UNIVERSITE SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH

ECOLE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE

FILLIERE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE

Compte
Rendu
Les machines à mesure
3 tridimensionnelles

Réalisé Par : Encadré Par :

 Ghizlane haidour
 Fatima Baaouch Mr. Brahim HERROU
 Anass Kasmi

Année universitaire 2021 – 2022

Sommaire
Introduction:..........................................................................................................3
Partie théorique :...................................................................................................4
1. La métrologie :.............................................................................................4
1) Définition :....................................................................................................4
2) Tolérances géométriques..............................................................................5
2. Machine à mesurer tridimensionnelle........................................................16
1) Principe de la machine à mesurer tridimensionnelle :........................16
2) Structures des machines à mesurer tridimensionnelles :......................18
3) Erreur de mesure et incertitude sur la mesure :.....................................20
a)Relation entre tolérance et incertitude 
b) Source d’erreur et d’incertitude :
4) Étalonnage des machines à mesurer tridimensionnelles ;....................24
a)Évaluation de la performance de la MMT selon le document
ASMEB89.4.10360.2-2008
5) Palpeur à déclenchement :.......................................................................26
a) Erreurs systématiques du palpeur
b) Évaluation de la performance du palpeur :
3) En Générale :..................................................................................................32
a) Constitution d'une MMT........................................................................32
b) La structure de déplacement.......................................................................33
c) Le système de palpage................................................................................33
d) Le système électronique.............................................................................33
e) Le système informatique et le pupitre de commande.................................33
f) Les types de machines.................................................................................34
g) Mode de fonctionnement de la MMT TRI-MESURES :...........................35
Partie Pratique : Manipulation :...........................................................................39
Conclusion...........................................................................................................42

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Liste de figures

Figure 1 Tolérance de rectitude.............................................................................8

Figure 2 Tolérance de rectitude.............................................................................8
Figure 3 Tolérance de planéité..............................................................................9
Figure 4 Tolérance de planéité..............................................................................9
Figure 5 Tolérance de circularité.........................................................................10
Figure 6 Tolérance de circularité.........................................................................10
Figure 7 Tolérance de cylindricité.......................................................................11
Figure 8 Tolérance de cylindricité.......................................................................11
Figure 9 Tolérance de localisation......................................................................11
Figure 10 Tolérance de localisation....................................................................12
Figure 11 Tolérance de caoxialité.......................................................................12
Figure 12 Tolérance de coaxialité.......................................................................13
Figure 13 Toléraance de symétrie.......................................................................13
Figure 14 Tolérance de symétrie.........................................................................14
Figure 15 Tolérance de parallélisme...................................................................14
Figure 16 Tolérance de parallélsme....................................................................15
Figure 17 Tolérance de perpendicularité.............................................................15
Figure 18 Tolérance de perpendicularité............................................................16
Figure 19 Tolérance d'inclinaison.......................................................................16
Figure 20 Tolérance d'inclinaison.......................................................................17
Figure 21 Point saisi , point mesuré....................................................................19
Figure 22 Principe des MMTs.............................................................................19
Figure 23 différents structure de MTTs..............................................................21
Figure 24 Illustration de la différence entre l’erreur de mesure et l’incertitude de
mesure.................................................................................................................22
Figure 25 Principe de déclaration d’une conformité...........................................23
Figure 26 Résultat de mesure et tolérance, évaluation de risque........................24
Figure 27 Estimation du risque de déclaration de conformité d’un produit........25
Figure 28 Analyse des causes d’erreur de mesure..............................................26
Figure 29 22 lignes de déplacement pour identifier les 21 écarts de la MMT....27
Figure 30Erreur maximale tolérée d’indication d’une MMT pour les mesures de
taille.....................................................................................................................28
Figure 31Schéma du palpeur à déclenchement...................................................28
Figure 32Définition du pré-déplacement............................................................29

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Figure 33 Effet de a) la direction de palpage sur b) la valeur de la pré-
déplacement.........................................................................................................30
Figure 34 Étendue P des distances entre les 25 points mesurés et le centre de la
sphère...................................................................................................................31
Figure 35 Points palpés selon la norme ISO 10 360...........................................31
Figure 36 Cinq positions angulaires pour tester le système de palpage articulé. 33
Figure 37 constituons des MMTs........................................................................34
Figure 38 marphologire.......................................................................................36
Figure 39 mode de fonctionnement d'une MMT.................................................37
Figure 40COMPOSITION d’UN SYSTEME d’ETALONNAGE.....................40
Figure 41 La MMT dans ESTF...........................................................................42
Figure 42 Vue de face.........................................................................................43

Filière génie industriel et maintenance Page 4

Introduction:
Les moyens de mesure classiques sont aujourd'hui complétés par les
techniques de mesure tridimensionnelles qui permettent d'accéder à la
géométrie des pièces complexes avec une grande précision et une
grande rapidité.
Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMTs) sont des
unités importantes dans les systèmes de contrô le dimensionnel et
géométrique des pièces mécaniques. Elles permettent de contrô ler
la conformité des pièces de forme complexe, en 3D, rapidement et
avec une grande précision. Les MMTs doivent être fiables pour
réussir leur mission au sein de la chaîne de production. Les pièces
mécaniques qui sont contrô lées et certifiées à l’aide des MMTs
seront assemblées sur la chaîne de montage, rapidement et sans
problème et complèteront leur mission durant leurs cycles de vie
anticipés.
La performance de la MMT est en partie représentée par l’exactitude
de la position de la touche du stylet par rapport à la pièce à mesurer.
Les écarts cinématiques associés aux articulations de la MMT sont
parmi les principales causes de l’inexactitude de la position de la
touche du stylet par rapport à la pièce à mesurer. La machine est
affectée par 21 écarts géométriques dont 18 écarts articulaires et trois
écarts de perpendicularité qui peuvent se dégrader avec le temps. Les
écarts liés à l’effet d’échelle et les écarts de perpendicularité entre les
articulations de la machine sont particulièrement à risque.
Lors de l’inspection d’une pièce, l’orientation du palpeur doit
fréquemment être changée à l’aide d’une tête orientable afin d’accéder
aux surfaces de la pièce concernée. De plus, différents modules de
palpeur, montés entre le palpeur et le stylet, sont changés pour
modifier les forces de contact selon les besoins de la tâche
d’inspection. Il y a ici quatre éléments distincts pouvant
causer les erreurs : le système d’orientation, le palpeur, le module de
Filière génie industriel et maintenance Page 5
palpeur, et le stylet, lui même constitué de l’arbre du stylet et de la
touche du stylet. Tous ces facteurs se réunissent pour réduire la qualité
des mesures.

Partie théorique :

1. La métrologie :
1) Définition :
La métrologie est la science des mesures et ses applications, Elle
comprend tous les aspects théoriques et pratiques des mesurages,
quels que soient l'incertitude de mesure et le domaine d’application.
Le mot « mesure » a, dans la langue française courante, plusieurs
significations. Aussi n’est-il pas employé seul dans le vocabulaire
présent. C'est également la raison pour laquelle le mot « mesurage » a
été introduit pour qualifier l'action de mesurer. Le mot « mesure »
intervient cependant à de nombreuses reprises pour former des termes
de ce vocabulaire, suivant en cela l'usage courant et sans ambiguïté.
On peut citer, par exemple :
 Instrument de mesure ;
 Appareil de mesure ;
 Unité de mesure ;
 Méthode de mesure ;
…
La métrologie industrielle, quant à elle, est chargée de transférer les
unités de mesure vers les utilisateurs finaux que sont les industriels,
les commerçants, les artisans et, en gros, tous ceux qui utilisent des
instruments de mesure (comme les écoliers avec leurs règles,
rapporteurs, …).

Filière génie industriel et maintenance Page 6

Le transfert des unités de mesure se fait grâce à l'étalonnage.
Ce domaine est l'interface entre les laboratoires nationaux de
métrologie et le citoyen. Ses acteurs sont les laboratoires d'étalonnage
accrédités.
C’est l’ensemble des techniques et savoir-faire qui permettent
d’effectuer des mesures et d’avoir une confiance suffisante dans leurs
résultats. La mesure est nécessaire à toute connaissance, à toute prise
de décision et à toute action :
✓ Recherche
✓ Activité commerciale
✓ Développement économique et compétitivité
Information du citoyen (analyse médicale, pollution,)
La métrologie est une discipline essentielle.

2) Tolérances géométriques
a) Définition :
Les tolérances géométriques limitent les écarts admissibles (ici notés h
) de formes, d’orientation ou de position d’un élément.
b) Tolérances de forme :
Tolérance de rectitude :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 droites parallèles distantes de h.

Figure 1 Tolérance de rectitude

Filière génie industriel et maintenance Page 7

Interprétation :
Une génératrice du cylindre doit être comprise
entre 2 droites parallèles distantes de 0.02 mm.

Figure 2 Tolérance de rectitude

 Tolérance de planéité :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 plans parallèles distants de h sur
une longueur de 80 mm.

Figure 3 Tolérance de planéité

Interprétation :
La surface doit être comprise entre 2 plans parallèles distants de 0.05
mm.

Filière génie industriel et maintenance Page 8

 Figure 4 Tolérance de planéité

 Tolérance de circularité :
Définition :
La zone de tolérance dans le plan considéré est limité par 2 cercles
concentriques distants de h.

Figure 5 Tolérance de circularité

Interprétation :
Le contour du trou doit être compris entre les 2 cercles concentriques
de 0.05 mm.

Filière génie industriel et maintenance

Figure 6 Tolérance de circularité Page 9
  Tolérance de cylindricité :
Définition :
La zone de tolérance dans la surface est limité par 2 cercles coaxiaux
distants du rayon h

Figure 7 Tolérance de cylindricité

Interprétation :
La surface considérée doit être comprise entre les 2 cylindres coaxiaux
dont les rayons diffèrent de 0.05 mm.

b) Tolérances
de Figure 8 Tolérance de cylindricité position :
 Tolérance de localisation :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 1 cylindre de ø h dont l’axe est
dans la position théorique de la ligne considérée.

Filière génie industriel et maintenance Page 10

 Figure 9 Tolérance de localisation

Interprétation :
L’axe du trou doit être compris dans une zone Cylindrique de ø 0.1
mm dont l’axe est dans la position théorique spécifiée.
A : appui plan.
B : orientation.
C : butée

 Figure 10 Tolérance de localisation

Tolérance
de coaxialité
:
Définition :
La tolérance est limitée par 1 zone cylindrique de ø h dont l’axe
coïncide avec l’axe de référence.

Filière génie industriel et maintenance Page 11

 Figure 11 Tolérance de caoxialité

Interprétation :
L’axe du ø 24 h 8 doit être compris dans une zone de ø 0.02 mm
coaxial à l’axe du cylindre de référence ø 18 h 6.

Figure 12 Tolérance de coaxialité

 Tolérance de symétrie :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 plans parallèles distants de h
sont disposé symétriquement par l’axe du plan médian de référence.

Filière génie industriel et maintenance Page 12

Figure 13 Toléraance de symétrie
Interprétation :
Le plan médian de la rainure doit être compris entre 2 plans parallèles
distants de 0.04 mm et disposés symétriquement par rapport au plan
médian.

Figure 14 Tolérance de symétrie

c) Tolérances d’orientation
 Tolérance de parallélisme :
Définition :
La zone de tolérances est limitée par 2 plans parallèles distants de h
sont disposé parallèlement au plan de référence.

Filière génie industriel et maintenance Page 13

Figure 15 Tolérance de parallélisme

Interprétation :
La surface B doit être comprise entre 2 plans Parallèles distants de
0.05 mm par rapport à la surface A

Figure 16 Tolérance de parallélsme

 Tolérance de perpendicularité

Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 plans para. distant de h et
disposés perpendiculairement au plan de référence.

Filière génie industriel et maintenance Page 14

Figure 17 Tolérance de perpendicularité
Interprétation :
La surface tolérancée doit être comprise entre 2 plans parallèles
distants de 0.05 mm et perpendiculaire à la surface de référence A.

Figure 18 Tolérance de perpendicularité

 Tolérance d’inclinaison :
Définition :
La zone de tolérance est limitée par 2 plans Parallèles distants de h et
incliné à l’angle spécifique sur l’axe de référence.

Figure 19 Tolérance d'inclinaison

Interprétation :
La surface tolérancée doit être comprise entre 2 plans parallèles
distants de 0.08 mm et inclinés de 45° par rapport à l’axe de référence.

Filière génie industriel et maintenance Page 15

d)

Figure 20 Tolérance d'inclinaison

Récapitulatif des différents signes de tolérances géométriques :

Filière génie industriel et maintenance Page 16

2. Machine à mesurer tridimensionnelle

1) Principe de la machine à mesurer tridimensionnelle :

Les MMTs permettent de vérifier la conformité des pièces de forme

complexe en 3D. Les MMTs sont constituées principalement de trois
axes de mesure et d’un système de palpage doté d’une touche de
contact fixée à l’extrémité du dernier axe. En fonction des
déplacements des axes de mesures qui sont liés à des règles de mesure
de haute précision, il est possible d’estimer les coordonnées x, y et z
du point de contact entre la touche du palpeur et la surface à mesurer.
La pièce à mesurer est montée sur un marbre. Le système de palpage
établit une relation entre le contact physique de la touche du palpeur
sur la surface à mesurer et la lecture des trois déplacements. Les
coordonnées calculées sont par la suite traitées par logiciel dans le but
d’effectuer des mesures tridimensionnelles et de vérifier les
caractéristiques des tolérances dimensionnelles et géométriques des
pièces mécaniques.

Filière génie industriel et maintenance Page 17

 Figure 21 Principe des MMTs

Figure 22 Point saisi , point mesuré

Filière génie industriel et maintenance Page 18

Pour mesurer la forme de la surface d’une pièce positionnée sur le
marbre de la MMT, la touche du stylet, qui est une sphère de centre ωi
située à l’extrémité du stylet, touche différents points Mi
sur la surface à mesurer). Le système de contrôle de la machine saisit
les coordonnées du centre ωi. En fonction de la normale ni (qui doit
être estimé) à la surface au point Mi et le rayon apparent rj (calculé
pour chaque orientation de palpeur et chaque stylet), on calcule les
coordonnées du point mesuré Mi par la relation suivante

2) Structures des machines à mesurer tridimensionnelles  :

Les MMTs sont regroupées en plusieurs structures selon leurs

utilisations et leur taille, allant du contrôle des pièces mécaniques de
petite taille au contrôle des carrosseries des véhicules. Chaque
structure répond à un besoin différent en terme de volume de contrôle
et de précision, mais le principe reste le même : trois guidages
orthogonaux deux à deux repérés par les 3 dernières lettres de
l’alphabet X, Y et Z ; X et Y représentant les axes horizontaux et l’axe
vertical est communément appelé Z.
La Figure suivante présente les différentes structures des MMTs : la
lettre – a – indique le schéma cinématique de la machine et la lettre - b
– indique un exemple de la structure de la machine .

Filière génie industriel et maintenance Page 19

Figure 23 différents structure de MTTs

Filière génie industriel et maintenance Page 20

 3) Erreur de mesure et incertitude sur la mesure :
L’incertitude est une indication de la qualité d’un résultat de mesure.
Il y a une différence entre l’erreur de mesure et l’incertitude de
mesure. L’erreur de mesure est la différence entre la valeur indiquée
par la mesure et la valeur vraie (longueur d’une cale étalon).
L’incertitude de mesure exprime toutes les erreurs non corrigées.
Lorsqu’on évalue les erreurs expérimentalement et que les corrections
appropriées sont appliquées, il reste encore une incertitude sur la
validité du résultat annoncé. La Figure suivant illustre la différence
entre l’erreur de mesure et l’incertitude

Figure 24 Illustration de la différence entre l’erreur de mesure et l’incertitude de mesure

Le but du métrologue est d’annoncer un résultat de mesure proche de
la valeur vraie. Pour atteindre cet objectif, il diminue les erreurs
systématiques en appliquant des corrections et il diminue les erreurs
aléatoires en répétant son processus de mesure un certain nombre de
fois. Un résultat de mesure est une variable aléatoire. Le résultat
annoncé par le métrologue estime l’espérance mathématique de la

Filière génie industriel et maintenance Page 21

 variable aléatoire. Le calcul d’incertitude de mesure sur une
MMT a fait l’objet de plusieurs études.
Un résultat de mesure présenté avec une incertitude permet de fournir
une indication quantitative sur la qualité de ce résultat. Cette
information est essentielle pour que ce résultat soit utilisé avec
fiabilité.
a)Relation entre tolérance et incertitude :
Les résultats de mesure sont utilisés pour déclarer la conformité de la
pièce à des spécifications fixées sur le dessin de définition. Les
résultats de mesure sont présentés avec une incertitude U,
donc les décisions qui sont prises pour déclarer une conformité ou un
rejet de la pièce comportent un risque.
Dans la zone 1, la conformité est déclarée.
Dans la zone 3, la non-conformité est déclarée.
Dans la zone 2, la décision peut être prise avec un risque.

Figure 25 Principe de déclaration d’une conformité

Filière génie industriel et maintenance Page 22

La Figure explique le cas où le résultat de mesure est dans la zone 2.
Dans ce cas, on doit évaluer le risque lié à la décision. L’aire hachurée
est proportionnelle au risque de déclarer la conformité de la pièce.

Si la

Figure 26 Résultat de mesure et tolérance, évaluation de risque

valeur annoncée se trouve au milieu ou proche du milieu de la zone de
tolérance, le risque de prendre une mauvaise décision est très faible.
Lorsque la valeur annoncée se rapproche de l’une des bornes, le risque
augmente jusqu’à atteindre 50 % quand la valeur du résultat de mesure
coïncide avec la borne de tolérance. Le risque de mauvaise décision
doit alors être partagé entre le client et le fournisseur.

Filière génie industriel et maintenance Page 23

Figure 27 Estimation du risque de déclaration de conformité d’un produit

b) Source d’erreur et d’incertitude :

Plusieurs sources d’erreurs affectent la qualité de mesure sur une
MMT .Parmi les principales sources d’erreurs :
- définition incomplète du mesurande;
- réalisation imparfaite de la définition du mesurande;
- connaissance insuffisante des effets des conditions d’environnement
sur le mesurage ou mesurage imparfait des conditions
d’environnement;
- résolution finie de l’instrument ou seuil de mobilité;
- valeurs inexactes des étalons et matériaux de référence;
- valeurs inexactes des constants et autres paramètres obtenus de
sources extérieures et utilisés
dans un algorithme de traitement des données;
- approximations et hypothèses introduites dans la méthode et dans la
procédure de mesure;

Filière génie industriel et maintenance Page 24

 - variations entre les observations répétées du mesurande dans des
conditions apparemment identiques.

Figure 28 Analyse des causes d’erreur de mesure

4) Étalonnage des machines à mesurer tridimensionnelles  ;

L’étalonnage d’un instrument de mesure, d’une façon générale, est
l’opération qui consiste à établir une relation entre la grandeur
d’entrée qui est la mesurande et la valeur de sortie indiquée par
l’instrument de mesure.
La machine à mesurer tridimensionnelle est caractérisée par 18 écarts
cinématiques et 3 écarts de perpendicularité entre les axes . Les effets
de ces écarts sur les mesures dépendent de la position de mesure
La vérification et l’étalonnage des machines à mesurer
tridimensionnelles a fait l’objet de plusieurs études]. Plusieurs
techniques ont été utilisées pour déterminer les erreurs de mesures soit
par laser ou bien à l’aide d’artefacts. Les artefacts sont de différentes
formes, ils sont regroupés selon trois catégories principales: une, deux
et trois dimensions]. Les artefacts mécaniques unidimensionnels sont

Filière génie industriel et maintenance Page 25

les plus faciles à manipuler et à mesurer. Il y a différents types
d’artefacts unidirectionnels : le calibre étagé, la ligne de billes, la barre
à billes, la barre à trous et les cales étalons. Le laser est généralement
le plus utilisé pour mesurer des déplacements linéaires afin
d’étalonner l’artefact unidimensionnel

Figure 29 22 lignes de déplacement pour identifier les 21 écarts de la MMT

a)Évaluation de la performance de la MMT selon le document

ASMEB89.4.10360.2-2008
Le document ASME B89.4.10360.2-2008 concerne la réception et la
vérification périodique des MMTs. On y propose de mesurer 5 étalons
matérialisés de longueur dans sept positions qui sont : les 4 grandes
diagonales (obligatoires) et les 3 directions parallèles aux axes X, Y et
Z (suggérées). La plus grande longueur des cales devrait être au moins
égale à 66% de la capacité de la machine dans la direction de mesure.
Les mesures sont répétées 3 fois pour chaque position de mesure. Les
écarts constatés sur l'ensemble des 105 mesures ne doivent pas
dépasser la valeur spécifiée par le fabricant. Celle-ci, appelée erreur
d'indication MPEE, est en général exprimée de la façon suivante :

Filière génie industriel et maintenance Page 26

 MPEE = A + L/
où A est une constante exprimée en micromètre, donnée par le
fabricant
K est une constante sans dimension donnée par le fabricant
L est la longueur mesurée en millimètres

Figure 30Erreur maximale tolérée d’indication d’une MMT pour les mesures de taille

5) Palpeur à déclenchement :
Pour évaluer le point de contact réel sur la surface à mesurer, les
palpeurs à déclenchement sont largement utilisés sur les MMTs. Le
stylet est attaché à une structure composée de trois éléments
cylindriques, séparés de 120° l’un par rapport à l’autre et appartenant
à un plan perpendiculaire à l’axe du stylet. Ces éléments sont
maintenus sur 3 paires de cylindre à travers six points d’appuis,
formant ainsi un montage isostatique en tripode supposé être
parfaitement répétable . L’instant de contact entre la touche du stylet
et la surface à mesurer est détecté par la coupure de courant électrique
lors du décollement d’un des appuis.

Figure 31Schéma du palpeur à déclenchement

Filière génie industriel et maintenance Page 27

 a) Erreurs systématiques du palpeur
L’erreur systématique qui caractérise le palpeur à déclenchement est le
pré-déplacement Cette erreur est le déplacement des axes de la
machine entre l’instant de contact et l’instant de prise de mesure et
correspond en partie à l’inclinaison et la flexion du stylet avant d’avoir
atteint le seuil électronique de détection du contact dans le tripode. La
Figure suivante présente une illustration du pré-déplacement. L’erreur
de pré-déplacement dépend fortement de la longueur du stylet : plus la
longueur du stylet augmente, plus cette erreur devient importante
Le comportement mécanique du palpeur lors du déclenchement est lié

Figure 33 Effet de a) la direction de palpage sur b) la valeur de la pré-déplacement

Figure 32Définition du pré-déplacement

à l’orientation des efforts de déclenchement sur le tripode. La valeur
du pré-déplacement dépend de la direction de mesure.

Filière génie industriel et maintenance Page 28

b) Évaluation de la performance du palpeur :
 Selon la norme ISO 10360 (2000)

La norme ISO 10360 propose de mesurer une sphère d’essai de

diamètre nominal compris entre 10 mm et 50 mm. Le principe de la
méthode d’évaluation de l’erreur de palpage est d’établir si une MMT
est capable de mesurer en respectant l’erreur de palpage maximale
tolérée, MPEP, en déterminant l’étendue P des distances entre les 25
points mesurés et le centre de la sphère gaussienne associée.

Figure 34 Étendue P des distances entre les 25 points mesurés et le

centre de la sphère

La norme ISO 10360 recommande le maillage de palpage présenté

dans la Figure suivante :

Filière génie industriel et maintenance Page 29

 Figure 35 Points palpés selon la norme ISO 10 360
La norme ISO 10360 propose aussi des essais de vérification des
systèmes de palpage articulés. Les erreurs liées au système de palpage
articulé sont : AF, AS et AL, respectivement erreurs liées à la forme,
erreurs liées à la taille et erreurs liées à la position. Ces erreurs ne
doivent, pas dépasser les erreurs maximales tolérées correspondantes
(MPEAF, MPEAS, MPEAL)
Le principe de ces tests est de mesurer la forme, la taille et la position
d’une sphère d’essai en utilisant cinq positions angulaires différentes.
La qualification de chacune des cinq positions angulaires du système
de palpage se fait selon les procédures de fonctionnement normal du
fabricant de MMT. À chaque position angulaire, 25 points sont
mesurés sur la sphère d’essai (de diamètre nominal entre 10 et 30
mm), soit un total de 125. Pour chaque groupe de 25 points réalisés
avec une position angulaire, on associe une sphère des moindres
carrés, soit un total de cinq sphères.

Filière génie industriel et maintenance Page 30

L’étendue des coordonnées des centres des cinq sphères (X, Y et Z)
est calculée. La plus grande de ces cinq étendues donne l’erreur de
position du système de palpage articulé. En complément, une sphère
de moindres carrés sur la base des 125 points est réalisée pour les
erreurs d’indication de forme (Rayon max – Rayon min) et de taille
(Diamètre calculé – Diamètre étalonné). Les résultats de ces essais
dépendent fortement de la longueur de la rallonge de palpeur. Pour
chaque position angulaire, la norme propose de faire les tests avec 4
longueurs de la rallonge de palpeur 0 mm, 100 mm, 200 mm et 300
mm.

Filière génie industriel et maintenance Page 31

Figure 36 Cinq positions angulaires pour tester le système de palpage articulé
Selon la norme B89.1.12M (1990)

Les tests proposés par cette norme permettent de détecter les erreurs
dues au palpeur, au stylet et aux autres facteurs dynamiques de la
machine. Trois tests utilisent trois longueurs différentes du stylet 10
mm, 50 mm et 50 mm avec un offset de 20 mm perpendiculaire à
l’axe du support du système de palpage. Chaque test consiste à
mesurer 49 points sur une sphère d’essai d’excellente sphéricité. Un
point est mesuré sur le pôle et 48 autres points sont répartis sur 4
cercles positionnés par les 4 angles polaires suivants : 30, 60, 90 et
100. Sur chaque cercle on mesure 12 points. Pour l’ensemble des
points mesurés sur la sphère, on calcule la sphère des moindres carrés
et on calcule la déviation à chaque point.

Filière génie industriel et maintenance Page 32

La répétabilité du système de palpage est définie par la marge calculée
à partir des déviations du centre d’une sphère d’essai mesurée suivant
10 séries de mesures successives. Pour chaque série de mesures, on
palpe 4 points sur la sphère. Les 10 séries de mesures sont réalisé dans
les mêmes conditions.
Puisque 4 points est le nombre minimum pour définir une sphère,
alors le test de la répétabilité proposé par la norme fournis une valeur
significative sans pour autant donner la source de la non répétabilité.

3) En Générale :
a) Constitution d'une MMT

Une MMT est constituée de 4 sous-ensembles distincts :

- La structure de déplacement
- Le système de palpage
- Le système électronique

Figure 37 constituons des MMTs

Filière génie industriel et maintenance Page 33
b) La structure de déplacement
Elle comprend 3 guidages en translation orthogonaux deux à deux
notés X , Y et Z. Ces guidages, sans jeu ni frottements, permettent
d'atteindre tous les points d'un volume parallépipédique.
c) Le système de palpage
Son rôle est de détecter le contact entre le stylet et la pièce et, à cet
instant, d'envoyer une impulsion au système électronique pour qu'il
lise les coordonnées du point de contact sur les systèmes
de mesure.
d) Le système électronique
Il a plusieurs fonctions essentielles :
- Recevoir les impulsions de contact en provenance de la tête de
palpage
- Envoyer les ordres de lecture sur les 3 systèmes de mesure au
moment du contact
- Recevoir du système informatique les ordres de mouvement pour la
commande des moteurs d'axes (Machines à CN)
- Gérer les sécurités telles que pression d'air mini sur les patins
aérostatiques, fins de courses des mouvements etc.
e) Le système informatique et le pupitre de commande
- Acquisition et mise en mémoire des gammes de contrôle des pièces
- Exécution des gammes de contrôle
- Traitement des informations et édition des résultats
- Logiciel conversationnel permettant l'utilisation de la machine

f) Les types de machines

Filière génie industriel et maintenance Page 34

  Morphologie
Il en existe de différents types qui sont fonction de la
morphologie des pièces à mesurer, des précisions à atteindre,
de la facilité d'utilisation etc .

Figure 38 marphologire

 Différents types de commandes

Machines Manuelles
C'est l'opérateur qui déplace le palpeur
- Pas de sauvegarde du programme
- La présence de l'opérateur est nécessaire pour chaque palpage
- Incertitudes de mesurage importantes
- Machines de petites dimensions
Machines Motorisées
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L'opérateur commande les déplacements par l'intermédiaire de
manettes de pilotage, mais la vitesse de déplacement est asservie en
mode palpage.
- Plus faible influence de l'opérateur
- Pas de limites en dimensions
Machines à Commande Numérique
Les axes de déplacement sont asservis en vitesse et position.
La pièce est modélisée par des éléments géométriques calculés à partir
des points palpés.
- L'écriture d'une gamme C.N. nécessite la définition d'un repère
associé à la pièce
- L'exécution d'une gamme ne nécessite plus la présence d'un
opérateur
- La précision de palpage ne dépend plus de l'opérateur
- Le choix de la position des points palpés sur la surface n'est fait
qu'une seule fois lors de
l'apprentissage ou à l’aide d’un logiciel de FAO.
g) Mode de fonctionnement de la MMT TRI-MESURES :
Une MMT matérialise un repère orthonormé à 3 dimensions ( O, x , y , z )
Pour chaque point palpé, on recueille les coordonnées du centre du
palpeur :

Figure 39 mode de fonctionnement d'une

La pièce à mesurer MMT est ensuite modélisée
à l'aide des éléments géométriques définis par le préparateur (points,
droites, plans, cercles, cylindres, cônes et sphères). A partir du nuage
de points

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palpés, un traitement suivant la règle des moindres carrés permet de
définir quantitativement les éléments géométriques.
Pour définir un élément géométrique sur la machine TRI-MESURES,
le logiciel METROMEC demande de palper le nombre de points
minimum+1, soit par exemple 4 points à palper pour définir un
plan. Si l'on s'en tenait au nombre minimum de points (3), le calcul
d'optimisation suivant la méthode des moindres carrés, ainsi que le
calcul du défaut de forme serait impossible.
 Méthode de mesure
Le contrat à remplir par les ateliers de fabrication est l'obtention d'un
produit conforme au dessin de définition. C'est donc à partir de celui-
ci que l'on définira les cotes fonctionnelles devant être mesurées.
A partir de là, des travaux, d'une part d'aspect pratique, d'autre part
d'aspect théorique peuvent être conduits parallèlement.
Aspect pratique
a) Position de la pièce dans le repère machine :
Il sera nécessaire de définir une seule position possible pour la pièce ,
à quelques dixièmes de mm près, si l'on veut la mesurer en
automatique en exécutant une gamme de mesure. Cette position sera
définie dans le repère machine.
b) Définition du système de palpage :
Il est nécessaire de définir tous les systèmes de palpage ( Angles A et
B de la tête motorisée, longueur des stylets et des rallonges ) qui sont
nécessaires à la mesure d'une pièce et de les étalonner sur la sphère
étalon.

Aspect théorique
Le préparateur devra définir à partir du plan les éléments
géométriques qui seront définis lors des palpages .
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D'autre part , la définition des repères de dégauchissage est nécessaire
pour une expression correcte des résultats de mesure.
Ensuite, seulement on pourra créer la gamme de palpage de la pièce,
puis la gamme de vérification des cotes fonctionnelles qui conduira à
l'édition du procès verbal de contrôle.
La méthode de mesure d'une pièce peut être schématisée par le
synoptique ci-dessous

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COMPOSITION d’UN SYSTEME d’ETALONNAGE

Figure 40COMPOSITION d’UN SYSTEME d’ETALONNAGE

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Partie Pratique : Manipulation :

La manipulation passe par les étapes suivantes :

 On commence par démarrer la machine

 On tape le mot de passe :
 Ouvrir la vanne de l’air comprimé
 Initialiser le repère machine en faisant bouger les axes x, y et z
jusqu’au leurs origines
 Entrer au logiciel Mcosmos
 Créer un fichier dans le logiciel Mcosmos
 Créer un fichier dans le logiciel qui contient le nom de pièce
 Entrer a MMT mode apprentissage
 Charge le plan (clé sur le logiciel)
 Définir les points avec le palpeur
 Choisir la tolérance demandée
 Evaluer la planéité de la surface à palper

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Figure 41 La MMT dans ESTF

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Figure 42 Vue de face
D’après le logiciel
La zone de tolérance : 0.1
Tolérance sup : 0.049
Tolérance inf : -0.051
Nombre du point : 5
Min/ Max pot : 4/2
Dev. Std : 0.022
Planéité : 0.010
Max. Dist: 0.004 Min Dist : -0.006

X : 135.926 X: 157.779
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Y : 292.834 Y: 294.658
Z : 51.923 Z : 51.802

Conclusion
la vérification et la modélisation des MMTs et du système de palpage
ont été largement étudiées et on fait l’objet de plusieurs publications;
cependant, il n’en est pas de même des études relatives au diagnostic
et à l’identification des paramètres caractéristiques de la MMT suite à
une vérification périodique selon le document ASME B89.4.10360.2-
2008 en utilisant le calibre étagé, ni de la séparation des erreurs de
palpeur et de la machine dans un petit volume de mesure de la MMT.

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