
Trans
14
S10
Chapitre
S7graph duIII
déchargement T12
T53
S3 demarrage p02/p03
step3 CALL "debit pompe"
"cdm"
T49
Trans
34_1
S15
"p02+" "bpHVC+" "p01+" "dbHCV+" "cdm"
T41
"p03+"
Trans
3_1
S4 augmonter debit
Step4
"cdm"
T48
Trans
35_1
S15
"crtuy" "bpHVC-" "cdm"
T50
Trans
5_2
S5 arret p02 ou p03
step5 S "Oevnt"
S "dbHCV-"
R "dbHCV+"
CALL "tempo air tuyauterie"
"cdm"
T47
Trans
36_1
S15
"crtuy" "Prtuy" "HCV8206+" "cdm"
T46
Trans
10_2
S7
T43
Trans
8_2
S6 arret p02/p03
Step6 R "p02+"
R "p03+"
"cdm"
T45
Trans
37_1
S15
"prgtuy" "p03+" "p02+" "cdm"
T44
Trans
7_2
S2
"cdHCV8206
"crtuy" " "cdm"
T40
Trans
4_2
T46
S7 fin du déchargeent
step7 R "p02+"
"p02+" "p03+" "mterre" "rcc"
T39 R "p03+"
R "HCV8206+"
Trans
9_2
S1
Chapitre
S7graph duIII
déchargement
T14
T23
S10 augmonter debit
step10 CALL "debit pompe"
"cdm"
T31
Trans
31
S15
"crtuy" "bpHVC-" "cdm"
T17
Trans
5_1
S13 arret p01 ou p03
step12 S "Oevnt"
S "dbHCV-"
CALL "tempo air tuyauterie"
"cdm"
T32
Trans
32
S15
T20
Trans
10_1
S12
T18
Trans
8_1
S16 arret p01
Ste... R "p01+"
R "p03+"
"cdm"
T33
Trans
33
S15
"prgtuy" "p03+" "p01+" "cdm"
T19
Trans
7_1
S2
"crtuy" "HCV8206+" "cdm"
T15
Trans
4_1
T20
S12 fin du déchargeent
Ste... R "p01+"
"p01+" "p03+" "mterre" "rcc"
T16 R "p03+"
Trans
9_1
S1
Mémoire réalisé au centre de stockage et distribution NAFTAL Oued Aissi Tizi Page 65
Chapitre
S7graph duIII
déchargement
T26
T29
T28
T27
T49
T48
T47
T45
T31
T32
T33
S15 Step15
Step15 R "p01+"
"cdm" "aqdef"
T24 R "p02+"
R "p03+"
Trans
24 R "HCV8206+"
S1
III.16 Table mnémonique
SIMATIC NAFTAL\Station SIMATIC 18/06/2017 15:15:24

300\CPU312(1)\Programme S7(1)\Mnémoniques
Propriétés de la table des mnémoniques

Nom : Mnémoniques
Auteur :
Commentaire :
Date de création : 01/06/2017 03:23:51
Dernière modification : 17/06/2017 04:17:28
Dernier filtre sélectionné : Tous les mnémoniques
Nombre de mnémoniques : 82/82
Dernier tri : Opérande ordre croissant
Etat Mnémonique Opérande Type de données Commentaire
p01+ A 4.4 BOOL pompe 01 demarrée
p03+ A 4.6 BOOL pompe 03 demarrée
mov8102+ A 4.7 BOOL vanne mov8102 ouverte
mov8104+ A 5.0 BOOL vanne mov8104 ouverte
mov8102- A 5.5 BOOL vanne mov8102 fermée
mov8104- A 5.6 BOOL vanne mov8104 fermée
Oevnt A 6.5 BOOL ouverture de l'event
prgtuy A 6.6 BOOL purge de la tuyoterie
mterre E 0.1 BOOL mise à la terre
rcc E 0.2 BOOL raccordement connecté
bpAp01 E 0.5 BOOL bouton arret pompe p01
crtuy E 0.7 BOOL capteur d'air dans la tuyoterie
defelc E 1.2 BOOL default electrique
nthtk5 E 1.3 BOOL niveau tres haut de tk5
nthtk6 E 1.4 BOOL niveau tres haut de tk6
bpMp02 E 1.6 BOOL bouton marche pompe p02
bpAp02 E 1.7 BOOL bouton arret pompe p02
bpMp E 2.0 BOOL bouton marche pompe p03
bpAp E 2.1 BOOL bouton arret pompe p03
defp01 E 2.2 BOOL defaillance pompe p1
defp02 E 2.3 BOOL defaillance pompe p2
bpOmov8102 E 2.4 BOOL bouton ouverture vanne mov8102
bpFmov8104 E 2.5 BOOL bouton fermeture vanne mov8104
defthmov8104 E 2.6 BOOL default thermique vanne mov8104
defthmov8102 E 2.7 BOOL default thermique vanne mov8102
bpFmov8102 E 3.0 BOOL bouton fermeture vanne mov8102
bpOmov8104 E 3.1 BOOL bouton ouverture vanne mov8104
bpOHCV8206 E 3.2 BOOL bouton ouverture vanne HCV8206
bpFHCV8206 E 3.3 BOOL bouton fermeture vanne mov8106
bpHVC+ E 3.4 BOOL bouton à augmenter débit HCV
bpHVC- E 3.5 BOOL bouton à diminuer débit HCV
graphe dechargement FB 1 FB 1
marche/arret pompe1 FC 1 FC 1
tempo air tuyauterie FC 4 FC 4
ouv/fer mov8102 FC 5 FC 5
ouv/fer mov8104 FC 6 FC 6
ouv/fer HCV8206 FC 7 FC 7
cond totales marche FC 8 FC 8
debit pompe FC 9 FC 9
Read Analog Value 464-1 FC 104 FC 104 Read Analog Value 464-1
Etat Mnémonique Opérande Type de données Commentaire

SCALE FC 105 FC 105 débit
Read Analog Value 466-2 FC 107 FC 107 Read Analog Value 466-2
Prtuy M 0.0 BOOL présence d'air dans la tuyoterie
cdmov8102 M 0.1 BOOL conndition ouverture/fermeture vanne mov8102
cdmov8104 M 0.2 BOOL conndition ouverture/fermeture vanne mov8104
cdp01 M 0.3 BOOL condition marche/arret de p01
cdHCV8206 M 0.6 BOOL conndition d'ouverture/fermeture de HCV8206
HCV8206+ M 0.7 BOOL vanne HCV8206 ouvetre
dbHCV+ M 1.0 BOOL débit vanne HCV augmenté
dbHCV- M 1.1 BOOL débit vanne HCV diminué
aurgm M 1.2 BOOL pompe 02 arretée
p02+ M 1.3 BOOL pompe 02 demarrée
cdm M 1.4 BOOL condition totale de marche
ilo1 M 1.5 BOOL ilo numero 1
com1 M 3.7 BOOL compartiment 1
Aurg M 4.7 BOOL arret d'ugence
aqdef M 5.0 BOOL aquité default
bplance M 5.1 BOOL bouton poussoirlancement
dbp MD 40 REAL débit réel des pompes
alarmes MW 60 WORD alarmes détéctées
ALARM_SQ SFC 17 SFC 17 Generate Block-Related Messages with Acknowledgment
ALARM_S SFC 18 SFC 18 Generate Permanently Acknowledged Block-Related Messages
WR_USMSG SFC 52 SFC 52 Write a User-Defined Diagnostic Event to the Diagnostic Buffer
TIME_TCK SFC 64 SFC 64 Read the System Time
III.16 Conclusion
Ce chapitre nous a permis de faire une étude sur les automates Programmables SIEMENS
leurs structures, fonctionnement et langages de programmation Step7. Nous avons élaboré les
différents blocs structurants notre programme tout en liant la partie la partie opérative et la
partie commande avec l’outil S7graph. Dans le dernier chapitre, nous allons développer une
plateforme de supervision concernant les procédures du déchargement en utilisant l’outil de
supervision Wincc.
IV
chapitreIV:
Supervision
avec
Wincc
IV.1 Introduction
Les systèmes de supervision permettent d’obtenir des vues synthétiques des équipements
ou ensemble d’équipements afin de visualiser leurs états physiques ou fonctionnels.
Situésdans des salles de commande ou en pied de machine, les systèmes de supervision
offrent la possibilité de déporter et de centraliser la vision des organes physiques (capteurs et
actionneurs) parfois très éloignés.
Cette dernière étape est la validation du programme par la simulation et la vérification de
son bon fonctionnement.
IV.2 Supervision sous Wincc
IV.2.1 Description de Wincc

Wincc (Windows Control Center) est un logiciel de supervision développé par la firme
SIEMENS, il est caractérisé par sa flexibilité, c'est-à-dire qu’il peut être utilisé par un
composant hors SIEMENS.
WINCC (Windows Control Center) est la première interface homme machine (IHM)qui
intègre véritablement la supervision et le processus d’automatisation. Il permet la saisie,
l’affichage et l’archivage des données tout en facilitant les taches de conduite et de
surveillance aux exploitants.
Ce logiciel offre une bonne solution de supervision car il met à la disposition de
l’opérateur des fonctionnalités adaptées aux exigences d’une installation industrielle.
IV.3 Constitution d’un système de supervision

Fonction qui consiste à indiquer et à commander l’état d’un appel, d’un système ou d’un
réseau. L’acquisition de données (mesure, alarme, retour d’état de fonctionnement) la
supervision coince Les solutions de supervision permettent de remonter des informations
techniques et fonctionnelles du système d’information généralement c’est des automates
programmables. Dans l’informatique la supervision est l’observation du bon fonctionnement
du système.
IV.3.1 Le module de visualisation (affichage)

Il permet d’obtenir et de mettre à la disposition de l’opérateur des éléments d’évaluation
du procédé par ses volumes de données.
 Le module d’archivage
Il mémorise les données (alarme et événement) pendant une langue période. Il permet
l’exploitation des données pour les applications spécifiques à des fins de maintenance
ou de gestion de la production.
 Le module de traitement
Il permet de mettre en forme les données afin de les présenter via le module de
visualisation aux opérateurs sous une forme prédéfinie.
 Module de communication
Il assure l’acquisition et le transfert de données, ainsi qu’il gère la communication avec
les automates programmables industriels et autres périphériques.
Figure IV.1 : Structure d’un système de supervision.
IV.3.2 Application disponible sous Wincc

Wincc se compose de plusieurs applications pour accomplir la fonction de supervision.
Il dispose des modules suivants :
 Graphic designer
Il offre la possibilité de créer des vues de procédé, et de les configurer en leur affectant
les variables correspondantes. A cet effet il dispose d’une bibliothèque d’objet, et
permet de créer des objets selon le besoin. Il assure la fonction de visualisation grâce au
Graphic runtime.
 Tag logging
On y définit les archives, les valeurs du process à archiver et les temps de cycle de saisie
et d’archivage.
 Alarm logging
Il se charge de l’acquisition et de l’archivage des alarmes en mettant à la disposition des
utilisateurs, les fonctions nécessaires à la prise des alarmes issues du procédé, à leur
traitement, leur visualisation, leur acquittement et leur archivage.
 Global script runtime
Il dispose de deux éditeurs, l’éditeur C et l’éditeur Visuel Basic, à l’aide des quel son
crée des actions et des fonctions qui ne sont pas prévues dans le Wincc.
 Report designer
Contient des informations avec lesquelles on peut lancer la visualisation d’une
impression ou ordre d’impression. On y trouve aussi des modules de mise en page de
journal qu’on peut adapter en fonction de besoin.
 User administrator
C’est là où s’effectue la gestion des utilisateurs et des autorisations. On y crée des
nouveaux utilisateurs, on leur attribue des mots de passe et on leurs affecte la liste des
autorisations.
IV.3.3 Principe de Communication du Wincc

Par communication on entend l’échange de données entre deux partenaires.
Par partenaire de réseaux on entend tout composant de réseau capable de communiquer et
d’échanger des données avec d’autres composants. Dans le cadre de Wincc, il peut s’agir des
unités centrales et de modules de communication de l’automate programmable (API), ainsi
que des processus de communication équipant le PC. Les données transmises entre les
partenaires peuvent servir à des fins très variées. Dans le cas de Wincc, il s’agit :
 Du pilotage d’un process.
 De l’acquisition de données du process.
 D’alarmes signalant des états anormaux du process.
 De l’archivage des donnés du process.
Figure VI.2 : Communication du Wincc avec l’automate S7-300
IV.3.4 Communication entre Wincc et automate programmable

industriel (API)
Dans le cadre de la communication industrielle avec Wincc signifie échange
d’informations via des variables et des valeurs de process. Pour l’acquisition des valeurs du
process le pilote de communication envoie des télégrammes de requête à l’automate. En
retour ce dernier transmet les valeurs de process requises à Wincc sous forme de télégramme
de réponse.
Il faut dans un premier temps qu’une liaison physique ait été établie entre le Wincc et
l’API. Le principe de communication entre le Wincc et les API est résumé dans le schéma ci-
dessous.
Figure IV.3 : Principe de communication entre le Wincc et les AP.
IV.3.4.1 Pilote de communication

Un pilote de communication est un composant logiciel qui établit une liaison entre l’API
et la gestion des variables de Wincc et permet ainsi d’alimenter les variables en valeurs de
process. Wincc met à disposition un grand nombre de pilote de communication pour la
connexion de divers API via différents systèmes de bus.
IV.3.4.2 Unité de canal
Chaque unité de canal constitue l’interface d’un seul pilote matériel subordonné et donc
d’un processeur de communication bien précis du PC. Tout processeur communication doit
donc être affecté à son unité de canal particulière.
IV.3.4.3 Liaison (logique)
Dès lors que Wincc et l’API ont été correctement connectés physiquement, il reste à
installer sous Wincc un pilote de communication et l’unité de canal pour établir et configurer
une liaison logique avec l’API c’est par cette liaison que s’effectueront les échanges de
données au runtime.
IV.4 Application développée sous Wincc
IV.4.1 Procédure de programmation avec application

Pour la création du projet sous Wincc, nous avons suivi les étapes suivantes :
1. lancer le Wincc.
2. Créer le projet.
3. Sélectionner et installer l’API.
4. Définir les variables dans l’éditeur stock de variable.
5. Créer et éditer les vues (vue d’accueil, vue de tous les blocs) dans l’éditeur Graphics
Designer.
6. Paramétrer les propriétés de Wincc runtime.
7. Activer les vues dans le Wincc runtime.
8. Utiliser le simulateur pour tester les vues du procédé.
IV.4.2 Création de notre projet sur Wincc

La figure suivante contient la liste des vues crées dans notre projet, c’est comme une
plateforme sur lesquelles nous avons bâti la structure de la station :
Figure IV.4 : Liste des vues du pupitre.
La figure qui suit c’est la vue l’accueil elle sert à accéder aux différentes vues a travers les
boutons que nous avons élaborés
Figure IV.5: Vue du menu principal.
La figure suivante représente l’interface sur laquelle nous avons créé et éditer les vues (vue
d’accueil, la vue du du déchargement et la vue d’alarmes) dans l’éditeur Graphics Designer ;
elle nous a permis aussi de paramétrer les propriétés de Wincc runtime.
Figure IV.6: l’éditeur Graphics Designer.
Apres avoir architecturer la vue dans l’éditeur Graphics Designer et les paramétrer puis
activer les vues dans le Wincc runtime on obient la vue illustrer dans la figure suivante ; elle
permet de visualiser la procédure du déchargement détaillée de l’essence super en temps réel.
Figure IV.7 : Vue déchargement sous runtime.
IV.5 Conclusion
Ce dernier chapitre nous l’avant consacré à la supervision de la station, où nous avons
élaboré les vues qui permettent de suivre l’évolution de tout les détails au cours du
déchargement de l’essence super. Cette application est très importante elle sera implantée
dans un ordinateur de supervision connecté à l’automate déjà programmé via un réseau MPI,
cet ordinateur sera installé dans la salle de contrôle.
Conclusion générale
Notre stage a été effectué au sein du centre de Stockage et de Distribution (CSD)

NAFTAL(Oued-Aissi) il nous a été très bénéfique vue qu’il nous a donner un aperçu général
du monde professionnel de notre domaine il nous fait découvrir le monde industriel et donner
l’occasion d’approfondir nos connaissances et de mettre en pratique la théorie acquise lors de
notre formation. En faisant ce stage nous avons eu une opportunité d’avoir un thème de
contribution à la solution d’un problème réel qui a fait l’objet de notre mémoire.
A l’issue de notre travail, nous pouvons conclure que L’évaluation des API ne cesse de
continuer et notamment leurs logiciels de programmation, l’API S7-300 procure plusieurs
avantages tels que la flexibilité, la facilite d’extension de ces modules.
Une bonne automatisation doit passer par :
 L’élaboration d’un cahier de charge qui comprend tous les aspects fonctionnels du
processus.
 La modélisation du cahier de charges par un outil de modélisation comme : grafcet.
 Le choix optimal de la partie commande (API), la partie opérative (actionneurs) et les
moyens de dialogues (capteurs).
La supervision est une application permet de suivre l’évolution du système en temps
réel et de localiser toutes défaillances.
Ce que nous retenons de notre projet de fin d’étude que le travail en groupe et le
contact des gens, ce sont trois facteurs essentiels pour parvenir au mieux à l’échange d’idée et
donc à la résolution des pannes et des problèmes que nous serons amené à confronter. Ce
n’est qu’à l’issue de ce stage, que nous avons amélioré et appris leur vraie valeur et
importance.
Nous espérons que notre travail verra naitre sa concrétisation sur le plan pratique et
que les promotions à venir puissent en tirer profit.
Bibliographie
[1] Documentation technique du CSD NAFTAL « manuel opératoire CSD ».
[2] Documentation technique SIEMENS, STEP7.
[3] Documentation technique SIEMENS, WinnCC-control.
[4] SIMATIC S7 : Tome 1 ; tome 3, MESCO Agent et distributions SIEMENS édition
Mai 2002.
[5] G. MICHEL, « Les API architecture et applications des automates programmables
industriels » Edition Dunod BORDAS, Paris 1988, SBN 2-04-018633-6.
[6] Réalisation technologique du GRAPHCET par Daniel Dupont et David Dubois .
[7] René David, Hassane Alla, « Du grafcet au réseaux de petri » Edition HERMES 14rue,
Lantiez 75017, Paris ISBN2-86601-325-5, ISSN 0989-3571.
[8] Mémoire de fin d’étude BENKACI Ouiza/ MOUALEK Sabrina.

[9] Mémoire de fin d’étude CHABBI Abdarrahmane /THOUKHTOUKH Aissa.
[10] Mémoire de fin d’etude MESSAOUDI Fetta/ GHARBOUSBANE Sabrina.
https://support.industry.siemens.com.

MediniFatima MezragueSofiane

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU

FACULTE DUGENIE ELECTRIQUE ET D’INFORMATIQUE

Mémoire de Fin d’Etudes

Etude d ’automatisation de l’ unité de déchargement au

Proposé par Encadré par

Mr DJOUAHER Mme BOUKENDOUR

. Devant le jury composé de :

Mer LAZRI Président

Mer CHELLI Examinateur

Promotion 2016 -2017

À mes parents qui ont su se montrer courageux ; encouragent ; patient et

I.1.1 Historique ................................................................................................................. 1

I.1.2 Les missions de NAFTAL ....................................................................................... 1

I.1.3 Moyens matériels ..................................................................................................... 2

I.1.4 Structure de NAFTAL ............................................................................................. 2

I.2 Installation de stockage et de distribution des carburants ........................................... 3

I.2.1 Parc de stockage ....................................................................................................... 3

I.2.2 Unité de déchargement............................................................................................. 5

I.2.2.1 Poste du déchargement des camions ………………...……………………….5

I.2.2.1 Poste du chargement des camions.............……………………...…………….6

I.3.1 Collecte des purges pétrolières ................................................................................ 8

I.3.2 Système de lutte contre incendie .............................................................................. 9

I.3.2.1 Le réservoir d’eau incendie …………………………………………….……10

I.3.3 Postes de Supervision des MDP (Mouvement De Produits) ................................. 11

I.4.1 Le PCD (Personal Computer) ................................................................................ 13

I.4.2 Le PCC (Poste de Contrôle de Chargement) ......................................................... 13

I.4.3 Le TISI :(Terminal d’îlots de sécurité intrinsèque) ............................................... 14

I.4.4 MICRO-COMPTEUR ........................................................................................... 14

I.4.5 L’automate programmable industriel (API) ........................................................... 15

I.4.7 Vannes .................................................................................................................... 17

I.4.8 Les Arrêts d’urgence .............................................................................................. 19

I.5 Automatisme de chargement et de déchargement ..................................................... 20

I.5.1 Procédure de déchargement ................................................................................... 20

I.5.2 Procédure de chargement ....................................................................................... 21

I.6 Conclusion ................................................................................................................. 22

Chapitre II Modélisation du centre CSD NAFTAL à l’aide du Grafcet

II.1 Introduction ............................................................................................................... 24

II.2 Définition du Grafcet (Graphe de Commande Etape Transition) .............................. 24

II.3 Eléments de Base d’un Grafcet ................................................................................. 24

II.3.1 Les étapes ........................................................................................................... 25

II.3.2 Les transitions et les réceptivités associées ........................................................ 26

II.4 Liaison orientées ........................................................................................................ 27

II.5 Temporisation ............................................................................................................ 28

II.6 Sélection de séquence et séquence simultanées ........................................................ 28

II.6.1 Sélection de séquence ......................................................................................... 28

II.2.1.1 Saut d’étape ………………………………………………………………....28

II.6.2 Séquence simultanées ......................................................................................... 29

II.7 Règles d’évolution d’un Grafcet................................................................................ 30

II.7.1 Les Règles qui faut suivre .................................................................................. 30

II.7.2 Erreurs de Grafcet .............................................................................................. 30

II.8 Niveau d’un Grafcet .................................................................................................. 31

II.8.1 Grafcet du niveau 1 ............................................................................................ 31

II.9 Cahier des charges de la procédure de déchargement ............................................... 32

II.10 Application du Grafcet pour modéliser les deux procédures de déchargement et de

II.11 Conclusion ................................................................................................................. 39

Chapitre III Automatisation de l’unité de déchargement avec l’API S7 300

III.2 Automatisation de la production................................................................................ 42