Karim Touati Pfe
Karim Touati Pfe
Karim Touati Pfe
Dedicace
Je dédie ce projet :
A ma chère mère,
Qui n’ont jamais cessé, de formuler des prières a mon égard, de me soutenir
A toute ma famille
Remerciements
Le présent travail a été élaboré dans le cadre d'un projet de fin d'études pour
l’obtention du diplôme national d’ingénieur en électrique à L’ECOLE NATIONALE
D’INGENIEURS DE MONASTIR ENIM et accueilli par la Société MARQUARDT TUNISIE à
El Agba, Tunis- Tunisie.
Comme je profite de cette occasion pour remercier tous les ingénieurs du service
technique du MARQUARDT TUNISIE qui m’ont permis d’avoir une idée claire sur la vie
professionnelle et surtout à M. FARES BEN SAAD Ingénieur software , qui n’a pas hésité
à me soutenir pendant toutes les étapes du projet.
Enfin, j’adresse mes vifs remerciements à tous mes enseignants et à tous mes
amis.
Sommaire
Dédicace ............................................................................................................................................................. 1
Remerciements ............................................................................................................................................... 2
Sommaire .......................................................................................................................................................... 3
Liste des figures .............................................................................................................................................. 5
Liste des tableaux........................................................................................................................................... 7
Introduction Générale .................................................................................................................................. 8
I. PRÉSENTATION GÉNÉRALE ............................................................................................................ 9
I.1 Introduction .................................................................................................................................. 10
I.2 Présentation de la société ....................................................................................................... 10
I.2.1 Présentation générale: ..................................................................................................... 10
I.2.2 Historique de MARQUARDT TUNISIE : ..................................................................... 12
I.2.3 Les sections de MARQUARDT TN ................................................................................ 13
I.2.4 Les différents services : ................................................................................................... 15
I.3 Problématique et cahier des charges .................................................................................. 16
I.3.1 Problématique..................................................................................................................... 16
I.3.2 Cahier de charge ................................................................................................................. 18
I.4 Conclusion ..................................................................................................................................... 22
II. ENVIRONNEMENT DU PROJET ET OUTILS HARDWARE DE TRAVAIL ......................... 23
II.1 Introduction .................................................................................................................................. 24
II.2 Aspect général du système: .................................................................................................... 24
II.2.1 Alimentation ........................................................................................................................ 27
II.2.2 Partie commande : API .................................................................................................... 27
II.2.3 Composants de sécurité .................................................................................................. 32
II.2.4 Bloc de test ........................................................................................................................... 35
II.3 Conclusion : ................................................................................................................................... 45
III. Environnement SOFTWARE ....................................................................................................... 46
III.1 Introduction .................................................................................................................................. 47
III.2 MPM ................................................................................................................................................. 47
III.2.1 Rôle du MPM ........................................................................................................................ 47
Introduction Generale
Afin de survivre et développer leurs propres statuts dans le domaine de
l’industrie, toutes les entreprises sont appelées à diriger ses intérêts vers l’innovation et
l’amélioration de ses performances, ce qui permet de défendre son existence et garder
la confiance de ses clients. Cet objectif est atteint par l’amélioration des outils et des
moyens utilisés le long du processus d’industrialisation. Surtout pour la phase de
contrôle des produits qui peut donner des informations sur la fiabilité d’un produit et la
date de production. En effet, une mauvaise pièce fabriquée coûte de l’argent et du temps
perdus pour l’entreprise et un retard indésirable pour le client.
Le présent rapport relate les travaux effectués dans le cadre de ce PFE structurés
sur quatre chapitres. Dans le premier chapitre, nous allons présenter l'entreprise
d'accueil, la problématique et le cahier de charge de notre projet. Le deuxième chapitre
concernera une présentation des différents composants électriques et mécaniques de la
poste de contrôle. On s’intéressera dans le troisième chapitre à la partie logicielle en
particulier les outils MPM et labVIEW. Finalement, le quatrième chapitre sera réservé à
la programmation et conception électrique. Le projet est achevé par une conclusion
générale.
I. PRÉSENTATION GÉNÉRALE
I.1 Introduction
Cette section profite de 29% du chiffre d’affaire de la société. Elle est chargée de
l’assemblage des interrupteurs pour les outils de chantiers et de bricolage. Ses clients
principaux sont :
METABO
BOSCH
BLACK&DECKER
HILTI
MILWAUKE
DOMETRIC
KARCHER
MIELE
MOULINEX
STARMIX
VAILLANT
VIESSMAN
VORWERK
BMW
DAIMLER CHRYSLER
EVO BUS
HUF
SCANIA
VALEO
VW
Service production
Service technique
Service méthode
Service finance
Service Qualité
Service informatique
Mon stage de fin d’étude s’est déroulé au sein du service technique ou bureau
d’équipement industriel d’ingénierie IEE : Industrial Engineering Equipment et plus
précisément avec l’équipe IEES Industrial engineering equipment-
Software/Measurment).
Mon rôle parmi cette équipe est d’étudier les composants à utiliser dans le
système de contrôle à concevoir, contribuer au plan électrique du système et de le
programmer avec le logiciel de la société. D’autres tâches seront effectuées au cours du
stage, comme le câblage de la station à concevoir. Cette équipe a pour rôle de concevoir
les plans électriques des chaines de production et de programmer les PLCs contrôlant
ces systèmes.
I.3.1 Problématique
KARCHER, la société m’a donné l’opportunité de réaliser une partie de ce projet comme
un projet de fin d’étude.
Actuellement, les produits sont testés manuellement par une carte de circuit qui
mesure ses résistances internes mais ce processus est très lent et pas précis.
Pour réaliser ce projet, les pièces mécaniques doivent être conçues, assemblées
puis installées. En parallèle, les ingénieurs électriciens font la conception du plan
électrique nécessaire sur le logiciel EPLAN. Le câblage est alors réalisé après par les
techniciens électriciens. Enfin, les ingénieurs software implémentent leur programme
sur le PC de la station.
La station EOLT a pour rôle de faire des essais électriques et mécaniques sur le
produit et le marquer à froid s’il n’est pas défectueux.
Il faut noter que les autres stations de la chaine sont déjà fabriquées et
programmées.
Le soudage et l’empotage sont réalisés par les stations qui précèdent la station
EOLT
Figure 10 Microswitch
Essai mécanique :
En premier lieu, un actionneur pousse le bouton peu à peu à une vitesse et une
course bien déterminée, en même temps on mesure la force à des instants connus selon
ce que le client désire. On répète le même processus avec recul de l’actionneur. La force
d’actionnement doit être ajustable entre et N.
Essai électrique
L’appui sur le capot permet de faire avancer le poussoir. A une distance course)
bien déterminée, le contact dans le circuit électrique interne se ferme. Dès qu’il atteint
la commutation (court-circuit entre les pins 1 et 4) une mesure de résistance est
établie. On fait le même processus avec recul de l’actionneur.
Pour le test électrique, seule une mesure de résistance est nécessaire entre les
deux pins 1 et 4 dans les deux cas (résistance infinie lorsque le circuit est ouvert et
résistance de valeur < 200mOhm si le circuit est fermé).
Marquage du produit
D = jour 1-7
W = semaine 0-9
Y = Année 0-9
I.4 Conclusion
Apres avoir décrit le contexte général du projet et présenté les exigences du cahier
de charge, on va procéder dans le chapitre suivant à la présentation et description des
éléments et des outils nécessaires à l’automatisation du système de contrôle.
II.1 Introduction
Les détails de ce schéma sont décrits par le schéma ci-dessous et qui présente en
même temps les connexions électriques.
API
(PC +
Coupleur +
Modules)
Res
measurement
Produit à
tester et les
différents
éléments de
mesures et
de tests
Elements de
sécurité
Alimentation
II.2.1 Alimentation
230VAC ==> 24VDC pour alimenter: le coupleur, les modules, l’amplificateur ICAM, Le
distributeur MICO…
Les différents éléments de ce système sont PC, modules, coupleurs, capteurs et des
actionneurs… dont la majorité a été imposé par la société puisqu’elle dispose de la
plupart de ces éléments dans ce magasin.
Il protège le matériel des dommages provoqués par les coupures de courant, les
variations de tensions et autres incidents.
Il évite la perte et l’altération de données. Sans un onduleur, les données
enregistrées sur un dispositif soumis à un arrêt système peuvent être perdues ou
détruites.
En cas de coupure de courant, il assure la continuité de fonctionnement des
équipements connectés pendant le temps de secours permis par ses batteries .
Les modules de mesure électrique sont fournis par BECKHOFF pour acquérir des
valeurs mesurées de courant, de tension ou de résistance directement sans utiliser de
capteurs pour effectuer cette tâche.
Selon le cahier de charge, nous avons besoin d'un module de mesure de résistance
pour mesurer la résistance interne du produit. Cette mesure est effectuée par la
méthode 4 pointes.
Mesure de la résistance :
La première façon qui vient à l'esprit pour mesurer la résistance est de monter
un générateur de courant sur ses bornes et de mesurer la tension. En divisant la tension
par le courant d'écoulement, la résistance est obtenue. Pour cette question, nous aurons
besoin de deux modules par BEKCHOFF. Un module de sortie analogique pour la
génération de courant et un autre module analogique pour l'acquisition de tension aux
bornes de la résistance.
Dans l’industrie, la sécurité est une fonction très importante qui assure la
protection des personnes et de l’équipement industriel.
Les défauts qui exigent l’utilisation de ce relais de sécurité sont beaucoup dont on cite :
Cet élément doit être installé dans le cabinet électrique pour interagir avec
l’alimentation si nécessaire.
Capteur de sécurité
MICO contrôle chaque circuit, signale une charge limite et coupe le circuit
concerné en cas de surcharge. Pas d’influence négative sur les autres circuits, pas de
chute de tension, un diagnostic des défauts simple.
Il réalise une protection par rapport aux départs de feux dans les circuits 24V DC
et évite des surintensités dangereuses. En câblant uniquement une entrée pour
l’ensemble, MICO permet pour chaque sortie un réglage individuel parmi les quatre
calibres disponibles ainsi que l’activation ou la désactivation de la sortie
Dans les systèmes de production, les distributeurs sont les éléments chargés de
commuter et contrôler des fluides sous pressions afin de contrôler des actionneurs
comme les vérins pneumatiques. Ils sont généralement appelés pré-actionneurs et ils
ont équivalents à un relais dans l’électricité.
Le CPV peut être monté à proximité des actionneurs. Et donc cela nous donne
l'opportunité d'utiliser des tubes pneumatiques plus courts. Cela signifie moins de perte
d'air et moins de temps de déplacement dans les tubes, ce qui signifie également une
commande instantanée par l'ordinateur sans délai.
Les CPVs sont marqués par un code d’identification qui indique le type des
composants pneumatiques utilisés. Le code est marqué sur chaque chambre
pneumatique (distributeur électropneumatique).
Code
d’identification
La liste des capteurs utilisés est donnée dans le tableau qui présente le type du
capteur, sa fonction et ses caractéristiques :
Kistler propose une large gamme d’amplificateurs de charge dont l’ICAM de type
5073A qui est programmable avec LabVIEW à travers le port série RS-232.
Moteur linéaire
Le moteur linéaire qui sera mis en service devrait avoir au moins 6 mm de course
et environ 20 N de force exercée. Le moteur doit fournir des valeurs un peu plus
importantes que celles-ci pour fonctionner dans un environnement pratique.
JENNY SCIENCE propose une large gamme de moteurs à choisir. Pour répondre à
nos besoins, nous utiliserons le LINAX LXC 80f40 avec 80 mm de course et 40 N de force
exercée qui peut être fournie par le moteur. LINAX et LX signifient que le moteur est
linéaire et C signifie que le moteur est compact.
En fait, le servo- contrôleur est livré avec le moteur lui-même parce qu'il est
fourni par la même société JENNY SCIENCE. Il y a beaucoup de contrôleurs fabriqués
par JENNY SCIENCE et diffèrent selon la tension d'alimentation et du courant. Il vient
avec le nom XENAX xxVy. "Xx" signifie la tension et "y" signifie le courant utilisé. Il est
donc nécessaire de choisir le bon XENAX compatible avec le moteur utilisé.
Les moteurs avec 40 N de force exercée nominale ont besoin d'un contrôleur
d'alimentation entre 48 V et 75 V et au moins 5 A jusqu'à 10 A de courant. Donc dans
notre cas XENAX 75V8 qui a besoin de 75 V et 8 A de courant nominal est assez bon
pour l'utiliser.
Comparateur
Si la valeur mesurée est supérieure à cette dernière alors on peut conclure qu’il y
a un problème mécanique ou électrique au niveau du capteur. Ce problème peut se
manifester par exemple lors de la présence d’un objet solide bloquant le capteur ce qui
engendre une valeur mesurée qui est assez grande. Dans ce cas le comparateur envoie
un signal V au module d’entrée numérique ensuite le PC envoie un signal au
contrôleur pour arrêter le moteur d’où on évite les risques de l’endommager
microswitch
Une première solution de type manuel, lancée au début du stage pour ne pas
bloquer la production, permet la mesure de la résistance selon le principe suivant :
Le circuit du montage final réalisé et testé sous ISIS est représenté par la figure
ci-dessous :
Après avoir réalisé le schéma de notre carte par le logiciel ISIS on va faire des
tests sur la plaque à essais qui nous permet d’identifier les composants nécessaires à
utiliser et de vérifier le bon fonctionnement des différents composants.
Routage :
Une fois la simulation sur ISIS est validée, nous allons passer à préparer notre
Schéma du circuit imprimé sur ARES.
II.3 Conclusion :
Après la description théorique des éléments matériels utilisés dans ce projet, nous
passons à la présentation des étapes introduites pour compléter le projet en se basant
sur des outils software tels que MPM et LABVIEW fixés par MARQUARDT.
MPM à l’aide de LABVIEW est un moyen rapide et simple pour exécuter une
séquence de tests du produit électrique et mécanique avec beaucoup d'options pour
configurer et personnaliser nos planifications de test.
III.1 Introduction
III.2 MPM
MARQUARDT est une entreprise qui considère ses clients et prend au sérieux la
qualité des produits qu'elle fabrique. Il fait alors de son mieux pour atteindre des
niveaux élevés de qualité de production dans le moins de temps avec des dépenses
réalistes. Il est alors inévitable de développer des moyens et des outils pour surveiller et
contrôler les statuts de ses produits finis. MPM est l'un de ces outils qui a pour objectif
de tester, surveiller ces produits et noter leurs statuts.
MPM est un logiciel développé par MARQUARDT pour gérer les séquences de
postes de contrôle et faire des tests côte à côte avec d'autres logiciels sur les
commutateurs.
MPM ne peut pas fonctionner seul, car il ne s'agit que d'un séquenceur et ne peut
pas exécuter des tâches internes et détaillées.
Dans l'industrie, d'autres logiciels font le travail seul comme STEP 7 et TWINCAT
et autres, ils organisent les séquences et exécutent complètement les tâches. Mais MPM
est chargé d'organiser certaines tâches et étapes sans avoir le souci de connaître la
structure interne des étapes. Cette mission est autorisée pour d'autres logiciels comme
labview.
Comme mentionné ci-dessus, MPM est chargé d'organiser les étapes dans les
séquences. Il fait aussi quelques tests à l'extérieur des étapes. Dans ce cas, il doit
recevoir des valeurs et des résultats de mesure des étapes des séquences et effectuer
des tests sur eux. Sur la base de ces résultats et de leurs conditions de réussite, le test
est donné par le signe de test global de "pass» ou "fail". Ces résultats de mesure et un
signe de test global sont ensuite enregistrés dans la base de données mondiale de
MARQUARDT appelée MQIS.
Une autre fonctionnalité est mise en œuvre dans MPM qui est la différenciation
des versions. On appelle si le même produit a des versions différentes et chaque version
nécessite des tests spéciaux et des séquences spéciales. Dans ce cas, MPM reconnaît
chaque version séparément et exécute automatiquement les séquences et les tests
correspondants. Ces versions sont habituellement enregistrées dans la base de données
mondiale MQIS. Ils pourraient également être implémentés manuellement dans MPM
après avoir sélectionné certains paramètres.
Comme nous le savons maintenant, MPM ne peut pas terminer sa mission seul. Il
doit interagir avec d'autres logiciels pour exécuter les séquences et effectuer des tests.
L'un des logiciels qui pourraient s'intégrer à MPM est LABVIEW. Comme les projets en
labview peuvent être segmentés dans des instruments virtuels, MPM reconnaît chaque
VI comme une étape de ses séquences. Chaque VI pourrait être exécuté une ou plusieurs
fois selon la séquence nécessaire.
Après cela, nous pourrions déduire que pour que ce travail soit terminé, les VI
doivent avoir des intrants et des produits reconnus par MPM avec des noms bien
déterminés selon les normes MARQUARDT.
Nous pouvons facilement remplacer MPM par d'autres logiciels plus simples et
plus efficaces qui finissent l'objectif qui réalise le même objectif mais l'avantage avec
MPM est qu'il est généralement utilisé lorsque les tests sont exécutés C'est un moyen
plus sûr de tester les produits finis en mentionnant que la base de données MQIS doit
toujours être mise à jour avec les résultats des tests de MPM. Ils existent aussi d’autres
outils tels que TWINCAT qui est un bon logiciel de séquençage et offre beaucoup de
choix et de liberté. Mais il n'est pas développé pour faire des tests mais uniquement
pour organiser des séquences et les exécuter.
L'interface MPM est vraiment simple. Elle est divisée en deux fenêtres distinctes :
3
1 2
1. Le premier à gauche est la zone "résultat principal" où le résultat des tests est
affiché et où la séquence est commandée.
2. La seconde est à droite. Il s'agit de la "fenêtre principale" où la séquence de test
et les résultats détaillés de la séquence sont affichés. Les états des entrées et
des sorties du matériel sont également trouvés.
3. Au-dessus, nous pouvons trouver une barre d’outils. Cette barre nous permet
d'ouvrir une session, d'ouvrir l'éditeur de données et de lancer la séquence
manuellement.
L’arborescence globale
L’arborescence spécifique à la machine.
Ces deux vues d'arbre semblent identiques mais chacune a son but :
L'arborescence globale contient la configuration de toutes les machines, mais
l'arborescence spécifique à la machine contient la configuration de la machine de travail
actuelle.
L'éditeur de données peut être ouvert par quatre types de comptes dans
MARQUARDT qui sont la session de production, la session de qualité, la session de
superviseurs de quart et la session de super utilisateurs ou administrateurs. Les
employées peuvent se connecter à leur domaine par un accès à leur session précise d’un
service bien déterminé.
Les étapes de test ont été judicieusement choisies par le service technique de
MARQUARDT TN en consultation avec MARQUARDT Allemagne et en tenant compte des
coûts du projet.
Une fois la séquence terminée, chaque produit testé sera stocké. Bien que, le PC
devra traiter différemment les pièces imparfaites. Il est alors judicieux d'avoir une
ramification dans la séquence de test pour différencier les tests réussis et les échecs.
Bloc d’entrées
Le cluster InData fournit les types des variables déclarés, on affecte ces types aux
variantes en utilisant la fonction «variant to data».
On obtient alors une variable complète (nom + valeur + type) qui sera traitée
dans le VI.
Bloc de sortie
Ce bloc est chargé de préparer les variables traitées ou les résultats de mesures
et les envoyer vers le logiciel MPM.
On peut alors lire les états des capteurs ou des boutons de la station grâce à ce
bloc créé sous labview.
On utilise la fonction «Dio Get Inputs» crée par MARQUARDT. On choisit parmi la
liste déroulante le nom d’entrée qu’on a déclaré dans MPM dans Hardware «Digital
inputs».
A l’aide de ce bloc on peut commander directement les vérins, les LEDs et toutes
les sorties hardware de la station.
Il faut alors utiliser la fonction «Dio Set Out Index» créée par MARQUARDT. On
choisit parmi la liste déroulante le nom de la sortie qu’on a déclaré dans MPM dans
Hardware «Digital Outputs ».
Ces différents blocs décrits dans un contexte général seront exploités dans le
développement du projet global sous LABVIEW.
Avant de passer au programme, les entrées et les sorties doivent être définies. Les
entrées sont comme des boutons ou des capteurs et les sorties sont comme des
commandes pour les vérins.
Les noms des entrées doivent commencer par la lettre « I » suivie de son numéro.
Le nom des sorties doit commencer par la lettre « Q » et suivi de son numéro. Exemple :
la sortie numéro quatre est la commande d’une LED verte. On l’appelle alors : Q04 :
LedGreen.
Ces entrées doivent être déclarées dans le logiciel MPM dans la section matériel
sous DIGITAL INPUTS :
Ces sorties doivent également être déclarées dans le logiciel MPM dans la section
matériel sous DIGITAL OUTPUTS:
Réinitialisation du système
Vérification de l'état du Tiroir de produits défectueux
Insertion de produit
Blocage du produit
Test du produit
o Marquage du produit
o Déblocage du produit
o Retirer le produit
o Fin de la séquence
Si non:
Ces étapes doivent être ajoutées et configurées dans MPM en ajoutant les entrées
et sorties communiquant avec LABVIEW, en ajoutant le répertoire du VI et en mettant
en ordre la séquence de test comme l’indique les figures ci-dessous :
Réinitialisation du système
Pour ce faire, la Labview doit envoyer une commande aux quatre sorties de
commande qui sont:
o Q00: TagHP
o Q01: ClampHP
o Q02: TagWP
o Q03: ClampWP
Ce VI contient une entrée venant du MPM. L’entrée est la variable HWDIO qui est
nécessaire pour lire ou commander le hardware de la station.
ErrorIn et ErrorOut sont toujours nécessaires pour afficher les erreurs qui
peuvent survenir dans MPM.
On ajoute ces entrées et sorties dans MPM dans l’éditeur de données sous Test
step components où existe la configuration du VI. Ce même travail est répété pour tous
les VIs mais chacun avec ces propres paramètres d’entrées ou de sorties
Dans le cas où le tiroir est fermé labview indique « Drawer is Closed ». Dans le cas
inverse, il affiche « Drawer is not yet closed ».
Insertion du produit :
Ce VI vérifie si le produit est placé dans les deux emplacements. Pour cela, nous
devons vérifier l'état des deux capteurs du produit. Si le produit est présent, on passe au
VI suivant Sinon, On vérifie encore et encore jusqu’à le détecter.
Les entrées et les sorties vers et du MPM sont exactement les mêmes comme le
VI précédent.
Blocage du produit
Q01 : ClampHP
Q03 : ClampWP
Test du produit
Ce VI est responsable de tester le produit. Le test du produit n'est pas une tâche
simple, car il comporte 4 processus qui sont exécutés simultanément;
o mouvement du moteur
o mesure de force exercée sur le bouton du micro-interrupteur
o Surveillance de position du moteur
o mesure de résistance interne
La carte DAQ est livrée avec sa bibliothèque dans le logiciel LABVIEW appelé
DAQmx.
Du point de vue du logiciel, pour obtenir un signal analogique à partir d'un capteur à
l'aide de la carte DAQ, nous devons utiliser plusieurs éléments dans labview qui sont
mis en cascade.
Le premier élément est "CREATE TASK" qui est utilisé pour créer une tâche pour la
carte DAQ à exécuter. Cet élément nécessite une tâche déclarée comme entrée et une
chaîne de caractères pour nommer sa tâche déclarée.
Cet élément est suivi d'un autre élément appelé "CREATE CHANNEL" Il est utilisé
pour créer un canal pour acquérir le signal analogique ou numérique. Il a besoin du nom
de canal comme entrée et il est également configuré pour correspondre au type de
signal acquis.
Le troisième élément est la "START TASK" qui sert à transmettre la tâche à l'état de
fonctionnement pour commencer la mesure.
Ces 3 éléments doivent être avant la boucle for qui est le cycle de mesure.
L'élément suivant est à l'intérieur du cycle de mesure. Il s'appelle "READ" et, comme
son nom l'indique, il sert à lire le signal du capteur. Dans le cas de la génération d'un
signal, il peut être remplacé par l'élément "ÉCRIT". Il est configuré pour correspondre
au signal acquis et il peut être configuré pour avoir le taux d'échantillonnage souhaité et
le nombre d'échantillons.
L'élément "Arrêter" est mis après la boucle for et il suffit d'arrêter la tâche de la
carte DAQ.
Le dernier élément utilisé est l'élément "CLEAR". Il suffit d'effacer la tâche avant de
passer au reste du programme.
Il est également nécessaire que tous ces éléments aient la tâche déclarée comme
entrée. Et ils ont également besoin d’une entrée d’erreur.
L'état de mesure contient tous les éléments nécessaires pour mesurer la force, la
position et la résistance. Il contient également la commande du moteur.
Une seule variable qui est HWDIO est utilisée dans ce VI pour commander le
moteur VIA les modules BECKHOFF. Des variables de mesures aussi seront envoyées
vers MPM pour être comparées et traitées à travers la sortie Measurement qui doit être
ajoutée dans la configuration du VI dans MPM.
Pour utiliser cette variable, le reste des VIs devraient l'avoir comme variable
d'entrée sous INPARAMETERS. Mais il doit être configuré dans MPM pour imiter le
résultat des tests.
Pour imiter le résultat des tests, on doit ajouter sous lien « @MeasuringResultBool ».
Cette variable sera appelée ok/nok
Marquage du produit
Si le produit n'est pas défectueux, il sera marqué par le vérin de marquage. Ce VI est
comme le VI du blocage, bien qu'il ait un paramètre d'entrée de MPM qui soit ok / nok.
Si ok / nok est TRUE, le VI sera exécuté normalement, sinon il passera comme s'il n'avait
pas été exécuté.
Si les tests sont échoués, l’operateur doit ouvrir le tiroir pour y mettre le produit
défectueux. On doit donc vérifier l’état du capteur de ce tiroir pour passer au VI suivant.
Si cette variable booléenne est fausse (cas ou les mesures sont réussies), rien ne
se passe.
Fermeture du tiroir
Déblocage du produit :
Ce VI est très simple, il est seulement chargé de commander le vérin de blocage pour
retourner à sa position finale. Le produit doit être débloqué après les tests, donc ce VI
doit être exécuté dans le cas de réussite ou dans le cas d’échec.
Ce VI est aussi exécuté dans les deux cas des tests. Il est aussi simple, on doit juste
vérifier l’état des capteurs de présence du produit.
III.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons fait une description générale du concept de notre
projet, présenté un extrait du programme réalisé par les logiciels MPM et LABVIEW et
une description détaillée de l’installation électrique du poste de contrôle.
Conclusion generale
L’automatisation et la supervision d’un processus industriel nécessite une phase
d’ingénierie qui permet de réaliser les études et les documentations nécessaires pour
l’achèvement du projet.
Lors de ce travail, nous avons réalisé une automatisation d’un poste de contrôle
avec un PC industriel C6920-0050 et le logiciel de programmation LABVIEW ainsi qu’un
logiciel de séquencement développé par la société qui sert à faciliter l’organisation des
étapes de fonctionnement du poste ainsi que d’autres fonctionnalités.
Malgré l’existence d’une large panoplie d’outils software fournis par plusieurs
fabricants tels que STEP , TWINCAT, etc. l’utilisation de l’outil MPM de MARQUARDT
TN a facilité énormément la tâche de développement. Son point fort réside dans le
séquencement des VIs de tests et mesures, développés sous LabVIEW.
Le travail réalisé sera exploité par le service production pour une durée de trois
ans renouvelable.