UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVO

DOMAINE SCIENCES ET TECHNOLOGIES

MENTION PHYSIQUE ET APPLICATIONS

Mémoire de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de

MASTER EN PHYSIQUE ET APPLICATIONS

PARCOURS : INGENIERIE EN SYSTEMES ELECTRONIQUES INFORMATIQUES

Intitulé :

ETUDE ET REALISATION D’UN SEQUENCEUR A MICROCONTROLEUR

Présenté le 05 Janvier 2021

par

ANDRIATSIHOARANA Bendrika Flavien Raymond

Devant la commission d’examen composée de :

Président : Mr.RANAIVO-NOMENJANAHARY Flavien Noël Professeur titulaire

Rapporteurs : Mr RAKOTOARIMANANA Liva Graffin Maître de Conférences

Mr MANDIMBY Junior Zoé Jean Tigana Docteur

Examinateur Mme.RANDRIAMANANTANY Zely Arivelo Professeur Titulaire

 UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVO
DOMAINE SCIENCES ET TECHNOLOGIES
MENTION PHYSIQUE ET APPLICATIONS

Mémoire de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de
MASTER EN PHYSIQUE ET APPLICATIONS
PARCOURS : INGENIERIE EN SYSTEMES ELECTRONIQUES INFORMATIQUES
Intitulé :

ETUDE ET REALISATION D’UN SEQUENCEUR A MICROCONTROLEUR

Présenté par

ANDRIATSIHOARANA Bendrika Flavien Raymond

Devant la commission d’examen composée de :

Président : Mr.RANAIVO-NOMENJANAHARY Flavien Noël Professeur titulaire

Rapporteurs : Mr RAKOTOARIMANANA Liva Graffin Maître de Conférences

Mr MANDIMBY Junior Zoé Jean Tigana Docteur

Examinateur Mme.RANDRIAMANANTANY Zely Arivelo Professeur Titulaire

 REMERCIEMENTS
Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué à la réalisation de ce mémoire de fin
d’étude, que ce soit de près ou de loin. Mes remerciements s’adressent particulièrement :

-A Monsieur RAMAHAZOSOA Irrish Parker, Maître de Conférences, Responsable du

domaine Sciences et Technologies de l'Université d'Antananarivo, de m'avoir accepté comme
étudiant dans ce Domaine.

-A Madame RAFANJANIRINA Eulalie Odilette, Maître de Conférences, Responsable de

Mention Physique et Applications, d’avoir assuré le bon déroulement de ladite Mention et
accepté la présentation de ce mémoire.

-A Madame RAZANAMANAMPISOA Harimalala, Maître de Conférences, Responsable du

Parcours Master d’Ingénierie en Systèmes Electroniques Informatiques (MISEI), de m'avoir
dirigé et aidé en apportant tout son soutien pédagogique jusqu’à la présentation finale de ce
mémoire.

- A Monsieur Liva Graffin RAKOTOARIMANANA, Maitre de Conférences au sein du

Domaine des Sciences et Technologies, pour avoir accepté de rapporter ce mémoire
malgré ses occupations. Ses aides et conseils m’ont aidé à la finalisation de ce mémoire.

-A Monsieur MANDIMBY Junior Zoé Jean, Docteur au sein du Domaine des Sciences et
Technologies, pour avoir accepté de rapporter ce mémoire malgré ses occupations. Ses
aides et conseils m’ont aidé à la finalisation de ce mémoire.

- A Monsieur Flavien Noel RANAIVONOMENJANAHARY, Professeur Titulaire au sein du

Domaine des Sciences et Technologies, pour la considération qu’il me fait en présidant le
jury d’examen de ce mémoire.
- A Madame Zely Arivelo RANDRIAMANANTANY, Professeur Titulaire au sein du Domaine
des Sciences et Technologies, pour avoir accepté d’examiner ce mémoire de fin d’étude.
- A Monsieur Hirina RAZAKAMAMONJY, Technicien Supérieur chez HABAKA pour
m’avoir donné la chance et aidé d’effectuer ce stage de fin d’étude.

A tous les Membres de l’Equipe pédagogique du MISEI ainsi qu’aux membres des Personnels
Administratifs et Techniques du Parcours MISEI et ceux de HABAKA, pour leurs aides,
conseils, accueils et efforts tout en m’offrant des encadrements théorique et technique
de qualité.

-Et enfin des vifs remerciements à ma famille pour leur soutien moral et financier et aussi à
mes collègues de promotion pour leurs appuis et collaborations durant mes études
universitaires.

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 TABLE DES MATIERES
REMERCIEMENTS iii
TABLE DES MATIERES iv
LISTE DES ACRONYMES vi
LISTE DES FIGURES vii
LISTE DES TABLEAUX viii
LISTE DES ANNEXES ix
INTRODUCTION 1
Chapitre I : GENERALITE SUR SYSTEME AUTOMATISE 2
I- Présentation de l’ HABAKA 2
I-1. Objectif 2
I-2. Produit 2
I-3. Organigramme 2
II - Généralité sur Système automatisé 3
II-1. Système automatisé 3
II-2. Différente type de commande système automatisé 5
II-3. Automate Programmable Industrielle 6
III - Présentation du séquenceur à Microcontrôleur 8
III-1. Description du séquenceur à microcontrôleur 8
III-2. Objectif du séquenceur à microcontrôleur 8
Chapitre II : METHODOLOGIE ET MATERIELLES SUR SEQUENCEUR A
MICROCONTROLEUR 9
II-1. Aspect matérielles du séquenceur à microcontrôleur 9
II-1.1. Description du microcontrôleur PIC16F877A 9
II-1.2. Circuit d’Entrée/Sortie du séquenceur à microcontrôleur 11
II-2. Aspect programme du séquenceur à microcontrôleur 22
II-2.1. Système de remplissage et bouchage 22
II-2.2. Schéma synoptique de la maquette d’une chaine de remplissage et
bouchage d’une bouteille 23
II-2.3. Maquette du système de remplissage et bouchage 23
II-2.4. Model GRAFCET 24
II-2.5. GRAFCET du chaine de remplissage et bouchage d’une bouteille 29
II-2.6. Affectation des variables d’entrée et sortie du chaine remplissage et
bouchage 30

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 II-2.7. Organigramme du programme du chaine de remplissage et bouchage d’une
bouteille31
II-2.8. Mise en équation du GRAFCET du chaine de remplissage et bouchage 31
II-3. Les équipements nécessaire sur la maquette du chaine remplissage et
bouchage d’une bouteille 32
Chapitre III : CONCEPTION DU SEQUENCEUR A MICROCONTROLEUR 35
III-1. Conception du séquenceur à microcontrôleur domaine 24V 35
III-2. Simulation du système complet de la maquette 36
III-3. Réalisation pratique de la maquette du chaine de remplissage et bouchage
d’une bouteille 36
Chapitre IV : RESULTATS ET DISCUSSIONS 39
IV -1. Résultat obtenu sur la maquette d’une chaine de remplissage et bouchage
d’une bouteille 39
IV -2. Point fort et point faible 40
IV -3. Choix entre le séquenceur api et séquenceur à microcontrôleur 40
CONCLUSION 42
BIBLIOGRAPHIES 43
WEBOGRAPHIES 43

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 LISTE DES ACRONYMES
API: Automate programmable Industriel
CMOS: Complementary Metal Oxide Semiconductor
CPU: Central ProcessingUnit
CAN : Convertisseur Analogique Numérique
CNA : Convertisseur Numérique Analogique
DC : Direct Current
E/S : Entrée et sortie
ROM : Read Only Memory
EPROM: Erasable Programmable Read Only Memory
EEPROM: Electrically Erasable Programmable Read Only Memory
GRAFCET: Graphe Fonctionnel de Commande des Etape et Transition
IR: InfraRouge
LED: Light-emitting Diode (diode electroeluminescente)
TTL: Transistor-Transistor Logic
RAM: Random Access Memory
R/W: Read/Write
SBC :(single board computer)
SMD: Surface Mount Devices
TOR: Tout ou Rien)
PIC: (Peripheral Interface Controller).
VCC: Voltage Common Collector
GND: GrouND
LED: Light-Emitting Diode

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 LISTE DES FIGURES
Figure 1:Organigramme de fablab au sein de l’organisme Habaka. ........................................ 3
Figure 2:Schéma d’un système automatisé ................................................................................ 4
Figure 3:schéma chaine d'information ...................................................................................... 4
Figure 4:schéma chaine d 'énergie ............................................................................................ 4
Figure 5:schema synoptique d'un séquenceur à microcontrôleur PIC16F877A ...................... 9
Figure 6: PIC16F877A (source :Datasheet PIC16F877A) ................................................... 10
Figure 7: évolution du courant dans le collecteur en fonction du courant injecter de la diode
opto-coupleur ........................................................................................................................... 13
Figure 8:évolution tension de sortie et le courant sur la résistance R2 .................................. 14
Figure 9 : la saturation de la photo transistor et évolution du courant sur résistance sortie 14
Figure 10: montage et courbe de la simulation 4 ................................................................... 15
Figure 11 : variation courant et tension sous l’effet de la température ................................. 17
Figure 12 : Schéma final du module de sortie ......................................................................... 18
Figure 13: schéma transistor bipolaire pour la commande opto-coupleur ............................. 19
Figure 14 : simulation selon notre calcule .............................................................................. 20
Figure 15: Schéma équivalent de l’ULN2803.......................................................................... 21
Figure 16 Caractéristique de l’ULN2803(source datasheet ULN2803) ................................. 21
Figure 17:système de remplissage et bouchage d’une bouteille.............................................. 22
Figure 18: schéma synoptique ................................................................................................. 23
Figure 19: schéma simplifier de la maquette du système ........................................................ 24
Figure 20:convergence et divergence en ET............................................................................ 27
Figure 21: divergence et convergence en OU.......................................................................... 28
Figure 22 : simulation du système de remplissage et bouchage d'une bouteille sur logiciel
Automgen .................................................................................................................................. 29
Figure 23: GRAFCET du système de remplissage et bouchage d'une bouteille...................... 30
Figure 24: organigramme du GRAFCET ............................................................................... 31
Figure 25: simulation de module d'entrée et sortie ................................................................. 35
Figure 26:Sequenceur à microcontrôleur d’un aspect matériel .............................................. 35
Figure 27 : Schéma de la simulation du système ..................................................................... 36

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 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1:affectation des variables du système ....................................................................... 30
Tableau 2 Équations étape-transition et équations des actionneurs ....................................... 32
Tableau 3 Le tableau résume les autres matériels et leur fonctionnement selon les besoins pour
la réalisation ............................................................................................................................ 32
Tableau 4: logiciels utilisés...................................................................................................... 34
Tableau 5 : Les différents modules conçus .............................................................................. 36

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 LISTE DES ANNEXES
ANNEXES: 1 extrait code source commande du chaine de remplissage et bouchage d’une
bouteille .................................................................................................................................... 44
ANNEXES: 2 extrait datasheet transistor NPN BC547 .......................................................... 44
ANNEXES: 3Extrait datasheet optocoupleur PC817A ............................................................ 45
ANNEXES: 4 Prix d'un séquenceur API .................................................................................. 46
ANNEXES: 5 prix d'un microcontrôleur PIC16F877A............................................................ 46

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 INTRODUCTION
Aujourd’huit à Madagascar la plus part des entreprises que ce soit grand ou petit
cherchent des solutions pour l’objectif était de développer scientifiquement une nouvelle
technique pour chaque aspect de la tâche d’un travailleur, pour remplacer la méthode utilisée
traditionnellement, autrement dit remplacer l’homme par des machines afin d’améliorer leur
méthode de travail pour augmenter et avoir la meilleure qualité de leur production avec le
minimum de temps pour satisfaire le besoin des consommateurs. Vis-à-vis des prix élevés des
matériels utilisé dans les entreprises comme les API ou les séquenceurs, leurs rêves deviennent
irréalisables pour cela on peut dire que c’est l’une des obstacles pour l’industrialisation à
Madagascar.

HABAKA est un Fab Lab destiné à l’innovation de la Communauté technologique à

Madagascar comme : coworking, évènement, formation et développement des startups
technologiques. Regroupant des passionnés de l’innovation à Madagascar, Habaka vise la
perfection dans son domaine d’intervention et a comme ambition de mettre en place le Silicone
Valley de Madagascar prenant l’appellation de Hay Valley. Ainsi, nous avons orienté le choix
de notre thème selon les ambitions et qualités de notre Institution d’accueil de stage.

L’avancement de la technologie de l’industrie apporte le développement des économies

d’un pays En effet, Cette technologie se développe à partir des systèmes automatisés, le
séquenceur et l’Automate Programmable Industriels ou API fait partie de celui -ci. Elles
représentent l’outil de base d’automatisation des systèmes de production.

Pour faire face à ce problème, on a choisi cette étude pour entrer dans le monde de
production à l’aide de l’automatisation dans un domaine plus petit, plus particulièrement,
notre thème qui s’intitule « Etude et réalisation d’un séquenceur à microcontrôleur ».D’après
ce thème, la question se pose : Comment concevoir un système automatisé piloté par une
séquenceur à microcontrôleur? Cela nous amène à démontrer dans un système de remplissage
et de bouchage le rôle d’un séquenceur à microcontrôleur

Maintenant que nous avons présenté l’idée générale de notre projet, nous allons
présenter la démarche que nous avons envisagée en indiquant le contenu des différentes
parties qui constituent cet ouvrage.

Le premier chapitre consistera à faire la généralité sur les systèmes automatisés et le

deuxième chapitre, nous décrirons la méthodologie et les matériels utilisés dans ce système
Ainsi le troisième chapitre nous attaquerons sur la conception de la maquette d’une chaine
remplissage et bouchage d’une bouteille Enfin le dernier chapitre contiendra le résultat et la
discussion

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 Chapitre I : GENERALITE SUR SYSTEME AUTOMATISE
I - Présentation de l’ HABAKA
HABAKA Madagascar Innovation Hub est un organisme communautaire destiné à l'innovation
et la communauté technologiques à Madagascar.

Le nom Habaka signifie espace en malgache. Habaka est un espace physique qui regroupe les
talents et les activités technologiques à Madagascar. Le projet met en place un certain nombre
d'initiatives visant à construire un écosystème autour de l'entrepreneuriat et l'innovation
technologiques à Madagascar.

Ce nom a été donné par Juliette Ratsimandrava, directrice des langues à l'Académie Malgache
pour définir les activités en ligne et virtuelle en langue Malgache.

Les activités de Habaka gravitent autour de la mise en place d'une organisation d’évènements
sur l'entrepreneuriat et les nouvelles technologies, ainsi que l'Incubation de Startups.

I-1. Objectif

L’ONG Habaka vise à regrouper la communauté technologique malagasy (blogueurs,

entrepreneurs dans les nouvelles technologies, développeurs, technophiles et passionnés, etc.)
autour des activités dont elle fait la promotion.

Habaka est né de la volonté de mettre en commun des compétences pour apporter un nouveau
souffle au secteur des nouvelles technologies à Madagascar, mais aussi de diffuser la culture
web et technologique.

I-2. Produit

Le coworking : la gestion d’un espace physique de travail collaboratif de 300 m2, destiné aux
travailleurs indépendants du web et des nouvelles technologies à Antananarivo, sis à
Tsimbazaza (enceinte Centre d'Information et de Documentation Scientifique et Technique
(CIDST)). Habaka ambitionne de créer le premier pôle dédié aux nouvelles technologies à
Madagascar appelé inoficiellement Silicon Island.

L’évènementiel : l’organisation de rencontres technologiques et d’évènements axés sur les

nouvelles technologies, l'innovation et l'entrepreneuriat technologique (conférences, Café TIC,
barcamps, concours/challenges, évènements sous licence internationale, etc.) ;

La formation et l'Incubation des startups : le développement des compétences dans les nouvelles
technologies et internet par l’organisation de formations thématiques régulières, formation dès
le plus jeune âge cas de CoderDojo Madagascar, un mouvement mondial regroupant des clubs
dans toute l'île permettant aux jeunes malgache d’apprendre à coder et à programmer
gratuitement grâce à l'appui de bénévoles.

I-3. Organigramme

Le domaine de notre lieu de stage était dans la fabrication laboratory (fablab). Un fablab est un
tiers-lieu cadré par les comités exécutifs où il est mis à leur disposition toutes sortes d'outils,
notamment des machines-outils pilotées par ordinateur pour la conception et la réalisation
d'objets.La figure 1 montre l’organigramme donnant fablab au sein de l’organisme Habaka.

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 Figure 1:Organigramme de fablab au sein de l’organisme Habaka.

II - Généralité sur Système automatisé

II-1. Système automatisé

Un système automatisé est composé de plusieurs éléments qui exécutent un ensemble de tâches
programmées sans que l’intervention de l’homme ne soit nécessaire. Exemples : le passage à
niveau automatique, la porte de garage, etc…Il est composé de:

 Chaîne d’information / La partie commande (PC): elle donne les ordres et reçoit les
informations de l'extérieur ou de la partie opérative. Elle peut se présenter sous 3
manières différentes : un boîtier de commande, un microprocesseur (cerveau
électronique), ou un ordinateur
 Chaîne d’énergie / La partie opérative (PO): c'est la partie d'un système automatisé qui
effectue le travail. Autrement dit, c'est la machine. C'est la partie qui reçoit les ordres
de la partie commande et qui les exécute. Elle comporte les capteurs et les actionneurs:
UN actionneur est un élément de la partie opérative qui est capable de produire une
action physique tel qu'un déplacement, un dégagement de chaleur, une émission de
lumière ou de son à partir de l'énergie qu'il a reçu. Un capteur est un élément de la partie
opérative qui permet de recueillir des informations et de les transmettre à la partie
commande. Les capteurs sont choisis en fonction des informations qui doivent être
recueillies (température, son, lumière, déplacement, position)

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 Figure 2:Schéma d’un système automatisé
Chaîne d’information: c'est la partie du système automatisé qui capte l'information et qui la
traite. On peut découper cette chaîne en plusieurs blocs fonctionnels

Figure 3:schéma chaine d'information

Acquérir : Fonction qui permet de prélever des informations à l’aide de capteurs.
Traiter : C’est la partie commande composée d’un automate ou d’un microcontrôleur.
Communiquer : Cette fonction assure l’interface l’utilisateur et/ou d’autres systèmes.
Transmettre : Cette fonction assure l’interface avec l’environnement de la partie commande.

Chaîne d’énergie : dans un système automatisé, on appelle une chaîne d’énergie l’ensemble
des procédés qui vont réaliser une action. On peut découper cette chaîne en plusieurs blocs
fonctionnels.

Figure 4:schéma chaine d 'énergie

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Alimenter : Mise en forme de l’énergie externe en énergie compatible pour créer une action.
Distribuer : Distribution de l’énergie à l’actionneur réalisée par un distributeur ou un contacteur.
Convertir : L’organe de conversion d’énergie appelé actionneur peut être un vérin, un moteur…
Transmettre : Cette fonction est remplie par l’ensemble des organes mécaniques de transmission
de mouvement et d’effort : engrenages, courroies, accouplement, embrayage…..

II-2. Différente type de commande système automatisé

II-2.1. Système automatisé combinatoire

Ces système n'utilisent aucun mécanisme de mémorisation (ils n'ont pas de mémoire) et à une
combinaison des entrées correspond une seule combinaison des sorties. La logique associée
est appelée logique combinatoire. Les outils utilisés pour les concevoir sont l’algèbre de
Boole, les tables de vérité, les tableaux de KARNAUGH. Les systèmes automatisés utilisant
la technique du «combinatoire» sont aujourd'hui très peu utilisés. Ils peuvent encore se
concevoir sur des mécanismes simples où le nombre d'actions à effectuer est limité. Ils
présentent en plus l'avantage de n'utiliser que très peu de composants (vérins, distributeurs,
capteurs, cellules).

II-2.2. Système automatisé séquentiel

Ces systèmes sont les plus répandus sur le plan industriel. Le déroulement du cycle s'effectue
étape par étape. A une situation des entres peut correspondre plusieurs situations de sortie.
La sélection d'une étape ou d'une autre dépend de la situation antérieure du dispositif. La
logique associée est appelée « logique séquentielle ». Elle peut être :
- avec commande pneumatique : logique câblée;
- avec commande électrique : logique programmée.

 La logique câblée
La technologie câblée consiste à raccordé des modules par des liaisons matérielles selon
un schéma fourni par la description. Ces modules peuvent être électromagnétiques,
électriques, pneumatiques ou fluidiques. En électricité ou en électronique, les liaisons sont
faites par câble électrique. En pneumatique et fluidique, il s'agit de canalisations reliant les
différentes composants. Les outils câblés sont utilisés dans l'industrie où l'on apprécie leurs
qualités éprouvées; à savoir la rapidité et le parallélisme. Ils souffrent cependant d'un certain
nombre de limitations parmi lesquelles nous citons:

- Leur encombrement (poids et volume),leur manque de souplesse vis-à-vis de la mise au point

des commandes et de l'évolution de celles-ci (améliorations, nouvelles fonctions,
modification, etc.): Toute modification impose la modification de câblage voire un
changement de composants,
- Leur difficulté de maîtriser des problèmes complexes,
- La complexité de recherche des pannes et donc du dépannage,
- Leur coût élevé pour les systèmes complexe

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  La logique programmée
La technologie programmable consiste à substituer le fonctionnement de l'automatise par un
programme chargé sur un constituant programmable c'est-à-dire des machines destinées à traiter
de l'information. Leur utilisation en gestion et en calcul scientifique est connue. Alors, les
applications techniques relèvent de l'informatique industrielle.
L'informatique industrielle est une discipline conjuguant les théories de l'automatique et
les moyens de l'informatique dans le but de résoudre des problèmes de nature industrielle.

L'informatique offre donc une alternative technologique à l'automaticien et lui ouvre des
possibilités nouvelles liées à la puissance de traitement et aux facilités de mémorisation de
l'information. En termes d'avantage, nous citons:
- Moins de câble et d'encombrement
- Fiabilité de l'automatisme.
- Facilité de modification
- Flexibilité
- Résolution des problèmes complexes.

Cependant, elle souffre de problème de parallélisme. Le constituant programmable peut être

soit un micro-ordinateur, soit une carte électronique ou bien un automate programmable.

II-3. Automate Programmable Industrielle

II-3.1. Structure
Un Automate Programmable Industriel est une machine électronique programmable destinée à
piloter en ambiance industrielle et en temps réel des systèmes automatisés. Il existe de
nombreuses marques d'automates programmables. Parmi les plus courantes on cite: Siemens,
Allen Bradley, Modicon, Schneider Electric(ex. Télémécanique),Omron, Cegelec, etc.
La structure interne d'un API est constituer par :
 Mémoire :

Elle permet de recevoir les informations issues des entrées, recevoir les informations générées
par l’unité centrale de traitement (processeur) et destinées à la commande des sorties (valeurs
des sorties, des temporisations, etc) ainsi de recevoir et conserver le programme
d’automatisation du processus.

 Unité centrale de traitement

Elle réalise toutes les fonctions logiques et arithmétiques à partir d'un programme contenu dans
sa mémoire.Elle lit et écrit dans la mémoire et actualise les sorties. Elle est connectée aux autres
éléments (mémoire et interfaces d’entrées/sorties) par un Bus parallèle qui véhicule les
informations entre ces éléments.

 Interfaces d’entrées/sorties

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Les entrées reçoivent des informations en provenance des capteurs et du pupitre opérateur. Les
sorties transmettent des informations aux pré actionneurs et aux éléments de signalisation du
pupitre. Ces interfaces d'entrées/sorties (E/S) se présentent généralement sous forme
d’interfaces modulaires qu’on ajoute selon le besoin.
L’interface d'entrée a pour fonction de :
-Recevoir les signaux logiques en provenance des capteurs et du pupitre.

-Traiter ces signaux en les mettant en forme, en éliminant les parasites d'origine industrielle et
en isolant électriquement l'unité de commande de la partie opérative (isolation galvanique) pour
la protection.
L’interface de sortie a pour fonction de :
-Commander les pré-actionneurs et les éléments de signalisation du système.

-Adapter les niveaux de tension de l'unité de commande à celle de la partie opérative du système
en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.

 Console de programmation
C'est généralement un ordinateur où est installé le logiciel de programmation spécifique à l'API.

Ce logiciel permet d'éditer le programme, de le compiler et de le transférer à l'automate.

L’ordinateur peut également servir de poste opérateur pour assurer la conduite de l'unité. Un
autre logiciel est alors nécessaire pour établir le dialogue avec l'automate.

II-3.2. Cycle d’exécution d’un automate

Durant son fonctionnement, un API exécute le même cycle de fonctionnement qu'on appelle
cycle automate. La durée de ce cycle est typiquement de 1 à 50 ms : Avant chaque traitement,
l'API lit les entrées et les mémorise durant le cycle automate. Il calcule les équations logiques
de fonctionnement du système en fonction des entrées et d'autres variables internes puis il les
mémorise. Les résultats sont recopiés dans les sorties.

II-3.3. Programmation de l’automate

La programmation d'un API consiste à traduire dans le langage spécifique de l'automate, les
équations de fonctionnement du système à automatiser. Parmi les langages normalisés, on cite:
IL : Instruction List ou liste d’instructions

Ce langage textuel de bas niveau est un langage à une instruction par ligne. Il ressemble, dans
certains aspects, au langage assembleur employé pour la programmation des microprocesseurs.
ST : Structured Text ou texte structuré

Ce langage textuel de haut niveau est un langage évolué. Il permet la programmation de tout
type d'algorithme plus ou moins complexe.

LD : Ladder Diagram ou schéma à contacts, Ce langage graphique est essentiellement dédié

à la programmation d'équations booléennes (true ou false).
SFC : Sequential Function Chart , Issue du langage GRAFCET, ce langage de haut niveau
permet la programmation aisée de tous les procédés séquentiels.
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FBD : Function Block Diagram Ce langage permet de programmer graphiquement à l'aide de
blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. IL permet de manipuler tous
les types de variables.

NB: Généralement, les constructeurs d'API proposent des environnements logiciels graphiques
pour la programmation.

III -Présentation du séquenceur à Microcontrôleur

III-1. Description du séquenceur à microcontrôleur

Séquenceur à microcontrôleur c’est une méthode qui sert à matérialisé une GRAFCET par le
biais d’un microcontrôleur, leur principe est de même que le séquenceur API car l’idée est de
faire en sorte de remplacer le rôle de l’API avec microcontrôleur. Séquenceur API est le
constituant le plus répandu pour réaliser des automatismes. Nous le trouver pratiquement dans
tous les secteurs de l’industrie car il répond à des besoins d’adaptation et de flexibilité pour un
grand nombre d’opérations. Cette émergence est due à son avantage (moins de câblage, plus de
confort, plus de fonctionnalité, plus d’information). En contrepartie, il est beaucoup plus cher.
Nous avons l’idée de remplacer cet API par un microcontrôleur, tout en considérant les
contraintes économiques. Dans ce cadre, nous avons contribué tout au long de ce projet à l’étude
et la réalisation d’un séquenceur à microcontrôleur permettant de profiter des avantages des
séquenceurs API tout en optimisant le maximum le cout de cette solution .Notre tâche a été
d’étudier et concevoir un système capable de remplacer l’automate programmable Industrielle
(API) ainsi nous avons faire une maquette d’une chaine remplissage et bouchage d’une
bouteille pour démontrer leur fonctionnement.

III-2. Objectif du séquenceur à microcontrôleur

Le but est d'acquérir des connaissances sur technologie séquenceur et de concevoir un système
automatisé avec un coût moins cher mais efficace pour pouvoir contribuer au développement
du secteur industriel, mise en valeur du microcontrôleur à notre compétence sur le domaine
électronique ainsi concevoir un système capable de remplacer le rôle d’un API et pour mise en
œuvre dans un système automatisé tel que remplissage et bouchage d’une bouteille

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 Chapitre II : METHODOLOGIE ET MATERIELLES SUR SEQUENCEUR A
MICROCONTROLEUR
II-1. Aspect matérielles du séquenceur à microcontrôleur
Séquenceur à microcontrôleur PIC est un ensemble électronique qui gère et assure la
commande d’un système automatisé. Il se compose de plusieurs parties, notamment d’une
microcontrôleur PIC16F877A dans laquelle nous avons écrit un programme, dans un langage
propre au microcontrôleur , des directives concernant le déroulement du processus à
automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie opérative en vue d’exécuter
un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d’une tige de vérin, l’ouverture ou
la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en retour des informations relatives
à l’exécution du dit travail. Le schéma synoptique d'un séquenceur à microcontrôleur peut se
représenter comme suit :

Figure 5:schema synoptique d'un séquenceur à microcontrôleur PIC16F877A

II-1.1. Description du microcontrôleur PIC16F877A

Les microcontrôleur PIC sont des microcontrôleurs à architecture RISC (Reduced

Instructions Set Computer), ou encore composant à jeu d’instructions réduit. L'avantage est que
plus on réduit le nombre d’instructions, plus leur décodage sera rapide ce qui augmente la
vitesse de fonctionnement du microcontrôleur.
Les PICs sont subdivisés en 3 grandes familles :

- -La famille Base-Line, qui utilise des mots d’instructions de 12 bits,

- - la famille Mid-Range, qui utilise des mots de 14 bits (et dont font partie les 16F8xx),
- - et la famille High-End, qui utilise des mots de 16 bits (les PIC 18Fxxx).

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 On trouve aussi des familles de dsPIC pour le traitement du signal et d’autres microcontrôleurs
spécialisés

Dans cet étude, on va choisir les microcontrôleurs de la catégorie 16F87x (x=3, 4, 6, 7) qui sont
les PIC les plus performants de la famille mid-range de Microchip.

II-1.1.1. Caractéristique du PIC16F877A

Les éléments essentiels du PIC 16F877A sont :

- Une mémoire programme de type EEPROM flash de 8K mots de 14 bits,

- Une RAM donnée de 368 octets,
- Une mémoire EEPROM de 256 octets,
- 5 ports d'entrée sortie, A (6 bits), B (8 bits), C (8 bits), D (8 bits) et E (3 bits)
- Convertisseur Analogique numérique 10 bits à 8 entrées sélectionnables,
- USART, Port série universel, mode asynchrone (RS232) et mode synchrone
- SSP, Port série synchrone supportant I2C
- 3 TIMERS avec leurs Prescalers, TMR0, TMR1, TMR2
- 2 modules de comparaison et Capture CCP1 et CCP2
- 15 sources d'interruption,
- Générateur d'horloge, à quartz (jusqu‟ à 20 MHz)
- Protection de code,
- Tension de fonctionnement de 2 à 5V,
- -Jeux de 35 instructions

II-1.1.2. Description et architecture externe

Figure 6: PIC16F877A (source :Datasheet PIC16F877A)

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 II-1.1.3. Configuration pour démarrer le microcontrôleur PIC
II-1.1.3.1. L’horloge
Le rôle de l’horloge est de cadencer le rythme d’exécution des instructions. Il y a 4 modes
possibles pour réaliser l’horloge :

- LP Low-Power Crystal,
- XT Crystal/Resonator,
- HS High-Speed Crystal/Resonator,
- RC Résistor/Capacitor

On utilise plus souvent un quartz (de 1MHZ jusqu’à 20MHZ) relié avec deux condensateurs de
filtrage

II-1.1.3.2. Circuit de RESET

On utilise un circuit de reset externe qui permet la mise à la masse de l’entrée MCLR qui permet
l’initialisation du PIC (Master Clear) à l’aide d’un bouton poussoir. Un niveau bas sur l’entrée
MCLR entraîne une réinitialisation complète du microcontrôleur. D’une façon générale ce
signal est activé à la mise sous tension. Un bouton poussoir est souvent rajouté afin qu’une
réinitialisation manuelle soit possible. Lorsque le signal de “RESET” est activé, tous les
registres sont initialisé et le compteur programme se place à une adresse spécifique appelée
“Vecteur de RESET”.

II-1.2. Circuit d’Entrée/Sortie du séquenceur à microcontrôleur

II-1.2.1. Mise en situation

D’une manière générale, dès que nous souhaitons connecter notre séquenceur à microcontrôleur
PIC16F877A au monde extérieur, nous devons prendre un maximum de précaution c’est-à-dire
il faut tenir compte les critères suivant :
- les intensités de courant de l’E/S du microcontrôleur PIC16F877A, le courant max que
peut fournir une pine configurée en sortie est de seulement 16mA et de 50mA au total pour
les E/S entière.
- Tension adapte à la carte microcontrôleur est à 5V
- fragilité des E /S du microcontrôleur : en considérant d’intensité de courant ou de niveau
de tension adaptés à la carte, il y a également le côté « fragilité » des E/S de tout type de
microcontrôleur. Toutes les entrées sorties d’un microcontrôleur sont très fragiles
électriquement dès qu’il est question de les relier au monde extérieur. Un exemple très
connu est le problème des décharges électrostatiques que vous pouvez provoquer par un
simple touché de votre doigt sur une des entrées du composant. C’est hyper fréquent et
trop souvent négliger!

II-1.2.2. Présentation d’un opto-coupleur

Un opto-coupleur est un dispositif composé de deux éléments électriquement indépendant, mais
optiquement couplés, à l’intérieur d’une enveloppe, parfaitement étanche. Le rôle d’un opto-
coupleur est soit d’assurer une isolation galvanique (aucune liaison électrique) entre deux
systèmes électriques pour des utilisations diverses comme:

- Interface pour la transmission de données.

- Commande de structures Basse Tension (Secteur JIRAMA).

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 - Variation de puissance.
Soit de capter une information par le biais de la lumière :

- Présence d’obstacles.
- Suivi d’une ligne.

Les deux éléments constitutifs de ce dispositif sont à l’entrée, un photo-émetteur, dans le visible
ou l’infrarouge, et à la sortie un photo-récepteur, photodiode ou le plus souvent phototransistor.

II-1.2.3. Caractéristiques d’un opto-coupleur

Les caractéristiques spécifiques d’un opto-coupleur sont principalement :

- La tension d’isolement entrée-sortie (Isolation Surge Voltage : VISO).

- Le courant d’entrée maximum (Forward Current : IF).
- Le taux de transfert (Current Transfer Ratio : CTR).
- Le courant maximum en sortie (Collector current : IC(dans le cas d’un photo-transistor)).
- Le courant résiduel d’obscurité en fonctionnement (Collector –Base Dark Current :
ICBO).
- La puissance maximum que peut dissiper le boîtier (Total Device Power Dissipation : PD).

II-1.2.4. Module d’entrée du séquenceur:

Le but est de pouvoir détecter à l’aide de notre microcontrôleur PIC des signaux logiques
pouvant varier de 0V à 24V en toute sécurité et de présenter le module d’entrée en un circuit
fiable et robuste dans différentes situations.

Nous avons utilisé le logiciel de simulation LTSpice pour bien comprendre le fonctionnement
de l’opto-coupleur pour atteindre notre objectif.

a-Etude sur l’évolution de l’intensité

Nous avons mettre une source de courant pour mettre plus facilement le principe en évidence
du schéma ci-dessous pour le courant injecté dans la diode varie entre 1mA ==> 50mA par pas
de 1mA. La tension appliquée au collecteur du transistor est de 5V. R1 et R2 seront utilisées
pour la suite de la simulation, pour le moment elles sont pratiquement égales à 0R.

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Figure 7: évolution du courant dans le collecteur en fonction du courant injecter de la diode
opto-coupleur

En abscisse : courant injecter dans la diode (représenté également en bleu) ;En ordonnée : la
tension aux bornes de la diode (on constate bien l’allure générale d’une diode) et en noir, le
courant dans le collecteur. On peut constater également que le rapport en I(R2) et I(R1) (en
vert) n’est pas constant, il diminue au fur et à mesure avec la croissance de I(R1).

b-Etude sur la Tension

Modifions légèrement notre schéma, en donnant la valeur R2

VCC=R2.IC+VCE (1)

VCC : tension d’alimentation

IC : courant collecteur

R2=(VCC-VCE)/IC

,
= =4800Ω

D’où R2 =4,7K

R2 =4,7K et à V1 une tension de 5V (tension de travail des E/S’s du microcontrôleur

PIC16F877A).

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 Figure 8:évolution tension de sortie et le courant sur la résistance R2

De ce fait, la tension aux bornes de R2 va évoluer selon la loi d’ohm: U=R×I, la tension Vout
(représenté également en rouge) est proportionnelle au courant dans R2 (représenté également
en bleu). Cependant, cette tension va atteindre un niveau max (saturation) légèrement inférieur
à 5V dû à la tension de saturation résiduelle entre le collecteur et l’émetteur du phototransistor
de l’opto-coupleur PC817.Selon la datasheet, cette tension de saturation est de 0.2V (max) pour
un courant IC de 1mA,En regardant la datasheet du microcontrôleur PIC16F877A, la tension
minimale que doit valoir la tension présente sur une entrée du module pour que celle-ci soit
considérée comme un « 1 » logique est de 4.5V.Dans notre cas, si on prend Vce saturation égale
à 0.2V, alors Vout est égale 5-0. 2=4.8V, ce qui est bien sûr tout à fait correct. Voici quelques
courbes qui illustrent un peu tout cela.

Figure 9 : la saturation de la photo transistor et évolution du courant sur résistance sortie

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La source de courant est remplacée par une source de tension pouvant varier entre 0V et 24V.
Il faudra bien sûr augmenter la valeur de R1 afin de limiter le courant à une valeur acceptable.

Calcule Rd

Ve=Vf-Rd.If (2)

Ve : tension d’entrée

Rd=résistance du diode

Vf=tension au borne de la diode

If : courant direct dans la diode

Rd=(Ve-Vf)/If

Ve=24V ; Vf=1,4 ; If=20mA

,
= =1130Ω Donc on utilise une résistance 1Kohm

Figure 10: montage et courbe de la simulation 4

Pour cette simulation, nous allons appliquer un signal carré à Vin variant entre 0V et 24V et
une valeur à R1 égale à 1K.Le circuit se comporte comme l’On peut voir que le signal V(out)
est de type carré comme le signal de commande et que son amplitude évolue entre 0V et 5V

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(voir figure ci-dessus).C’est cette tension V (vout) qui sera appliquée à l’entrée d’un E/S du
microcontrôleur PIC et est donc bien conforme à ses spécifications.

c-La tension minimale appliquée à l’entrée

Tout en gardant un fonctionnement correct et la valeur max de cette tension sans détruire le
système. Nous allons tout de même nous donner une petite marge de sécurité. Nous viens
d’utiliser un outil de simulation pour mettre en évidence le fonctionnement de l’ensemble, mais
il faut toujours être attentif aux paramètres (mathématiques) que cet outil utilise par rapport à
ceux de la datasheet du constructeur. Dans un outil de simulation, l’exactitude des signaux
obtenus dépendra toujours du niveau de modélisation mathématique du composant. Certains
modèles peuvent se rapprocher très fort de la réalité alors que d’autres peuvent être beaucoup
plus basiques. Nous avons donc de toujours prendre la datasheet du composant que nous
utilisons et de valider avec les paramètres de celle-ci, les résultats de notre simulation. Nous
prenons bien la datasheet du fabricant de notre composant et non une autre. En fait, le PC817
est fabriqué par plusieurs fabricants, donc il devrait avoir les mêmes caractéristiques, mais nous
risquons de nous rendre compte que certains paramètres peuvent varier d’un fabricant à l’autre.
Décidons, par exemple, de faire en sorte que la tension Vout ne descende pas en dessous de 5V
(ce qui correspond au 0.2v max de VCE sat de la datasheet).

CTR=50%, IF=ICCTR=±5mA

La tension directe (Forward Voltage) de la diode VD(max)=1.4V

Selon la loi des mails du circuit d’entrée, la tension Vin=VRd+Vd

Vin=5×10−3×1×103+1.4V=6.4V

Dans nos applications, les signaux logiques fluctuent en 0 et 5V, cette carte fonctionnera
parfaitement. Si nous devons travailler avec des tensions plus faibles, exemple 0-5V, il nous
suffit alors de modifier la valeur de la résistance R1.Ces petits calculs sont là pour vérifier sur
les différents paramètres de la datasheet qui sont très importants pour réaliser un
dimensionnement correct.

d-Variation selon température

Nous devrons ajouter les variations des paramètres liées à la température. Il faut savoir que le
fonctionnement des composants électroniques est fort dépendant de la température. Voici un
exemple de graphe qui illustre la variation de la tension directe de la diode d’entrée pour un
courant et une température donnée.

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 Figure 11 : variation courant et tension sous l’effet de la température

Il est clair que la manière avec laquelle nous analysons en détail tous les paramètres de la
datasheet dépendra de notre application. Le but ici est de vérifier sur tout cela et de nous montrer
comment utiliser les valeurs retrouvées dans une datasheet.

e-La valeur maximale de la tension d’entrée afin de ne pas détruire le circuit.

De nouveau, si on regarde dans la datasheet, le courant de la diode IF ne peut dépasser 50mA

en continu.

Vinmax=VRd+Vd or VRd=R.IFmax

donc Vin=50×10−3×1×103+1.4V=51,4V

f-La puissance dissipée par la résistance R1

→PR1=R1×IFmax2=1×103× (50×10−3)2=2.5W

Valeur qu’il faut bien sûr prendre en compte, car si nous travaillons avec les résistances
classiques traversantes, elles sont seulement de 1/4w. On sait également que la puissance
dissipée par une résistance est

P=U2R (3) →U=√ P×R =√ 0.7×1×103 =26,4V

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A cela, on peut ajouter la tension directe de la LED de +-1.3V (dans ce cas on va prendre la
valeur type puisque le courant sera inférieur à 50mA) Cela nous donne une tension de +-26,4V
Donc pour une tension industrielle classique de 24V, ce montage fonctionnera parfaitement.

g-Protection contre l’inversion de polarité

Un dernier aspect dont nous voudrons parler, c’est la protection de notre montage en cas
d’inversion de polarité. En effet dès que nous réalisons un circuit qui sera connecté par la suite
vers le monde extérieur, nous risquons de tromper dans le câblage. Une erreur très classique est
l’inversion de polarité ! Que se passe-t-il dans ce cas, la diode de l’opto-coupleur est polarisée
en inverse, donc a priori, pas de courant. Cependant, si vous regardez de nouveau la datasheet,
la tension inverse max que peut supporter cette diode ne peut dépasser 6V du reverse Voltage
selon la datasheet.

Pour protéger cette diode, il suffit d’en placer une autre en « tête bêche » comme sur le schéma
ci-dessous :

Figure 12 : Schéma final du module de sortie

Nous avons choisi la diode 1n4148 qui accepte un courant de 300mA, donc pas de problème.
La présence ce cette diode permet de ne pas dépasser cette tension max de crête de 5V, en effet
en polarisation inverser, cette diode est passante et imposera donc une tension inverse max de
-+(-0.7v) aux bornes de la diode de l’optocoupleur. C’est une technique très courante.

II-1.2.5. Module de sorties du séquenceur

Pour les mêmes raisons que pour les entrées, Nous aimerions avoir une isolation galvanique et
pouvoir commander des accessoires industriels en 24VDC et fournir un courant de +-500mA
par sortie. Au vu de ces caractéristiques, il est impossible de le faire directement avec le
microcontrôleur. Pour la partie galvanique, Nous utiliserons le même optocoupleur que celui
utilisé pour les entrées. Nous proposons de commander l’optocoupleur avec un courant de

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l’ordre de 5mA comme pour les situations de test reprises dans la datasheet : Même en prenant
un courant de 5mA par sortie pour commander les optocoupleur, les 50mA max pour
l’ensemble des E/S ne nous permettent pas de le faire. Nous proposons de passer par un
transistor bipolaire pour la commande des optocoupleur. Nous allons utiliser le montage en tout
ou rien bien connu comme sur la figure ci-dessous.

Figure 13: schéma transistor bipolaire pour la commande opto-coupleur

Comme le montre cette simulation, un courant de seulement 0.5mA fourni par un IO du

microcontrôleur PIC, est capable de commander un courant de 10mA à travers la diode de l’opto
grâce au transistor bipolaire. La LED ci-dessus correspond bien sûr à la diode émettrice de
l’opto.La tension de 5V représentée sur le schéma correspond au 5V général du microcontrôleur
PIC.

a-Calculs pour déterminer la valeur des résistances.

Selon la datasheet du BC547, le constructeur garantit la saturation du transistor pour un rapport

ICIB=20(voir encadré ci-dessous). Comme le courant choisi dans la diode de l’opto est de
10mA, nous allons faire en sorte d’avoir un courant de ±0.5mA dans la base du transistor.

Selon la loi des mailles :

VR1=Valim−Vce−Vd =5−0.1−1.4=3.5V

U=R×I→R1=VR1 IAlim=3.5×1×10−3=350 Ohms→

la plus proche est de 350 Ohms

VR2=VIN−VBE or VR2=R2 IB

R2=(VIN−VBE) /IB=(5−0.7)/ 0.5×10−3=8600ohms

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 Figure 14 : simulation selon notre calcule

Le signal “Vout” servira de commande pour le dernier étage. Il manque cependant un dernier
élément avant de finaliser le montage, en effet, nous aimerions être capables de fournir un
courant de 500mA par sortie. Pour rappel, si nous regardons la datasheet de l’opto-coupleur, le
courant du collecteur est égal à 50% de IF, donc 2,5mA.Il existe différentes possibilités pour
ajouter un étage de sortie en fonction de ce que l’on veut commander, pour notre part, nous
avons choisi d’utiliser le driver ULN2803 très répondu dans la commande de périphériques
logiques.

b-ULN2803
L'ULN2803 est un circuit intégré renfermant 8 étages de transistors Darlington avec une diode
de roue libre pour chaque étage. Cette diode de roue libre est très utile pour la commande de
charge selfique.C’est un système de commande dit « low sight », en d’autres termes, une borne
de la charge est reliée au potentiel positif et l’autre borne est connectée au collecteur du
transistor de sortie, ce qui permet de commander la charge en mettant cette borne à la masse.
On appelle ce type de sortie, « sortie à collecteur ouvert ».

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 Figure 15: Schéma équivalent de l’ULN2803

Le l’interrupteur « SW » correspond à l’étage de sortie à collecteur ouvert du ULN2803 et la

diode « D » à la diode de roue libre qui est intégrée dans le composant.« R et L » représente
une charge selfique tel un relais, par exemple.

Figure 16 Caractéristique de l’ULN2803(source datasheet ULN2803)

En pratique le signal Vout est relié à une entrée du driver ULN2803 et va donc fluctuer en 0 et
24V (compatible pour l’entrée du driver).La résistance R2 est utilisée comme résistance de
« pull down » pour l’entrée du driver lorsque l’opto-coupleur est bloqué, cela permet
d’appliquer un vrai niveau logique « 0 » et non un signal flottant.Dans l’outil LtSpice, toutes
les masses sont les mêmes, en pratique, la masse « GROUND_EXT » du schéma ci-dessus, ne
sera pas connectée à la masse du microcontrôleur. Le microcontrôleur PIC 16F877A sera
alimenté par une alimentation bloc secteur classique et les E/S par une alimentation 24V DC
industrielle.

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 II-2. Aspect programme du séquenceur à microcontrôleur
Après avoir étudié l’aspect matériel, nous allons élaborer une méthode aspect
programme sur notre séquenceur à microcontrôleur dans un chaine de production .Pour cela,
nous allons choisir un chaine de remplissage et de bouchage de bouteille pour le montrer.

II-2.1. Système de remplissage et bouchage

Figure 17:système de remplissage et bouchage d’une bouteille

Il s’agit d’un système utilisé dans les usines de production des boissons liquides. Il décrit une
partie du processus assurant les fonctions de remplissage et de bouchage des bouteilles.
Le système est réalisé autour de :
-Un tapis roulant permettant le déplacement des bouteilles.
-Un poste de remplissage P1 commandé par l’électrovanne EV.
-Un poste de bouchage P2 commandé par 2 vérins en L
-Le déclenchement de la chaîne d’embouteillage se fait par action sur l’interrupteur DCY.

-Le moteur "Avance Tapis : M" tourne d’un pas jusqu’à l’action du capteur "Tapis en position:
FCTP". Une bouteille est alors présente à chacun des postes P1(détecter par PBV) et P2(détecter
par PBP).
Les opérations de remplissage et de bouchages ‘effectueront simultanément sur les deux
bouteilles :
Le remplissage se fera en deux étapes :
-Ouverture de l’électrovanne EV ;
-Fermeture de l’EV après le remplissage de la bouteille. Le temps de Bouteille remplie : "
T1" permettra de contrôler le niveau de remplissage des bouteilles.
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Le bouchage se fera en quatre étapes :
-vérin AVD fait avancer le bouchon.
-Descente du vérin AVP pour enfoncer le bouchon ;
-vérin ARD recule
-Remonte du vérin ARP après l’enfoncement du bouchon.

Il est à noter que le cycle ne recommencera que si les deux opérations de remplissage et de
bouchage sont achevées.

II-2.2. Schéma synoptique de la maquette d’une chaine de remplissage et

bouchage d’une bouteille

Figure 18: schéma synoptique

II-2.3. Maquette du système de remplissage et bouchage

D’après l’étude du système de remplissage et de bouchage que nous avons proposé le schema
simplifier ci-dessous en respectant bien notre cahier de charge

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 Figure 19: schéma simplifier de la maquette du système

II-2.4. Model GRAFCET

II-2-4-1. Définition
C'est en 1975qu'une idée apparaît, devant la complexité croissante des automatismes logiques,
de créer un outil qui permette la représentation du cahier des charges d'un système, palliant
ainsi les inconvénients des différentes méthodes existantes (principalement la lourdeur). Cette
réflexion est conduite au sein de l'AFCET (Association Française pour la Cybernétique
Economique et Technique) entre universitaires et industriels, et en 1977un premier rapport sur
l'outil GRAFCET paraît.
GRAFCET : GRAphe Fonctionnel de Commande Etape Transition. L'écriture en majuscule
GRAFCET correspond au modèle GRAFCET, et l'écriture en minuscule grafcet
correspond au résultat graphique d'une étude du comportement d'un système.

Depuis le modèle GRAFCET a été normalisé (norme internationale), complété afin d'être
implanté directement dans la partie commande d'un système (grafcet programmé), à l'aide de
divers langages propres aux automates programmables.

Lors de la conduite d'un projet, différents grafcets seront élaborés, plus ou moins
détaillés, en fonction de l'avancement de l'étude. Ils permettront la description selon différents
points de vue, une vision globale du système automatisé, la description du fonctionnement
du système d'un point de vue partie opérative, ou encore la description du fonctionnement
attendu d'une partie commande identifiée.

II-2-4-2. Structure graphique

Un GRAFCET est un graphe composé de séquences, c’est-à dire une succession d’étapes et de
transitions reliées par des arcs orientés.
Il s’agit d’un fonctionnement séquentiel qui peut être représenté par un GRAFCET
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a-Étapes-Actions
– une étape caractérise un comportement invariant d’une partie ou de la totalité de la partie
commande ; à un instant donné et suivant l’évolution du système,
– une étape est soit ACTIVE ou INACTIVE,
– l’ensemble des étapes actives définit la SITUATION de la partie commande,

– les étapes qui sont actives au début du processus sont appelées étapes initiales qui seront
représentées par un carré double,

– une étape est repérée numériquement par un numéro, i , et possède ainsi une variable d’état
notée Xi
– Xi = 1 quand l’étape est active.
– Xi =0 quand l’étape est inactive.
– une ou plusieurs actions peuvent être associées à une étape

– une action traduit « ce qui doit être fait» chaque fois que l’étape à laquelle elle est associée
est active.

b-Transitions-Réceptivités-Liaisons orientées

 Les transitions
– une transition est représentée par un petit trait perpendiculaire à la liaison orientée,
– une transition indique la possibilité d’évolution entre plusieurs étapes,
– une transition peut être franchie provoquant le changement d’activité des étapes.

 Les réceptivités
– une réceptivité est une condition logique associée à une transition,
– une réceptivité peut être vraie ou fausse.

 Les liaisons orientées

– une liaison orientée relie les étapes aux transitions et les transitions aux étapes,
– une liaison orientée indique les voies d’évolution.

II-2-4-3. Règle de syntaxe

L'alternance ETAPE - TRANSITION et TRANSITION - ETAPE doit toujours être
respectée quelle que soit la séquence parcourue :

 Deux étapes ne doivent jamais être reliées directement, elles doivent être séparées par
une transition.
 Deux transitions ne doivent jamais être reliées directement, elles doivent être séparées
par une étape.

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 II-2-4-4. Règles d’évolution d’un GRAFCET
La modification de l’état de l’automatisme est appelée évolution, et est régie par 5 règles :

 R1 Situation initial
Les étapes INITIALES sont celles qui sont actives au début du fonctionnement .On les
représente en doublant les cotes des symboles. On appelle début du fonctionnement le moment
ou le système n’a pas besoin de se souvenir de ce qui c’est passe auparavant (allumage du
système, bouton ‘reset’…) Les étapes initiales sont souvent des étapes d’attente pour ne pas
effectuer une action dangereuse, par exemple, à la fin d’une panne de secteur.

 R2 Franchissement d’une transition

Une transition est soit validée, soit non validée (et pas à moitié validée).Elle est validée lorsque
toutes les étapes immédiatement précédentes sont actives (toutes celles reliées directement à la
double barre supérieur de la transition).elle ne peut être Franchie que lorsqu’elle est validée et
que sa réceptivité est vraie. Elle est alors obligatoirement franchie.

 R3 Evolution simultanées
Le Franchissement d’une transition entraine l’activation de toutes les étapes immédiatement
suivante et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes (TOUTES se
limitant (TOUTES se limitant s’il n’y a pas de double barre)

 R4 Evolution simultanées
Plusieurs transitions SIMULTANEMENT franchissables sont simultanément franchises(ou du
moins toutes franchies dans un intervalle de temps négligeable pour le fonctionnement).

La durée limite dépend du « temps de réponse »nécessaire à l’application (très différent entre
un système de poursuite de missile et une ouverture de serre quand le soleil est suffisant)

 R5 Activation et désactivation simultanés d’une même étape

Si une étape doit être à la fois activée et désactivée. Elle Reste active .une temporisation ou un
compteur actionné par cette étape ne seraient pas réinitialises. Cette règle est une preuve pour
lever toute ambigüité dans certains cas particuliers.

II-2-4-5. Structures de base :

Divergence et convergence en ET (séquences simultanées)
Divergence en ET: lorsque la transition A est franchie, les étapes 21 et 24 sont actives.

Convergence en ET: la transition B sera validée lorsque les étapes 23 et 26 seront actives. Si la
réceptivité associée à cette transition est vraie, alors celle-ci est franchie.

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 Figure 20:convergence et divergence en ET

Après une divergence en ET, on trouve une convergence en ET. Le nombre de branches
parallèles peut-être supérieur à 2.La réceptivité associée à la convergence peut-être de la forme
= 1. Dans ce cas la transition est franchie dès qu'elle est active.
Divergence et convergence en OU (aiguillage)

Divergence en OU: l'évolution du système vers une branche dépend des réceptivités A et B
associées aux transitions.

Convergence en OU : après l’évolution dans une branche, il y a convergence vers une étape
commune.

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 Figure 21: divergence et convergence en OU

A et B ne peuvent être vrais simultanément (conflit).Après une divergence en OU, on trouve

une convergence en OU. Le nombre de branches peut-être supérieur à 2.La convergence de
toutes les branches ne se fait pas obligatoirement au même endroit

II-2-4-6. Simulation grafcet

La simulation du GRAFCET est fait par le biais du logiciel appelle AUTOMGEN. L’Automgen
est la référence des logiciels d'automatismes universels. Créé il y a 30 ans, ce logiciel n'a cessé
d'évoluer pour tirer parti des dernières technologies disponibles. Automgen permet la création
de programmes avec des langages normalisés (norme CEI-1131-3, SySML), la simulation des
programmes sur PC, la génération et le téléchargement du code pour des automates
programmables ou autres cibles (Arduino, PIC, etc.). Automgen permet également la création
d'applications de supervision locale ou sur Internet ainsi que des simulations 3D.En option
(ajout de fonctionnalités directement utilisables dans AUTOMGEN) :
- Automsim : ajoute les fonctionnalités d'Automsim Premium,
- Automlab : ajoute la simulation numérique (type Matlab/Simulink),
- Automdaq : ajoute l'acquisition et le traitement du signal (type Labview),
- Pack SysML : ajoute le langage SysML.

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 Figure 22 : simulation du système de remplissage et bouchage d'une bouteille sur logiciel
Automgen

II-2-4-7. Choix de technologie de mise en œuvre d’un GRAFCET

Dans toute application, le GRAFCET développé doit être matérialisé lors de la mise en œuvre
.on peut matérialiser un GRAFCET en utilisant un API, séquenceurs, de circuit logiques, etc.
Pour réaliser la partie commande d’un système automatisé, plusieurs solutions sont envisagées.
Le choix d’une technologie dépend de plusieurs critères tel que critère fonctionnels,
technologies, opérationnels, economiques.les solution envisagée sont la logique câblée (la
technologie électromagnétique (relais), les technologies électronique (operateur logique),
technologie pneumatique) et la logique programmée

II-2.5. GRAFCET du chaine de remplissage et bouchage d’une bouteille

L’analyse du cahier de charge nous a permis de élaborer un GRAFCET partie commande du

système de remplissage et de bouchage. Nous avons utilisé le logiciel AUTOMGEN pour la
conception et la simulation du GRAFCET afin de comprendre leur évolution selon le cahier de
charge du système étudié, la simulation confirme la GRAFCET ci-dessous

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 Figure 23: GRAFCET du système de remplissage et bouchage d'une bouteille

II-2.6. Affectation des variables d’entrée et sortie du chaine remplissage et bouchage

Nous avons affecté les variables d’entrée et sortie du système comme le tableau ci-dessous

Tableau 1:affectation des variables du système

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II-2.7. Organigramme du programme du chaine de remplissage et bouchage d’une
bouteille

Figure 24: organigramme du GRAFCET

Pour mieux réussir à convertir la GRAFCET en langage évolue telle que Pascal ou C , nous
avons établir l’algorithme ou organigramme ci-dessus en suivant les règles d’évolution du
GRAFCET

II-2.8. Mise en équation du GRAFCET du chaine de remplissage et bouchage

Le principe fondamental de l’algorithme de traduction GRAFCET en algorithme est base sur la

mise en équation de étape-transition et équation des actionneurs en respectant la divergence en
ET et la convergence en ET suivant les règles d’évolution du GRAFCET comme le montre le
tableau ci-dessous

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 Tableau 2 Équations étape-transition et équations des actionneurs

Equation Etape-transition Actionneur

X1=X0 .DCY MOTEUR = X1+X2+ X4+X5+X10
X2=X1.FCTP EV=X3
X3=X2.PBV AVD= X6
X4=X3 .T1 AVP =X7
X5=X1 .FCTP ARD =X8
X6=X5.PBP
X7=X6 .VC
X8=X7.VB
X9=X8 .VD
X10=X9 .VA
X0=X4 .X10

II-3. Les équipements nécessaire sur la maquette du chaine remplissage et bouchage

d’une bouteille
Pour réaliser la maquette de la chaine de remplissage et bouchage d’une bouteille, nous avons
utilisé les matériels représentés dans le tableau ci-dessous.
Tableau 3 Le tableau résume les autres matériels et leur fonctionnement selon les besoins pour
la réalisation

Matériels Fonctionnement Photo

Moteur Moteur sert à
universel tourner le tapis

Electrovanne remplissage de
bouteille

Moteur DC Sert comme vérin

12V

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Détecteur de fin -Sert comme
de course interrupteur
-détecter la
position du vérin

Bouton -départ du cycle

-stop

Module relay -interrupteur pour

l’électrovanne et
le moteur du
convoyeur

triac BTB16 Sert à contrôler la

vitesse du moteur
universel

L293D -Pont H
-contrôle le sens
du moteur continu
pour prendre le
rôle du vérin
double sens

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Outils logiciels
Nous avons utilisé les logiciels représentés dans le tableau ci-dessous.

Tableau 4: logiciels utilisés

MikroPascal for Pic Pour pouvoir écrire et compiler des

programmes pour le microcontrôleur PIC
PICkit3 Pour transférer ou charger le programme
dans le microcontrôleur
Automgen Pour simuler la grafcet
Proteus (ISIS ET AREAS) Isis : pour faire des éditions des schémas
électronique, ce logiciel permet de simuler
ces schémas de façon à ce que les erreurs
durant la conception soient détectées
AREAS : Pour faire le circuit imprimé et
permet de visualiser notre circuit en 3D

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 Chapitre III : CONCEPTION DU SEQUENCEUR A MICROCONTROLEUR
III-1. Conception du séquenceur à microcontrôleur domaine 24V

Le logiciel ISIS PROTEUS a été utilisé pour cette simulation avec caractéristique de chaque
composant électronique sont identifiées, vérification du programme pic, simuler ces schéma de
façon à ce que les erreurs durant la conception soient détecte ;

Nous avons simulé un module d’entrée et module de sortie, le résultat nous approuvé le signal
d’entrée 24V à l’entrée est bien détecte par le microcontrôleur. Ainsi que le signal de sortie
transmis vers l’actionneur 24V

Figure 25: simulation de module d'entrée et sortie

Nous avons proposé une carte séquenceur à PIC sous aspect matériel comme suit

Figure 26:Sequenceur à microcontrôleur d’un aspect matériel

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 III-2. Simulation du système complet de la maquette

La simulation nous a montré que le programme pic fonctionne bien comme nous
souhaitons avoir c'est-à-dire respecte bien notre cahier de charge, algorithme de conversion
GRAFCET en langage Pascal, la règle d’évolution du GRAFCET donc pouvons-nous
confirmer qu’un microcontrôleur peut prendre le rôle d’une API dans une chaine de production

Figure 27 : Schéma de la simulation du système

III-3. Réalisation pratique de la maquette du chaine de remplissage et bouchage

d’une bouteille

Pour réaliser la maquette du système de remplissage et bouchage, nous avons conçu des
différents modules selon les besoin de notre cahier de charge pour ce système comme dans le
tableau ci-dessous

Tableau 5 : Les différents modules conçus

Module Fonctionnement Photo

Carte à Unité de
Pic16F877A traitement et
contrôle les
détecteurs et les
actionneurs

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Module Pull Les module est
up/pull down utilisée comme
résistance de
« pull down »
pour l’entrée du
microcontrôleur
lorsque détecteur
est bloqué, cela
permet
d’appliquer un
vrai niveau
logique « 0 » et
non un signal
flottant
Module Sert à alimenter
distribution chaque module
d’alimentation

Variateur à Sert à contrôler la

triac vitesse du moteur
universel

Vérin Sert pour donne le

bouchon et pour
le bouchage d’une
bouteille

PONT-H -contrôle le sens

du moteur continu
pour rendre le
rôle du vérin en
double sens

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Détecteur -Sert comme
d’obstacle interrupteur
Infrarouge -détecter la
position du
bouteille sur le
tapis

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 Chapitre IV : RESULTATS ET DISCUSSIONS

Dans notre projet nous faisons que d’une maquette ou prototype, c’est-à-dire que seulement
pour avoir des résultats nécessaire mais aussi n’est pas encore utilisable dans une grande
industrie. Pour cela que nous pouvons faire développer notre projet dans différentes manière de
technique d’amélioration : Sur la performance et la sécurité profond de notre séquenceur à base
d’un microcontrôleur:

IV -1. Résultat obtenu sur la maquette d’une chaine de remplissage et bouchage d’une
bouteille

Nous avons approuvé qu’un microcontrôleur puisse remplacer le rôle d’un séquenceur
API. Rappelons que la définition d’un séquenceur dans le domaine industriel c’est la
matérialisation du GRAFCET, nous avons la preuve que notre maquette d’une chaine de
remplissage et bouchage d’une bouteille est confort à notre GRAFCET.

COMMENTAIRES PHOTOS
Plaçons la bouteille en appuyant la
bouton départ du cycle, le moteur
est en état de marche comme dans
notre GRAFCET et la simulation

Quand le détecteur PBV détecté la

bouteille le moteur s’arrête et
l’électrovanne se met en marche
pendant 5000ms le temps de
remplissage
ensuite le moteur se met en
marche (chaine de remplissage)

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 En présence de la bouteille sur le
détecteur PBP les deux vérin se
met en action comme notre
GRAFCET(chaine de bouchage)

Nous avons conclu que le

microcontrôleur PIC peut jouer le
rôle de séquenceur dans une
chaine de production d’après le
résultat que nous avons.

Nous avons conçu un système automatisé avec un séquenceur à microcontrôleur PIC16F877A,

IV -2. Point fort et point faible

Le point fort de ce séquenceur à microcontrôleur est sa capacité de piloté une chaine de
production ainsi de remplacer le rôle d’un API avec un coût beaucoup moins cher que les
séquenceurs API. En contrepartie. Les séquenceurs à microcontrôleur ne sont pas conçus pour
les applications industrielles selon le critère de certificat et la norme industrielle car les
séquenceurs API sont testés et approuvés pour répondre aux problèmes d'incompatibilités
électromagnétiques, des milieux précaires (très basses ou hautes températures, milieux humides
etc...). Le séquenceur à microcontrôleur est assez durci pour répondre aux besoins industriels

IV -3. Choix entre le séquenceur api et séquenceur à microcontrôleur

Les critères vérifiés sont :

- Le prix : Les automates programmables sont souvent plus chères que les (microcontrôleurs
+ cartes) ou les ordinateurs monocartes ainsi pour de petites applications, il est plus
intéressant de se tourner vers les microcontrôleurs.

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- La facilité de mise en œuvre et de programmation : Les automates sont programmés via
des langages standards comme le ladder ou le grafcet facile à comprendre. Comparé aux
microcontrôleurs qui doivent utiliser pour des soucis de performance le langage
Assembleur, difficile pour un non initié. Les microcontrôleurs comme certains APIs
supportent de nos jours les langages évolués comme le C cependant il faut avoir de bonnes
bases en informatique.
- La performance et la sécurité: Les automates sont conçus pour les applications industrielles
et peuvent fonctionner dans des milieux précaires (très basses ou hautes températures,
milieux humides etc...).Ils sont aussi testés et approuvés pour répondre aux problèmes
d'incompatibilités électromagnétiques. Comparées aux SBC comme l'Arduino ou le
Rasberry Pi, qui sont pas assez durcis pour répondre aux besoins industriels. Il existe
néanmoins des solutions électroniques à base de microcontrôleurs conçues pour être
utilisées en industrie. Une version industrielle d’Arduino nommé Industruino tente de
répondre à l'intégration de système à base d'Arduino dans le milieu industriel.
- Le fait de choisir un automate par rapport à un microcontrôleur dépend principalement du
type d'application, notre budget et notre familiarisation avec les langages informatiques et
l'électronique.

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 CONCLUSION
Durant notre période de stage au sein du FABLAB du HABAKA est focalisé sur les problèmes
de l’industrialisation à Madagascar. Ce concernait le séquenceur qui est un appareil utilisé dans
le domaine industriel surtout dans la production en chaîne, c’est pour commander et contrôler
les processus de la machine. Actuellement, le séquenceur comme l’API à complètement changé
le monde de production des entreprises. Mais on ne peut pas négliger que sont pris est très
cher .pour faire face à ce problème, nous avons proposé d’utilise un microcontrôleur PIC pour
le remplacer.
Donc notre tâche a été d’étudier et concevoir un système capable de remplacer l’automate
programmable Industrielle (API) dans le but de concevoir un système automatisé avec un coût
moins cher mais efficace pour développer le secteur industriel ou l’industrialisation à
Madagascar.

Le lancement du projet concernant le séquenceur à microcontrôleur bénéficiera aux

entreprenariat sur le secteur industriel. Elle contribuera au développement économique d’un
pays, de l’industrialisation à Madagascar. Surtout, elle permettra d’améliorer la qualité de
production,

Le principal matériel utilisé est le microcontrôleur PIC16F877A grâce à sa nombre de pin et

son prix moins cher et à son vaste support communautaire. Pour entrer notre microcontrôleur
au monde industrielle de tension continue de 24V, un moyen d’interface est nécessaire c’est
pourquoi nous avons dimensionné l’interface Entrée/Sortie du séquenceur à microcontrôleur
pour l’aspect matériel. Pour prouver son rôle nous avons conçu une maquette d’une chaine de
remplissage et bouchage d’une bouteille pour démontre son l’aspect programme

. Ces projets présentent encore de meilleur avenir grâces à des possibilités d’amélioration
comme en ajoutant Raspberry pi à la place du microcontrôleur PIC pour avoir une
performance en temps d’excecution,pour avoir une séquenceur d’une fonction IOT mais pour
mise en valeur tout ça nous devons approfondir une étude CEM (compatibilité
électromagnétique) de l’ensemble et étudier les dimensionnement des dissipateurs thermiques
pour le composant chauffant et aérer à l’aide d’un ventilateur assez puissant pour vaincre
l’augmentation accrue de la température. Cette étude a pour but d’immuniser la partie
commande contre les perturbations électromagnétiques et d’avoir un séquenceur à
microcontrôleur durci. Finalement il faut penser à la création d’un système automatisé réel.

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 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1]Les microcontrôleurs PIC : édition DUNOD, de CHRISTIAN TAVERNIER

[2]Les microcontrôleurs PIC pour débutant qui veulent programmer sans patauger edition
ELEKTOR, de REMY MALLARD

[3]GRAFCET_Cours_amp_amp_amp_Exercices_Corrig_233_de_Www_cours-
electromecanique_com
[4]Les capteurs - 2e éd. - 62 exercices et problèmes corrigés de Pascal Dassonvalles

[5]Les capteurs pour Arduino et Raspberry Pi Tutoriels et projets de Tero Karvinen, Kimmo
Karvinen, Ville Valtokari
[6]Les capteurs en instrumentation industrielle De Georges Asch
[7]Automates programmables industriels - 2e édition DUNOD de William Bolton
[8]LE GRAFCET 2ème édition Adepa Afcet

REFERENCES WEBOGRAPHIQUES
[9]http://automafip.e-monsite.com/pages/cours/logique-sequentielle/logique-sequentielle-1-la-
modelisation-des-systemes-sequentiels.html consulté Octobre 2020

[10]http://www.technologuepro.com/microcontroleur/programmation-pic-mikropascal.html
consulté Octobre 2020
[11]http://fr.wikipedia.org/wiki/Grafcet consulté Octobre2020
[12]http://www.tavernier-c.com consulté juillet 2020
[13]http://geea.org.pagesperso-orange.fr/PNEUM/Distributeurs.html consulté Juillet 2020
[14]http://desvigne.org/cours/NSY-103/biblio/Modelisation_Sys_Sequentiel_threads--
LinuxMag_N50--mai_2003.pdf consulté Juillet 2020

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 ANNEXES 1
ANNEXES: 1 extrait code source commande du chaine de remplissage et bouchage d’une
bouteille

ETAPE-TRANSITION ACTIONNEUR
while(1=1)do
begin if(X8=1) then
if((X0=1) and (PortD.0=1)) then begin
//X0.DCY PortC.5:=1;
begin PortC.4:=0;
X0:=0; end
X1:=1; else
end; begin
if((X1=1) and (PortD.1=1)) then PortC.5:=0; //AR2
//X1.FCTP end;
begin if(X9=1) then
X1:=0; begin
X2:=1; PortC.3:=1;
X5:=1; PortC.2:=0;
end; end
if((X2=1) and (PortD.2=1)) then else
//X2.PBV begin
begin PortC.3:=0; //AR1
X2:=0; end
X3:=1; end;
end;

ANNEXES: 2 extrait datasheet transistor NPN BC547

ANNEXES: 3Extrait datasheet opto-coupleur PC817A
 ANNEXES: 4 Prix d'un séquenceur API

ANNEXES: 5 prix d'un microcontrôleur PIC16F877A

 ETUDE ET REALISATION D’UN SEQUENCEUR A MICROCONTROLEUR
ABSTRACT
The API sequencer is today the most widely used component for carrying out automation. We
find it practically in all sectors of industry because it meets the needs of adaptation and
flexibility for a large number of operations. This emergence is due in large part to the strength
of its development environment and the wide possibilities of interconnections. Currently, the
trend is towards the realization of a PIC microcontroller sequencer according to the needs of
industrial environment, while considering the economic constraints. In this context, we have
contributed throughout this project to the study and creation of a microcontroller sequencer to
take advantage of the advantages of programmable sequencers while maximizing the cost of
this solution. In addition to HABAKA, we were entrusted with making a model of a filling and
capping line to visualize and demonstrate the value of a microcontroller in the production line
without calling on the PLC. We produced a microcontroller sequencer and a mock-up of an
automated system designed with the GRAFCET model; PIC16F877A electronic tools
Keywords: API sequencer, microcontroller sequencer, HABAKA, GRAFCET, PIC16F877A

RESUME
Le séquenceur API est aujourd’hui le constituant le plus répandu pour réaliser des
automatismes. Nous le trouver pratiquement dans tous les secteurs de l’industrie car il répond
à des besoins d’adaptation et de flexibilité pour un grand nombre d’opérations. Cette émergence
est due en grande partie, à la puissance de son environnement de développement et aux larges
possibilités d’interconnexions. Actuellement, la tendance est dirigée vers la réalisation d’un
séquenceur à microcontrôleur PIC selon les besoins d’environnement industriels, tout en
considérant les contraintes économiques. Dans ce cadre, nous avons contribué tout au long de
ce projet à l’étude et la réalisation d’un séquenceur à microcontrôleur permettant de profiter des
avantages des séquenceurs programmables tout en optimisant le maximum le cout de cette
solution. En plus HABAKA, il nous a été confié de réaliser une maquette d’une chaine de
remplissage et bouchage pour visualiser et démontre la valeur d’un microcontrôleur dans
chaine de production sans faire appel à l’automate. Nous avons réalisé un séquenceur à
microcontrôleur et une maquette d’un système automatisé conçue avec model GRAFCET ; des
outils électronique PIC16F877A
Mots clés : séquenceur API, séquenceur à microcontrôleur, HABAKA, GRAFCET,
PIC16F877A
Rapporteur Impétrant:
Mr RAKOTOARIMANANA Liva Graffin ANDRIATSIHOANARANA Flavien Raymond
Maître de conférences GSM: 0342801190
Mr MANDIMBY Junior Zoé Jean Tigana E-mail: [email protected]
Docteur Address: LOT IVK 85Bis Anosivavaka

Lieu de stage
HABAKA TSIMBAZAZA