TECHNIQUES DE

FABRICATION
CONVENTIONELLES ET Dr. BENKHELLADI Asma

AVANCEES Université Freres Mentouri, Constantine1

Faculté des sciences et technologie

Département Génie mécanique

Email :[email protected]
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I. Généralités
Les organes et pièces constituants les machines et appareils proviennent de sources
diverses de fabrication tels que forgeage, usinage, estampage, fonderie etc.
La technique de fonderie est la plus souvent utilisée car elle est non seulement
économique mais :
- Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement
réalisables par usinage ou par d'autres procédés).
- La série des pièces est identique.
- Obtention de pièces massives telles que bâtis, volants etc.
Le moulage ou fonderie est un ensemble de procédés qui permet de réaliser des
pièces métalliques brutes. Le moulage proprement dit consiste à réaliser des pièces
brutes par coulée du métal en fusion dans un moule en sable ou en métal (représentant
l'empreinte de la pièce à obtenir), le métal en se solidifiant, reproduit les contours et
dimensions de l'empreinte du moule (figure.1).

Figure 1 Procédé de moulage (fonderie)

Dans la spécialisation de la fonderie, on distingue pratiquement les fonderies

suivantes

 Selon la nature des métaux et alliages

- Fonderie de fonte.
- Fonderie d'acier.
- Fonderie d'aluminium et ses alliages.
- Fonderie de cuivre, bronzes, laitons etc...
 Selon l'utilisation
- Fonderie d'art.
- Fonderie d'ornement (bijoux).
- Fonderie de mécanique industrielle.
 Selon le procédé de moulage
- Moulage en sable (manuel ou mécanique).
- Moulage par pression
- Moulage à la cire perdue.
- Moulage en coquilles
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Dans ces procèdes le moule peut-être permanent ou non permanent (destructible).

Le moule non permanent est utilisé qu'une seule fois, pour extraire la pièce, il faut
le détruire, l'empreinte est obtenue par moulage du matériau constitutif autour d'un
modèle réalisé en bois ou en métal.
Le moule permanent peut servir un grand nombre de fois, il est réalisé en plusieurs
parties pour faciliter l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout lorsque la quantité de
pièces à couler est importante.
Le choix des procédés de moulage dépend du métal à couler. En général la
température de fusion du métal coulé doit- être inférieure à la température de fusion
du matériau constituant le moule.

Matériaux et Moule non permanant Moule permanant

températures de fusion
Fontes : 1100°C à1250°C 1- Moulage en sable Moulage en coquille
Aciers : 1200°C à 1500°C avec ou sans noyau impossible sans détériorer
2- Moulage à la cire les coquilles.
perdue
Cuivre et ses alliages : 1- Moulage en sable Moulage en coquille :
laiton 940°C pour les grosses pièces - Pour les grandes
Aluminium et ses alliages : telles que les cloches en séries
Alpax et Zamak environ bronze et les hélices des - Pour les petites et
610°c bateaux moyennes pièces
Pour les petites séries.

Comme il a été déjà cité, le moulage est généralement très économique, mais
les caractéristiques d'un alliage coulé sont plus faibles que celles du même alliage forgé.
Les défauts de fonderie, fréquents dans les pièces moulées, diminuent encore leur
résistance globale, certains de ces défauts, dus aux gaz occlus ou à la contraction du
métal au refroidissement, peuvent être évités par un tracé judicieux des formes.

II. Moulage en sable

Le moulage en sable consiste à couler le métal en fusion dans l'empreinte du moule
en sable, réalisée d'après un modèle ayant la forme de la pièce à obtenir. Le moulage
en sable est le procédé Le plus ancien et convient presque pour tous Les métaux et
alliages de moulage.
Il s'adapte bien aux petites séries de production et surtout pour les pièces de
grandes dimensions. Un moule simple est constitué de deux parties :
- La partie supérieure.
- la partie inférieure.
Figure 2 représente un moule en sable avec les différentes parties essentielles.

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Figure 2 Procédé de moulage en sable

Le métal en fusion est coulé à travers le trou du système de coulée, en traversant

les canaux jusqu'à remplissage de l'empreinte. Après refroidissement et solidification,
la pièce est sortie pour subir les différentes opérations de finition. L'ensemble des
opérations de moulage en sable est donné par la figure 3.

Figure 3 Etapes de moulage en sable

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1- Moulage en sable manuel

Le moulage en sable manuel est utilisé surtout pour la fabrication des pièces unitaires
et des pièces de grandes dimensions, qui ne peuvent pas être réalisées dans des
machines de moulage.
La figure 4 représente le matériel nécessaire pour le moulage en sable manuel :
 Modèle et noyau.
 Châssis.
 Sable de moulage.
 Métal liquide.
 Aiguille (pour la confection de trous d’air).
 Truelle (pour rendre lisse la face de joint du moule).
 Pilette, Fouloir (pour le compactage du sable).
 Spatule (pour rendre lisse les différentes surfaces du moule après démoulage).
 Mandrin de coulée (pour la confection du trou de coulée).
 marbre; (sur lequel s'effectue la préparation du moule).

Figure 4 Matériels de moulage

a) Le modèle
Le modèle est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces
de l'objet à fabriquer et permettant la confection de l'empreinte du moule en sable. Il
est exécuté en bois ou en métal d'après le dessin de fabrication, c'est à dire le matériau
utilisé pour la confection du modèle dépend essentiellement du procédé de moulage
(manuel ou mécanique).
Un modèle doit posséder :
- Une bonne résistance contre les contraintes mécaniques.
- Une bonne résistance contre les contraintes chimiques (humidité, liant du
sable, gaz etc.).
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- Une bonne résistance contre les contraintes thermiques (échauffement du

modèle dans les différents procédés de moulage).
- Une précision de la forme et des dimensions.
- Bas prix de revient.
Le bois reste depuis longtemps la matière essentielle pour la confection des
modèles. Pour chaque type de bois en trouve des propriétés différentes. On utilise
surtout des bois traités, sans fissures et sec (moins de 10% d'humidité) pour prévenir
leur déformation au cours du séchage. La surface de travail doit être lisse et résistante
à l'usure. Pour exécuter des pièces en grande série, les modèles sont métalliques, ils
sont usinés, polis et montés sur des plaques modèles métalliques.
Sur les surfaces des modèles ont applique des enduits destinés à améliorer leurs
propriétés de surface. La couche mince d'enduit ne doit pas avoir une influence sur la
forme et les dimensions du modèle. Les enduits métalliques sont obtenus par
galvanisation ou chromatisation et non métalliques par peinture.
Lors de la réalisation du modèle on doit tenir compte :
- De l'usinage s'il y a lieu, dans ce cas la pièce brute doit comporter des
surépaisseurs qui seront enlevées durant l'opération d'usinage. Donc les
dimensions du modèle doivent être augmentées de 2 à 3 mm. Généralement la
grandeur de la surépaisseur d'usinage est choisie suivant un tableau spécial. Elle
dépend essentiellement de la nature du métal à couler, des dimensions de la
pièce et de la position de ses surfaces pendant la coulée.
- Du retrait, car lors du refroidissement le métal se contracte, le retrait est la
valeur de cette contraction. Donc on majore les dimensions du modèle de 1%
pour la fonte et 2% pour l'acier.
- De la dépouille, les formes du modèle doivent permettre son extraction du
sable sans dégradation du moule.
Les modèles peuvent être aussi creux ou pleins. Les modèles de petites dimensions
sont massifs et au contraire ceux de grandes dimensions sont creux afin de diminuer le
prix de revient, ainsi que leur poids.
b) Noyau
Pour obtenir le contour intérieur de la pièce on emploie les noyaux, qui sont placés
dans le moule. Le moulage avec noyau s'impose lorsque les pièces présentent des
évidements qu'il serait difficile ou même impossible d'obtenir par moulage au naturel.
Le noyau est confectionné en sable auto-siccatif, dans un moule appelé boite à noyau
en bois ou métallique.

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Noyau

Figure 5 Représentation d'un noyau

c) Le sable de moulage
Le sable de moulage doit être infusible (résister à la température de coulée du
métal), résistant (résister à l'érosion du métal liquide) et poreux (ne peut s'opposer au
passage des gaz produits au moment de la coulée), et se compose en général :
 de sable quartzeux (86-96%) pratiquement infusible en contact avec le métal
liquide.
 d'argile (bentonite) (3-10%) qui lie les grains de silice entre eux et empêche le
moule de se détériorer après enlèvement du modèle. Dans certains cas au lieu
de l'argile on utilise d'autres liants tels que : huiles végétales, verre soluble,
dextrine, résine, bitumes, lessive sulfurique etc...
 Le noir de fonderie, graphite pulvérise ou noir végétal (2-6%) (charbon de bois
pulvérisé) qui brûle en contact du métal en fusion et donne ainsi au moule la
porosité et la perméabilité nécessaire à l'évacuation des gaz (eau, vapeur d'eau,
oxyde de carbone) qui seraient emprisonnés dans l'empreinte.
 On incorpore de l'eau, des résines turanniques accompagnées d'un catalyseur
dans la proportion globale de 1,5%. Les résines provoquent le durcissement
assez rapide du moule à la température ambiante.
On distingue les sables :
- de contact qui adhèrent à la surface du modèle et se trouve en contact avec le
métal en fusion.
- de remplissage (vieux sable) utilisé pour combler tout le volume du châssis.
- unique utilisé dans les fonderies mécanisées, où on a recours au sablage
mécanique.
On emploie le sable unique pour remplir tout le volume du châssis. Sa cohésion, sa
perméabilité et refractairité sont élevées.
d) Sable à noyau
La composition des sables de moulage et de noyaux est très diverse et dépend de
la nature du métal, de l'épaisseur des parois de la pièce, de sa masse, forme etc...
Les sables a noyaux doivent être plus compressibles, réfractaires et perméables
que les sables de moulage car autour du noyau se trouve le métal liquide, c'est

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pourquoi pour le noyautage on utilise des matériaux plus réfractaires (la proportion en
sable quartzeux est élevée).
e) Châssis
C'est un cadre rigide fabrique en fonte, en acier ou en aluminium parfois en Bois,
sans fond destiné à contenir et à soutenir le sable constituant le moule. Un châssis
complet comprend au moins deux parties.
Les châssis portent des oreilles percées permettant un repérage précis à l'aide des
broches ou des goujons. On trouve également sur les cadres des poignées de
manœuvres et de pattes de crampons qui servent à placer des serre-joints ou des
étriers destinés à empêcher la partie du moule de s'écraser sous la pression du métal
liquide lors de la coulée (dans le cas des châssis en bois). On appelle motte, le modèle
dont on a enlevé le châssis, avant coulée pour l'utiliser de nouveau.
2- Les étapes de moulage en sable
L’exécution manuelle d’un moule en sable comprend les opérations suivantes :
a- Confection de la partie inférieure du moule
- La partie II du modèle est placée sur un marbre sur lequel se trouve le châssis
inférieur.
- Le sable de moulage neuf est tamisé sur la face du joint, autour et au-dessus du
modèle.
- Remplir progressivement le châssis de sable vieux tout en serrant.
- Le châssis est retourné pour que la face de joint soit lissée , ensuite elle est
saupoudrée avec du sable blanc sec exempt d'argile. Ensuite enfoncer
légèrement le mandrin de coulée et le mandrin d'évent.
b- Confection de la partie supérieure du moule
- Goujonner le châssis de dessus.
- Placer la partie I du modèle.
- Tamiser du sable de moulage neuf, puis enfin de sable vieux et serrer.
- Piquer les trous d'air qui faciliteront l'évacuation des gaz.
c- Démoulage du modèle et du mandrin
- Enlever le mandrin de coulée est d'évent.
- Séparer les deux châssis, que le sable blanc saupoudré sur la face des joints
empêche d'adhérer l'un à l'autre.
- Sortir le modèle après l'avoir ébranlé doucement.
- Exécuter et lisser, le bassin de coulé dans le dessus du châssis et le canal de
coulée dans le dessous du châssis.
- Lisser légèrement l'empreinte et le saupoudrer de noir de fonderie qui donnera
à la pièce des faces bien lisses.
d- Remoulage
Il s'agit de la préparation du moule déjà exécuté en vue de la coulée du métal.

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- Pose du noyau s'il y a lieu, on donne au noyau un appui par sa partie ou ses
parties hautes.
- Pose du châssis de dessus sur le châssis de dessous en vérifiant leur position
relative et leur contact. Le moule est posé sur un lit de sable.
- Placer sur le châssis supérieur des poids afin d'éviter son soulèvement lors de
la coulée du métal qui forme une certaine pression.
e- Coulée du metal
f- Décochage
On commence le décochage de la pièce, seulement lorsque la température est
assez basse c'est- à -dire lorsque la pièce est totalement solidifiée. Le système de coulée
et éventuellement la masselotte sont séparés de la pièce à l'aide d’un marteau sans
détérioration de cette dernière.
g- Dessablage
L'opération de dessablage est nécessaire, afin de débarrasser la pièce du sable qui
adhère à ses surfaces.
h- Ebarbage
L'ébarbage consiste à éliminer le talon de coulée, les bavures aux joints, les picots
de trous de coulée et les rugosités, on l'exécute le plus souvent à la meule.
i- Contrôle et traitement thermique s’il y al lieu.
j- Usinage, finition et perçage s’il y a lieu.

3- Moulage en sable à la machine (Mécanique)

Le moulage à la main ne se pratique que pour un nombre de pièce réduit ou pour
des pièces volumineuses, en plus la serre du sable à la main est longue, pénible et
souvent peu régulière. De plus le démoulage est délicat, car s'il n'est pas fait
verticalement, les arrachements du sable imposent des retouches et peuvent rendre le
moule inutilisable. Tous ces inconvénients peuvent être supprimés par le moulage
mécanique.
Donc dans le moulage mécanique, le sable est serré mécaniquement soit :
- Par pression.
- Par secousses.
- Ou le plus souvent par combinaison des deux procédés (pression et secousses).
- Et par projection.
L'empreinte de la pièce n'est plus donnée par un modèle ordinaire, mais par un
modèle fixe sur un support dont l'ensemble est appelé plaque modèle, d'où les pièces
obtenues par moulage mécanique sont limitées en dimension s par la grandeur des
châssis.

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III. Moulage à la cire perdue

Les différents procédés de moulage étudiés partent tous du principe suivant : le
moule est en deux ou plusieurs parties afin de pouvoir en sortir le modèle ou donner
l'empreinte voulue à chacune des parties. L'expérience montre qu'un tel moule, même
si les différentes parties sont assemblées avec beaucoup de soins, ne permet pas
d'atteindre une grande précision.
De la l'idée de faire un moule en une seule pièce pour obtenir un moulage très
précis. Le moulage à la cire perdue est un moulage de précision dont le but est de
supprimer tout ou en partie l'usinage s'il y a lieu. La précision maximum pratiquement
obtenue est de l'ordre de ± 0.07mm est couramment de 0.3% en valeur relative. Ce
mode de moulage est connu depuis la plus haute antiquité. Les chinois et les grecs
l'utilisent pour la fonderie d'objet d'art, il s'est conservé à peu près intégralement pour
la fonderie artistique et s'est perfectionné de nos jours pour la coulée de bijouterie et
la fabrication de prothèses dentaires en or ou en acier inoxydable exigeant une grande
précision. Il s’est enfin étendu à la production de petites pièces mécaniques à partir de
tous les alliages.

Figure 6 Procédé de moulage en cire perdue

1- Principe de procédé
Le moule est construit autour d'un modèle en cire, lequel ensuite est éliminé par
fusion pour libérer l'empreinte formée. L'obligation de détruire le modèle enfermé,
impose de fabriquer, non seulement un moule par pièce, mais un modèle par moule. Il
faut donc fabriquer en série des modèles fusibles.
La gamme de fabrication d'une pièce par ce procédé est la suivante :
a- Créer un modèle inerte généralement en bronze ou en laiton usiné avec une
grande précision et parfaitement polis. Ses dimensions sont déterminées en
tenant compte de retraits de la cire, du métal coulé et de la dilatation du
revêtement réfractaire du moule.
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b- Confectionner une coquille à l'aide du modèle inerte ou confectionner une

coquille démontable reproduisant rigoureusement le modèle inerte.
c- Injecter la cire sous pression dans la coquille pour obtenir successivement
autant de modèles fusibles qu'on le désire. Aujourd'hui on remplace de plus en
plus la cire par une résine thermoplastique telle que le polystyrène qui
commence à fondre vers 150 -200°C et brûle à 450°C et n'est pas récupéré. Les
grappes de modèle sont obtenues directement par injection de polystyrène
dans des moules métalliques portant les empreintes.
d- Trempe et enveloppement du modèle s'effectue par projection d'une très fine
couche (quelque dixième de mm) d'un enduit réfractaire très fin (silice et liant)
et des couches fine de céramique ensuite séchage à l'air.
e- Fusion du modèle perdu élimination du modèle par chauffage à une
température de 200°C.
f- Confection du moule et coulée du métal.

Figure 7 Etapes d'élaboration d'une pièce par moulage en cire perdue

2- Applications
Tous les métaux ferreux et non ferreux peuvent être moulés par ce procédé. On
peut classer les applications d'après la nature des alliages :
- Alliages réfractaires ou inoxydables.
- Alliages impossible ou difficile à forger et à usiner.
- Alliages faciles à usiner mais dont l'usinage ultérieur serait trop complexe.
Les pièces fabriquées ont un poids variant de quelques grammes à quelques
kilogrammes. Des épaisseurs de l'ordre du demi-millimètre peuvent être obtenues. Ce
procédé permet d'obtenir le moulage de pièces de formes très compliquées
irréalisables par les autres procédés de moulage.
Il permet aussi la fabrication d'outils en acier rapide ou en alliages spéciaux à coupe
ultra rapide à leur forme définitive et utilisable sans autre usinage que l'affûtage.

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IV. Moulage en moule métallique

On a vu que les procédés de moulage déjà étudiés exigent la destruction du moule
pour récupérer la pièce moulée. Certes le moulage en sable est le plus répondu, mais
il présente beaucoup d'inconvénients tels que :
- Il exige une importante quantité de sable et équipements pour la préparation
du sable de moulage.
- Les pièces obtenues ne sont pas précises et présentent des surépaisseurs, ce
qui exige des opérations d'usinage coûteuses.
Le souci d'obtenir avec un moule permanent une série de pièces dont la forme et
les dimensions soient identiques à conduit à la réalisation de moules métalliques
permettant deux méthodes de moulage.
 Moulage à la pression atmosphérique ou moulage en coquille.
 Moulage sous pression.

1- Moulage en coquille
Le moulage en coquille est un procédé qui permet de couler par gravité le métal en
fusion directement dans un moule métallique en fonte ou en acier appelé coquille. Ce
type de moulage est destiné pour la réalisation de pièces compliquées en métaux et
en alliages.
Le moule est constitué de deux ou plusieurs parties appelées chapes, formant
l'empreinte, de trou de coulée et les évents, les chapes sont solidement assemblées
pendant la coulée du métal afin d'éviter leur séparation.

Figure 8 Procédé de moulage en coquille

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Le métal liquide remplit les cavités du moule sous l'effet de son propre poids.
Les coquilles résistent de quelques centaines de coulées et pour élever la ténacité de
leurs surfaces intérieures qui entrent en contact avec le métal en fusion sont protégées
par un film d'enduit appelé poteyage. La nature de ce dernier permet ainsi d'agir sur
l'intensité des échanges thermiques entre pièce et moule. L'enduit est porté sur la
surface par pulvérisateur ou un pinceau.
Avant chaque moulage les coquilles sont chauffées jusqu'à une température de
200 à 350°C (tout dépend de la température de coulée du métal), afin d'éviter le
refroidissement trop rapide du métal, dans certains cas le chauffage doit être poursuivit
pendant la coulée.
C'est lorsque le métal est suffisamment solidifié, qu'on procède au démoulage
de la pièce Donc les opérations à effectuer pour chaque coulée sont :
- Poteyage du moule.
- Fermeture du moule et mise en place de la broche.
- Coulée du métal.
- Quand le métal est solidifié, extraction de la broche et ouverture du moule.
- Démoulage de la pièce.
Les avantages du moulage en coquille sont :
 Précision dimensionnelle.
 Bon état de surface.
 Réduction des surépaisseurs d'usinage.
 Rendement assez élevé.
 Texture plus fine et caractéristiques mécaniques élevées.
Le seul inconvénient réside dans le prix de revient des coquilles qui est très cher.
2- Moulage sous pression
Dans ce procédé le métal liquide est injecté dans le moule de la machine à:mouler
sous pression (30-100MPA). Ce procédé permet d'obtenir des pièces ayant une
configuration très compliquée avec des dimensions très précises, ce qui permet de
supprimer partiellement ou totalement l'opération d'usinage. A cause des coûts très
élevés des moules, le moulage sous pression est rentable seulement pour des
productions en série.
Donc les machines à mouler sous pression permettent de réaliser de très grandes
séries et avec des cadences de production extrêmement rapides (1000 pièces de faible
volume/heure) et sont destinés surtout pour les alliages à base de Plomb, Zinc,
Aluminium, Magnésium, Cuivre etc..
Les machines quel que soit le type comprennent toujours un dispositif de fermeture
et d'ouverture du moule avec serrage énergique au moment de l'injection du métal
sous pression. Le moule comprend deux blocs (chape), l'un fixé sur le bâti de la machine

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et sur lequel l'empreinte doit être minimum et l'autre est monté sur le chariot mobile
de la machine à mouler et comportant la majeure partie de l'empreinte, ainsi que les
éjecteurs qui éjectent la pièce moulée.
Le moulage sous pression peut se faire sans dépouille et il assure une précision d'un
dixième de mm évitant tout usinage pour certaines pièces d'automobile, d'appareils
ménager ou électriques, d'horlogerie, de jouets.
Le poteyage de l'empreinte du moule est nécessaire afin d'éviter le collage des
pièces et faciliter le démoulage.

Figure 9 Moulage sous pression

Principe de fonctionnement
La chape solidaire du bâti de la machine est la chape fixée sur le chariot mobile
assurant la fermeture et l'ouverture du moule forment principalement le moule de
coulée. Après la mise en place du noyau s'il y a lieu et lorsque le moule est fermé, le
métal liquide est versé manuellement à l'aide d'une louche ou automatiquement dans
l'orifice de coulée. Ensuite commence le mouvement d'injection.
Après refroidissement le piston revient dans sa position initiale et suivi par
l'ouverture du moule, qui s'effectue par déplacement du chariot avec la chape mobile,
ce dernier entraînera avec la pièce refroidit hors du moule fixe et le détachement de la
pièce s'effectuera par éjection. Tout le cycle de l'opération s'effectue
automatiquement.
Les paramètres essentiels pouvant exercés une influence sur la qualité des
pièces coulées sous pression sont :
o Température de coulée du métal liquide.
o Température du moule.
o Volume du dosage.
o Pression d'injection.
o Durée du cycle d'injection.
o Réglage de la machine.

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V. Les défauts de moulage

La diminution ou l'élimination des défauts des pièces moulées est une question
économique importante. Une solution rapide peut aider à augmenter la qualité des
pièces moulées et diminuer le pourcentage de rébus.
Les défauts de fonderie sont classés selon leurs aspects et leurs formes
d'apparition. Chaque défaut peut entraîner une diminution de la qualité, c'est l'étendu
du défaut et la destination d'utilisation de la pièce qui décident, si cette dernière est
considérée comme rébus ou non. Beaucoup de défauts peuvent être éliminés par un
traitement ultérieur. Dans cette partie nous allons traiter les types de défauts
rencontrés le plus souvent.
1- Défauts affectant la surface
Ce sont des défauts non souhaités tels que saillies, bavures, épaissement qui sont
visibles à l'œil nu et se différencie suivant leur forme et leur cause de formation. Ils
n'affectent généralement pas la qualité de la pièce, mais exigent des opérations
supplémentaires d'usinage.
Ce sont le plus souvent les bavures, épaissement, saillie etc.. leur formation
s'effectue le plus souvent dans le plan de joint du moule, noyau. Et aussi à cause du
décollement (détachement) dans le moule ou fissuration du sable de moulage ou sable
de noyau.
D'autres types de défauts pouvant exister sur les pièces moulées :
- Rugosité superficielle.
- Différence de forme et de dimension.
- Pièce moulée incomplète.
Un autre type de défaut est celui des brûlures du sable apparaissant lors de la
coulée à haute température. Ce type de défaut n'est pas rencontré dans les alliages
d'aluminium.

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Figure 10 Quelques défauts de moulage

2- Défauts affectant la masse (volume)

Ils ne sont pas tous perceptibles à l'œil nu, mais leur présence influe sur les
propriétés mécaniques des pièces. Parmi ces défauts on distingue : Les inclusions d'air.

Figure 11 Défaut de masse (Volume)

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