CPGE - PTSI - Ch. Coeffin CI.6.

Conception et réalisation des produits

.
Sciences Industrielles de l’ingénieur Procédés
. de réalisation

FFiicchheess ddee ccoouurrss Procédés

. d’obtention des surfaces par enlèvement de matière

Compétence(s) :
Réaliser,
Définir et choisir les procédés de réalisation des surfaces.

1. Introduction

On distingue principalement deux procédés d’obtention des surfaces par enlèvement de matière :

- l’usinage à l’outil coupant ;

- la rectification.

1.1. Usinage à l’outil coupant

L’outil de coupe peut être de nature très diverse (forêt, alésoir, fraise, outils à décolleter, …), mais comporte
toujours une ou plusieurs arêtes coupantes.

Fraises Outils à décolleter Forêts

L’usinage donne lieu à la création de copeaux de matière, de longueur plus ou moins grande selon la ductilité du
matériau usiné et les conditions de coupe.
Les intervalles de tolérance sont au mieux de qualité 6.
Les états de surface sont au minimum de 0,4 (rugosité Ra).
Les profondeurs de passe peuvent être de plusieurs mm.

1.2. Usinage à l’outil abrasif - Rectification

Dans le cas de la rectification, l’enlèvement de matière se fait à l’outil meule, par abrasion des surfaces.

On peut obtenir par ce procédé des intervalles de tolérance de qualité 5 à 7, et des états de surface compris entre
3,2 et 0,05 (rugosité Ra).
Les profondeurs de passe sont de l’ordre de 0,1 mm maximum.
Les surfaces à rectifier sont souvent au préalable usinées et peuvent avoir subi des traitements thermiques
(dureté superficielle accrue).

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2. Principes d’obtention des surfaces des pièces usinées

Une surface usinée est obtenue par la combinaison de deux éléments générateurs.
La cinématique d’une machine-outil permet en général de créer deux mouvements :

- Mc : le mouvement de coupe caractérisé par la vitesse de coupe Vc en m.mn-1 ;

- Mf : le mouvement d’avance caractérisé par la vitesse d’avance Vf en mm.mn-1 ou encore par l’avance par
tour f en mm.tr-1.

On distingue alors le travail de forme, du travail d’enveloppe :

Pièce

La forme de la Pièce
génératrice de la
Travail de forme surface correspond à la
forme de l’arête
Outils
coupante de l’outil.

Tournage Fraisage

Pièce
La forme de la
génératrice de la
Travail d’enveloppe surface correspond à
l’enveloppe des positions Pièce
successives de l’outil. Outils

Tournage Fraisage

Parmi les procédés d’usinage à l’outil coupant, on trouve notamment : le tournage, le fraisage, le perçage, l’alésage
et le filetage.

En tournage, perçage et alésage, le mouvement de coupe est un mouvement de rotation qui est donné soit à la
pièce, soit à l’outil. Le mouvement d’avance est un mouvement de translation qui peut être rectiligne (perçage,
alésage) mais aussi plus complexe dans le cas du tournage.
En fraisage, le mouvement de coupe est un mouvement de rotation donné à l’outil et le mouvement d’avance donné à
la pièce est le plus souvent rectiligne mais peut aussi être de forme plus complexe (machine à commande
numérique).
En filetage, le mouvement de coupe (rotation) est associé au mouvement d’avance (translation) afin de générer une
hélice de pas déterminé.

Dans le cas de l’usinage par abrasion, l’outil meule possède le mouvement de coupe (rotation). Le mouvement
d’avance (translation rectiligne ou complexe) peut être donné soit à l’outil, soit à la pièce.

3. Axes normalisés des machines-outils

Les mouvements de coupe et d’avance peuvent être des mouvements circulaires ou linéaires.
La vitesse de coupe est une vitesse relativement élevée (15 à 500 m.mn-1),
La vitesse d’avance est faible devant la vitesse de coupe (5 à 500 mm.mn-1).
Pour des valeurs importantes de Vc et Vf importantes, on parlera d’usinage à grande vitesse (UGV).
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Le repère principal utilisé sur une machine-outil est un trièdre orthonormé (X, Y, Z).
L’axe de la broche qui supporte généralement le mouvement de coupe est toujours Z,
L’axe X représente l’axe du plus grand déplacement d’avance notée avance longitudinale,
L’axe Y représente l’axe du plus petit déplacement d’avance notée avance transversale.

En plus de ces axes, on peut suivant le type de machine définir des axes supplémentaires permettant généralement
de repérer des mouvements secondaires (rotation d’une tourelle porte outil, rotation d’un porte-pièce,…..)
On donne ci-dessous l’exemple d’une fraiseuse conventionnelle 3 axes.

Z : Axe de broche et d’avance verticale

Y : Axe d’avance transversale

X : Axe d’avance longitudinale

Une perceuse à colonne est une machine 1 axe : Les mouvements de coupe et d’avance sont supportés par le même
axe (Z).
Un tour conventionnel est une machine 2 axes : Les mouvements de coupe et d’avance longitudinale sont supportés
par l’axe Z, le mouvement d’avance transversale est supporté par l’axe X (pas d’axe Y).

Les rotations supplémentaires autour des axes principaux, si elles existent, sont respectivement notées A, B et C.
L’exemple ci-dessous est caractéristique d’une machine 5 axes.
En plus des axes principaux (X, Y, Z), la machine permet de réaliser un mouvement de rotation de la pièce autour de
X noté A et un mouvement de rotation autour de Y noté B (inclinaison de l’axe de broche).

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4. Dualité Procédé – Etat de surface

Il existe de nombreux procédés pour obtenir une surface ; soit directement issue de fonderie soit après usinage à
l’outil coupant ou encore après finition à l’outil abrasif.
Dans tous les cas, chaque procédé possède ses limites en terme de qualité d’état de surface. Le tableau ci-dessous
résume les qualités admissibles de chaque procédé sur la base du critère de rugosité Ra.

Les cases foncées représentent les valeurs normalement admissibles ; les cases claires adjacentes
représentent des valeurs limites admissibles sous certaines conditions.

5. Contraintes de qualité des surfaces usinées

Les qualités dimensionnelles et géométriques dépendront de nombreux facteurs parmi lesquels ont peut citer de
manière non exhaustive :

- Rigidité des organes de la machine-outil et de la fixation porte-pièce – machine,

- Puissance de la machine-outil,
- Qualité de la mise en position de la pièce à usiner (isostatisme de la liaison pièce – porte-pièce),
- Efficacité du maintien en position de la pièce (serrage),
- Choix optimisé des outils et porte-outils associés,
- Rigidité des outils en situation d’usinage (réduction des porte-à-faux),
- Choix optimisé du procédé d’usinage,
- Choix optimisé du processus d’usinage (gamme de fabrication, phases, sous-phases, opérations d’ébauche et
de finition, ………),
- Choix optimisé des conditions de coupe par opération (Vc, Vf, lubrification, ……….).

6. Usinage par abrasion

L’usinage par abrasion consiste à enlever une partie de la matière de pièces généralement métalliques au moyen
d’outils constitués de particules coupantes agglomérées par un liant. Chaque particule au contact avec la pièce à
grande vitesse (de l’ordre de 30 m.sec-1) génère un copeau de très petite section (ordre de grandeur du
micromètre). Le copeau n’est pas « tranché » mais « gratté ».

Les rectifieuses et les affûteuses n’utilisent pas des outils coupants mais des meules abrasives. L’usinage par
abrasion correspond le plus souvent à une opération de finition qui a pour but essentiellement d’améliorer les états
de surface et les tolérances dimensionnelles ; mais ne permet pas l’obtention de la géométrie des surfaces.

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En fonction de la nature de la surface à obtenir, on trouvera des rectifieuses planes, cylindriques, extérieures,
intérieures qui permettront la finition de surfaces simples ou complexes.

Rectifieuse plane Opération de rectification plane

Rectification cylindrique d’un arbre à cames

Les affûteuses sont destinées à la retouche des outils de coupe (affûtage) ;

Les machines à roder permettent la finition des alésages avec de très bonnes qualités dimensionnelle et de surface.

Affûtage d’un outil de coupe de tournage Machine à roder

7. Le tournage

Le tournage est particulièrement adapté à la réalisation de pièces cylindriques.

Celles-ci peuvent être petites (φ de 1 mm) ou très grandes (φ de plusieurs mètres) selon la machine utilisée.

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Le perçage, l’alésage et le filetage peuvent être réalisé en tournage particulièrement si la surface à usiner se
trouve sur l’axe de révolution de la pièce.

7.1. Les machines-outils :

L’opérateur règle la vitesse de rotation du mandrin

(broche) à l’aide de manettes commandant une boîte de
vitesse.
Le chariot longitudinal, transversal et la poupée mobile
peuvent être déplacés manuellement grâce à des verniers.
Après avoir choisi une vitesse d’avance, le chariot
longitudinal peut se déplacer automatiquement (vis mère).

Tour conventionnel 2 axes

Sur les machines à Commande Numérique, le contrôle

de l'ensemble des mouvements nécessaires au
positionnement est assuré automatiquement en vitesse
et en position par le D.C.N. (Directeur de Commande
Numérique) suivant les instructions données par
l'opérateur ou le programmeur.
Le changement d’outils peut être automatique grâce,
par exemple, à une tourelle, munie de plusieurs outils.

Tour à Commande Numérique 4 axes

Caractéristiques principales de tours à commande numérique :

Ernault HES300 Réalméca T200 Muller et Pessant Challenger 1

Course longitudinale (Z) 730 300 540
Course transversale (X) 240 100 150
Distance entre pointes 800 365 540
Vitesse de broche (tr/min) 66 à 3680 100 à 6000 4000 max.
Puissance du moteur de broche 15 kW 8 kW 5,5 kW
Avances travail (mm/min) - 1 à 5000 0 à 1000
Avance rapide (m/min) 8 10 5
Tourelle (nombre d’outils) 12 8 à 12 6à8

3.2. principales opérations d’usinage en tournage :

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3.3. Axes normalisés en tournage :

Sur un tour, deux axes sont normalisés :

- X+ : mouvement transversal ;
- Z+ : mouvement longitudinal ;

C+ représente le mouvement de rotation de la broche autour

de l’axe Z.

3.4. Les outils de coupe en tournage :

Les matériaux utilisés pour les outils sont principalement :

- des aciers rapides : par exemple 105 W Cr 6 ; X 210 Cr 12 ; 90 Mn Cr V 8 ; 35 Ni Cr Mo16.
On les utilise pour usiner les alliages légers, les fontes, les aciers inoxydables, ils sont monoblocs ;
- des carbures métalliques : ils sont fabriqués par frittage de poudres.
On peut avoir des carbures de tungstène, de titane, de tantale. On les utilise pour la plupart des matériaux
- des céramiques : à base d’alumine ou de nitrure de silicium.
On les utilise pour des usinages à grande vitesse mais supportent mal les chocs ;
- des cermets : matériaux à base de titane. Mêmes caractéristiques que les céramiques.

La désignation des plaquettes et porte plaquettes est normalisée (NF E 66.310 à 314).

Outil à aléser (ARS) Outil carbure à aléser PTFN Outil carbure à charioter dresser PCLN Plaquettes carbure, céramique

3.5. Paramètres d’usinage :

Les paramètres d’usinage sont notamment la vitesse de coupe Vc, la vitesse d’avance Vf et la puissance de coupe Pc.

Vc : vitesse de coupe (m/min) f : avance par tour (mm/tour)

Ve : vitesse résultante (m/min) bD : largeur nominale de coupe (mm)
Vf : vitesse d’avance (m/min) ap : profondeur de passe (mm)
AD : aire nominale de la section transversale de coupe.

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La vitesse d’avance Vf est faible devant la vitesse circonférentielle due à la rotation de la broche : Ve ≈ VC .
1000 × VC (m / min )
La vitesse de rotation de la broche est alors donnée par : N (tr / min ) = .
π × D(mm )
Lors d’un chariotage, le diamètre D est constant, la vitesse de rotation de la broche est alors constante.
Lors d’un dressage, le diamètre D diminue, la vitesse de rotation de la broche doit donc augmenter régulièrement
au cours de l’usinage.

FP : force transversale ;
FC : force de coupe ;
Ff : force d’avance ;
F : force totale exercée par une partie active.

La puissance absorbée durant l’usinage s’exprime par

PC = FC × VC + F f × V f et PC ≈ FC × VC .
On appelle kC la force de coupe par unités de surface
(N/mm2, voir page suivante), elle dépend notamment des
matériaux à usiner.
FC = kC × AD avec la section de copeau
AD = f × a P .

On en déduit alors l’expression de la puissance nécessaire à l’usinage :

f (mm ) × a P (mm ) × kC ( N / mm 2 ) × VC (m / min )

PC (kW ) = .
60 × 103
Cette expression permet de choisir une machine-outil selon le critère de puissance, en prenant en compte son
PC
rendement η avec Pmo = .
η
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3.6. Conditions de coupe en tournage :

Conditions de coupe - Tournage général - Outils à plaquette carbure

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8. Le fraisage

Le fraisage se prête notamment à la réalisation de formes prismatiques (plan, rainure, languette, trou oblong,
queues d’aronde, …), mais aussi à l’usinage de trous et d’alésages, situés n’importe où sur la pièce à réaliser.

8.1. Les machines-outils :

L’opérateur peut déplacer la table sur deux axes

horizontaux grâce à deux verniers.
Un troisième vernier permet de déplacer manuellement la
table verticalement.
Ces trois déplacements peuvent aussi être obtenus en
actionnant les moteurs électriques correspondant, soit en
avance rapide, soit en avance de travail.
La tête qui reçoit les fraises peut être verticale ou
inclinée autour d’un axe horizontal. La rotation de l’outil
est assurée par un moteur électrique.

Fraiseuse conventionnelle 3 axes

Sur les fraiseuses à commande numérique ou encore sur les

centres d’usinage les différents mouvements sont pilotés par le
directeur de commande numérique (DCN).
Selon les machines-outils, un nombre plus ou moins important
d’axes est disponible.
Un programme d’usinage (code ISO) est implanté dans la
machine avant de débuter une série de pièces.

Fraiseuse CN 4 axes

8.2. principales opérations d’usinage en fraisage :

Fraisage en bout (surfaçage) Fraisage en roulant Fraisage combiné (Surfaçage/dressage)

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 Rainurage Profilage

8.3. Axes normalisés en tournage :

fraisage centre d’usinage

8.4. Les outils de coupe en fraisage :

On distingue un grand nombre d’outils de coupe en fraisage qui se caractérisent par leur capacité à générer des
surfaces par travail de forme, d’enveloppe ou encore par génération combinée.

Fraises 2 tailles Fraise 3 tailles

Fraise à plaquettes rondes Fraise à bout sphérique

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8.5. Paramètres d’usinage :

On distingue deux modes de travail :

Les deux mouvements coupe et avance se font

avec un sens opposé. L’attaque d’une dent se
Fraisage en opposition fait dans la matière pour une épaisseur de
copeau nulle.
Ce mode s’utilise pour les fraiseuses à
systèmes d’avance (vis/écrou) sans rattrapage
de jeu.

Les deux mouvements coupe et avance se font

dans le même sens.
Fraisage en avalant (en L’attaque d’une dent se fait dans la matière
concordance) pour une épaisseur de copeau maximale. La
pression spécifique de coupe est minimale.
L’usure de l’arête de coupe est réduite.
Ce mode de fonctionnement s’utilise sur les
machines disposant d’un système d’avance avec
rattrapage de jeu (fraiseuses CN et centres
d’usinage).

En surfaçage, certaines dents peuvent travailler en opposition et d’autres en avalant.

On peut remédier à cela en choisissant une fraise d’un diamètre plus important et en la déportant sur le côté.

L’avance fz est donnée en mm/dent.

La vitesse d’avance Vf est donnée par la formule : V f (mm / min ) = f z (mm / dent ) × Z (nb _ dents ) × N (tr / min )
La vitesse de rotation de la broche est donnée par :

1000 × VC (m / min )
N (tr / min ) = où D est le diamètre de la fraise et Vc la vitesse de coupe.
π × D(mm )

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8.6. Conditions de coupe en fraisage :

Conditions de coupe - Fraisage - Fraises à plaquette carbure

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9. Les opérations axiales

Les opérations dites « axiales » sont notamment le perçage, l’alésage, le filetage (et taraudage).
Les machines utilisées peuvent être des tours, des fraiseuses, des centres d’usinage, ou des machines
spécifiques (perceuse à colonne, à commande numérique, …).

9.1. Le perçage :

Forêt à centrer Forêts Fraise à lamer

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Pour les perçages profonds, il faut procéder à des cycles de débourrage :

9.2. L’alésage :

L’alésage permet d’obtenir des surfaces de révolution, avec, contrairement au perçage, une bonne précision
dimensionnelle (IT 6), une bonne précision géométrique (cylindricité) et un bon état de surface (Ra 0,4 mini).
L’alésage peut se faire :

- soit par un travail d’enveloppe :

Barres à aléser

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 - soit par un travail de forme :
Conditions de coupe

9.3. Le filetage et le taraudage :

Les opérations de filetage et de taraudage se font à l’outil de forme sur des tours, fraiseuses, perceuses, …
On peut les exécuter en plusieurs passes (fraises à fileter ou outils de tournage à bec) :

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Ou encore en une seule passe (tarauds et filières) :

10. Commande numérique des machines-outils

Durant les années 60, l’usinage des surfaces était dédié aux machines-outils dites conventionnelles.
La flexibilité de ces machines était quasi nulle et pour chaque type d’opération d’usinage, on devait utiliser une
machine différente (voir concept de Taylorisme).
Avec la diversification des productions, la réduction des séries et l’avènement de la société de consommation, de
nouveaux besoins sont apparus ce qui a coïncidé avec la commercialisation des premières machines à commande
numérique (MOCN).

Le premier avantage d’une commande numérique est d’offrir un très haut niveau d’automatisation et donc
d’autonomie. L’intervention de l’opérateur peut ainsi être considérablement réduite voire supprimée.
Les MOCN se caractérisent ainsi par :

- Une très grande flexibilité (facilité de charger un nouveau programme d’usinage),

- Des temps de préparation et de réglage du poste de travail réduits,
- La réduction des encours de fabrication (production en flux tendu),
- La réduction des outillages,
- La prise en compte rapide des modifications d’usinage (paramétrage des programmes),
- L’optimisation fiable des conditions d’usinage (concept de FAO),
- La réduction du nombre de reprises de pièce (universalité de la MOCN),
- La diminution des temps d’attente non productifs (concept de productivité),
- La réduction des surfaces au sol occupées dans l’atelier,
- La possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant simultanément des déplacements sur plusieurs
axes (concept de centre d’usinage),
- Le contrôle automatique des outils et des dimensions des pièces.

Pour toutes ces raisons, l’évolution des machines-outils a été radicale depuis les années 80.
Mis à part pour certains petits ateliers d’usinage, le concept de machine conventionnelle est quasiment devenu
caduque et toutes les machines tendent aujourd’hui vers le concept de centre d’usinage.
Sur ce type de machines, plusieurs chaînes fonctionnelles de type fraisage ou tournage peuvent cohabiter et on
obtient ainsi des machines multiaxiales à très grande flexibilité.
Les changements d’outils, les changements de pièces, l’évacuation des copeaux sont pris en compte dans
l’automatisation de la machine.
A l’heure actuelle, les MOCN peuvent aller jusqu’à la commande simultanée de 6 axes permettant ainsi l’usinage de
profils complexes de grandes dimensions (voir industrie aéronautique).

Centre d’usinage 6 axes Usinage complexe sur centre d’usinage 5 axes

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Sur une machine à commande numérique, chacun des axes est asservi en position et/ou en vitesse.
Afin de définir les trajectoires d’outils dans un programme, il est nécessaire de définir différentes origines.

L’origine machine OM est un point du référentiel mesure défini par des butées électriques. Pour les machines
utilisant une mesure relative des déplacements, la prise origine machine (POM) est effectuée à chaque mise sous
tension.

L’origine mesure Om est un point arbitraire de l’espace. C’est la référence des déplacements de la machine
pour le calculateur. On peut parfois choisir OM=Om.

L’origine programme OP est déterminée une fois le porte pièce mis en place, par rapport à l’origine mesure
Om. On choisit un point qui permet de réaliser facilement la programmation.

L’origine pièce Op est définie par un point facilement accessible sur la pièce. Parfois, on a OP=Op.

Le point courant PT COUR est le point qui est mesuré lors de tous les déplacements. Sa position peut être
exprimée dans le système de référence Om ou OP, il doit être facilement utilisable lors des procédures de prise
d’origine. Il appartient habituellement au porte outil.

La distance entre l’origine mesure Om et l’origine programme OP (souvent, mais on peut prendre aussi d’autres
points de référence), lorsque la prise de référence peut être directe (OP=Op), est égale selon chaque axe
respectif à PREF X, PREF Y et PREF Z. Les mesures des « PREF » peuvent être réalisées sur la machine en
visualisant le point courant par rapport à Om. Elles s’effectuent toujours en se déplaçant dans le sens
d’augmentation de la distance.

Exemple en tournage :

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Lorsque l’origine programme OP n’est pas accessible directement, la mesure se fait par l’intermédiaire de distances
avec l’origine pièce Op : DEC X, DEC Y et DEC Z.
Elles s’effectuent toujours en se déplaçant dans le sens d’augmentation de la distance.

Exemple en tournage :

Afin d’usiner correctement les surfaces d’une pièce, il est nécessaire de rentrer dans le calculateur les dimensions
des outils par rapport au point courant PT COUR.

11. Mise en position isostatique des pièces (chapitre développé en 2ème année)

La mise en position des pièces doit s’approcher le plus près possible des conditions isostatiques de manière à
garantir une reproductibilité pour toutes les pièces d’une série tout en limitant les défauts ou dispersions.
De plus, l’étude de la mise en position doit définir les solutions de maintien temporaire de la pièce sous l’effet des
efforts de coupe tout en garantissant un montage et un démontage facile à réaliser.

Liaison Machine - Porte-outil Liaison Machine - Porte pièce

MACHINE
OUTIL

PORTE-OUTIL PORTE-PIECE
Liaison Pièce - Porte pièce

Liaison Outil - Porte-outil

OUTIL PIECE

Efforts de coupe

Doc. Cours - Procédés obtention des surfaces.doc Page 19 sur 26

Afin d’assurer la mise en position et le maintien de la pièce pendant l’usinage, il est nécessaire d’utiliser un porte
pièce.

On peut utiliser des moyens standard :

Etau mandrin à trois mors

durs
Il est aussi possible de réaliser des portes pièces spécifiques : éléments modulaires (petites et moyennes séries),
assemblages mécano soudés, moulés, … (moyennes et grandes séries).

La mise en position d’une pièce est caractérisée par le nombre de degrés de liberté qu’elle élimine.
On peut éliminer une possibilité de mouvement par un appui ponctuel (au maximum 6).
La pièce doit être positionnée par rapport à la machine dans une situation telle que l’on puisse réaliser plusieurs
pièces identiques. De plus, on ne doit pas supprimer plusieurs fois le même degré de liberté sinon la mise en position
est hyperstatique.
Chaque contact est représenté par un vecteur normal (perpendiculaire) à la surface référentielle considérée.
On appelle ce vecteur « normale de repérage ». Chaque normale de repérage élimine 1 degré de liberté.

Les normales de repérages sont installées :

- Du coté libre de la matière, directement sur la surface du référentiel et éventuellement sur une ligne de
rappel en cas de manque de place ;
- Éloignées au maximum pour une meilleure stabilité ;
- Sur les vues où leurs positions facilitent leur compréhension.
- Affectées d’un indice numérique de 1 à 6.

1 2

1 2
3

1
1 Symbolisation géométrique (NF E 04-013) pour
l’établissement de documents techniques au niveau
avant-projet et projet d’étude de fabrication.
2 3 2-3

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Exemples de liaisons :

Nom Représentation Exemple

Liaison arête / plan

Liaison sphère / cylindre

Liaison pivot glissant

Il existe aussi des symboles géométriques dans le cas d'élimination directe de degré de liberté en rotation.

La mise en position est isostatique lorsque les 6 degrés de liberté sont éliminés par 6 normales de repérage.
Les surfaces qui assurent la mise en position d’une pièce sont, en principe, celles du système de références qui
définit la position des surfaces à usiner.

Il existe aussi des symboles technologiques (NF E 04-013) utilisés pour les contrats de phase, dont l’objet est de
définir des solutions technologiques pour mettre en position et maintenir une pièce au cours de sa fabrication.

Doc. Cours - Procédés obtention des surfaces.doc Page 21 sur 26

Exemples :

12. Métrologie – Contrôle des surfaces usinées (chapitre développé en 2ème année)

Le contrôle de la qualité dimensionnelle et géométrique des pièces peut se faire tout d’abord en utilisant des
tampons ou calibres (côté « entre », côté « n’entre pas ») :

Doc. Cours - Procédés obtention des surfaces.doc Page 22 sur 26

On peut aussi mesurer des dimensions à l’aide de pieds à coulisse, micromètres intérieurs ou extérieurs, …

L’utilisation de comparateurs permet par exemple de contrôler le respect de tolérances de formes, orientation,
battement ou position (avec cales étalon) sur un marbre.

Il existe aussi des machines à mesurer uni, bi

ou tridimensionnelles (MMT) qui permettent à
partir de mesures successives de points, de
contrôler formes, dimensions ou positions de
surfaces quelconques.

13. Documentation - Communication (chapitre développé en 2ème année)

Le document principal qui décrit contractuellement l’évolution d’une pièce de son état brut vers son état final
s’appelle la gamme de fabrication.
Ce document décrit la suite ordonnée des phases(1) et sous phases(2) ainsi que la suite ordonnée des différentes
opérations(3) de chaque phase ou sous phase.

(1)
Une phase est un ensemble d’opérations réalisées sur un même poste de travail (tournage, perçage, …).
(2)
Une sous-phase est un ensemble d’opérations réalisées sans démontage de la pièce.
(3)
Une opération d’usinage est la réalisation d’une ou plusieurs surfaces élémentaires sans démontage de la pièce et
en ne mettant en œuvre qu’un seul mouvement relatif pièce/outil (alésage, dressage, chariotage,…).

Tous les documents relatifs à l’obtention du produit fini sont élaborés en BDM (Bureau Des Méthodes).

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Outre les opérations classiques d’usinage, la gamme de fabrication doit intégrer toutes les autres opérations
nécessaire à l’obtention du produit fini telles que contrôle du brut, traitements thermiques, contrôles
dimensionnels, géométriques et d’état de surface, ………..

Exemple de contrat de phase

14. Règles pour l’étude de fabrication (chapitre développé en 2ème année)

L’étude de fabrication pose le problème essentiellement économique qui consiste à rechercher l’utilisation optimale
des moyens disponibles pour la fabrication d’un produit industriel.
Un certain nombre de décisions devront êtres prises à partir des données suivantes :
- Cahier des charges.
- Dessin de définition.
- Dessin et information sur le brut.
- Moyens disponibles.

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Ces décisions porteront sur les points suivants :
- Choix de la 1ère phase et ordre des phases suivantes.
- Définitions des mises en position et maintiens.
- Choix et chronologie des opérations nécessaires.
- Choix des machines et des groupements de surfaces

14.1. Recherche de la première phase :

Règle 1

Dans le cas ou plusieurs surfaces ou groupements de surfaces peuvent être retenus en phase 10

Règle 2

Règle 3

14.2. Association de surfaces :

L’objectif du groupement de surfaces à usiner est de limiter les manipulations et réduire ainsi les dispersions de
reprise. Ces associations pourront être géométriques et/ou technologiques.

Règle 4

Règle 5

14.3. Choix du nombre d’opérations :

Une opération est un ensemble d’actions de transformation mettant en œuvre un seul moyen.

Règle 6

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14.4. Chronologie des opérations :

Règle 7

Règle 8

Règle 9

Règle 10

14.5. Chronologie des phases :

Règle 11

Règle 12

Règle 13

Règle 14

14.6. Règles spécifiques à l’usinage sur M.O.C.N. :

Règle 15

Règle 16

Règle 17

Règle 18

Règle 19

Règle 20

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