Type Variateur de Vitesse

République Algérienne Démocratique et populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et de

La recherche scientifique
Faculté de génie électrique et d'informatique
Département d’électrotechnique
Mémoire de fin d'études

En vue d'obtention du diplôme d'ingéniorat d'état en
électrotechnique
Option : Machine électrique
THEME
COMMANDE DES MOTEURS ASYNCHRONES
AVEC VARIATEUR VLT 5000 ET
AUTOMATE TSX57203
Présenté par : Dirigé par :

Melle : BENAOUDIA NORA Mme : O. MANSOURI
Melle : CHALLAL KARIMA Mr : M.CHALAL
Proposé par :
Mr : M.CHALAL
Promotion 2008 /2009
Remerciements
On exprime nos profonds remercîments à notre promotrice
M me MANSOURI de nous avoir encadrées et d’avoir dirigé ce
travail.
Nous tenons à remercier notre co - promoteur M r .CHALAL

ingenieur en automatique au service maintenance ENIEM ,
pour tout le temps qu’il nous à accordé tout le long de ce
travail.
Nous tenant à remercier particulièrement M r. MESSAOUDI

ingenieur en electrotechnique pour son aide, ses conseilles.
Nos remerciements vont également à M r. TAMAZIRT et
M r. AMRANI ingenieur en automatique , pour leur précieux

conseilles et leur patience.
Nous remercions vivement les membres de jury qui nous

feront l’honneur de juger ce travail.
Enfin un grand merci pour nos familles que nous pourront

jamais les remercier suffisamment..

Sommaire
Introduction générale.................................................................................................................. 1
Chapitre I
I. Introduction ............................................................................................................................. 2
II. Description de la station ........................................................................................................ 2
II.1 Description des bains ....................................................................................................... 3
II.1.1 Poste de charge et de décharge .................................................................................. 3
II.1.2 Bain de dégraissage chimique ................................................................................... 3
II.1.3 Bain de décapage ....................................................................................................... 3
II.1.4 Bain de dégraissage anodique ................................................................................... 4
II.1.5 Bain de neutralisation ................................................................................................ 4
II.1.6 Bain de zingage acide ................................................................................................ 4
II.1.7 Bain mort ................................................................................................................... 4
II.1.8 Bain de passivation.................................................................................................... 4
II.1.9 Bains de rinçage ........................................................................................................ 5
II.1.10 Bain de séchage ....................................................................................................... 5
II.2 Cycle de traitements des pièces ...................................................................................... 5
II.3 Les accessoires ................................................................................................................. 6
II.3.1 Armoire de commande .............................................................................................. 6
II.3.2 Groupes de transport ................................................................................................. 7
II.3.3 Barre porte montage .................................................................................................. 8
II.3.4 Couvre bort ................................................................................................................ 8
II.5 Capteurs ........................................................................................................................... 9
II.5.1 Déférent types de capteurs utilisés dans la station .................................................... 9
II.5.2 Les facteurs intervenant dans le choix d’un capteur ................................................. 9
II.6 Réseaux auxiliaires ........................................................................................................ 10
II.7 Moteurs électriques asynchrones ................................................................................... 11
II.7.1. Définition ............................................................................................................... 11
II.7.2 Constitution ............................................................................................................. 11
II.7.3 Principe de fonctionnement ..................................................................................... 12
II.7.4 Caractéristiques ....................................................................................................... 12
III. Principe de fonctionnement ................................................................................................ 15
III.1 Mouvement de translation ............................................................................................ 15
III.2 Mouvement de levage ................................................................................................... 15
IV. Conclusion ......................................................................................................................... 16

ChapitreII
I. Introduction ........................................................................................................................... 17
II. Principaux types de variateurs ............................................................................................. 17
II.1 Redresseur contrôlé ........................................................................................................ 17
II.2 Convertisseur de fréquence ............................................................................................ 17
II.3 Gradateur de tension ...................................................................................................... 17
III. Principales fonctions des variateurs de vitesse électroniques ............................................ 17
III.1 Accélération contrôlée .................................................................................................. 17
III.2 Variation de vitesse ...................................................................................................... 18
III.3 Régulation de vitesse .................................................................................................... 18
III.4 Décélération contrôlée .................................................................................................. 18
III.5 Inversion du sens de marche ......................................................................................... 18
III.6 Protections intégrées ..................................................................................................... 18
IV. Constitution ........................................................................................................................ 19
IV.1 Le module de contrôle .................................................................................................. 19
IV.2 Le module de puissance ............................................................................................... 19
V. Principe de fonctionnement des variateurs de vitesse ......................................................... 20
VI. Convertisseur de fréquence pour moteur asynchrone ........................................................ 20
VII. Principe de fonctionnement du VLT 5000 ....................................................................... 22
VIII. Panneau de commande .................................................................................................... 22
VIII.1 Panneau de commande –affichage............................................................................. 23
VIII.2 Panneau de commande –voyant d’indication LED.................................................... 23
VIII.3 Panneau de commande –touches de commande ........................................................ 24
VIII.4 Configuration des paramètres .................................................................................... 25
VIII.5 Structure du mode menu comparé au mode menu rapide.......................................... 25
IX. Installation électrique : câble du moteur ........................................................................... 25
IX.1 Branchement du moteur ............................................................................................... 26
IX.2 Sens de rotation du moteur ........................................................................................... 27
IX.3 Montage des moteurs en parallèle ................................................................................ 27
X. Installation électrique : câble de commande ....................................................................... 28
X.1 Commande de frein mécanique .................................................................................... 28
X.2 Programmation .............................................................................................................. 28
X.3 Démarrage de moteur .................................................................................................... 29
XI. Définition d’un automate programmable industriel ........................................................... 29
XII. Objectifs à atteindre .......................................................................................................... 29
XIII. Structure de base ............................................................................................................. 29
XIII.1 L’alimentation............................................................................................................ 29
XIII.2 L’unité centrale .......................................................................................................... 30
XIII.2.1 Le processeur ...................................................................................................... 30
XIII.2.2 Mémoire utilisateur ............................................................................................ 30
XIII.3 Le Bus ........................................................................................................................ 31
XIII.4 Les interfaces d’entrées/sorties .................................................................................. 31
XIII.4.1 Interfaces d’entrées ............................................................................................. 32
XIII.4.2 Interface de sorties ............................................................................................. 32

XIII.5 La console de programmation ................................................................................... 32

XIII.6 Fonctionnement d’un automate programmable industriel ......................................... 32
IXV. Présentation de l’automate TSX 57203........................................................................... 34
XV. Conclusion ........................................................................................................................ 35
ChapitreIII
I. Introduction ........................................................................................................................... 36
II. Définition de GRAFCET ..................................................................................................... 36
III. Niveaux d’un GRAFCET ................................................................................................... 36
III.1 Niveau 1 ........................................................................................................................ 36
III.2 Niveau 2 ........................................................................................................................ 36
IV. Etapes et actions associées ................................................................................................. 36
IV.1 Etape initiale ................................................................................................................. 36
IV.2 L’étape .......................................................................................................................... 36
IV.3 Actions associées à l’étape ........................................................................................... 37
IV.4 La transition .................................................................................................................. 37
IV.5 Réceptivité .................................................................................................................... 38
IV.6 Liaisons orientées ......................................................................................................... 39
V. Règles d’évolution ............................................................................................................... 39
VI. Les règles de construction d’un GRAFCET ...................................................................... 40
VII. Mise en équation du GRAFCET ...................................................................................... 43
VII.1 Objectif........................................................................................................................ 43
VII.2 Mise en équation d’une étape...................................................................................... 43
VII.3 Choix de séquence ...................................................................................................... 44
VIII. Gestion des modes Marche/Arrêt et des Arrêts d’urgences ............................................ 45
IX. Généralisation .................................................................................................................... 46
X. Modélisation de l’installation .............................................................................................. 46
X.1 Liste des actions ............................................................................................................. 47
X.2 Liste des capteurs ........................................................................................................... 47
X.3 Les temporisateurs ......................................................................................................... 47
X.4 Les compteurs ................................................................................................................ 48
X.5 Les macros étapes .......................................................................................................... 48
X.6 Les étapes....................................................................................................................... 48
XI. Quelques améliorations proposées pour la station de zingage ........................................... 48
XI.1 Duré du cycle de fonctionnement ................................................................................. 48
XI.2 La commande des moteurs ........................................................................................... 48
XI.2.1 L’ajout d’un deuxième variateur ........................................................................... 48
XI.1.2 La substitution d’un variateur de vitesse ............................................................... 49
XII. Conclusion ........................................................................................................................ 50

ChapitreIV
I. Introduction ........................................................................................................................... 51
II. Description du logiciel PL7 ................................................................................................. 51
II.1 Présentation des langages PL7 ....................................................................................... 51
II.1.1 Langage à contacts .................................................................................................. 51
II.1.2 Langage liste d’instructions .................................................................................... 52
II.1.3 Langage littéral structuré ......................................................................................... 52
II.1.4 Langage Grafcet ...................................................................................................... 53
III. Structure logicielle PL7 ...................................................................................................... 53
III.1 Modules fonctionnels ................................................................................................... 54
III.1.1 Vue fonctionnelle ................................................................................................... 54
III.1.2 Services associés à la vue fonctionnelle ................................................................ 55
III.2 Mémoire utilisateur....................................................................................................... 55
III.2.1 Structure mémoire des automates Premium........................................................... 55
III.2.2 Rôle de la mémoire mots ....................................................................................... 55
III.2.3 Description de la mémoire bits .............................................................................. 55
III.3 Présentation de la tâche maître ..................................................................................... 56
III.3.1 Description des sections et des sous-programmes ................................................. 56
IV. Description des langages PL7 (langage à contact LD) ...................................................... 57
IV.1 Présentation générale du langage à contacts ................................................................ 57
IV.2 Structure d’un réseau de contact .................................................................................. 57
IV.3 Description d’un réseau de contact .............................................................................. 58
IV.4 Etiquette d’un réseau de contact ................................................................................... 58
IV.5 Commentaire d’un réseau de contact ........................................................................... 59
IV.6 Règles de programmation d’un réseau de contact ........................................................ 59
IV.6.1 Pour les blocs fonctions ......................................................................................... 60
IV.6.2 Pour les blocs opération ......................................................................................... 61
V. Fiche de programmation PL7 Pro en langage à contact ...................................................... 61
V.1 Ouverture d’un fichier existant ...................................................................................... 61
V.2 Création d’une programmation ...................................................................................... 61
V.3 Ecriture des mnémoniques ............................................................................................. 62
V.4 Ecriture du programme ................................................................................................. 62
V.4.1 Ecriture du programme dans une section................................................................ 63
V.4.2 Test du programme ................................................................................................ 63
V.5 Impression..................................................................................................................... 64
V.6 Sauvegarde et sortie ...................................................................................................... 65
V.7 Sauvegarde de programme en mémoire EEPROM interne .......................................... 65
VI. Structure du programme de la conduite de l’installation ................................................... 65
Conclusion générale ................................................................................................................ 89

Introduction générale
Introduction générale
Introduction :
L’exploitation industrielle de la machine asynchrone nécessite la mise en place des moyens

de variation de vitesse de rotation dans le but d’entrainer la charge à vitesse variable.
Les moteurs à induction alternative sont essentiellement des moteurs à vitesse constante,
depuis les années quatre vingt, l’utilisation des variateurs de vitesse n’a cessée de croître
principalement en raison de progrès réalisé en électronique de puissance.
Habituellement, la régulation de la vitesse du moteur asynchrone s’obtient en faisant varier

la fréquence de son alimentation. Néanmoins son fonctionnement est accompagné des pertes
considérables qui se traduisent par la diminution du rendement du moteur. Pour limiter ces
pertes, la fréquence de la tension aux bornes du moteur est modifiée de façon à maintenir le
rapport (V/F) =constant. Cette technique est répondue il ya une vingtaine d’années, elle n’est
devenue technique viable et économique que récemment pour la régulation des variateurs de
vitesses.
Elle consiste à maintenir le couple constant. Pour que le moteur asynchrone fonctionne à
couple constant quelque soit la vitesse, il est nécessaire de maintenir le flux constant, ceci est
possible au moyen d’un convertisseur statique qui délivre au moteur une tension et fréquence
qui évoluent simultanément dans les mêmes proportions.
Associés, les produits Télémécanique apportent des solutions de qualité à toutes les
fonctions d’automatisme et de contrôle des diverses applications.
Le travail qui nous été proposé consiste à étudier l’installation de traitement de surface au
niveau de l’ENIEM, et afin de mettre en évidence ce principe de commande des moteurs
asynchrone, ce travail a été structuré comme suit :
• Le premier chapitre est consacré à la description de l’installation et le processus ainsi

que le cycle de travail.
• Dans le second nous présent le variateur VLT 5000, son principe de fonctionnement et
sa programmation, on présente également des généralités sur l’automate
programmable.
• Le troisième chapitre est consacré à la modélisation de la station et on a proposé
quelques améliorations au niveau du temps de cycle.
• Dans le quatrième chapitre nous décrivons le langage de programmation PL7 suivi
d’un exemple de programmation.
Enfin, nous terminerons par une conclusion générale.

Chapitre I
Présentation de l’installation de
traitement de surface
Chapitre I Présentation de la station de traitement de surface
I. Introduction
Le traitement par le zinc est le moyen le plus souvent utilisé pour la protection des pièces
contre la corrosion. Vu ses divers avantages tels que :
Les propriétés anticorrosion ;
Le cout de traitement réduit ;
L’universalité de l’application.
Les performances du revêtement à base de zinc ne cessent de progresser en termes de
résistance à la corrosion.
Le traitement de surface des matériaux est une étape importante, il existe plusieurs
techniques de traitement telle que : la peinture, le traitement mécanique, la thermodynamique
et traitement par voie aqueuse.
La station de traitement que nous allons décrire utilise le traitement par voie aqueuse.
II. Description de la station [1]

L’installation de zingage fonctionne automatiquement et la zone de travail est limitée au
chargement et déchargement des pièces sur les montages. Ces tâches sont effectuées
manuellement et exécutées par deux ouvriers.
L’installation est composée d’une suite de cuves formant une chaine de production avec
deux chariots qui se déplacent linéairement sur les rails et sert à transporter les pièces fixées
sur les montages pour les immerger dans les différents bains de traitement.
Photos de la station
2
II.1 Description des bains

Les cuves (bains) sont faites de tôles en acier. Elles sont solidement renforcées et
indéformables, elles sont divisées en deux parties séparées par une paroi, le revêtement
intérieur en PVC, tandis que l’extérieur est protégé par du plastisol. Elles sont conçues de
sorte que l’écoulement des fluides par la vanne de vidange disposée en un point bas, se fasse
d’une manière rapide et complète.
Les dimensions des cuves sont : 700mm x 3100mm x 1500mm.
La figure (I.1) illustre la disposition des bains:
Poste de charge décharge
Dégraissage chimique
Dégraissage anodique
Neutralisation
Neutralisation
Lavage chaud
Récupération
Passivation
Décapage
Décapage
Zingage
Zingage
Zingage
Zingage
Séchoir
Lavage
Lavage
Lavage
Lavage
Lavage
Figure I.1 : Représentation des différents bains.
II.1.1 Poste de chargement et de déchargement

C’est le diapositif ou s’effectues les taches de chargement et de déchargement des pièces à
traiter. Ce poste est composé de deux chariots fixés au châssis, sur lesquels on pose les barres
porte montage.
Ils sont construits à base d’un acier plastifié et un couple d’appuis en plastique.
II.1.2 Bain de dégraissage chimique

Il permet de nettoyer les pièces de traces de l’huile et de graisse, il est complété par :
un serpentin pour le chauffage en acier inoxydable ;
une gaine pour le thermostat ;
quarte hottes d’aspiration en acier inoxydable placées transversalement ;
un dispositif pour l’agitation mécanique.
La température de travail est de 70°C.
II.1.3 Bain de décapage

Il permet de nettoyer la pièce de la rouille à l’aide d’acide sulfurique selon la réaction
chimique suivante :
H2SO4 + Fe FeSO4 + H2 (I.1)

Il est complété par :
Six hottes d’aspiration placées transversalement à une cuve et complétées de couvercle
d’aspiration et un agitateur.
Il se fait à la température ambiante.

L’installation comprend deux bains de décapages identiques.
3
II.1.4 Bain de dégraissage anodique

Il permet d’enlever les traces de décapage, de graisse et des impuretés chargées
positivement, complété par :
une armature galvanique en cuivre de section adéquate et isolée avec des crochets ;
un serpentin en acier inoxydable pour le chauffage ;
une gaine pour le thermostat ;
quatre hottes d’aspiration en PVC placées transversalement à la cuve et complète de
couvercle d’aspiration.
Il se fait à une température de 40°C.
II.1.5 Bain de neutralisation

Il permet d’enlever les traces de rouilles de décapage, il contient de l’acide chlorique.
Ce bain travail à la température ambiante.
II.1.6 Bain de zingage acide

Le zingage permet de disposer une couche de zinc sur la surface de la pièce à l’aide d’une
réaction chimique suivante :
Fe + Zn+2 Zn+ Fe2+ (I.2)
Il est complété par :

une contre bride close ;
une armature galvanique en cuivre de section adéquate et isolée avec des crochets ;
un serpentin en titane pour le refroidissement ;
six hauts d’aspiration en PVC placé transversalement à la cuve et complété de
couvercle d’inspiration ;
un agitateur ;
des barres de zinc sont émergées dans ce bain et sont alimentées via un redresseur
permettant d’obtenir des molécules du zinc.
L’installation comprend quatre bains identiques.
II.1.7 Bain mort

Il est vide, permet de récupérer les gouttes de zinc acide des pièces sortantes du bain de
zingage.
Il se fait à une température ambiante.
II.1.8 Bain de passivation

Permet l’esthétique de la pièce, la cuve complétée par une soufflerie en tube de PVC.
4
II.1.9.Bains de rinçage :
Il permet de :
nettoyer la pièce pour subir des traitements chimiques ;
éviter le mélange de différente substances des bains ;
arrêter les réactions chimiques sur les surfaces des pièces.
L’installation comprend deux bains de rinçage :
Rinçage à chaud : comprend un serpentin pour le chauffage et une gaine pour le

thermostat, permet d’enlever les traces de chrome.
Rinçage à froid : avec six bains identiques ils sont complétés par un dispositif pour
l’alimentation de l’eau avec une vanne de réglage.
II.1.10 Bain de séchage

Construit en tôles d’acier, fonctionne avec un système de ventilation forcé à air chaud, l’air
chaud se fait circuler par deux ventilations opposés au radiateur passe contre les pièces pour
les sécher.
Un système de hottes soufflantes est attaché autour de la cuve et tout l’ensemble est isolé
avec le panneau synthétique protégé par une tôle d’acier peint avec le plastisol donné au
pistolet, et cuit au four. L’intérieur du séchoir est peint avec un vernis de base céramique.
La puissance des radiateurs à eau surchauffée est de 42000Kcal /h. La barre porte montage
est placée sur le bord supérieur de la cuve, et sur le fond on trouve un manchon de décharge
pour l’eau dégouttement. A l’extérieur le séchoir est protégé par du plastisol donné au pistolet
et cuit au four, tandis que l’intérieur est peint avec un vernis antiacide à base de céramique.
II.2.Cycle de traitements des pièces :

L’enchaînement nécessaire au traitement complet d’une pièce se fait par le passage
successif dans les différents bains, bain de traitement, bain de rinçage, bain de séchage, on a :
Poste de Dégraissage Lavage Décapage Lavage Dégraissage
charge chimique anodique
Lavage chaud Bain mort Zingage acide Lavage Neutralisation Lavage
Activation Passivation Lavage Séchage Poste de charge

sulfurique bleue
Figure I.2 : Cycle de traitement des pièces.
5
II.3 Les accessoires
II.3.1 Armoire de commande

Elle contient tous les appareils pour les services auxiliaires sur les cuves. Elle est
complétée de disjoncteur avec le blocage de la porte, des boutons de marche et d’arrêt, des
lampes de signalisation, un automate programmable, deux variateurs de vitesses, l’ensemble
de relais et interrupteur et muni d’un pupitre.
1) Pupitre
Il permet de :
commander l’automatisme par des commandes tout ou rien (TOR) ;
modifier les paramètres de l’automatisme ;
gestion des alarmes et des défauts.
2) L’automate programmable API

Il est constitué d’une unité centrale et des modules d’entrées et de sorties. Il gère tout le
processus (le mouvement des portiques, l’arrêt d’urgence, le cycle de travail …..).
3) Redresseur [2]
Un redresseur est un convertisseur de l'électronique de puissance qui assure directement la
conversion alternatif-continu. Alimenté par une source de tension alternative monophasée ou
triphasée, il permet d'alimenter en courant continu le récepteur branché à sa sortie.
On utilise un redresseur chaque fois qu'on à besoin de courant continu alors que l'énergie
électrique est disponible en alternatif. Comme c'est sous cette forme que l'énergie électrique
est presque toujours générée et distribuée, les redresseurs ont un très vaste domaine
d'application.
L'installation de zingage comprend deux redresseurs, le premier pour alimenter en courant
continu les plaques de zinc immergées dans les bains de zingage afin que réaction s'effectue
par l'électrolyse. Le deuxième pour alimenter le bain de dégraissage anodique.
4) variateur de vitesse
Un variateur de vitesse est un dispositif électronique destiné à commander la vitesse d’un
moteur électrique. Il est constitué principalement d’un convertisseur statique et d’une partie
électronique de commande.
4.1) Variation de vitesse des moteurs alternatifs [3]

Dans un moteur à courant alternatif, la vitesse mécanique du rotor est liée à la fréquence du
courant au stator. Ce lien mathématique rend possible une commande de la vitesse du rotor
par la commande de la fréquence du courant au stator. C’est ce que l'on appelle la condition
de synchronisme qui s'exprime différemment selon que l'on considère une machine synchrone
ou machine asynchrone :
Pour la machine synchrone, la condition de synchronisme est:
60 f (I.1)
ns =
p 6
Avec :
ns : la vitesse de synchronisme en (tr/ mn).
f : La fréquence d’alimentation en hertz (Hz).
p : Nombre de paire de pôle.
Pour la machine asynchrone, la condition de synchronisme est :
ns − n (I.2)
g= * 100
ns
Avec :
n : la vitesse de l’arbre (vitesse réelle) en (tr/ mn).

g : Le glissement en %.
II.3.2.Groupes de transport : [1]
• Guides pour les portiques

Les guides pour les portiques sont des railles composés de deux tubes en acier et une chaîne
qui sert de crémaillère. Ces guides sont fixés à des poteaux accrochés aux cuves.
• Portique (chariot)
Pour le déplacement des barres d’une cuve à une autre, on emploie des chariots, chaque
chariot est construit en acier inoxydable, équipé de deux moteurs, un pour le soulèvement et
l’autre pour le déplacement.
L’équipement électrique comprend aussi des fins de course magnétiques pour la montée, la
descente et le contrôle de la position des cuves.
L’installation est munie de deux chariots identiques.
7
Le chariot
Moteur de levage Barre porte montage
Pièces à traiter
Détecteur haut
Détecteur bas Boite de commande

manuelle
Moteur de translation
Barre de transmission
Figure I.3 : Représentation d’un portique.
• Câble feston
L’alimentation des moteurs et les portiques est faites avec un câble feston, la longueur du
câble feston permet le déplacement du premier portique entre le premier et le quinzième bain
et entre le vingtième et le quinzième bain pour le deuxième portique.
• Cames de contrôles
Groupe de toutes les cames nécessaires pour l’arrêt des chariots sur les cuves et le
comptage des positions. Elles sont fixées aux rails pour rendre le réglage plus facile.
• Dispositif de sécurité
Les systèmes de transmission des chariots sont protégés par des carters. Pour chaque
mouvement de fin de course, il existe des suretés qui surveillent les dispositifs électriques de
contrôle de chariot.
II.3.3 Barre porte montage

Les barres portes montage sont faites en cuivre, elles sont complétées de crochets pour
transport et des guides en bronze pour les appuyer sur les cuves.
II.3.4 Couvre bord

Ils sont en PVC utilisées pour l’égouttement entre les cuves.
8
II.5 Capteurs
Un capteur est un organe de prélèvement d'information qui élabore à partir d'une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente, cette grandeur représentative de la
grandeur prélevée est utilisée à des fins de mesure ou de commande. L’information délivrée
par le capteur soit logique (deux états), numérique (valeur discrète) ou analogique (dans ce
cas il faut un module de conversion analogique- numérique.
On trouve différents types de capteurs :
capteur actif : il se sur la conversion en énergie électrique de la forme d’énergie propre à
une grandeur physique (courant ou tension), tel que le capteur de position, de
température, de vitesse ...
capteur passif : en fonction de caractère de l’information délivré on parle d’un capteur
logique appelée aussi de type TOR.
II.5.1 Différents types de capteurs utilisés dans la station
Capteur de position
Ce sont des capteurs de contact, l’information donnée par ce type de capteur est de type
TOR.
Capteur optique (photoélectrique)

C’est un capteur photoélectrique, il se compose d’un émetteur de lumière associé à un
récepteur. La détection d’un objet se fait par coupure ou variation d’un faisceau lumineux,
cela provoquera l’amplification d’un signal pour être exploité par la partie commande.
Capteur inductif
Ces capteurs produisent à l’extrémité de leur tète de détection un champ magnétique
oscillant. Ce champ est généré, par une self et une capacité montée en parallèle. Lorsqu’un
objet métallique pénètre dans ce champ, il ya une perturbation de ce champ puis atténuation.
Cette variation est exploitée par un amplificateur qui délivre un signal de sortie.
II.5.2. Les facteurs intervenant dans le choix d’un capteur

Pour choisir correctement un capteur, il faut définir :
Le type d’événement à détecter ;
La nature d’événement ;
l’environnement de l’événement ;
grandeur d’événement.
9
Le positionnement des différents capteurs sur l’un des portiques est représenté sur la figure ci
dessous :
Surpassement haut
Détecteur haut
Surpassement bas
Détecteur bas
Surpassement arrière Anticollision pont 2

Cellule de présence de charge
Figure I.3 : positionnement des capteurs.
II.6. Réseaux auxiliaires :
Collecteur pour l’alimentation de l’eau

C’est un long tube en PVC comme pour toutes les lignes. Ce tube est branché aux
différentes cuves de rinçage à travers des vannes d’alimentation pour le réglage.
Collecteur pour l’eau de refroidissement

Les dispositifs de refroidissement sont connectés aux tubes en série avec l’alimentation de
l’eau de rinçage.
Collecteur de l’eau de décharge
Le tuyau d’évacuation des eaux de décharge est relié aux cuves et les bacs de trop plein.
Le collecteur est fait en tubes de PVC complété de supports et mamelons de jonction, de la
tuyauterie de raccordement des vannes, du trop plein.
10
Collecteur de l’eau surchauffée

Le collecteur de l’eau surchauffée est fait de tubes en fer qui sont thermiquement isolés.
Les deux lignes (allée et retour), sont fixées aux cuves avec des étriers en acier. Chaque
dispositif de chauffage est connecté au collecteur à travers un groupe de réglage pneumatique
qui est commandé automatiquement.
Système d’aspiration
Le système d’aspiration comprend des ventilateurs, avec des hottes d’aspiration qui sont
reliées aux collecteurs.
Pour cette installation on a :
• 2 aspirateurs ;
• 2 collecteurs en PVC avec un diamètre final de 600 mm ;
• 14 jonctions en tube flexible de diamètre 150 mm ;
• 14 jonctions en tube flexible.
Pompe de filtration
Certains bains ont besoin d’une filtration périodique qu’on effectue avec des pompes.
Généralement le débit horaire des pompes est calculé pour le double de la capacité des bains.
Pour cette installation on prévoit deux pompes filtre, avec un débit de 1500 l/h pour les bains
de zingage.
II.7 Moteurs électriques asynchrones
II.7.1 Définition [4]

La machine asynchrone, de par sa simplicité de conception et d’entretien à la faveur des
industriels depuis son invention par Nicolas Tesla, quand il découvrit les champs
magnétiques tournant engendrés par un système de courant polyphasé.
D’autre part, à la différence du moteur à courant continu où il suffit de faire varier la
tension d’alimentation de l’induit pour faire varier la vitesse, le moteur asynchrone nécessite
l’utilisation de courants alternatifs de fréquence variable.
11
Figure I.4: moteur asynchrone.
Les moteurs asynchrones triphasés sont des moteurs les plus fréquemment utilisés dans
l’industrie. Ils possèdent en effet plusieurs avantages : simplicités, robustesse, pris peu élevé
et entretien facile.
II.7.2 Constitution [5]

Le moteur asynchrone triphasé (moteur à induction) comprend deux parties, le stator (fixe)
et le rotor (tournant) :
• Le stator :
Comporte une carcasse en acier renfermant un empilage de tôles identiques qui constitue
un cylindre vide, ces tôles sont percées de trous qui forment des encoches dans lesquelles on
loge un bobinage triphasé.
• Le rotor :
Se compose d’un cylindre de tôles poinçonnées à leurs périphériques extérieures pour
former les encoches destinées à recevoir des conducteurs, il existe deux types de rotor, le
rotor bobiné et le rotor à cage d’écureuil :
Rotor bobiné :
Comprend un bobinage triphasé semblable à celui du stator, placé dans les encoches.
Rotor à cage d’écureuil : [7]

L’enroulement est remplacé par des barres conductrices en aluminium ou en cuivre réunie
à leurs extrémités par des anneaux conducteur formant ainsi une cage d’écureuil.
Les barres sont généralement inclinées d’un pas dentaire pour améliorer ces performances du
moteur lors du démarrage. Un tel rotor est très robuste comparé à un rotor bobiné.
12
De plus, sa construction est particulièrement économique, la cage étant généralement

réalisée avec de l’aluminium fondu que l’on coule dans les encoches à l’avance. Les moteurs
utilisés dans la station sont à cage.
• Entrefer : est l’espace entre le stator et le rotor, il est d’ordre de 0,4 à 2mm.
II.7.3 Principe de fonctionnement [6]

Lorsqu’une tension est appliquée à l’enroulement du stator, le courant passe à travers ce
dernier, créant un champ magnétique tournant. La vitesse de ce champ magnétique tournant
dépend du nombre de pôles du stator et de la fréquence de l’alimentation qu’il reçoit. Cette
vitesse est qualifiée de vitesse de synchronisme [Ns]. Le champ magnétique tournant induit
une f .e. m. Dans le rotor par induction, étant donné que le rotor est un ensemble fermé de
conducteurs, le courant circule à l’intérieur.
II.7.4 Caractéristiques
Le glissement (g) : Le rotor tourne à la vitesse Ω plus petite que la vitesse de synchronisme
Ωs, on dit que le rotor glisse par rapport aux champs tournants. Ce glissement g va dépendre
de la charge :
ns − n Ω s − Ω (I.3)
g= =
ns Ωs
Avec :
Ωs =2πns /60 en [rd/s].

Ω =2πn/60 en [rd/s].
• Fonctionnement à vide
Le glissement est nul et le moteur tourne à la vitesse de synchronisme donc
g=0.
• Fonctionnement en charge
Le moteur fournit de la puissance active.
13
• Bilan des puissances [7]
pa p el pM pu
Stator Rotor Rotor
pJ1 p fer pJ 2 p fer pm
Figure. I.5 : bilan énergétique.
a) Puissance électrique absorbée :

Pa =3U1I1 cos φ (I.4)
U1 : tension de phase du stator.

I1 : courant de phase du stator.
Une partie de cette puissance est dissipé sous forme de chaleur par effet joule à travers les
enroulements du stator.
b) Les pertes au stator :

Perte par effet joule :
PJ1= 3R1I12 (I.5)
R1 : résistance entre deux bornes du stator.

En plus de ces pertes on a les pertes fer d’où la relation suivante :
P stator =PJ1+Pfer (I.6)
En diminuant les pertes totales du stator de puissance absorbée, on obtient la puissance

électromagnétique disponible à travers l’entrefer :
P el=Pa-P stator (I.7)
c) Perte au stator :
PJ2 = g Pel (I.8)
d) Puissance mécanique :
PM = Pe l –PJ2 (I.9)
14
e) Puissance utile :
Pu = PM-Pm (I.10)
Expression du couple :
-couple électromagnétique C el :
C el =Pel /Ωs (I.11)

-couple mécanique C me :
C me = PM/Ω (I.12)
e rendement :
η=Pu /Pa
(I.13)
Notre installation comprend deux moteurs de translation, deux moteurs de levage et quatre
agitateurs pour les bains de zingage.
1) moteur de translation [1]

Le moteur de translation est un moteur asynchrone triphasé, muni d’un réducteur de vitesse
et possède deux sens de rotation.
2) moteur de levage
Les moteurs de levage sont des moteurs asynchrones triphasés à double sens de rotation,
muni de réducteur de vitesse.
3) agitateur
Les agitateurs sont des moteurs asynchrones triphasés, muni de réducteur de vitesse à une
seule vitesse de rotation et un seul sens de rotation.
III. Principe de fonctionnement de station

La commande du portique
La commande des portiques est assurée par l’automate programmable, il gère les
mouvements des portiques, de translation et de levage. C’est aussi l’automate qui gère les
alarmes et les dispositifs de sécurités de la station. Il permet de faire varier le cycle de
fonctionnement et modifie le mode de traitement des pièces selon des exigences également.
III.1 Mouvement de translation

Le mouvement de translation est assuré par le moteur de translation, et pour le contrôle de
vitesse des portiques au milieu des bains, car à ce niveau, le moteur ralentis avant qu’il
s’arrête, ceci est assuré par le variateur de vitesse.
15
III.2 Mouvement de levage

Le mouvement de levage est assuré par le moteur de levage pour la montée et la descente
des portiques. Il est commandé par le variateur de vitesse qui assure son ralentissement avant
son arrêt, ce moteur fait un arrêt de 3s à la fin de levage avant le démarrage de moteur de
translation, cela pour éviter l’égouttement des pièces.
Le temps de cycle
Le cycle de travail des deux portiques est conçu de manière à traiter le maximum de pièces,
le temps de cycle est le temps minimum que mettent les portiques pour effectuer des
opérations sur les bains. Ce temps est réparti aux différentes étapes d’attente et d’émersion :
• Le temps d’émersion des pièces dans les différent bains, ce temps ne peut être
modifié pour raison de qualité (pour le bain de zingage la pièce reste 22mn et
30secondes) ;
• Le temps d’attente des deux portiques pendant le cycle afin d’éviter la collision
entres les deux portiques.
Le temps de cycle minimum est de 6minutes et 38 secondes.
Les étapes à suivre lors de la mise en marche de la station peuvent être citées
comme suit :
• le contrôle de position des portiques ;
• la vérification des alarmes ;
• tourner le commutateur en position Auto ;
• validation de la position des ponts ;
• validation des chargements des pièces ;
• activation de démarrage automatique ;
• activation du bouton départ cycle.
IV. Conclusion :
A travers l’étude que nous avons accompli sur la station, nous a permit de comprendre son
principe de fonctionnement ainsi ses différents constituants. Cependant, cette station présente
quelques insuffisances au niveau de la commande des moteurs par un seul variateur de
vitesse, ainsi que le temps du cycle est jugé lent. Ces insuffisances peuvent être améliorées,
ce qui sera l’objet de prochain chapitre.
16
DIAGRAMME DE FONCTIONNEMENT DES DEUX PORTIQUES
01 Poste de charge décharge
02 Séchoir
03 Lavage
04 Passivation
05 Neutralisation
06 Dégraissage chimique
07 Lavage
08 Décapage
09 Décapage
10 Lavage
11 Dégraissage anodique
12 Lavage
13 Neutralisation
14 Lavage
15 Lavage chaud
16 Zingages
17 Zingages
18 Zingages
19 Zingages
20 Récupération
: Portique1 : Chargé.
: Portique2
: Attente : Vide.
Chapitre II
Présentation du variateur
VLT5000 et automate TSX57203
Chapitre II Présentation du variateur VLT5000 et de l’automate TSX57203
I. Introduction
La commande des moteurs électriques par des ensembles de commutation tout ou rien est
une solution bien adaptée à l’entraînement d’une grande variété de machine. Mais elle
s’accompagne de contraintes qui peuvent s’avérer gênantes pour certaines applications.
Aujourd’hui, les variateurs de vitesse électronique suppriment ces inconvénients, et font
naturellement partie intégrante de tout type d’installation automatisée. Ce chapitre est
consacré à l’étude du variateur VLT 5000, sa programmation et son branchement avec les
moteurs, ainsi qu’une présentation générale sur l’automate programmable.
II. Principaux types de variateurs [8]

Un variateur est un convertisseur d’énergie dont le rôle consiste à moduler l’énergie
électrique fournie au moteur. Les types de variateur les plus couramment utilisés sont les
suivants :
II.1 Redresseur contrôlé

Il fournit, à partir d’un réseau alternatif monophasé ou triphasé, un courant continu avec un
contrôle de la valeur moyenne de la tension.
La variation de cette tension est obtenue en modifiant l’angle de retard à l’amorçage des
semi-conducteurs de puissance. Ce type de variateur alimente des moteurs à courant continu,
la plus souvent à excitation séparée.
II.2Convertisseur de fréquence
Il fournit, à partir d’un réseau alternatif monophasé ou triphasé à fréquence fixe, une
tension alternative de valeur efficace et de fréquence variables selon une loi U/f=constante.
I1.1 Gradateur de tension

Il fournit, à partir d’un réseau alternatif monophasé ou triphasé, un courant alternatif de
fréquence fixe égale à celle du réseau avec un contrôle de la valeur efficace de la tension.
La variation de cette tension est obtenue en modifiant l’angle de retard à l’amorçage des
semi-conducteurs de puissance.
Il est couramment utilisé comme démarreur progressif pour les moteurs asynchrones à cage
standard dans la mesure où un couple de démarrage élevé n’est pas nécessaire, et peut
également être employé comme variateur de vitesse pour les moteurs asynchrones à cage
résistante ou à bagues.
III. Principales fonctions des variateurs de vitesse électroniques

III.1Accélération contrôlée
La mise en vitesse du moteur est contrôlée au moyen d’une rampe d’accélération linéaire.
Cette rampe est généralement réglable et permet par conséquent de faire varier le temps de
mise en vitesse.
17
III.2 Variation de vitesse

Un variateur de vitesse peut ne pas être en même temps régulateur. Dans ce cas, c’est un
système qui possède une commande avec amplification de puissance, mais de boucle de
retour. Il est dit "en boucle ouverte".
La vitesse du moteur est définie par une grandeur d’entrée (tension ou courant) appelée
consigne ou référence. Pour une valeur donnée de la consigne, cette vitesse peut varier en
fonction des perturbations (variation de la tension d’alimentation, de la charge, de la
température).
La plage de vitesse s’exprime en fonction de la vitesse nominale.
III.3 Régulation de vitesse

Un régulateur de vitesse est un variateur asservi. Il possède un système de commande avec
amplification de puissance et une boucle de retour. Il est dit "en boucle fermée".
La vitesse du moteur est définie par une consigne. La valeur de la consigne est en permanence
comparée à un signal de retour, image de la vitesse du moteur. Ce signal est généralement
délivré par une génératrice tachymétrique ou un générateur d’impulsions monté en bout
d’arbre du moteur. Si un écart est détecté suite à une variation de la vitesse, la valeur de la
consigne est automatiquement corrigée de façon à ramener la vitesse à sa valeur initiale.
Grâce à la régulation, la vitesse est pratiquement insensible aux perturbations.
La précision d’un régulateur est généralement exprimée en % de la valeur nominale de la
grandeur à réguler.
III.4 Décélération contrôlée

Quand un moteur est mis hors tension, sa décélération est due uniquement au couple
résistant de la machine (décélération naturelle). Les variateurs électroniques permettent de
contrôler la décélération au moyen d’une rampe linéaire, généralement indépendante de la
rampe d’accélération. La rampe peut être réglée de manière à obtenir un temps de passage de
vitesse en régime établi à une vitesse intermédiaire ou nulle :
• inférieur au temps de décélération naturelle
Le moteur doit développer un couple résistant qui vient s’additionner au couple résistant de la
machine,
• supérieur au temps de décélération naturelle
Le moteur doit développer un couple moteur inférieur au couple résistant de la machine.
III.5 Inversion du sens de marche

Elle peut être commandée à vitesse nulle après décélération sans freinage électrique, ou
avec freinage électrique pour obtenir une décélération et une inversion rapides.
III.6 Protections intégrées

Les variateurs modernes assurent en général la protection thermique des moteurs et leurs
propres protections. A partir de la mesure du courant, un microprocesseur calcule l’élévation
de la température du moteur et fournit un signal d’alarme ou de déclenchement en cas
d’échauffement excessif.
18
Les variateurs, et notamment les convertisseurs de fréquence, sont d’autre part

fréquemment équipés de protections contre :
• les courts-circuits entre phases et entre phase et terre,
• les surtensions et les chutes de tension,
• les déséquilibres de phases,
• la marche en monophasé.
IV. Constitution
Les variateurs de vitesse électroniques sont composés de deux modules généralement
regroupés dans une même enveloppe :
• un module de contrôle qui gère le fonctionnement de l’appareil,
• un module de puissance qui alimente le moteur en énergie électrique.
IV.1 Le module de contrôle

Sur les variateurs modernes, toutes les fonctions sont commandées par un microprocesseur
qui exploite les réglages, les ordres transmis par un opérateur ou par une unité de traitement,
et les résultats de mesures comme la vitesse, le courant etc. A partir de ces informations, le
microprocesseur gère l’allumage des composants de puissance, les rampes d’accélération et
de décélération, l’asservissement de vitesse, la limitation de courant, les protections et
sécurités.
Les réglages (consignes de vitesse, rampes, limitation de courant…) se font, suivant les
produits, par potentiomètres, par claviers, à partir d’automates ou de PC par l’intermédiaire
d’une liaison série.
Les ordres (marche, arrêt, freinage…) peuvent être donnés par des interfaces de dialogue
homme/machine, des automates programmables, des PC…
Les paramètres de fonctionnement et les informations d’alarme et de défauts peuvent être
visualisées sur les voyants, des diodes électroluminescentes, des afficheurs 7 segments ou à
cristaux liquides, des écrans vidéo…
Des relais souvent affectables donnent des informations de :
• défaut (réseau, thermique, produit, séquence, surcharge…),
• surveillance (seuil de vitesse, préalarme, fin de démarrage).
L’ensemble des circuits de mesure et de contrôle.
IV.2 Le module de puissance

Le module de puissance est principalement constitué de :
• composants de puissance ;
• interfaces de tension et/ou courant ;
• sur les gros calibres, un ensemble de ventilation.
Les composants de puissance sont des semi-conducteurs (diode, transistor, thyristor…)
fonctionnant en tout ou rien, dont comparables à des interrupteurs statiques pouvant prendre
les deux états passant ou bloqué.
19
Ces composants, associés dans un module de puissance constituent un convertisseur qui

alimente, à partir du réseau à tension et fréquence fixe, un moteur électrique sous une tension
et/ou une fréquence variables.
V. Principe de fonctionnement des variateurs de vitesse [6]

Tout variateur de vitesse est constitué d’un moteur, d’un dispositif de réglage, d’un
détecteur et d’un panneau de commande.
Le schéma fonctionnel d’un variateur de vitesse :
Source Modulateur de Moteur Charge

d’alimentation puissance
Panneau de Dispositif de
commande rétroaction
Figure II.1 : schéma fonctionnel d’un variateur de vitesse.
Le dispositif de réglage module de puissance partant de la source vers le moteur. La

consigne de vitesse peut être augmenté au diminuer à l’aide du panneau de commande. Un
diapositif de rétroaction transmet à l’entraînement des informations sur la vitesse réelle, le
couple et la puissance, ainsi que la direction du moteur et de la machine. Le modulateur de
puissance peut être utilisé en combinaison avec d’autre dispositif dans certaines applications.
VI. Convertisseur de fréquence pour moteur asynchrone

Pour disposer d’un couple quel que soit la vitesse, il est nécessaire de maintenir le flux
constant. Ceci nécessite que la tension et la fréquence évoluent simultanément et dans les
mêmes proportions.
Le convertisseur de fréquence, alimenté à tension et fréquence fixes par le réseau, assure au
moteur, en fonction des exigences de vitesse, son alimentation en courant alternatif à tension
et fréquence variables.
Le circuit de puissance est constitué par un redresseur et un onduleur qui, à partir de la tension
redressés, produit une tension d’amplitude et fréquence variables.
le redresseur permet d’obtenir un courant continu à partir d’un courant alternatif ;

L’onduleur (à modulation de largeur d’impulsion MLI) utilise six transistors, permet
de crée un système triphasé de tension alternative dont on pourra faire varier la
valeur efficace et la fréquence.
20
Figure II.2 : Schéma d’un variateur de vitesse
1. Tension de secteur
Il est aliment é par une tension alternative triphasée : de 220V, 50Hz.
2. Redresseur
Un pont redresseur (pont de diodes) redresse la tension alternative en tension continue.
3. Circuit intermédiaire
Il limite la perturbation envoyée par l’entrée.
5. Condensateur du circuit intermédiaire
Utilisé pour le lissage de la tension intermédiaire.
6. Onduleur
Pont d’onduleur (pont de transistors) convertit la tension continue en tension alternative de
fréquence variable.
7. Tension de moteur (sortie)
Tension alternative variable dépend de la tension d’alimentation de 0 à 100% de la tension
d’alimentation et la fréquence variable de]0 132Hz].
8. Carte de commande
Dispositif de commande par microprocesseur du variateur de vitesse avec génération du
profil d’impulsions par lequel la tension continue est convertie en tension alternative et de
fréquence variable.
La représentation interne d’un variateur de vitesse est représentée sur la figure suivante :
21
Pont redresseur
Alimentation Bobinage de Résistance de Pont onduleur Moteur
(diodes)
triphasée lissage Frein (Transistors) asynchrone
Condensateur Sorties vers

de filtrage Frein moteur
Figure II.3 : Schéma interne d’un variateur de vitesse
VII. Principe de fonctionnement du VLT 5000 [9]

Le VLT 5000 est doté d’un système de contrôle de l’onduleur appelé VVC (Voltage
Vector Control = la commande vectorielle de tension). Le VVC commande un moteur
asynchrone en délivrant une fréquence variable avec une tension correspondante. En
modifiant la charge du moteur, sa magnétisation et sa vitesse sont également modifiées.
VIII. Panneau de commande
Figure II.4 : Panneau de commande
22
Le panneau de commande est situé en face avant du VLT 5000. Il peut être installé à une
distance maximale de 3 mètres du variateur.
Les fonctions du panneau de commande sont réparties en trois groupes :
• L’afficheur.
• Les touches de programmation.
• Les touches de commande en mode local.
L’afficheur comporte quatre lignes .en cours de fonctionnement il peut indiquer quatre
variables d’exploitation et trois états de fonctionnement.
Pendant la programmation, toutes les informations nécessaires à la configuration rapide et
efficace des paramètres du variateur sont affichées.
Trois témoins indiquant respectivement le variateur sous tension, l’avertissement et l’alarme
complète l’écran d’affichage.
Tout les paramètres peuvent être modifiés avec le panneau de commande sauf si le paramètre
018 est réglé sur verrouillé.
VIII.1 Panneau de commande –affichage

L’écran d’affichage est un écran retro-éclairé comportant au total quatre lignes
alphanumériques et une indication du sens de rotation (flèche), le processus en cours ainsi que
le processus éventuellement en cours de programmation.
• 1ere ligne : affiche en continu jusqu'à trois variables d’exploitation en fonctionnement
normal ou un texte qui explique la deuxième ligne.
• 2eme ligne : affiche en continu la valeur et le nom d’une variable d’exploitation (sauf en
cas d’avertissement ou d’alarme)
• 3eme ligne : est vide, est utilisée en mode menu pour afficher le numéro et le nom soit
du groupe ou du paramètre sélectionné ;
• 4eme ligne : utilisée en fonctionnement normal pour afficher un texte d’état ou en mode
de changement de données pour afficher l’état ou la valeur du paramètre choisi.
Une flèche indique le sens de rotation du moteur.
VIII.2 Panneau de commande –voyant d’indication LED
Figure II.5 : Voyant d’indication.
En bas du panneau de commande se trouvent un voyant rouge (alarme), un voyant jaune

(avertissement), et un voyant vert (tension).
En cas de dépassement de certaines valeurs limites, le voyant d’alarme et ou d’avertissement
s’allument et un texte d’état et d’alarme s’affiche sur le panneau de commande.
23
Le voyant d’indication (LED) de tension est activé lorsque le variateur de fréquence est sous
tension ou relié à une alimentation 24 V extrême avec le rétro-éclairage de l’écran d’affichage
allume.
VIII.3 Panneau de commande –touches de commande

Les touches de commandes sont réparties selon leur fonction. Ainsi, les touches comprises
entre l’écran d’affichage et témoins sont utilisées pour le paramétrage et le choix de
l’indication de l’afficheur en fonctionnement normal.
Figure II.6 : Les touches de commande
Les touches de commandes en mode local sont placées sous les voyants.
Figure II.7 : Les touches de commande en mode local.
VIII.4 Configuration des paramètres

Le domaine de travail très diversifié d’un variateur de vitesse est obtenu par grand nombre
de paramètres qui permettent d’adapter la fonctionnalité à une utilisation spécifique. Afin
d’offrir une meilleure vue d’ensemble de nombreux paramètres, il est possible de choisir entre
deux modes de programmation : un mode menu et un mode menu rapide. Le premier mode
donne accès à l’ensemble des paramètres. Avec le second, l’utilisateur parcourt l’ensemble
des paramètres essentiels et nécessaires à la mise en œuvre du variateur de vitesse pour
24
s’adapter à la plupart des cas. Quelque soit le mode de programmation choisi, la modification
d’un paramètre dans un mode est automatiquement visible aussi bien en mode menu qu’en
mode menu rapide.
VIII.5 Structure du mode menu comparé au mode menu rapide

Chaque paramètre a un nom et un numéro qui restent les mêmes dans les deux modes de
programmation.
En mode menu, les paramètres sont repartis en groupe, le premier chiffre du numéro des
paramètres (en partant de la gauche) indique le numéro du groupe de paramètres concerné.
• La touche [QUICK MENU] permet d’accéder aux paramètres les plus importants du
variateur. Après la programmation, le variateur est dans la plupart des cas, prés on
fonctionnement. Il est possible de parcourir le menu rapide à l’aide des touches [+ /-]
et de modifier les valeurs des données en appuyant sur [CHANGE DATA] + [OK].
• Le mode menu permet de choisir et de modifier l’ensemble des paramètres. Certains
paramètres sont cependant ‘‘condamnés ‘‘en fonction du choix effectué dans le
paramètre 100 configuration.
IX. Installation électrique : câble du moteur

Afin de respecter les spécifications CEM en matière d’émission, le câble du moteur doit
être blindé sauf indication contraire pour le filtre RFI concerné. Il est capital d’utiliser un
câble moteur aussi court que possible pour réduire au strict minimum le niveau
d’interférences et les courants de fuite.
Le blindage du câble du moteur doit être raccordé au boîtier métallique du variateur de
vitesse et à celui du moteur. Le raccordement des blindages doit être effectué sur une surface
aussi grande que possible. Les différents dispositifs de montage des variateurs de vitesse le
permettent. Il convient d’éviter des extrémités de blindage tressé car elles détériorent l’effet
de blindage aux fréquences élevée ; si le montage d’un disjoncteur ou de relais moteur impose
une telle interruption, continuer le blindage en adoptant une impédance HF aussi faible que
possible.
En augmentant la section du câble, la capacité, et donc le courant de fuite, augmente d’où la
nécessité de réduire la longueur du câble.
IX.1 Branchement du moteur

Le VLT 5000 permettent d’utiliser tous les types de moteurs asynchrones triphasés.
Figure II.8 : Schéma de couplage du moteur.
25
Les moteurs de petite taille sont généralement montés en étoile (200/400, D/Y).
Les moteurs de grande taille sont montés en tringle (400/690, D/Y)
Le schéma de branchement du moteur au variateur est représenté sur la figure suivante :
Figure II. 9 : Schéma de branchement du moteur au variateur.
IX.2 Sens de rotation du moteur
Figure II.10 : Schéma du sens de rotation du moteur
Le réglage effectué en usine correspondant à une rotation dans le sens horaire quand la sortie
du variateur de fréquence est raccordée comme suit :
• Borne 96 relié à la phase U ;
• Borne 97 relié à la phase V ;
• Borne 98 relié à la phase W.
Le sens de rotation du moteur peut être modifié par inversion de deux phases du côté moteur.
26
IX.3 Montage des moteurs en parallèle
Figure II.11 : Schéma de montage des moteurs en parallèle
Le variateur de vitesse peut commander plusieurs moteurs montés en parallèle. si les

vitesses de rotation des moteurs doivent être différentes, il est nécessaire d’installer des
moteurs de vitesse nominale différente.
Les vitesses des moteurs peuvent varier simultanément et le rapport entre la vitesse
nominale est maintenu sur toute la plage.
La valeur du courant total consommé par les moteurs ne doit dépasser la valeur maximale
du courant de sortie nominal en continu (IVLT, N) du variateur de vitesse.
Si les tailles des moteurs sont très différentes, le fonctionnement peut être perturbé au
démarrage et à faible vitesse.
Dans les systèmes comportant des moteurs montés en parallèle, la protection thermique
interne n’est pas utilisable. Il est donc nécessaire d’équiper les moteurs d’un dispositif de
protection supplémentaire, tel que des relais thermiques convenant à l’utilisation du variateur
de vitesse.
X. Installation électrique : câble de commande
Figure II.12 : Schéma du câble de commande
Les câbles de commande doivent être blindés, le blindage doit être relié au châssis variateur
de vitesse à l’aide d’étriers. Normalement, le blindage doit être également relié au châssis de
27
l’appareil de commande, en présence de câble de commande très long et de signaux

analogiques, dans de rares cas, en fonction de l’installation, des boucles de mise à la terre de
50Hz peuvent se produire en raison de communication de bruit des câbles d’alimentation. Il
peut alors être nécessaire de rompre le blindage et éventuellement d’insérer un condensateur
100nFentre le blindage et le châssis.
X.1 Commande de frein mécanique

Dans les applications de levage / abaissement, il est nécessaire de pouvoir commander un
frein électromécanique.
Pour commander le frein, il faut utiliser une sortie de relais (borne 01à04) ; la sortie doit
rester fermée (hors circuit) pendant tout le temps ou le variateur de vitesse n’est pas capable
de maintenir le moteur, par exemple à cause d’une charge trop importante. Le paramètre
323ou 326 (sorties de relais 01,04) sélectionner la commande de frein mécanique [32] ou la
commande de frein étendue [34] pour les applications avec frein électromécanique.
Dans une situation où le variateur de vitesse est en tant d’alarme ou en cas de surtension ou
de dépassement de limite de courant, le frein mécanique est immédiatement mis en circuit.
X.2 Programmation
Le variateur de vitesse est programmé sur le panneau de commande en suivant les étapes
ci-dessous :
Appuyer sur la touche [QUICK MENU]. Le menu rapide apparaît sur l’affichage .les
paramètres sont choisis au moyen de curseur haut et du curseur bas ;
Appuyer sur la touche [CHANGE DATA] pour modifier la valeur du paramètre, les valeurs
de données sont modifiées en utilisant le curseur haut et le curseur bas. Appuyer sur [OK]
pour mémoriser le réglage du paramètre ;
Définir la langue désiré dans le paramètre 001, on a six possibilité : Anglais, Allemand,
Français, Danois, Espagnol et Italien ;
Définir les paramètres du moteur selon la plaque du moteur :
• Puissance du moteur : paramètre 102.
• Tension du moteur : paramètre 103.
• Fréquence du moteur : parametre104.
• Courant du moteur : paramètre 105.
• Vitesse du moteur : parametre106
Définir la plage de fréquence et le temps de rampe :
• Référence min : paramètre 204.
• Référence max : paramètre 206.
• temps de montée de la rampe : paramètre 207.
• temps de descente de la rampe : parametre208
Définir le site de fonctionnement : paramètre 002 en mode local.
28
X.3 Démarrage du moteur

Appuyer sur la touche [START] pour démarrer le moteur. Définir la vitesse du moteur au
paramètre003. Vérifier si le sens de rotation est celui indiqué dans l’affichage ; il peut être
modifié par échange de deux phases du câble ;
Appuyer sur la touche [STOP] pour arrêter le moteur ;
Choisir l’adaptation automatique du moteur (AMA) ou réduite au parametre107 ;
Appuyer sur la touche [START] pour démarrer l’adaptation automatique du moteur (AMA) ;
Appuyer sur la touche [DISIPLYSTATUS] pour quitter le menu.
XI. Définition d’un automate programmable industriel [8]

Un automate programmable est une machine électronique spécialisée dans la conduite et la
surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires. Il exécute une suite
d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme de programme et s’apparente par
conséquent aux machines de traitement de l’information.
XII. Objectifs à atteindre [8]

La vocation d’un automate programmable est d’être un outil proche de l’utilisateur, il doit
donc accomplir des fonctions telles que :
• Le dialogue avec l’opérateur ;
• Le traitement des informations ;
• La liaison avec la partie opérative.
XIII. Structure de base

La structure de base d’un automate programmable repose sur ces éléments fonctionnels
principaux : l’unité centrale, l’interface d’entrée/sorties, les entrées/sortie, la console. La
liaison électrique entre ces éléments est réalisée par un bus. Un bloc d’alimentation fournit les
tensions nécessaires au fonctionnement de l’ensemble.
Alimentation des différentes parties
Unité
Interfaçage Entrées Interfaçage
centrale de Sorties
Des entrées Des sorties
L’automate
Figure II.13 : Structure matérielle d’un API
XIII.1 L’alimentation
L’API est alimentée à partir du réseau alternatif (220), la CPU (processeur) et tous les autres
composants utilisent une tension continue de 24V. Le module d’alimentation convertit la
tension du réseau en tension de service.
29
XIII.2 L’unité centrale

Elle s’occupe de la gestion et du contrôle.
Elle est constituée d’un micro processeur, d’une unité arithmétique et logique, des registres et
des mémoires et d’un bus de communication.
XIII.2.1 Le processeur
Le processeur, ou unité centrale (UC), a pour rôle principal le traitement des instructions
qui constituent le programme de fonctionnement de l’application. Mais en dehors de cette
tâche de base, il réalise également d’autres fonctions :
Gestion des entrées/sorties ;
Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement ;
Dialogue avec le terminal de programmation, aussi bien pour l’écriture et la mise au
point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications
des données.
XIII.2.2 Mémoire utilisateur [8] [10]

Elle est destinée au stockage des instructions qui constituent le programme de
fonctionnement de l’automatisme, ainsi des données qui peuvent être :
Des informations susceptibles d’évoluer en cours de fonctionnement de l’application,
C’est le cas par exemple des résultats de traitement effectués par le processeur et
rangés dans l’attente d’une utilisation ultérieure. Ces données sont appelées variable
interne, ou mots internes ;
Des informations qui n’évoluent pas en cours de fonctionnement, mais qui peuvent en
cas de besoin être modifiées par l’utilisateur : textes à afficher, valeurs de
présélection…, ce sont les mots constants ;
Les mémoires d’états des entrées/sorties, mises à jour par le processeur à chaque tour
de scrutation du programme.
L’élément de base de la mémoire est le bit (abréviation en anglais (binary digit) du chiffre
binaire) qui peut prendre les deux états logiques 0 et 1. Les bits sont regroupés en mots
(16 bits) et en octets (8 bits), identifiés chacun par une adresse.
Technologie des mémoires :

RAM (Randon Acces Memory) : mémoire vive dans laquelle on peut lire, écrire et
effacer (contient le programme) ;
ROM (Read Only Memory) : mémoire morte accessible uniquement en lecture ;
EPROM : mémoire morte reprogrammable effacement aux rayons ultraviolets ;
EEPROM : mémoire morte reprogrammable effacement électrique.
XIII.3 Le Bus [8]

Le bus est un ensemble de conducteurs qui réalisent la liaison entre les différents de
l’automate. Dans un automate modulaire, il se présente sous forme d’un circuit imprimé situé
30
en fond de bac et supporte des connecteurs sur lesquels viennent s’enficher les différents
modules : processeur, extension mémoire, interfaces et coupleurs.
Il est organisé en plusieurs sous-ensembles destinés chacun à véhiculer un type bien défini
d’informations :
Bus de données pour les signaux d’entrées/sorties ;
Bus d’adresses des entrées/sorties ;
Bus de commande pour les signaux de service tels que tops de synchronisation, sens
des échanges, contrôle de validité des échanges… etc.
Bus de distribution des tensions issues du bloc d’alimentation.
XIII.4 Les interfaces d’entrées/sorties [10]

• Les entrées : ce sont des circuits spécialisés capables de recevoir en toute sécurité pour
l’automate les signaux issus des capteurs. Elles peuvent être logique (T.O.R),
analogiques, ou numériques.
• Les sorties : ce sont des circuits spécialisés capables de commander en toute sécurité
pour l’automate les circuits extérieurs. Elle peuvent être logiques (T.O.R),
analogiques, ou numériques.
• Interfaçage des entrées/sorties : ce sont des circuits chargés d’adapter en tension et en
courant les signaux entre l’unité centrale et les entrées/sorties.
XIII.4.1 Interfaces d’entrées

Elles sont destinées à :
• Recevoir l’information en provenance des capteurs,
• Traiter le signal en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant
électriquement l’unité de commande de la partie opérative.
XIII.4.2 Interface de sorties

Elles sont destinées à :
• Commander les pré-actionneurs et éléments des signalisations du système
• Adapter les niveaux de tensions de l’unité de commande à celle de la partie opérative
du système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.
XIII.5 La console de programmation [11]

Permet d’écrire et de modifier le programme. Elle peut être soit un PC soit un clavier
spécial muni d’un afficheur.
XIII.6 Fonctionnement d’un automate programmable industriel [10]

• L’automate lit en permanence et à grande vitesse les instructions du programme dans
la mémoire.
• Selon la modification des entrées, il réalise les opérations logiques entre les
informations d’entrées et de sorties,
• Le temps de lecture d’un programme est pratiquement inférieur à 10 ms. Ce temps est
très inférieur au temps d’évolution d’une séquence.
31
Console de
Programmation
Modules
Capteurs
D’entrées Mémoire
Modules
Actionneurs De sorties Unité de
Traitement
LECTURE DE L’ETAT
DES ENTREES
EXECUTION DU PROGRAMME
Préliminaire
AFFECTATION DES
SORTIES
Figure II.14 : Schéma de fonctionnement d’un automate industriel
32
A partir d’un problème d’automatisme donné, dans lequel on a défini les commandes, les
capteurs et le processus à réaliser, il faut :
Etablir le GRAFCET (ou l’organigramme, le schéma à contact, logigramme, équations
logiques…) ;
Ecrire le programme (écriture des instructions) ;
Rentrer le programme à l’aide de la console de programmation ;
Transférer le programme dans l’unité centrale de l’automate ;
Tester à vide (mise au point du programme) ;
Raccorder l’automate à la machine.
IXV. Présentation de l’automate TSX 57203 [12]

La station de zingage est équipée d’un automate TSX 57203 avec une large gamme de
processeurs qui sont intégrables sur racks TSX RKY.
Les processeurs TSX gèrent l’ensemble d’une station automate constituée de :
• Modules d’entrées/sorties ;
• Modules analogiques ;
• Modules métier (comptage, commande, communication).
Chaque processeur intègre :
• Une mémoire RAM interne sauvegardée qui peut recevoir le programme application et
qui peut être étendue par une carte d’extension mémoire PCMCIA (RAM ou FLASH
EPROM) ;
• Un horodateur ;
• 2 prises terminal (TER et AUX) ;
• Un emplacement pour une carte de communication PCMCIA ;
• Une liaison FIPIO ;
• Une liaison Ethernet.
Description physique des processeurs TSX 57203
Figure II.15 : Processeur TSX 57203
33
1. Bloc de visualisation comprenant 4 ou 5 voyants selon modèle (RUN, ERR, I/O, TER).
2. Bouton RESET à pointe de crayon provoquant un démarrage à froid de l’automate.
3. Prise terminal TER permettent le raccordement d’un périphérique autoalimenté ou non.
4. Prise de dialogue opérateur AUX permettent le raccordement d’un périphérique
autoalimenté.
5. Emplacement pour carte d’extension mémoire au format PCMCIA type 1.
6. Emplacement pour carte de communication au format PCMIA type 3 pour raccordement
au processeur d’une voie de communication.
7. Connecteur SUB D 9 points pour raccordement du bus FIPIO maître.
8. Connecteur RJ 45 pour raccordement au réseau Ethernet.
9. Bloc de visualisation de l’ETYPORT comprenant 6 voyants :
- voyants RUN (vert),
- ERR (rouge) ;
- COL (rouge) ;
- STS (jaune) ;
- TX (jaune) ;
- RX (jaune).
Rappel catalogue
Rack TSX RKY 12EX : 8
Rack TSX RKY 4 EX/6EX/8EX : 16
Emplacement modules : 87[111]
E/S analogiques en rack : 80
Voies métier : 24
Boucle de régulation : 30
Mémoire interne : 48 (K mot)
Extension mémoire : 160 (K mot)
L’emplacement des modules du l’automate TSX 57203 est comme suit :
87 emplacements avec 8 racks TSXRKY 12 EX,
111 emplacements avec 16 racks TSXRKY 4EX/6EX/8EX
34
XV. Conclusion
Grâce aux progrès réalisés en électronique de puissance, il est possible de contrôler non
seulement la vitesse, mais également le couple des moteurs asynchrone, les variateurs de
vitesse peuvent satisfaire à toute les exigence des performances des applications. Dans ce
chapitre, nous avons fait une étude bien détaillée sur le variateur utilisé dans l’installation, et
on a décrit les principales composantes d’un système automatisé.
Pour choisir un automate le plus adapté au bon fonctionnement du système automatisé, il
est nécessaire de modéliser le système, le grafcet est un moyen de le faire, c’est ce que nous
allons présenté dans le chapitre suivant.
35
Chapitre III
Modélisation de l’installation de
traitement de surface
Chapitre III modélisation de la station de zingage
I. Introduction
La création d’une machine automatisée nécessite un dialogue entre le client qui définit le
cahier des charges (qui contient les besoins et les conditions de fonctionnement de la
machine) et le constructeur qui propose des solutions. Ce dialogue n’est pas toujours facile :
le client ne possède peut-être pas la technique lui permettant de définir correctement son
problème, d’autre part, le langage courant ne permet pas de lever toutes les ambiguïtés dues
au fonctionnement de la machine (surtout si des actions doivent se dérouler simultanément).
C’est pourquoi l’ADEPA (Agence pour Développement de la Productique Appliquée à
l’industrie) a créé le GRAFCET.
II. Définition du GRAFCET [13]

Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition) est un diagramme
fonctionnel dont le but est de décrire graphiquement, suivant un cahier des charges, les
différents comportements de l’évolution d’un automatisme séquentiel. Il est à la fois simple à
utiliser et rigoureux sur le plan formel et constitue un unique outil de dialogue entre toutes les
personnes collaborant à la conception, à l’utilisation ou à la maintenance de la machine à
automatiser.
III. Niveaux d’un GRAFCET [13] [14]

III.1 Niveau 1
Appelé aussi le niveau de la partie commande, il décrit l’aspect fonctionnel du système et
des actions à faire par la partie commande en réaction aux informations provenant de la partie
opérative indépendamment de la technologie utilisée, les réceptivités sont décrites en mots et
non en abréviations, nous associons le verbe à l’infinitif pour les actions.
III.2 Niveau 2
Appelé aussi le niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détail de la
technologie des actionneurs des prés actionneurs et des capteurs. La présentation des actions
et des réceptivités est décrite en abréviation, nous associons une lettre majuscule à l’action et
une lettre minuscule à la réceptivité.
IV. Etapes et actions associées

IV.1 Etape initiale
L’étape initiale se représente en doublant le cadre de l’étape.
IV.2 L’étape
- L’étape correspond à une situation élémentaire ayant un comportement stable :
pendant une étape, les organes de commande et les capteurs ne changent pas d’état.
- L’étape se représente par un carré repéré par un nombre, placé de préférence dans la
moitié supérieure.
Etape Etape initiale Etape active
36
IV.3 Actions associées à l’étape

- On précise pour chaque étape les actions à effectuer et leur enchaînement lorsque
l’étape est active ;
- Les actions à effectuer sont décrites de façon littérale ou symbolique, à l’intérieur d’un
ou plusieurs rectangles de dimension quelconque reliés à la partie droite de l’étape ;
- Les actions peuvent être de nature diverse :
1 Action 1 2 Action 1 Action 2 Action 3
Etape avec une seule action Etape avec plusieurs actions
FigureIII.1 : Les actions
IV.4 La transition
Une transition est une condition de passage d’une étape à une autre. Elle n’est que logique
(dans son sens vrai ou faux), sans notion de durée. La condition est définie par une réceptivité
qui est généralement une expression booléenne (c à d avec des ET et des OU) de l’état des
capteurs.
On représente une transition par un petit trait horizontal sur une liaison verticale.
3 Transition
FigureIII.2 : Les transitions
37
IV.5 Réceptivité [11]

C’est la condition de transition associée à la transition.
La réceptivité ne peut avoir que deux états : elle est soit vraie (état 1) soit fausse (état 0).
L’expression logique de la réceptivité s’écrit à droite de la barre de transition.
La réceptivité regroupe des informations d’origines diverses :
• Par l’opérateur à partir du pupitre de commande où sont disposés :

- Des boutons poussoirs ;
- Des interrupteurs ;
- Des sélecteurs de mode de marche ;
- Un bouton « coup de poing » d’arrêt d’urgence ;
- Des claviers de terminaux, etc.….
• Par la machine ou par l’installation où sont positionnés :
- Des capteurs fins de course (interrupteurs de position),

- Des détecteurs de présence (détecteur de proximité),
- Des détecteurs de phénomènes physiques (pression, température, etc.….
Réceptivité
(a .b +c)Ē
Figure III.3 : Les réceptivités
38
IV.6 Liaisons orientées

- Les liaisons indiquent les voies d’évolution du grafcet,
- Elles sont horizontales ou verticales,
- Dans le cas général, les liaisons qui se font du haut vers le bas ne comportent pas
de flèches. De plus, pour éviter toute ambiguïté, il est préférable d’éviter les
croisements continus des lignes de liaison.
7 Liaison
FigureIII.4 : Les liaisons orientées
V. Règles d’évolution
La modification de l’état de l’automatisme est appelée évolution, et est régie par 5
règles :
Règle 1 : relative à la situation initiale au GRAFCET :
La situation initiale caractérise le comportement initial de la partie commande vis-à-vis
de la partie opérative et correspond à l’étape active au début de fonctionnement.
Règle 2 : relative au franchissement d’une transition :

Une transition est soit validée, soit non validée. Elle est validée lorsque toutes les étapes
immédiatement précédentes sont actives.
Elle ne peut être franchie que :
- Lorsqu’elle est validée,
- Et que la réceptivité associée à la transition est vraie.
Règle 3 : relative à l’évolution des étapes actives :

Le franchissement d’une transition provoque :
- L’activation de l’étape suivante,
- La désactivation de l’étape précédente.
39
Règle 4 : Relative aux évolutions simultanées :

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies
La durée limite dépend “ temps de réponse’’ nécessaire à l’application.
Règle 5 : relative à l’activation et à la désactivation simultanée d’une même étape :
Si une étape doit être à la fois activée, elle reste active. Une temporisation ou un
compteur actionné par cette étape ne seraient pas réinitialisés. Cette règle est prévue pour
lever toute ambiguïté dans certains cas particuliers qui pourraient arriver dans certains cas.
VI. Les règles de construction d’un GRAFCET

On relie les étapes et les transitions, qui doivent strictement alterner, grâce à des arcs
orientés. Par convention, étapes et transitions sont placées suivant un axe vertical. Les arcs
orientés sont de simples traits verticaux lorsque la liaison est orientée de haut en bas, et sont
munis d’une flèche vers le haut lorsque la liaison est orientée vers le haut.
1 3
2 4
FigureIII.5 : Les arcs orientés
Si plusieurs étapes doivent être reliées vers une même transition, alors on regroupe les arcs
issus de ces étapes à l’aide d’une double barre horizontale appelée convergence « en ET » (ou
synchronisation).
5 6
FigureIII.6 : convergence en ET
40
Si plusieurs étapes doivent être issues d’une même transition, alors on regroupe les arcs
allant vers ces étapes à l’aide d’une double barre horizontale appelé divergence « en ET ».
7 8 9
FigureIII.7 : Divergence en ET.
Lorsque plusieurs transitions sont reliées à une même étape dans le sens « vers étapes »
(respectivement dans le sens « d’étape », on regroupe les arcs par un simple trait horizontal et
l’on parle de convergence (respectivement divergence) « en OU ».
11
10
Convergence en OU Divergence en OU
FigureIII.8 : convergence et divergence en OU
On parle d’étape aval (respectivement d’étape amont) à une transition lorsque cette étape
est avant (respectivement après) la transition au sens de la liaison orientée. De même on
parlera de transition amont et de transition aval à une étape.
41
• La macro étape :
Le but de cette particularité de Grafcet est d’éviter la surcharge du Grafcet principale
par des détails de fonctionnement à l’intérieur d’une étape. Les détails de réalisation sont
décrits et définis par autre diagramme appelé « expansion » de la macro étape.
11
1 Etape d’entrée E
M 12
13
3 S
Etape de sortie
Expansion de la
Grafcet Principal Macro étape M2
FigureIII.9 : La macro étape
• La séquence répétée :
Dans un système automatisé, certaines séquences peuvent revenir de façon répétitive
dans le cycle. Pour éviter de répéter ces mêmes actions, il est possible d’utiliser un
programme. Celui-ci est écrit sous la forme d’un Grafcet indépendant, connecté au
Grafcet principale.
42
VII. Mise en équation du GRAFCET [14]

VII.1 Objectif :
Soit la partie du grafcet représentée par la figure ci-contre. Pour décrire l’activité de l’étape
n, on utilise la notation suivante :
n-1
t n −1
 X n = 1 si l ' étape n est active.

 X n = 0 si l ' étape n est inactive. n
La réceptivité tn , étant une variable binaire, elle a pour valeur : tn

n+1
tn = 0 si la réceptivité est fausse.

 tn = 1 si la réceptivité est vrai.
Les règles d’évolution du GRAFCET sont le point de départ des équations logiques.
BUT : Déterminer les variables qui interviennent dans l’activation de l’étape n :
VII.2 Mise en équation d’une étape
• 2eme règle:
Une transition est soit validée, soit non validée. Elle est validée lorsque toutes les
étapes immédiatement précédentes sont actives. Elle ne peut être franchie que :
Lorsqu’elle est validée (activation de l’étape précédente).
Et que la réceptivité associée à la transition est VRAIE.
La traduction de cette règle donne la condition d’activation de l’étape n :
CAX n = X n−1.tn−1
• 3eme règle :
Le franchissement d’une transition entraîne l’activation de toutes étapes immédiatement

suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.
La traduction de cette règle donne la condition de désactivation de l’étape n :
CDX n = X n .t n
43
• Si la CA et la CD de l’étape n sont fausses, l’étape n reste dans son état, c’est ce qu’on
appelle l’effet mémoire. C'est-à-dire que l’état de X n à l’instant t + δ t dépend de
l’état de X n à l’instant t
D’après ces trois points, on peut donc écrire : X n = f (CAX n , X n , CDX n )
Il est alors possible d’écrire la table de vérité de l’activité de l’étape n : X n
X n (T ) CAX n CDX n X n (T + δ T )
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 1
1 0 1 0
1 1 0 1
1 1 1 1
Equation de X n :
X n = CAX n + CDX n . X n
Où X n = X n −1.tn −1 + X n +1. X n
VII.3 Choix de séquence
6 30 47
a b c
7 31 48
d e
x z
10 20 6
y w f
11 21 7
44
Divergence en OU Convergence en OU
Etape CAX n CDX n Etape CAX n CDX n

7 X 6. a X 10 + X 20 31 X 30 . b
10 X7. x X 11 X6
48 X 47 . c
20 X7. z X 21 6 X 31 . d + X 48 . e X7
Séquences parallèles
6 30 47
a b c
7 31 48
x
d
10 20 6
11 21 7
Début de ET Fin de ET
Etape CAX n CDX n Etape CAX n CDX n

7 X 6. a X 10 . X 20 31 X 30 . b
X6
10 X 11 48 X 47 . c
X7. x
20 X 21 6 X 31 . X 48. d X7
VIII. Gestion des modes Marche/Arrêt et des Arrêts d’urgences

A l’initialisation du GRAFCET, toutes les étapes autres que les étapes initiales sont
désactivées. Seules les étapes initiales sont activées.
Soit la variable Init telle que :
• Init = 1 : initialisation du GRAFCET : Mode ARRET
• Init = 0 : déroulement du cycle : Mode MARCHE
Soient les variables Arrêt d’urgence (AUdur et Audoux) telles que :
45
• AUdur = 1 désactivation de toutes les étapes.

• AUdoux = 1 désactivation des actions, les étapes restent actives.
IX. Généralisation
• Equation d’une étape i initiale
i-1
CAX i
X i −1 . t i −1 + Init t i −1
i
CDX i
X i +1 . Init
i+1 ti
Equation de X i
X i = (CAX i + CDX i . X i + Init ). AUdur
• Equation d’une étape non initiale

CAX i
i-1
X i −1 . t i −1 .Init
t i −1
CDX i
i
X i +1 + Init
ti
Equation de X i
X i = (CAX i + CDX i . X i ).Init . AUdur i+1
• Equation des actions

3 A
A = X 3 . AUdoux +A
X. Modélisation de l’installation [1]
Les notations des actions et des capteurs utilisés dans l’installation sont respectivement
représentées dans les tableaux suivants :
X.1. Liste des actions
46
Les actions Portique 1 Portique 2
Mouvement de levage haut MLV1-H MLV2-H

Mouvement de levage bas MLV1-B MLV2-B
Mouvement de translation avant MTR1-AV MTR2-AV
Mouvement de translation arrière MTR1-AR MTTR2-AR
Freinage du moteur de translation avant FMTR1-AV FMTR2-AV
Freinage du moteur de translation arrière FMTR1-AR FMTR2-AR
X.2. Liste des capteurs :
Les capteurs Portique 1 Portique 2
Détecteur haut DT110DETH DT310DETH

Détecteur bas DT111DETB DT311DETB
Cellule présence charge LL112PC LL312PC
Détecteur poste DT113P DT313DETP
Détecteur comptage avant DT114DTAV DT314DTAV
Détecteur comptage arrière DT115DTAR DT315DTAR
Zone de chargement PC117ZCH /
Détecteur surpassement haut DT160SUH DT360SUH
Détecteur surpassement bas DT161SUB DT361SUB
Détecteur surpassement arrière DT162SUAR /
Détecteur surpassement avant / DT363SUAV
Anti collision pont 2 DT163ACP2 /
Pont 1 en hors sécurité DT165EHS DT365EHS
Disjoncteur puissance DJ270VLT DJ470VLT
Disjoncteur frein DJ280F DJ480F
Contact platine
X.3 Les temporisateurs

• Temporisateur pour les attentes du portique 1.
TM0 : attente entre le mouvement de levage haut et le mouvement de translation avant,
TM1 : attente entre le mouvement de levage bas et le mouvement de translation avant,
TM2 : attente entre le mouvement de levage bas et le mouvement de translation avant
TM3 : attente entre le mouvement de translation avant frein et le mouvement de
translation avant.
• Temporisateur pour les attentes du portique 2
TM4 : attente entre le mouvement de levage haut et le mouvement de translation avant,
47
TM5 : attente entre le mouvement de translation avant frein et le mouvement de

translation arrière.
TM6 : attente le mouvement de levage bas et le mouvement de translation arrière.
TM7 : attente entre le mouvement de translation arrière frein et le mouvement de
translation arrière.
X.4 Les compteurs
• C1 et dc1 sont respectivement compteur avant et arrière du portique 1.
• C2 et dc2 sont respectivement compteur avant et arrière du portique 2.
X.5Les macros étapes

• M1 et M2 sont respectivement macros étapes de décharge et charge du portique 1.
• M3 et M4 sont respectivement macros étapes de décharge et charge du portique 2.
X.6 Les étapes

La structure de ce grafcet se décompose en deux suites de séquences exécutables
simultanément
• Les étapes allant de 1 à 55 décrivent le fonctionnement du portique 1.
• Les étapes allant de 56 à 118 décrivent le fonctionnement du portique 2.
XI. Quelques améliorations proposées pour la station de zingage
Après avoir illustré le mode de fonctionnement d’une manière exacte et précise de

l’installation de zingage, nous avons constatés que sa commande n’est pas optimale car elle
présente quelques insuffisances susceptibles d’être amélioré tel que le temps de cycle qui est
jugé lent.
XI.1 Duré du cycle de fonctionnement

Le temps de cycle de fonctionnement est de 6mn et 38s, ce temps est reparti en différentes
étapes et attentes :
Le temps d’émersion des pièces dans les différents bains ne peut pas être modifié pour les
exigences de qualités.
Le temps d’attente que font les portiques dans certains bains, ne peut pas être modifié pour
éviter la collision des portiques.
Le temps de cycle de fonctionnement peut être modifié par l’augmentation des vitesses des
moteurs de translation et de levage.
XI.2 La commande des moteurs

XI.2.1 L’ajout d’un deuxième variateur
La commande des vitesses de translation et de levage présente des inconvénients, car ces
moteurs sont alimentés par un seul variateur de vitesse, donc ces deux vitesses doivent être
indépendante l’une de l’autre. Pour commander la vitesse de translation sans toucher la
vitesse de rotation, on a proposé une amélioration portée sur l’ajout d’un deuxième variateur
de vitesse.
48
Ce choix est basé sur l’attente de 3s que prend le variateur de vitesse pour exciter un
moteur après la désexcitation d’un autre et aussi dans le changement de sens de rotation
(marche avant et marche arrière), et ceci nous permet de gagner tout les 3s, et diminuer ainsi
le temps de cycle.
Le raccordement des deux variateurs de vitesse avec le moteur de levage et de translation et

représenté par le schéma suivant :
VLT 5000 VLT 5000
Moteur de translation Moteur de levage
Figure III.10 : Schéma de raccordement des deux variateurs avec deux moteurs
D’après ce schéma, les commandes des deux moteurs sont indépendantes l’une de l’autre,
ce qui nous fait gagner le temps d’attente que fait un seul variateur.
Cette solution parait couteuse car on à deux moteurs pour chaque portique donc on aura
quatre variateurs de vitesse.
XI.1.2La substitution d’un variateur de vitesse

La vitesse de translation des portiques, que ce soit la grande ou la petite vitesse est la
même que celle de levage car ces moteurs sont commandés par un seul variateur de vitesse,
qui est géré par un automate programmable. La possibilité de différencier la vitesse de
translation de la vitesse de levage est de changer le variateur de vitesse d’un autre variateur
avec une consigne analogique :
49
Figue XI.11 : Schéma de raccordement d’un variateur de vitesse et un automate programmable
Dans ce schéma on voit bien qu’une consigne est liée directement à l’automate. Cet
intervalle de tension [0 10V],dont chaque valeur correspond à une vitesse. Donc on peut
varier la vitesse de translation et la vitesse de levage, ce qui permet de gagner les temps
d’attente et diminuer le temps de cycle de fonctionnement.
XII. Conclusion
Le Grafcet est un outil de modélisation très puissant qui permet facilement le passage d’un
cahier de charge fonctionnel à un langage d’impulsion optionnel. Il est utilisé dans le secteur
industriel en tant qu’outil de programmation de processus du type automates programmable.
Le Grafcet conçu dans ce chapitre possède 118 étapes et 27 macro- étapes, avec
l’amélioration proposée on peut gagner le temps d’attente que fait un seul variateur de
vitesse, donc on peut minimiser le nombre d’étapes. Le remplacement d’un deuxième
variateur sera compensé du côté dépense par le gain de temps ce qui permet l’augmentation de
la production.
50
E Activer la ligne en automatique.
Activer acquittement défaut.
Activer départ cycle.
Grafcet niveau 1 0
Fermer l’arrêt d’urgence.
Activer la marche pont OK.
Activer BP validation chargement.
Position initiale du portique 1 en bain n° 1 et du portique 2 en bain n° 12
1 Démarrer le moteur 1 levage haut Démarrer le moteur 2 levage haut

56
Portique 1 en position haute Portique 2 en position haut
2 Attente de 3s Attente de 3s
57
Temps validé Temps validé
3 Démarrer le moteur 1 de translation avant 58 Démarrer le moteur 2 de translation avant
Portique 1 en avance (comptage numéro 6) Portique 2 en avance (comptage numéro 2)
4 Freiner le moteur 1 de translation avant Freiner le moteur 2 de translation avant

59
Portique 1 en arrêt Portique 2 en arrêt
M1 M3
6 Démarrer le moteur 1 de translation arrière 61 Démarrer le moteur 2 de translation arrière

Portique 1 en arrière (décomptage numéro 38) Portique 2 en arrière
7 Freiner le moteur 1 de translation arrière 62 Freiner le moteur 2 de translation arrière
M2 M4
Temps validé
Temps validé
9 Démarrer le moteur 1 de translation arrière 64 Démarrer le moteur 2 de translation avant

Portique 1 en arrière (décomptage numéro 37) Portique 2 en avance (comptage numéro 6)
10 Freiner le moteur 1 de translation arrière 65 Freiner le moteur 2 de translation avant
M1 M3
12 Démarrer le moteur 1 de translation avant 67 Démarrer le moteur 2 de translation avant
13 Freiner le moteur 1 de translation avant 68 Freiner le moteur 2 de translation avant
M2 M4
Temps validé
Temps validé
15 Démarrer le moteur 1 de translation arrière 70 Démarrer le moteur 2 de translation avant
Portique 1 en arrière (décomptage numéro 34) Portique 2 en avance (comptage numéro 9)
16 Freiner le moteur 1 de translation arrière 71 Freiner le moteur 2 de translation avant
17 Attente de 3s M3
18 Démarrer 1 le moteur de levage bas 73 Démarrer le moteur 2 de translation avant
Portique 1 en position basse
Portique en avance(c n°11) bain 16 Portique en avance(c n°12) bain 17 Portique en avance(c n°13) bain18 Portique en avance(c n°14) bain 19
19 Attente de 3s
Temps validé Freiner le moteur Freiner le moteur Freiner le moteur Freiner le moteur
74 de translation avant 75 de translation avant 76 de translation avant 77 de translation avant
20 Démarrer le moteur 1 de translation avant
Portique 2 en arrêt
Portique en avance(c n°20) bain 8 Portique en avance(c n°21) bain 9
M4
Freiner le moteur 1 Freiner le moteur Temps validé
21 22
de translation avant 1de translation
avant
Portique 2 en avance (comptage numéro 15)
M2
Temps validé
80 Freiner le moteur 2 de translation avant
M3
Temps validé
82 Démarrer le moteur 2 de translation arrière
M1
Portique 2 en arrière (décomptage numéro 35)
Temps validé
83 Freiner le moteur 2 de translation arrière

M4
Temps validé
M2
Temps validé
Portique en avance(c n°23) bain 16 Portique en avance(c n°24) bain 17 Portique en avance(c n°25) bain 18 Portique en avance(c n°26) bain 19
Freiner le moteur Freiner le moteur Freiner le moteur Freiner le moteur
86 de translation avant 87 de translation avant 88 de translation avant 89 de translation avant
Portique 1 en avance(c n°26) bain 8 Portique 1 en avance(c n°27) bain 9
Freiner le moteur 1 Freiner le moteur 1 Portique 2 en arrêt

31 de translation avant 32 de translation avant
M3
Temps validé
Attente de 3s 91 Démarrer le moteur 2 de translation avant

33
Temps validé Portique 1 en avance (comptage numéro 27)

34 Démarrer le moteur 1 de levage bas
Attente de 3s M4
35
94
Démarrer le moteur 2 de translation arrière
Portique 1 en avance (comptage numéro 29) Portique 2 en arrière (décomptage numéro 24)
Freiner le moteur 1 de translation avant 95 Freiner le moteur 2 de translation arrière

37
38 Attente de 22s M3
Démarrer le moteur 1 de translation avant 97 Démarrer le moteur 2 de translation avant

39

99 Attente de 10s
M2
100
Démarrer le moteur de translation arrière
Freiner le moteur 1 de translation arrière 101 Freiner le moteur 2 de translation arrière

43
M1 M4
4

M2
Temps validé Portique 2 en avance (comptage numéro 43)

Portique 1 en arrière (décomptage numéro3) Portique 2 en arrêt
Freiner le moteur 1 de translation arrière 105 Démarrer le moteur 2 de levage bas

47
Portique 1 en arrêt Portique 2 en position basse
106 Attente de 11s

M1
M2
Temps validé
109 Attente de 12s
M1
Temps validé
Temps validé

54
Freiner le moteur 1 de translation arrière
M4
55
Temps validé
M3
Temps validé
118
E
E1 Attente de 3s
Macro étape de descente Temps validé

Pont1
M1 6 Démarrer le moteur 1 de levage bas
S1 Attente de 3s
E2 Attente de 3s
Temps validé
M2 11 Démarrer le moteur 1 de levage haut

Macro étape de
montée pont 1 Portique 1 en position haute
S2 Attente de 3s
E3 Attente de 3s
Macro étape Temps validé

de descente
pont 2 M3 88 Démarrer le moteur 2 de levage bas
S3 Attente de 3s
E4 Attente de 3s
Temps validé
Macro étape de
montée pont 2 M4 93 Démarrer le moteur 2 de levage haut
S4 Attente de 3s
Macro étapes du Grafcet niveau 1

E
Grafcet niveau 2
0 Pr1 en b n°1 Pr2 en b n°12

KA31A1 S30ACD S31DCY S900VCH SAU71P1
1 MLV1-H MLV2-H
56
DT110DETH DT310DETH
2 T0 = 3s T4= 3s
57
t0/X2/3s t4/X57/3s
3 MTR1-AV MTR2-AV
58
DT114DTAV (C1 = 6) DT314 DTAV (C2= 2)
4 MTR1-AVF MTR2-AVF
59
DT113P LL112PC DT313DETP LL312PC
M1 M3
t0/M1/3s t4/M3/3s
6 MTR1-AR MTR2-AR
61
DT115DTAR (dc1 = 38) DT315DTAR (dc2= 51)
7 MTR1-ARF MTR2-ARF
62
M2 M4
t0/M2/3s t4/M4/3s
MTR1-AR MTR2-AV
9 64
DT115DTAR (dc1 = 37) DT314DTAV (c2= 6)
10 MTR1-ARF MTR2-AVF
65
M1 M3
t0/M1/3s t4/M3/3s
12 MTR1-AV MTR2-AV
67
DT113DTAV (c1 = 13) DT314DTAV (c2= 8)
MTR1-AVF MTR2-AVF
13 68
M2 M4
t0/M2/3s t4/M4/3s
MTR1-AR MTR2-AV
15 70
DT115DTAR (dc1 = 34) DT314DTAV (c2= 9)
MTR1-ARF MTR2-AVF
16 71
T0 = 3s
17 M3
t0/X17/3s t4/M3/3s
MLV1-B 73 MTR2-AV
18
DT111DETB
DT314DTAV (c2= 11) (r2 = 1) DT314DTAV (c2= 12) (r2 = 2) DT314DTAV (c2= 13) (r2 = 3) DT314DTAV (c2= 14) (r2 = 4)
T1 = 20s
19
t1/X19/20s MTR1-AVF MTR1-AVF MTR1-AVF MTR1-AVF
74 75 76 77
MTR1-AV
20
DT313DETP LL312PC
DT114DTAV (c1 = 20) (r1 = 1) DT114DTAV (c1 = 21) (r2 = 2)

M4
MTR1-AVF
21
MTR1-AVF
22 t4/M4/3s
MTR2-AV
79
DT113P LL112PC
M2
t0/M2/3s
80 MTR2-AVF
24 MTR1-AV
DT313DETP LL312PC
DT114DTAV (c1 = 22)
M3
25 MTR1-AVF
t4/M3/3s
DT113P LL112PC
82 MTR2-AR
M1
DT315DTAR (dc2= 35)
t0/M1/3s
83 MTR2-ARF
27 MTR1-AR
DT313DETP LL312PC
DT115DTAR (dc1 = 23)
M4
28 MTR1-ARF
t4/M4/3s
DT113P LL112PC
85 MTR2-AV
M2
t0/M2/3s
DT314DTAV (c2= 23) (r2 = 1) DT314DTAV (c2= 24) (r2 = 2) DT314DTAV (c2= 25) (r2 = 3) DT314DTAV (c2= 26) (r2 = 4)
30 MTR1-AV
86 MTR1-AVF 87 MTR1-AVF 88 MTR1-AVF 89 MTR1-AVF
DT114DTAV (c1=26) (r1=1) DT114DTAV (c1=27) (r2=2)
MTR1-AVF MTR1-AVF DT313DETP LL312PC

31 32
M3
DT113P LL112PC t4/M4/3s
T0 = 3s 91 MTR2-AV
33
t0/X33/3s DT314DTAV (dc2= 35)
MLV1-B 92 MTR2-AVF
34
DT111DETB DT113DETP LL312PC
T2 = 21s M4
35
t2/X35/21s t4/M4/3s
MTR1-AV 94 MTR2-AR
36
DT114DTAV (c1 = 29) DT315DTAR (dc2 = 24)
MTR1-AVF 95 MTR2-ARF
37
DT113P DT313DETP LL312PC
38 T3 = 22s M3
T3/X38/22s t4/M3/3s
MTR1-AV 97 MTR2-AV
39
DT314DTAV (c2 = 35)
DT114DTAV (c1 = 33)
MTR1-AVF 98 MTR2-AVF
40
DT113P LL112PC DT313DETP
99 T5 = 10s
M2
t5/X99/10s
t0/M2/3s
MTR2-AR
42 MTR1-AR 100
DT115DTAR (dc1 = 5) DT315DTAR (dc2= 14)
101 MTR2-ARF
43 MTR1-ARF
M1 M4
4 t4/M4/3s
t0/M1/3s
103 MTR2-AV
M2
t0/M2/3s DT314DTAV (c2= 43)
104 MTR2-AVF
46 MTR1-AR
DT115DTAR (dc1 = 4) DT313DETP
105
MLV2-B
47 MTR1-ARF
DT113P LL112PC DT311DETB
106 T6 = 11s
M1
t6/X106/11s
t0/M1/3s
M2
t0/M2/3s
107 MTR2-AR
50 MTR1-AR
DT315DTAR (dc2= 8)
DT115DTAR (dc1 = 3)
108 MTR2-ARF
51 MTR1-ARF
DT313DETP
DT113P LL112PC
109 T7 = 12s
M1
t7/X109/12s
t0/M1/3s
110 MTR2-AR
53 MTR1-AR
DT315DTAR (dc2= 7)
DT115DTAR (dc1 = 1)
MTR2-ARF
111
MTR1-ARF
54
DT313DETP LL312PC
PC117 ZCH
M4
55
t4/M4/3s
113
MTR2-AV
DT314DTAV (c2 = 50)
114 MTR2-ARF
DT313DETP LL312PC
M3
t4/M3/3s
116 MTR2-AV
DT314DTAV (c2= 55)
117 MTR2-AVF
DT313DETP
118
E
E1 T0 = 3s
t0/E1/3s KA253T
M1 6 MLV1-B
KA111DETB
S1 T0 = 3s
E2 T0 = 3s
t0/E2/3s KA253T
M2 11 MLV1-H
KA110DETH
S2 T0 = 3s
E3 T4= 3s
t4/E3/3s KA453T
M3 88 MLV2-B
KA311DETB
S3 T4= 3s
E4 T4= 3s
t4/E4/3s KA453T
M4 93 MLV2-H
KA310DETH
S4 T4= 3s
Macro étapes du Grafcet niveau 2

Chapitre IV
Présentation du logiciel PL7 et
conception d’un programme
Chapitre IV Présentation du logiciel PL7 et conception du programme
I. Introduction
Avec le développement des automates programmables, de nouvelles interfaces sont
apparues permettant d’élargir les possibilités du dialogue entre l’homme et la machine. Basées
sur des échanges de messages numériques et alphanumériques et sur la représentation de
machines ou d’installations par de l’imagerie animée, elles apportent non seulement une aide
significative pour la conduite d’exploitation, mais aussi une aide au diagnostic et de larges
possibilités de suivi de production et de contrôle de qualité, ce qui est assuré par un
programme mis en œuvre sur un logiciel de programmation compatible avec l’automate
choisi. Notre station de zingage est gérée par un automate de marque Schneïder, et le logiciel
qui lui est compatible est le PL7 qui fait l’objet de ce chapitre.
II. Description du logiciel PL7

II.1 Présentation des langages PL7
Le PL7 est un logiciel de programmation destiné à la conception et la mise en œuvre des
applications pour les automates du type télémécanique, il propose 4 langages de
programmation :
• Langage à contacts ;
• Liste d’instructions ;
• Littéral structuré ;
• Grafcet.
Ces langages peuvent être mixés au sein d’une même application. Une section de programme
peut être écrite en langage à contacts, une autre en littéral…etc.
Ces langages contenant de :
• Des blocs fonctions prédéfinis (Temporisations, Compteurs,…) ;
• Des fonctions métiers (analogique, communication, comptage…) ;
• Des fonctions spécifiques (gestion du temps, chaîne de caractères…).
Les objets du langage sont symbolisables à l’aide de l’éditeur de variables ou en ligne dans les
éditeurs de programme.
II.1.1 Langage à contacts

Le langage à contacts (LD) est un langage graphique. Il permet la transcription de schémas
à relais, il est adapté au traitement combinatoire. Il offre les symboles graphiques de base :
contacts, bobines, blocs.
51
Figure IV.1 : Réseau de contact
II.1.2 Langage liste d’instructions

Le langage liste d’instructions (IL) est un langage « machine » booléen qui permet
l’écriture de traitements logiques et numériques.
Figure IV.2 : Programme en langage liste d’instruction
II.1.3 Langage littéral structuré

Le langage littéral structuré (ST) est un langage de type « informatique » permettant
l’écriture structurée de traitements logiques et numériques
52
Figure IV.3 : Programme en langage littéral structuré
II.1.4 Langage Grafcet

Le langage Grafcet permet de représenter graphiquement et de façon structurée le
fonctionnement d’un automatisme séquentiel.
Figure IV.4 : Programme en langage Grafcet
III. Structure logicielle PL7

Le logiciel PL7 propose deux types de structure :
Monotâche : c’est la structure simplifiée proposée par défaut, où une seule tâche
maître composée d’un programme, constitué de plusieurs sections et de sous-
programmes est exécuté ;
Multitâche : cette structure, mieux adaptée pour des applications temps réel
performantes, se compose d’une tâche maître, d’une tâche rapide et de traitements
événementiels prioritaires.
53
Les tâches maîtresses et rapides d’un programme PL7 se composent de plusieurs parties
appelées sections et sous-programmes. Chacune de ces sections peut être programmée dans le
langage approprié au traitement à réaliser.
L’illustration suivante montre un exemple de découpage d’un programme PL7.
Figure IV.5 : Découpage d’un programme PL7
Ce découpage en sections permet de créer un programme structuré et de générer ou incorporer

aisément des modules de programme. Les sous-programmes peuvent être appelées depuis
n’importe quelle section de la tâche à laquelle ils appartiennent ou depuis d’autres sous-
programmes de la même tâche.
III.1 Modules fonctionnels

Le logiciel PL7 pro permet de structurer une application pour automate Premium en
modules fonctionnels.
Un module fonctionnel est un regroupement d’éléments de programme destinés à réaliser une
fonction d’automatisme.
III.1.1 Vue fonctionnelle

La vue fonctionnelle en modules permet d’avoir une découpe par fonctions cohérentes vis-
à-vis du procédé à commander.
La vue structurelle donne une vue de l’ordre d’exécution des sections de programme par
l’automate.
L’illustration suivante montre les 2 vues possibles d’une application
54
Figure IV.6 : Navigateur d’application
III.1.2 Services associés à la vue fonctionnelle :

Les services d’exploitation sont disponibles dans l’une ou l’autre vue. En particulier, par
une seule commande, il est possible de forcer l’exécution ou non d’un module fonctionnel.
Dans ce cas, toutes les sections rattachées au module fonctionnel sont automatiquement
forcées.
III.2 Mémoire utilisateur :

III.2.1 Structure mémoire des automates Premium :
L’espace mémoire des automates Premium ne comporte qu’un seul ensemble. La mémoire
bits est intégrée à la mémoire mots (dans la zone des données), elle est limitée à 4096 bits.
III.2.2 Rôle de la mémoire mots :

La mémoire mots (16 bits) supporte :
• Les données : données dynamiques de l’application et données système (le système
réserve une zone mémoire RAM de 5 Kmots minimum) ;
• Le programme : descripteurs et code exécutable des tâches ;
• Les constantes : mots constants, valeurs initiales et configuration des entrées/sorties.
III.2.3 Description de la mémoire bits

Cette mémoire bits n’existe pas et son contenu se trouve dans la mémoire mots dans la
zone des données de l’application.
Le codage des objets bits PL7 permet le test de front montant ou descendant sur :
• Les bits d’entrées/sorties ;
• Les bits internes.
III.3 Présentation de la tâche maître

La tâche maître représente le programme principal, elle est obligatoire quel que soit la
structure adoptée monotâche ou multitâche.
55
Le programme de la tâche maître (MAST) est constitué de plusieurs modules de programme

appelés sections, et de sous programmes.
L’illustration suivante montre un exemple de tâche maître comportant 4 sections et 3 sous

programmes.
Figure IV.7 :La tâche maître
III.3.1 Description des sections et des sous-programmes

Présentation des sections
Les sections sont des entités autonomes de programmation. Les étiquettes de repérage des
lignes d’instruction, des réseaux de contacts… sont propres à la section (pas de saut de
programme possible vers une autre section).
Elles se programment soit en :
• Langage à contact ;
• Liste d’instruction ;
• Littéral structuré ;
• Grafcet.
Les sections sont exécutées dans leur ordre de programmation dans la fenêtre du navigateur
(vue structurelle).
Les sections sont liées à une tâche, une même section ne peut pas appartenir simultanément à
plusieurs tâches.
Présentation des sous-programmes :

Les modules sous-programmes se programment aussi comme des entités séparées soit en :
• Langage à contact ;
• Liste d’instruction ;
• Littéral structuré.
Les appels au sous-programme s’effectuent dans les sections ou depuis un autre sous-
programme (8 niveaux d’imbrications maximum).
56
IV. Description des langages PL7 (langage à contact LD)

IV.1 Présentation générale du langage à contacts
Une section de programme écrite en langage à contacts se compose d’une suite de réseaux
de contacts exécutés séquentiellement par l’automate.
La représentation d’un réseau de contacts est proche de celle d’un schéma électrique.
4
Figure IV.8 : Zone de langage à contact
1-Etiquette : repère un réseau de contact (optionnel),

2-Commentaire : renseigne un réseau de contact (optionnel),
3-Elément graphiques : ils représentent :
• les entrées/sorties de l’automate (boutons-poussoirs, détecteurs, relais,
voyants…) ;
• Les fonctions d’automatismes (temporisateurs, compteurs…) ;
• Les opérations arithmétiques, logiques et spécifiques ;
• Les variables internes de l’automate.
4-palette d’éléments graphiques.
IV.2 Structure d’un réseau de contact

Un réseau s’inscrit entre deux barres de potentiel. Le sens de circulation du courant s’établit
de la barre de potentiel gauche vers la barre de potentiel droite.
Le dessin ci-après décrit la structure d’un réseau de contact :
57
Figure IV.9 : Structure d’un réseau de contact
IV.3 Description d’un réseau de contact

Un réseau de contact est composé d’un ensemble d’éléments graphiques disposés sur une
grille de 16 lignes maximum et 11 colonnes (pour automates Premium).
Il est réparti en deux zones :
• la zone test, dans laquelle figurent les conditions nécessaires à une action ;
• la zone action, qui applique le résultat consécutif à un enchaînement de test.
IV.4 Etiquette d’un réseau de contact

L’étiquette permet de repérer un réseau dans une entité de programme, elle est optionnelle.
Cette étiquette a la syntaxe suivante : %Li avec i compris entre 0 et 999.
Elle se positionne à la partie supérieure gauche devant la barre de potentiel.
Les réseaux de contact suivant illustrent l’utilisation d’une étiquette.
Figure IV.10 : Etiquette d’un réseau de contact
58
Règles :
• un repère d’étiquette ne peut être affecté q’un seul réseau au sein d’une même
entité de programme ;
• il est nécessaire d’étiqueter un réseau afin de permettre un branchement après un
saut de programme ;
• l’ordre des repères des étiquettes est quelconque, (c’est l’ordre de saisie des
réseaux qui est pris en compte par le système lors de la scrutation).
IV.5 Commentaire d’un réseau de contact

Le commentaire facilite l’interprétation du réseau auquel il est affecté, mais n’est pas
obligatoire.
Syntaxe le commentaire est intégré au réseau et comprend 222 caractères alphanumériques au
maximum, encadrés de part et d’autre par les caractères (‫ ٭‬et ‫)٭‬.
Le dessin ci-dessous repère la position du commentaire :
Figure IV.11 : Commentaire d’un réseau de contact
Règles :
• les commentaires s’affichent dans la zone réservée dans la partie supérieure du réseau
de contact ;
• en cas de suppression d’un réseau, le commentaire qui lui associe est également
supprimé ;
• les commentaires sont mémorisés dans l’automate et sont accessibles à tout moment
par l’utilisateur.
IV.6 Règles de programmation d’un réseau de contact

La programmation d’un réseau de contact s’effectue à l’aide des éléments graphiques, en
respectant les règles de programmation ci-après :
• les éléments graphiques simples de test et d’action occupent chacun une cellule au sein
d’un réseau ;
59
• toute ligne de contact commence sur la ligne de potentiel et doit se terminer sur la
ligne de potentiel droite ;
• les tests sont toujours situés sur les colonnes 1 à 10 ;
• les actions sont toujours situées sur la colonne 11 ;
le sens de circulation du courant est le suivant :
pour les liaisons horizontales, de la gauche vers la droite ;

pour les liaisons verticales, dans les deux sens.
IV.6.1 Pour les blocs fonctions

Les blocs fonctions standard se positionnent dans la zone test des réseaux de contact.
• Quel que soit le type de bloc fonction utilisé, il doit obligatoirement être relié en
entrée à la barre de potentiel gauche, en direct ou à travers d’autres éléments
graphiques ;
• Sorties « en l’air » : il n’est pas nécessaire de relier à d’autre éléments graphiques les
sorties des blocs fonction ;
• Sorties testables : les sorties des blocs fonction sont accessibles à l’utilisateur sous
forme d’objet bit ;
• Les variables internes de blocs et de sorties graphiques sont des objets exploitables à
distance depuis une autre partie du programme ;
• Les entrées non câblées des blocs fonction standard sont mises à 0 ;
• Comme pour les éléments graphiques du type contact, il est possible de réaliser des
combinaisons de blocs fonction.
L’illustration suivante présente un exemple d’un réseau de contact contenant 2 blocs fonction.
Figure IV.12 : Blocs fonction
60
IV.6.2 Pour les blocs opération

Les blocs comparaison se positionnent dans la zone test et les blocs opération se
positionnent dans la zone action.
• Quel que soit le type de bloc opération utilisé, il doit obligatoirement être relié en
entrée à la barre de potentiel gauche, en direct ou à travers d’autres éléments
graphiques ;
• Comme pour les éléments graphiques du type contact, il est possible de réaliser des
combinaisons de blocs fonction.
L’illustration suivante présente un exemple d’un réseau de contact contenant 2 blocs de

comparaison et un bloc opération.
Figure IV.13 : Blocs opération
V. Fiche de programmation PL7 Pro en langage à contact

Lancez le programme PL7 Pro sous Windows en cliquant 2 fois sur l’icône. Passez au
paragraphe 1 ou 2.
V.1 Ouverture d’un fichier existant

Cliquez sur « Fichier », puis sur « Ouvrir ». Sélectionnez votre fichier (*.STX) dans son
répertoire et Cliquez sur « OK ». Passez au paragraphe 3.
V.2 Création d’une programmation

Cliquez sur « Fichier », puis sur « Nouveau », sur « TSX 3722 V5.0 », sur « Non » pour le
grafcet et sur « OK ».
Dans la fenêtre "Navigateur application", double cliquez sur « Configuration », puis sur
"Configuration matérielle". Configurez l'automate.
61
Cliquez sur l'icône "Valider" √ et fermez la fenêtre.
V.3 Ecriture des mnémoniques
Double cliquez sur "variables". Double cliquez sur "Objets mémoire" et remplissez la
colonne Symbole.
V.4 Ecriture du programme

Double cliquez sur "tâche
MAST". Cliquez droit sur
Section et choisissez "Créer".
Donnez le nom "init" et choisissez le langage LD (LADDER = langage à contacts)
62
Recommencez en créant les sections

"CE", "étapes", "actions internes" et
"actions externes".
V.4.1 Ecriture du programme dans une section

Double cliquez sur « init ». Dessinez les réseaux en utilisant les icônes en bas de l’écran ou
Les touches F2 à F12. Vous pouvez programmer en mnémonique (écrire "etape0" à la place
de "%m0").
Validez vos réseaux en appuyant sur la touche « Enter ». Ils deviennent noirs. Fermez la
fenêtre on cliquant sur sa croix en haut à droite.
Recommencez pour les autres sections.
V.4.2 Test du programme

Cliquez sur « AP » puis sur « Transférer Programme ». Choisir « Console -> Automate »
et cliquez
sur « OK ». Cliquez sur « AP » puis sur « Connecter ». Cliquez sur « AP » puis sur « Init ».
Cliquez
sur « AP » puis sur « Run ».
Vous devez créer une table d'animation en faisant un clic droit sur "table d'animation" et en
cliquant
sur "créer".
63
Il ne reste plus qu’à tester le programme et à corriger les erreurs.
V.5 Impression
Double cliquez sur « Dossier » dans le Visualisez grâce à cette table les étapes de grafcet.
Navigateur application. Sélectionnez les rubriques à imprimer par un clic droit et "inclure la
rubrique".
Cliquez droit sur « Dossier » puis sur « Constituer le dossier ».
64
V.6 Sauvegarde et sortie

Cliquez sur « Enregistrer sous », sélectionnez le répertoire de votre classe, donnez un nom
« xxxxx.STX » (xxxxx correspondant à votre nom) et cliquez sur OK.
Cliquez sur « Fichier » puis sur « Quitter » pour quitter le programme PL7 Pro.
V.7 Sauvegarde de votre programme en mémoire EEPROM interne

Cette procédure n'est à utiliser que pendant le thème de seconde année.
Cliquez sur "AP" et "Backup".
VI. Structure du programme de la conduite de l’installation

Le programme actuel du fonctionnement de l’installation est un programme flexible, il est
conçu d’une manière à permettre le changement du cycle de travail et du temps des différentes
attentes des portiques à travers le pupitre de commande en saisissant les paramètres des
portiques sur la table de commande affichée sur l’écran du pupitre.
La conception du programme de l’installation nécessite non seulement la connaissance du
logiciel PL7 mais aussi la connaissance de L’XBT L1000 qui est le logiciel de programmation
du pupitre de commande.
L’XBT est connecté à un automate par le réseau télémécanique UNITE LWAY. Cet
automate qui contrôle l’ensemble de l’installation .le système de pilotage est composé de trois
niveaux :
• Niveau 3 : c’est le niveau XBT, le terminal opérateur est l’outil du suivi en temps réel
du fonctionnement de la ligne de traitement de surface.
• Niveau 2 : c’est le niveau automate. Il gère le pilotage et la synchronisation des
différents postes robotisés et manuels. Il acquiert les états et les alarmes pour les
remontées au niveau 3.
• Niveau 1 : c’est le niveau des postes de travail. Ces postes sont de deux types :
manuelle : Avec ou sans pupitre, les postes manuelles sont de trois types
différents : poste de chargement des supports, poste de chargement des pièces,
Poste de déchargement des pièces.
Automatique (robot).
65
Conclusion générale
Conclusion générale
Conclusion générale :
La variation de vitesse par la machine asynchrone est un sujet d’actualité qui donne lieu,
chaque année à des nombreux travaux de recherche. Le rapprochement de la communauté
automatique et électrotechnique dans des groupements de recherche, les fédérations de
laboratoire, a permit d’important progrès.
L’étude que nous avons faite au niveau de l’ENIEM nous a permis de découvrir le monde
industriel, d’enrichir nos connaissances sur le plan pratique et le domaine d’automatique et
compléter ainsi notre formation théorique universitaire.
Dans ce mémoire, nous avons étudié l’installation de traitement de surface, et proposer

quelques améliorations, et cela après avoir constaté que sa commande n’est pas optimal, car
elle présente quelques insuffisances.
Après avoir donnée une description générale sur le fonctionnement de la station et le

variateur de vitesse qui fait naturellement partie intégrante de tout types d’installation
automatisée. Nous avons modélisé la station par un grafcet qui est une méthode de synthèse
fiable, simple et surtout, extrêmes puissante pour aborder l’analyse de synthèse complexe, et
permet le passage à la programmation en langage PL7.
Tout ceci reste évidemment à être amélioré, c’est pour quoi nous laissons le soin à la
promotion à venir, nous espérons que ce travail sera un bon support, pour les étudiants
intéresés par l’automatisme.
89
89
Annexe
Annexe
Embase des portées
ABE-7H16R11
24
+24VDC
1
24
2
3
0
0VDC
4
0
E110 100
%I 2.0 PONT 1 DETECTEUR HAUT
E111
101
%I 2.1 PONT 1 DETECTEUR BAS
E112
102
%I 2.2 CELLULE PRESNCE CHARGE
E113
103
%I 2.3 PONT 1 DETECTEUR POSTE
E114
104
%I 2.4 PONT 1 DETECTEUR COMPTAGE AVANT
E115
105
%I 2.5 PONT 1 DETECTEUR COMPTAGE ARIERE
E117
106
%I 2.6 PONT 1 ZONE DE CHARGEMENT 1
E160
107
%I 2.7 PONT 1 SURPASSEMENT HAUT
E161
108
%I 2.8 PONT 1 SURPASSEMENT BAS
E162
109
%I 2.9 PONT 1 SURPASSEMENT ARIERE
E163
110
%I 2.10 PONT 1 ANTICOLLISION PONT 2
E165
111
%I 2.11 PONT 1 EN/HORT SECURITE
E230
112
%I 2.12 PONT 1 CONTACT PLATINE
E270
113
%I 2.13 PONT 1 DISJONCTEUR PUISSANCE
E280
114
%I 2.14 PONT 1 DISJONCTEUR FREINS

115
%I 2.15
Annexe
ABE-7H16R11
24
+24VDC
1
24
2
3
0
0VDC
4
0
E310
100
%I 2.16 PONT 2 DETECTEUR HAUT
E311
101
%I 2.17 PONT 2 DETECTEUR BAS
E312
102
%I 2.18 CELLULE PRESNCE CHARGE
E313
103
%I 2.19 PONT 2 DETECTEUR POSTE
E314
104
%I 2.20 PONT 2 DETECTEUR COMPTAGE AVANT
E315
105
%I 2.21 PONT 2 DETECTEUR COMPTAGE ARIERE

106
%I 2.22
E360
107
%I 2.23 PONT 2 SURPASSEMENT HAUT
E361
108
%I 2.24 PONT 2 SURPASSEMENT BAS
E363
109
%I 2.25 PONT 2 SURPASSEMENT ARIERE

110
%I 2.26
E365
111
%I 2.27 PONT 2 EN/HORT SECURITE
E430
112
%I 2.28 PONT 2 CONTACT PLATINE
E470
113
%I 2.29 PONT 2 DISJONCTEUR PUISSANCE
E480
114
%I 2.30 PONT 2 DISJONCTEUR FREINS

115
%I 2.31
Annexe
ABE-7H16R11
24
+24VDC
1
24
2
3
0
0VDC
4
0
E30
100
%I 2.32 LIGNE EN AUTOMATIQUE
E31
101
%I 2.33 ACQUITEMENT DEFAUT
E32
102
%I 2.34 DEPART CYCLE
E81
103
%I 2.35 ARRET D’URGENCE
E80
104
%I 2.36 MARCHE PONT OK

105
%I 2.37
106
%I 2.38
107
%I 2.39
E900
108
%I 2.40 BP VALIDATION CHARGEMENT

109
%I 2.41
110
%I 2.42
111
%I 2.43
112
%I 2.44
113
%I 2.45
114
%I 2.46
115
%I 2.47
Annexe
ABE-7H16S210
24VDC
1
1
2
2
3
3
0VDC
4
4
100 %Q 3.0 PO NT1 COMMANDE MONTEE
200
101
%Q 3.1 PO NT1 COMMANDE DESCENTE

201
102
%Q 3.2 PO NT1 COMMANDE AVANT

202
103
%Q 3.3 PO NT1 COMMANDE ARRIERE

203
104
%Q 3.4 PO NT1 COMMANDE GRANDE VITESSE

204
105
%Q 3.5
205
106
%Q 3.6 PO NT2 COMMANDE MONTEE

206
107
%Q 3.7 PO NT2 COMMANDE DESCENT

207
108
%Q 3.8 PO NT2 COMMANDE AVANT

208
109
%Q 3.9 PO NT1 COMMANDE ARRIERE

209
110
%Q 3.10 PO NT1 COMMANDE GRANDE VITESSE

210
111
%Q 3.11
211
112
%Q 3.12
212
113
%Q 3.13
213
114
%Q 3.14
214
115
%Q 3.15
215
Annexe
ABE-7H16S210
24VDC
1
1
2
2
3
3
0VDC
4
4
100
%Q 3.16
VOYANT ACQUITEMENT DEFAUT
200
101
201 %Q 3.17 VOYANT DEPART CYCLE
102
%Q 3.18 HORODATEUR LIGNE

202
103
%Q 3.19
203
104
%Q 3.20
204
105
%Q 3.21 VOYANT VALIDATION CHARGEMENT

205
106
%Q 3.22
206
107
%Q 3.23
207
108
%Q 3.24
208
109
%Q 3.25
209
110
%Q 3.26
210
ARRET/MARCHE REDRESSEUR DEGRAISSAGE ELECTRO

111
%Q 3.27
211
112
%Q 3.28 ARRET/MARCHE REDRESSEUR ZINC1

212
113
%Q 3.29 ARRET/MARCHE REDRESSEUR ZINC2

213
114
%Q 3.30
214
115
%Q 3.31
215
Annexe
Détecteur de pont 1
BOITE
PONT 1
LL112PC
FC117ZDH
DT111DETB
DT113DETP
DT110DETH
DT114DTAV
DT115DTAR
KA111DETB
KA117ZDH
KA110DET
KA113P
Détecteur Détecteur Détecteur Zone

Cellule Comptage Comptage
haut bas poste présence avant arrière
chargement
Déchargement charge
Commande pont 1
S124GVAV
Q3.4
Q3.0
Q3.2
Q3.1
Q3.3
S120MO
S122AV
S123AR
S121DE
T
T
BOITE
A BOUTON
PONT 1
KA31A1
KA31A1
KA31A1
KA31A1
KA31A1
KA30M1
KA30M1
KA30M1
KA30M1
KA30M1
KA165EHS
KM233FTR KM230FTR KM231FL
KA117ZCH
KA120MO KA121DE KA122AV KA123AR KA124GV
MONTEE DESCENTE AVANT ARRIERE GRANDE VITESSE

12
13
KM250TR
18
Surpassement pont 1
KM251TL
DEMARRAGE
27
Variation de vitesse pont 1
KA124GV
16
LSB
KA244T KA160SUH
FC160SUH
c
17
SURPASSEMENT
MSB
CHOIX VITESSE
VLT5000
HAUT
KA161SUB
FC161SUB
KA250AV SURPASSEMENT
BAS
19
KA162SUAR
KA240MO FC162SUAR
CHOIX SENS
SURPASSEMENT
ARRIERE
KA240MO KA163ACP2
FC163ACP2
32
LSB
ANTICOLLISION
PONT2
KA164SU
29
S164SU
BP T
KA241DE
SURPASSEMENT
33
CHOIX PROCESS
MSB
BOITE A BOUTO N
2
1
4
KM230FTR
KM250TR
FREIN
TRANSLATIO N
2
3
FREIN
KM231FL KM251TL
LEVAGE
Annexe
Annexe
Puissance pont 1 translation levage
DJ280F
I> I> I>

KM230FTR
KM230FTR
KM231FL
KM231FL
FREINAGE FREIN MONO FREINAGE FREIN MONO
RAPIDE TRANSLATION RAPIDE TRANSLATION
5 4 3 2 5 4 3 2
PONT DE DIODES PONT DE DIODES
5 3 1 5 3 1
FREIN FREIN
Annexe
Analyse des taches en automatique
0 Poser le problème client
La partie opérative La partie opérative n’existe

existe et pb posé pas et pb posé
Concevoir P.O.
1 Analyser P.O. 2
p.o. analysé p.o. conçue
La partie commande
La partie commande existe
n’existe pas
3 Concevoir la p.c.
4 Analyser p.c.
p.c. conçue
5 modifier p.c.
p.c. analysée Etablir le
p.c. modifiée
6 devis
Devis fait
7 Construire
Succès improbable on
C terminé
Succès probable
Accord Refus
8 Analyser
Essai infructueux
Essai concluant
9 Dépanner
Ne marche Marche
pas
11 Décider 10 Technique
Evaluer {Économique
Décision arrêtée
Evaluation effectuée
12 Exploiter
Arrêt de la machine Fonctionnement normal

Annexe
Caractéristique des moteurs asynchrones
Moteur de translation Moteur de levage Agitateur

Vitesse de rotation 1350 1400 28.4
(tr/mn)
Puissance nominale 0.37 0.75 0.18
(KW)
Facteur de puissance 0.91 0.77
Les paramètres d’affichage :
N° Paramètre Les paramètres

001 Langue
002 Commande local
003 Référence locale
018 Verrouillage
100 Configuration
102 Puissance du moteur
103 Tension du moteur
104 Fréquence du moteur
105 Intensité du moteur
106 Vitesse nominale du moteur
107 Adaptation automatique du moteur
204 Référence minimale
206 Type de rampe
207 Temps de montée de la rampe1
308 Temps de descente de la rampe1
323 Borne 45, sortie, mise à l’échelle des impulsions
326 Relais 01, sortie
Bibliographie
Bibliographie
Bibliographie
[1]: Documentation de l’entreprise ENIEM.

[2] : G.Séguier « Les convertisseur de l’électronique de puissance »
Lavoisier –TEC et DOC 1992.
[3] :JP.Carron, JP.hautier « modélisation et commande de la machine asynchrone »
TECHNIP 1995
[4] :M. Gabriel BUCHE « Commande vectorielle de machine asynchrone »
Mémoire d’ingénieur C.N.A.M. 2001.
[5]: T. Wildi « Electrotechnique »
3eme Edition De Boeck 1999.
[6] : M. Brown, J.Rawtani, D.Patli « Maintenance électrotechnique »
Dunod 2006.
[7] : N.BENAMROUCHE «Cours Machine Electrique 4eme année 2008.»
[8] : Schneider Electric « Schématique Technologies du contrôle industriel »
Merlin Gerin 2000.
[9] : Danfoss « Manuel d’utilisation VLT série 5000 »
Année 2005.
[10] : S.Roizot « Etude des Automates programmables industriel »
LPO Astier (AUBINAS 07)
[12] : D.Dubois, D.Dupont « Structure des systèmes automatiques »
7. API 1999.
[13] Schneider Electric « Automates Premium »
Septembre 2007.
[14] : P.Trau « Le Grafcet et sa mise en ouvre »
ULP 1997.
[15] : D. Dubois « Réalisation technologique du Grafcet »
Mars 2002.
[16] : Manuel de Référence PL7 Pro « Description du logiciel PL7 »
ISIM-MEA2 version 2001.

Type Variateur de Vitesse

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République Algérienne Démocratique et populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de

Mémoire de fin d'études

Présenté par : Dirigé par :

Nous tenons à remercier notre co - promoteur M r .CHALAL

Nous tenant à remercier particulièrement M r. MESSAOUDI

Nos remerciements vont également à M r. TAMAZIRT et

M r. AMRANI ingenieur en automatique , pour leur précieux

Nous remercions vivement les membres de jury qui nous

Enfin un grand merci pour nos familles que nous pourront

XIII.5 La console de programmation ................................................................................... 32

Conclusion générale ................................................................................................................ 89

L’exploitation industrielle de la machine asynchrone nécessite la mise en place des moyens

Habituellement, la régulation de la vitesse du moteur asynchrone s’obtient en faisant varier

• Le premier chapitre est consacré à la description de l’installation et le processus ainsi

Enfin, nous terminerons par une conclusion générale.

II. Description de la station [1]

II.1 Description des bains

II.1.1 Poste de chargement et de déchargement

II.1.2 Bain de dégraissage chimique

II.1.3 Bain de décapage

H2SO4 + Fe FeSO4 + H2 (I.1)

Il se fait à la température ambiante.

II.1.4 Bain de dégraissage anodique

II.1.5 Bain de neutralisation

II.1.6 Bain de zingage acide

Fe + Zn+2 Zn+ Fe2+ (I.2)

Il est complété par :

II.1.7 Bain mort

II.1.8 Bain de passivation

Rinçage à chaud : comprend un serpentin pour le chauffage et une gaine pour le

II.1.10 Bain de séchage

II.2.Cycle de traitements des pièces :

Lavage chaud Bain mort Zingage acide Lavage Neutralisation Lavage

Activation Passivation Lavage Séchage Poste de charge

Figure I.2 : Cycle de traitement des pièces.

II.3 Les accessoires

II.3.1 Armoire de commande

2) L’automate programmable API

4.1) Variation de vitesse des moteurs alternatifs [3]

Pour la machine asynchrone, la condition de synchronisme est :

n : la vitesse de l’arbre (vitesse réelle) en (tr/ mn).

II.3.2.Groupes de transport : [1]

• Guides pour les portiques

Détecteur bas Boite de commande

Figure I.3 : Représentation d’un portique.

II.3.3 Barre porte montage

II.3.4 Couvre bord

II.5.1 Différents types de capteurs utilisés dans la station

Capteur optique (photoélectrique)

II.5.2. Les facteurs intervenant dans le choix d’un capteur

Surpassement arrière Anticollision pont 2

Figure I.3 : positionnement des capteurs.

II.6. Réseaux auxiliaires :

Collecteur pour l’alimentation de l’eau

Collecteur pour l’eau de refroidissement

Collecteur de l’eau surchauffée

II.7 Moteurs électriques asynchrones

II.7.1 Définition [4]

Figure I.4: moteur asynchrone.