TECHNOLOGIES PROFESSIONNELLES ISTA AIT MELOUL

LES PROCEDES DE MOULAGE

I. Introduction :
La fonderie permet de réaliser des préformes en remplissant d'alliage liquide une empreinte réalisée dans
un moule. La pièce brute ainsi obtenue après solidification de l'alliage est séparée du système d'alimentation et des
éventuelles masselottes.
Il existe une grande diversité de procédés de moulage ; Ceux –ci sont classés en deux grandes familles :
 Moulage en moule non permanent  Moulage en moule permanent
 Moulage avec modèle permanent.  Moulage en coquille par gravité.
 Moulage avec plaque modèle.  Moulage en coquille sous pression.
 Moulage avec noyaux.  Moulage par centrifugation.
 Moulage par centrifugation.
 Moulage avec insertion.
 Moulage en carapace.
 Moulage en moule céramique.
 Moulage avec modèle non permanent.
En fonction des formes, de la masse, de la précision dimensionnelle, de l’état de surface recherché et des
quantités à couler, il sera choisi parmi les procédés de moulage ci-dessus.
II. Moulage en moule non permanent :
2.1. Moulage en sable :
Principe : Le moulage en sable consiste à couler le métal en fusion dans l'empreinte du moule en sable, réalisée
d'après un modèle ayant la forme de la pièce à obtenir. Le moulage en sable est le procédé le plus ancien et
convient presque pour tous les métaux et alliages de moulage. Il s'adapte bien aux petites séries de production et
surtout pour les pièces de grandes dimensions.

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2.2. Définitions :
2.2.1 Plan de joint :
Un moule est constitué d’au moins deux parties, châssis, dont la surface commune est appelée
Plan de joint.
 Choix de la surface de joint :
➢ La plus simple possible.
➢ Peut-être un plan de symétrie.
➢ Toutes les surfaces perpendiculaires à la surface de joint sont dépouillées.
➢ Le plus grand possible.
2.2.2. Intérêt des dépouilles :
Le problème rencontré dans le moulage est comment extraire le modèle sans détériorer le
moule ? La solution à ce problème est de prévoir des dépouilles.

2.2.3. Les noyaux :

On appelle noyaux les parties qui moulent les cavités internes de la pièce.
2.2.4. Système d’attaque :
Ensemble de conduits et d’évidements réalisés dans le moule afin d’assurer le remplissage de l’empreinte
sans turbulence, sans entraînement d’impuretés, selon un temps de remplissage et un débit déterminé.

a .Masselottage :
 Problème : le phénomène de retrait du métal (contraction) et diminution du volume crée des défauts
à la surface de la pièce.

 Remède : utilisation des masselottes dont le rôle est d’alimenter en métal liquide la pièce. Elle est
placée sur la partie se solidifiant en dernier.

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b .Détermination du module de refroidissement :
On utilise le module de refroidissement Mr.

Temps de solidification : T= λ. (Mr)2

Rq :
Pour deux parties d’une même pièce ayant pour module de refroidissement Mr1 et Mr2

- T1= λ. (Mr1)2 T1 Mr12

- T2= λ. (Mr2)2 = (> 1 ou < 1)
T2 Mr22
Cette relation permet de déterminer l'ordre de solidification.
c. Calcul du module de refroidissement :

Mr = k. Mg - Mg : Module géométrique
Avec : - k : coefficient dépendant de la forme

- Plaque : k = 1
- Cylindre : k = 0.9
- Barre : k = 0.8

2.3. Moulage avec modèle permanent :

✓ Les formes de la pièce à obtenir sont données par le modèle. Il a les dimensions de la pièce,
augmentées de la valeur du retrait de l’alliage employé.
✓ Emploi de chape lorsqu’il y a des parties démontables
✓ Les systèmes d’attaque et d’alimentation ne sont pas donnés par le modèle mais réalisés par le
mouleur.

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2.4. Moulage avec plaque modèle :

✓ Moulage de pièces de la petite série à la très grande série selon la conception des plaques modèles.
✓ Le modèle n’a qu’une surface de joint de moulage.
✓ Chaque demi modèle est monté sur une plaque : panneaux de bois, plastique, marbre métallique.
✓ Les empreintes ne pouvant être obtenues avec les 2 plaques modèles, sont réalisées par des noyaux
donnant des formes intérieures ou extérieures (contre dépouille de la pièce à réaliser).
✓ Les plaques modèles peuvent comporter les modèles réalisant les empreintes des systèmes d’attaque et
d’alimentation.
✓ Emploi en moulage mécanique.

 Avantages :
✓ Bonne perméabilité du moule ;
✓ Hautes précisions géométriques et dimensionnelles des pièces coulées ;
✓ Dépouille non nécessaire ;
✓ Matériaux de moulage bon marché ;
✓ Très bon état de surface ;
✓ Aucune usure des châssis par suite des secousses ou du décochage.
2.5. Moulage avec noyaux :
Noyau : Structure en matériau de moulage, réalisée indépendamment du moule et donnant après
remmoulage (mise en place dans le moule) des reliefs permettant d’obtenir des formes intérieures et extérieures
de la pièce brute. La stabilité est assurée par des portées.
Les noyaux peuvent être assemblés entre eux avant ou après remmoulage.

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 Conditions générales d’emploi :

✓ Réalisation des formes intérieures.
✓ Obtention des parois sans dépouille.
✓ Limiter ou éviter des démontages de modèle.
✓ Simplification de la réalisation des modèles.

2.6. Moulage par centrifugation :

Le moule est mis en rotation selon un cycle, pendant la coulée et la solidification de l’alliage (moule en sable
réalisé avec un procédé donnant un moule rigide). Les parois du moule appliquent à l’alliage une accélération de
15 à 30 fois l’accélération de la pesanteur.
La centrifugation se fait sur des machines à axe vertical, horizontal ou oblique.

 Caractéristiques :
✓ Augmentation de la compacité de la pièce : l’alimentation se fait avec l’alliage des couches.
Internes non solidifiées. La solidification est orientée des parois extérieures vers le centre.
✓ Emploi d’alliages à faible coulabilité.
✓ Remplissage des zones peu épaisses de l’empreinte et bonne venue des détails du relief.
2.7. Moulage avec insertion :
Une pièce (métallique en général) est remmoulée dans l’empreinte d’un moule, afin de rester prisonnière après
la coulée. L’ensemble pièce moulée et insertion constitue une pièce composite.

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L’insertion peut intéresser une partie ou l’ensemble de la pièce selon sa fonction.

✓ Coussinets, pièce d’usure…
✓ Pièces normalisées, réalisées en série : vis, goujons, bagues, écrous, tubes…
✓ Ailettes de refroidissement : évite l’usinage et réduit la coupure thermique entre la pièce et
les ailettes.
 Simplification :
❖ Insertion tubulaires : remplacent des noyaux fragiles.
➢ évite l’usinage de trous de petit diamètre et grande longueur.
➢ Obtention de trous de petit diamètre dans des pièces en alliage difficilement usinable.
➢ Réalisation de circuit tubulaire complexe.
❖ - Insertions massives :

➢Insertion dans des pièces en alliage difficilement usinable (fonte blanche) de parties en
alliage dont l’usinage est facile (fonte a graphite).
➢ Refroidissement internes dans des zones mal alimentées.
➢ Support de noyaux.
2.8. Moulage en carapace :
Principe : Le moule doit être en deux parties et peut comporter des noyaux obtenus également par ce
procédé. Chaque partie est obtenue avec une plaque modèle chauffée sur laquelle le matériau de moulage forme
une croûte (carapace) épousant les reliefs de la plaque-modèle.

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 Cycle de moulage :
✓ Un bac contenant du sable enrobé de résines thermodurcissables est fermé a sa partie supérieure par une
plaque modèle métallique chauffée entre 200° et 300°C.
✓ L’ensemble est retourné.
✓ Au contact de la plaque modèle, la résine devient pâteuse, les reliefs de la plaque modèle sont épousés
précisément par le sable enrobé.
✓ L’ensemble est retourné à nouveau dans la position initiale, le sable non aggloméré retombe dans le bac
pour être utilisé ultérieurement et le sable aggloméré forme une carapace de 4 à 10 mm d’épaisseur. La
plaque modèle se dégage du bac.
✓ La carapace est alors chauffée pour polymériser la résine et obtenir le durcissement final. Ensuite la
carapace est démoulée de la plaque modèle par des éjecteurs.
✓ Les carapaces sont assemblées ou collées afin de constituer un moule. L’empreinte, le système d’attaque et
éventuellement le système d’alimentation (évidemment pour constituer les masselottes) sont réalisés par
la carapace.
 Possibilités techniques :
➢ Moulage de précision.
➢ L’usinage est réduit : faibles surépaisseurs d’usinage, obtention de détail de forme : lamage,
trous > Φ6.
➢ Coulée de tous les alliages, surtout ceux difficilement coulables en moules métalliques, en
raison en raison de leur température de coulée (alliages ferreux, cuivreux …)
➢ Procédé adapté aux séries supérieures à 500 pièces (outillage métallique en raison de la
température > 200 °C.
➢ Pièces de quelques kilogrammes à plus de 100 kg pouvant avoir des épaisseurs très faibles
(ex : de l’ordre de 1mm pour les extrémités d’ailettes de refroidissement),
➢ Les petites pièces sont moulées en grappe, une carapace comportant ainsi plusieurs
empreintes.
2.9. Moulage en moule céramique :
Procédé également connu sous le nom de procédé Shaw, procédé Unicast, procédé céramicast…

Principe : un coulis de produit réfractaires liés avec une solution à base de silicate d’éthyle est versé dans un
moule contenant le modèle.

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 Matériaux : coût élevé

➢ Produits réfractaires : alumine, silice, sillimanite, zircon…à l’état pulvérulent (10 um environ)
mélangés à la chamotte de granulométrie étalée jusqu’à quelques millimètres.
 Outillage : coût peut important.
➢ Les modèles sont réalisés avec des états de surface et une précision fonction de ceux de la pièce ou
de la série de pièces à réaliser, dans des matériaux variés : bois, plâtre, matière plastique, laiton,
acier.
2.10. Moulage avec modèle non permanent :
Principe : Le moule est en une seule partie (sans surface de joint) et est réalisé autour d’un modèle, sans
possibilité de démoulage.
Le modèle comporte à la fois les formes de la pièce brute à obtenir, ainsi que les systèmes d’attaque,
d’alimentation (masselottes) et d’élimination du modèle.
La pièce moulée est obtenue dans un cycle de fabrication au cours duquel le moule et le modèle sont
détruits (moulage à module perdu).

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 Conditions générales d’emploi :

Ce procédé regroupe des techniques différentes selon la nature du modèle et le type du moule (modèle
éliminé avant ou pendant la coulée, moule en sable siliceux ou en céramique :
➢ Réalisation de pièces ne pouvant être obtenues par d’autres procédés : électroérosion, usinage
électrochimique.
➢ En raison des surfaces impossibles à obtenir par des procédés conventionnels ou non
conventionnels : électroérosion, usinage électrochimique…
➢ Alliages difficilement usinables (alliages d’outil de coupe, alliages réfractaires…
➢ Pièces pouvant être obtenus par d’autres procédés mais en donnant des caractéristiques moins
bonnes ou des coûts plus élevés.
 L’emploi du procédé permet :
➢ Meilleure précision dimensionnelle en donnant des variations d’empreinte de moule réduites
ou nulle
➢ Qualité de surface moulée ne comportant ni bavures ni coutures dues à des surfaces de joints
ou de noyaux, et réduisant le parachèvement ou l’usinage.
➢ Simplification du moule lorsque l’obtention de l’empreinte avec d’autres procédés nécessite un
grand nombre de parties.

2.11. Moulage de précision avec modèle éliminé avant la coulée.

Ce procédé est développé avec des modèles ayant un excellent état de surface (Ra<1) et éliminés avant la
coulée du moule, par fusion, dissolution, ou combustion.
Il est connu sous le nom de moulage à modèle perdu, ou moulage en cire perdue, même si le modèle est réalisé
avec d’autres produits que la cire.

 Conditions générales d’emploi :

➢ Pièces exigeant un excellent état de surface Ra : 2 à 3 um et une très bonne précision
dimensionnelle.
➢ Pièces sans bavures ni marque dont le parachèvement est limité au sectionnement des
systèmes de remplissage et d’alimentation (masselottes).
➢ Pièces en aciers spéciaux, en alliages réfractaires, en alliages à très grande dureté, non
forgeables et difficilement usinables.
 Fabrication du modèle :
 En moulage unitaire : réalisation d’un modèle en cire.
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 En série : il faut d’abord faire l’outillage donnant le modèle qui donnera l’empreinte du moule.
❖ Fabrication d’un modèle maître métallique usiné et poli, qui est la réplique de la pièce à obtenir, en
tenant compte :
• Du retrait du matériau du modèle final.
• De la dilatation du moule préchauffé avant la coulée.
• Du retrait à l’état solide de l’alliage de la pièce.
❖ Fabrication d’un moule d’injection : en prenant le modèle maître comme modèle, réalisation d’un
moule en alliage sans retrait ayant un point de fusion supérieur à celui de la matière injectée.
❖ Assemblage du modèle : les modèles élémentaires sont assemblés en grappe sur le système d’attaque,
également en cire.

 Fabrication du moule :
Une carapace est réalisée autour du modèle selon deux procédés :
✓ Le modèle ou la grappe est trempé dans une préparation aqueuse à base de produits
réfractaires (silice, zircon…) et de liant (plâtre, silicate d’éthyle…) selon l’alliage à couler, puis
saupoudrage de produits réfractaires de même nature.
✓ Sur le modèle, il se forme une carapace de quelques millimètres. Le liant cristallise où se
polymérise.

✓ L’ensemble est placé dans un châssis rempli de produit réfractaires afin de consolider la
carapace.
 Elimination du modèle :
Les moules sont retournés, entonnoir vers le bas, dans une étuve, un autoclave à vapeur, ou un four à
micro-ondes afin d’éliminer les modèles en cire, ce produit sera récupéré dans des bacs afin d’être recyclés.
L’évidemment réalise l’empreinte.
 Frittage du moule :

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Le moule est porté dans un four à 900 °C pendant une heure afin de réaliser le frittage des produits
céramiques (durcissement du moule).
 Coulée du moule :
Le coulé se fait par gravité avec une poche de coulée ou avec un four basculant. La pièce est obtenue
après décochage et séparation de la grappe, du système de remplissage et des masselottes(parachèvement).

III. Moulage en moule permanent

3.1. Moulage en coquille par gravité :
On coule directement le métal liquide à l'aide d'une louche ou d'une petite poche de coulée dans
l'empreinte d'un moule métallique qui peut comporter ou non des noyaux métalliques ou en sable suivant les
pièces à fabriquer et leur complexité.

 Avantages :
➢ Un tel procédé fournit des pièces propres, de bel aspect, lisses, étanches et compactes, aux cotes
très proches des dimensions finales.
➢ La précision des pièces est améliorée par rapport à celle des moulages au sable, d'où économie de
matière, usinage réduit, tolérances des cotes plus serrées facilitant l'usinage sur machines-outils
automatiques.
➢ Les pièces peuvent présenter des formes extérieures compliquées.
➢ Le refroidissement rapide leur donne une structure plus fine du métal donc à de meilleures
caractéristiques mécaniques.

 Inconvénients :
➢ Nécessité de l'emploi de masselottes nombreuses et importantes, parfois difficiles à positionner
dans le moule.
➢ Le temps de solidification des masselottes est long et le coût de transformation du métal liquide est
assez élevé. Les outillages sont chers.
➢ Les installations de coulée en coquille par gravité sont nettement moins polluantes que les
installations de moulage au sable.

3.2. Moulage en coquille sous pression :

Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte d'un moule métallique.
L'alliage ; poussé par un piston dans un conteneur en acier spécial au chrome molybdène, est introduit dans le
moule par une buse d'injection. L'injection se fait en un temps très court. Les moules sont montés sur les plateaux
d'une presse hydraulique horizontale, de grande puissance pour éviter toute fuite au plan de joint.

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Les pressions et les systèmes d'injection, les forces de fermeture des machines, dépendent de nombreux
facteurs, notamment du genre d'alliage coulé, de la forme et du volume de la pièce.

3.2.1 Les machines à couler sous pression :

a/ Machine à chambre chaude :
Le système d’injection est continuellement immergé dans l’alliage en fusion contenu dans un four
placé derrière le plateau de la machine.

Ces machines sont caractérisées par :

➢ leur force de fermeture (50 à 1200 kN).
➢ Pression d’injection : 50 à 100 bars.
➢ Pression de masselottage jusqu’à 350 bars.
➢ Cadences 30 à 200 pièces/h.

b/ Machine à chambre froide :

Le système d’injection est constitué d’un cylindre (conteneur) dans lequel coulisse un piston. Le four de
maintien n’est pas intégré à la machine et l’alliage est déversé dans le conteneur avant chaque injection.

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Ces machines sont caractérisées par :

o Leur force de fermeture (500 à 30000 kN).
o Pression d’injection : 50 à 200 bars.
o Pression de masselottage jusqu’à 1000 bars.
o Cadences 500 pièces/h.
 Avantages :
o Grande précision dimensionnelle.
o Très bon état de surface.
o Suppression de certains usinages.
o Obtention de pièces légères.
o Bonnes caractéristiques mécaniques.
 Inconvénients :

➢ Les investissements sont élevés, surtout pour les grosses pièces ; les outillages sont importants, très
coûteux, et il faut prévoir pour les fabrications de grandes séries un équipement de deux outillages et parfois
trois par machine.
➢ Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce procédé, simples à l'intérieur, plus
compliquées à l'extérieur.
➢ Les inserts ne sont pas commodes à positionner dans les moules ; ils doivent être chauffés, introduits
et mis en place entre chaque cycle en ralentissant les cadences.

IV. Propriétés et défauts de fonderie :

Les propriétés à prendre en compte sont :
o Coulabilité (aptitude à remplir le moule).
o Retrait de l’alliage à l’état liquide.
o Retrait de l’alliage à l’état solide.

Alliage Retrait (%) Alliage Retrait (%)

Al-Cu 7à8 Aciers non alliés 5à7
Al-Si 3,5 à 5 Aciers alliés 7 à 10
Cu-Sn 4,5 Fontes GL 0,5 à 3
Cu-Zn 6,5 Fontes GS 3à6
Mg 4 Zn 5à6

4.1. Principaux défauts :

 Retassure (cavité formée durant la phase de solidification due au retrait du métal) ;

 Crique (fissures produites par le déchirement du métal au cours du refroidissement) ;
 Soufflure (trous formés par des bulles de gaz libéré par le métal au cours de sa solidification) ;
 Ségrégation (hétérogénéité chimique se produisant à la solidification) ;
 Contraintes résiduelles (retrait et anisotropie créent des contraintes internes).

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4.2. Contrôle des pièces :
 Contrôle par ressuage :
Permet de contrôler les défauts débouchant en surface. Un liquide tensio-actif coloré est appliqué en
surface d’une pièce et après essuyage de cette surface, les défauts constituent des réserves de liquide qui, par
révélation à la lumière blanche ou ultra-violette, deviennent détectable à l’œil.

 Contrôle par ultrasons :

Le sondage est effectué par un faisceau d’ultrasons émis d’un palpeur en contact avec la pièce à contrôler
qui, après réflexion sur les défauts rencontrés et les parois de la pièce, est reçu par un palpeur de réception (le même
palpeur peut servir à l’émission et à la réception).

 Contrôle par induction :

Méthode comparative basée sur les courants de Foucault pour déceler les criques. La pièce à
contrôler passe dans l’axe d’un solénoïde, créant un champ d'induction. La pièce est alors le siège de courants
électriques créant à leur tour un champ induit, réagissant sur le circuit primaire. Après étalonnage de l’appareil, on
décèlera les pièces produisant un flux différent de la pièce étalon.

V. Tracé des pièces moulées :

Pour avoir un brut capable il faut respecter un certain nombre de règles à savoir :

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