République Islamique de Mauritanie

Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche

Scientifique et des Technologies de l’Information et de la
Communication

Institut Supérieur des Métiers du Bâtiment, des Travaux Publics et de

l’Urbanisme d’Aleg (ISM-BTPU ALEG)

Filière : Génie Civil – Semestre 1

Polycopié

Connaissances en
matériaux

Mr. Fall Yahya Alioune

 Chapitre I : Les Matériaux

I.1. Introduction
I.2. Classification des matériaux de construction
I.3. Propriétés des matériaux de construction
I.4. Les propriétés physiques
 La masse volumique apparente
 La masse volumique absolue ()
 La porosité et compacité (les granulats)
 L’humidité ou teneur en eau
 Perte au feu (P.A.F)
 L’absorption de l’eau
I.5. Les propriétés mécaniques
 La déformation
 Méthode « destruction d’échantillon »
 Méthode « Non destruction d’échantillon »

Chapitre II : Action des agents extérieurs sur les matériaux et les constructions

II.1. Action de la température

II.2. Action de l’air
II.3. Action du feu
II.4. Action de la corrosion

Chapitre III : Caractéristiques des principaux matériaux

III.1. Paramètre de définition

III.2. Propriétés physiques
III.3. Comportement mécanique et rhéologique
III.4. Propriétés thermiques
III.5. La durabilité
III.6. L’altération
 Chapitre I : Les Matériaux
I.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous présenterons tout d'abord l'importance des matériaux.
Nous présenterons aussi la classification et les propriétés principales des matériaux.
En sciences des matériaux, les matériaux de base sont classés en trois catégories, mais dans
la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon les domaines d’emploi
et les caractéristiques principales.
Les propriétés principales des matériaux de construction peuvent être généralement divisées
en plusieurs groupes telles que :
 Propriétés physiques,
 Propriétés mécaniques,
 Propriétés chimiques,
 Propriétés physico-chimiques,
 Propriétés thermiques.

I.2. Classification des matériaux de construction

En sciences des matériaux, les matériaux de base sont classés en trois catégories comme
indique le schéma 2 :
- les métaux et alliages,
- les polymères
- les céramiques et les verres.

Métaux et alliages

Pneus à armatures en Béton armé

acier Composites
« Cermets »

PRFC PRFV
Polymères Céramiques et Verres
Polymères
PolymèresChargés
Chargés

Figure : Différents classes des matériaux.

PRFC : Polymère renforcé par fibres de carbone et PRFV : Polymère renforcé par fibres de
verre.
Mais dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des
domaines d’emploi et des caractéristiques principales : les matériaux de construction et les
matériaux de protection.
Les matériaux de construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister contre les
forces importantes:
- Meollons : Pierres,
- Bétons,
- Bois
- Métaux,…etc

Les matériaux de protection sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et protéger les
matériaux de construction principaux:

- Enduits,
- Peintures,
- Bitumes, …etc.

I.3. Propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que :
 Propriétés physiques : (dimension, densité, masse volumique, porosité, humidité,…)
 Propriétés mécaniques : (résistance en compression, en traction, en torsion, flexion, …)
 Propriétés chimiques : (alcalinité, acidité, agressivité, dureté,…)
 Propriétés physico-chimiques : (absorption, perméabilité, fissuration, corrosion,…)
 Propriétés thermiques : (dilatation, résistance et comportement au feu, conductivité,
…).
Quelques caractéristiques et propriétés physiques courantes des matériaux de construction
sont :
- Propriétés liées à la masse et au volume tel que :
 Masse spécifique,
 Masse volumique,
 Porosité, densité,
 - Propriétés liées à l’eau :
 Humidité,
 Perméabilité,
 Degré d'absorption et d’absorption d’eau,
 Variation de dimension en fonction de la teneur en eau,

- Propriétés thermiques :
 Résistance et comportement au feu,
 Chaleur spécifique,
 Coefficient d’expansion thermique,
Les caractéristiques et les propriétés mécaniques principales d’un matériau sont: la résistance
à : la compression, la traction et flexion, le module de formation, le module d’élasticité,
…etc.
Les matériaux de construction doivent :
1. posséder certaines propriétés techniques,
2. pouvoir facilement être travaillés,
3. être économiques.
La technologie des matériaux s’occupe des domaines d’application de la science des
matériaux à l’art de construire (à savoir : choix des matériaux, détermination de leurs
caractéristiques, connaissance de leurs propriétés, techniques de mise en œuvre, méthodes
d’essais, développement de nouveaux matériaux ou systèmes de matériaux).
Dans ce cours on va présenter quelques propriétés comme les propriétés physiques et les
propriétés mécaniques.

I.3.1. Les propriétés physiques

a. La masse volumique apparente

C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent en état naturel, après passage à l’étuve
à 105 ± 5 °C, notée γ0 et exprimée en (g/cm3 ; kg/m3; T/m3).

Détermination :
Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse volumique apparente des matériaux de
construction selon leur dimension et leur dispersion :
- Pour les matériaux solides : les roches naturelles, le béton, le bois .., on peut faire des
échantillons de forme géométrique (cubique, cylindrique, ..).
La masse volumique apparente est donnée par la formule suivante :

Equation 1

- Pour les matériaux incohérents (ensemble de grains – sable ou gravier).

La détermination de la masse volumique apparente peut se faire en utilisant un récipient
standard (de volume connu).

Equation 2

La masse volumique d’un ensemble de grains est fortement influencée par plusieurs
paramètres tels que : la composition granulométrique, la forme des grains, le degré de
tassement ainsi que la teneur en eau lorsque les grains sont petits. La masse volumique
apparente des sables ou des graviers peuvent varier entre 1400 à 1650 kg/m3.
- Pour les matériaux de construction qui n’ont pas de forme géométrique (forme de
patate).
La détermination de la masse volumique apparente des matériaux avec cette forme peut se
faire de façon indirecte. Dans ce cas, les échantillons étudiés doivent être enrobés de
paraffine afin d'être protégés de la pénétration de l’eau, ensuite on va les peser dans l’eau.
Soit
MS : Masse sèche d’échantillon en (g),
MS+P : Masse sèche d’échantillon après avoir enrober une paraffine en (g),
M(S+P)L : Masse sèche d’échantillon après avoir enrobé de paraffine et pesé dans l’eau en (g),
gP : Masse de la paraffine ayant enrobé de l’échantillon,
γp : Masse volumique absolue de paraffine.
La masse volumique apparente est : 0

Equation 3

b. La masse volumique absolue ()

C'est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière pleine (volume de matière
seule, pores à l'intérieur des grains exclus), après passage à l’étuve à 105 °C, notée  et
exprimée en (g/cm3, kg/m3 ou T/m3).

Détermination :
Si les matériaux étudiés sont poreux, on doit les concasser et les broyer jusqu’à ce que la
dimension des grains de matériaux (l’échantillon) devienne inférieure à 0,2 mm. Ceci afin
d'éliminer les pores et les vides existants dans les matériaux. Ensuite, on verse l’échantillon
dans un récipient, qui contient de l'eau pour pouvoir déterminer la masse volumique absolue
(Voir la figure ci-dessous).

Figure : Détermination de la masse volumique absolue d'un matériau.

D’abord on remplit le voluménomètre d’eau (N1), ensuite on verse l’échantillon sec dans le
voluménomètre et le niveau de l’eau va augmenter (N2). La différence entre le niveau N1 et
N2 est le volume absolu de l’échantillon.
La masse volumique absolue peut se calculer selon l’équation :

Equation 4

Si les grains ne sont pas poreux, la masse spécifique absolue et apparente sont identiques.

 granulats usuels  2,60 à 2,70 g / cm 3 (en moyenne 2,68)

c. La porosité et compacité (les granulats)

- la porosité ( p)
La porosité est le rapport du volume des vides par rapport au volume total (ou bien le rapport
du volume de vide par unité de volume apparent).

volumes des vides vide

p 
volume total vide  plein

Equation 5

Figure : Volume quelconque.

- la compacité (c)

La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total (ou bien volume des pleins
par unité de volume apparent).

Volume plein Equation 6

c 
Volume total

Figure : Volume unitaire.

La compacité et la porosité sont liées par la relation :

volume des plein volume des vides

c + p =   11 Equation 7
volume total volume total
La porosité (p) et la compacité (c) sont souvent exprimées en %, la somme des deux est alors
égale à 100%.

Si on connaît la masse volumique  et la masse spécifique  d’un matériau, il est aisé de

calculer sa compacité et sa porosité :

M
volume des pleins M Vapparent 
c  Vabsolut
 
Vabsolut
 d’où c  ou exprimé en %,
volume total Vapparent Vapparent M M 
Vabsolut

 
c %  100  et p% 100 (1  ) Equation 8
 

d. L’humidité ou teneur en eau

L’humidité du matériau représente la quantité d’eau libre qu’il contient. Sa détermination

permet le calcul de la masse sèche des échantillons. L’humidité de l’échantillon est effectuée
par perte à la dessiccation à une température de 105°C. Une masse (Gh) est séchée dans une
étuve chauffée à 105°C pendant 24 heures. La masse finale est (Gs). En général l’humidité est
notée W et s’exprime en pourcentage (%).

Gh  Gs
Teneur en eau (%)  Humidité  W  100 Equation 9
Gs

Où : Gs : la masse sèche d’échantillon (après passage à l’étuve),

Gh : la masse humide d’échantillon.

Le degré de l’humidité des matériaux dépend de beaucoup de facteurs, surtout de

l’atmosphère où ils sont stockés, le vent, la température et de la porosité du matériau.

e. Perte au feu (P.A.F)

L’essai dit « perte au feu » ou thermogravimétrie se fait par calcination à 1000°C d’une prise
d’essai ( mi ) d’au moins 5 g. La calcination se poursuit jusqu’à l’obtention d’un poids final
constant ( m f ). La différence entre la masse initiale et finale correspond globalement à la

somme de la teneur en eau, la teneur en dioxyde de carbone et la teneur en matière organique.

La perte au feu est donnée par l’équation 10 :

P.A.F  ( mi  m f )  100 / mi Equation 10

f. L’absorption de l’eau
L’absorption de l’eau du matériau est la capacité de conserver des échantillons quand ils sont
immergés au sein de l’eau à température de 20,5 °C et à la pression atmosphérique. A cette
condition l’eau peut pénétrer dans la plupart des vides interstitiels du matériau. Si la porosité
du matériau est importante, l’absorption de l’eau est plus grande, mais l’absorption est
toujours inférieure à la porosité du matériau.
On peut déterminer le degré d’absorption de deux manières :
1- L’absorption est calculée suivant la masse du volume apparent d’échantillon notée Hv
(%) :

Equation 11

Gab : est la masse absorbante,

Gs : est la masse sèche d’échantillon,
V0 : est le volume apparent du matériau,
2- L’absorption est calculée suivant la masse de l’échantillon notée Hp (%) :

Equation 12

I.3.2. Les propriétés mécaniques

a. La déformation
La déformation est l’une des propriétés essentielles pour caractériser les matériaux de
construction. Selon la caractérisation des déformations, on les divise en trois sortes :

- Déformation élastique
Lorsque l’on effectue un essai de mise en charge et si, après décharge le corps reprend les
mêmes formes qu’il avait avant l’essai et qu’il ne reste aucune déformation résiduelle, on dit
que le corps a un comportement parfaitement élastique (figure a).
a un comportement parfaitement élastique (figure a).
 Fig a Fig b

Figure : Déformation élastique (fig a et fig b)

De nombreux corps soumis à des charges peu élevées ont un comportement presque élastique
et la déformation est approximativement proportionnelle à la contrainte. Si l’on reporte les
mesures sur un diagramme contraint (σ) et déformation (ε), on obtient une ligne droite (Fig b).
Ce type de déformation est appelé élasticité linéaire.

- Déformation plastique
La déformation est dite plastique, si après décharge le corps ne reprend pas les mêmes formes
qu’il avait avant l’essai, il reste quelques déformations. Cette déformation est appelée aussi
déformation résiduelle (voir figure ci-dessous).

Figure : Déformation plastique.

Le fluage et la relaxation
Lorsqu'un corps est soumis à l'action prolongée d'une force, la déformation instantanée
apparaissant lors de la mise en charge est suivie d'une déformation différée lente à laquelle on
donne le nom de fluage.
Le fluage peut se manifester de deux façons :
1) Le fluage proprement dit (au sens restreint du mot),
2) La relaxation.
Admettons que l'action permanente ou de longue durée à laquelle est soumis le corps ait
produit un état de contrainte σ0 et une déformation ε0 à l'instant de la mise en charge. Deux
cas extrêmes peuvent se produire:
Figure : Déformation par fluage.

Figure : Déformation par relaxation.

La relaxation est une conséquence du fluage, comme cela est bien mis en évidence par les
définitions suivantes:
Fluage proprement dit = Fluage sous charge constante.
Fluage sous charge variable = Superposition de fluages débutant à des âges variables.
Relaxation = Fluage sous charge décroissante variable telle que la déformation reste
constante.
- Déformation visqueuse
La déformation est dite visqueuse, si après décharge le corps ne reprend pas instantanément la
même forme qu’il avait avant l’essai, mais il se produit lentement.
b. La Résistance
La résistance des matériaux est un des cours de la formation des ingénieurs en génie civil.
Dans ce cours on apprend de façon plus détaillée les calculs du comportement des matériaux,
mais dans le cours de "Matériaux de construction" on va montrer seulement la résistance en
compression et en traction.

Formule de Matériaux Dimension des

Echantillon Schéma
calcul testés échantillons (cm)

15x15x15
Béton
7,07x7,07x7,07
Mortier
Cube 10x10x10
Roche
15x15x15
naturelle
20x20x20

Béton
Mortier d=15 ; h=30
Cylindre
Roche d=h= 5; 7; 10; 15
naturelle

a=10; 15; 20
Béton
Prisme h=40; 60; 80
Bois
a=2; h=3

Échantillons
Brique a=12; b=12,3; h=14
assemblés

Moitié
d'échantillon de Ciment a=4; S=25 cm2
Mortier

Tableau : Détermination de la résistance à la compression pour différents formes

géométriques.
 Dimension des
Formule de Matériaux
Echantillon Schéma échantillons
calcul testés
(cm)

Essai de traction par flexion

Ciment 4x4x16
Prismatique
Brique 15x15x15

Béton 15x15x60
Prismatique
Bois 2x2x30

Essai de résistance en traction pure

5x5x50
Béton 10x10x80
Cylindrique
Prismatique
Armature d0=1;
l0=5; l≥10

d=15; l=30
Cylindrique Béton
d=16; l=32

Tableau : Détermination de la résistance à la flexion pour différents formes géométriques.

En général la résistance des matériaux est sa capacité contre les actions des forces externes
(les charges, les conditions d’ambiance) étant définie en contrainte maximale quand
l’échantillon est détruit.
La propriété principale de béton durci est sa résistance à la compression. Pour pouvoir
évaluer la résistance à la compression, on doit avoir la valeur moyenne de trois échantillons
au moins, dont les différences entre eux doivent être inférieures à 15 %.
Il existe deux méthodes pour déterminer la résistance des matériaux : Méthode «Destruction
d’échantillon» et méthode «Non destruction d’échantillon».

b.1. Méthode « destruction d’échantillon »

La méthode de destruction d’échantillon est la plus utilisée, surtout pour déterminer la
résistance à la compression de béton, mortier, bloc de béton, …etc. Ce type de détermination
est largement utilisé dans les laboratoires. Le mode opératoire est le suivant:
 Préparation des échantillons.
 Entretien des échantillons.
 Destruction des échantillons.
 Détermination des valeurs de résistance.
L’opération de l’essai est exécutée sur les réglementations de la norme concernée.

b.2. Méthode « Non destruction d’échantillon »

La méthode non destruction d’échantillon est l’une des méthodes, qui permet l’obtention
rapide de la résistance des matériaux des ouvrages (béton d’un ouvrage), sans procéder à des
prélèvements de béton durci par carottage.
Généralement il existe quelques moyens usités :
 On utilise l’appareil qui s’appelle « scléromètre ». En fait il s’agit de tester la dureté de
surface d’un béton durci (d’ouvrage). Cette dureté d’autant plus élevée que le béton
est plus résistant, cela permet d’avoir un ordre de grandeur de la résistance atteinte
par un béton à un âge donné.
 On utilise l’appareil qui peut lancer le rayon X à travers l’ouvrage. Selon le changement
de la vitesse du rayon X, il est possible de déterminer la résistance du matériau.
 L’utilisation de l’auscultation sonique : Le principe de l'essai consiste à mesurer la
vitesse du son à l’intérieur du béton. Cette vitesse est d’autant plus élevée que le
béton est plus résistant; cela permet d’avoir un ordre de grandeur de la résistance
atteinte par un béton à un âge donné.
 Chapitre II : Action des agents extérieurs

II.1. Comportement au feu des matériaux de construction

Les matériaux constituant les éléments de construction des bâtiments et les aménagements
intérieurs sont assujettis à une réglementation précise afin de limiter la propagation de
l’incendie et de faciliter l’évacuation du public.
Le comportement au feu des matériaux est apprécié suivant deux critères :
 La réaction au feu
 La résistance au feu
La réaction au feu
C’est l’aptitude qu’aura un matériau à contribuer au développement de l’incendie en tant
qu’aliment au feu.
La réaction au feu des matériaux exprime leur aptitude à s'enflammer, à contribuer au
démarrage et à la propagation d'un incendie.
On évalue ainsi leur comportement au feu par rapport à des critères de performance qui
portent sur leur inflammabilité.
Sont concernés les panneaux d’isolation, les revêtements muraux, les enduits, le mobilier, les
éléments de décoration etc…
Classification au feu des matériaux
Dans les pays développés on dispose de classement en catégorie définissant la réaction au feu.
Par exemple, en France ce classement est composé de 6 catégories, qui définissent la réaction
au feu des matériaux.
 M0 “incombustibles”
 M1 “non inflammables”
 M2 “difficilement inflammables”
 M3 “moyennement inflammables”
 M4 “facilement inflammables”
 M5 “très facilement inflammables”
Ce mode de classement est réalisé du plus performant ou moins performant selon deux
critères : la combustibilité et l’inflammabilité.
 la combustibilité : c’est la quantité de chaleur dégagée lors de la combustion du
matériau.
 l’inflammabilité : c’est la quantité de gaz plus ou moins inflammables dégagée par le
matériau.
 Combustibilité Inflammabilité Exemples
pierre, brique, ciment,
tuiles, plomb, acier,
M0 Incombustible Ininflammable ardoise, céramique, plâtre,
béton, verre, laine de
roche
matériaux composites,
PVC, dalles minérales de
M1 Combustible Ininflammable
faux-plafonds, polyester,
coton
Difficilement
M2 Combustible moquette murale
inflammable
Moyennement Bois, revêtement sol
M3 Combustible
inflammable caoutchouc, laine
Facilement papier, tapis fibres
M4 Combustible
inflammable mélangées

Prenons quelques exemples :

 Le feu et la brique (M0)
Les matériaux à base d’argile offrent une résistance à la chaleur d’autant plus grande qu’ils
ont été cuits à haute température.

Les toitures ardoises et tuiles présentent une bonne résistance au feu.

 Le feu et le bois (M3)
Son comportement varie en fonction de :

• Ses dimensions ;

• Son essence ;

• Son taux d’humidité.

 Le feu et la laine de roche (M0)

La laine de roche présente une bonne résistance

au feu.

 Le feu et l’acier (M0)

L’acier se dilate sous l’action du feu et offre une mauvaise résistance et stabilité au feu.

- A 500°C la résistance du fer diminue de moitié.

- A 700°C elle est réduite d'un tiers.
- A 800°C elle est nulle, le fer plie sous son propre poids.
 Le feu et le verre (M0)

Le verre mince éclate sous l’action de la chaleur laissant ainsi

passer les gaz de combustion, les fumées, propageant
l’incendie.
Le verre armé se fendille mais reste en place jusqu’à la fusion
et possède une excellente résistance au feu.

 Les plastiques (M1)

Leur réaction au feu est très variable, la majorité des plastiques
brûlent et dégagent des fumées toxiques dangereuses pour les
occupants et les pompiers non protégés.

Classification au feu des matériaux

Ce système disparaît du fait de la mise en application de la Directive Produit de Construction
(DPC) qui impose le marquage CE (conformité aux exigences fixées par la règlementation
communautaire) sur ces produits. Il va faire place au système de classification européen
appelé : Euroclasse.
Les classes A1 à F remplaceront M0 à M4 dès lors que le marquage CE des produits sera en
vigueur, c'est-à-dire pour les produits qui ne requièrent pas d'essai pour une classification.
NB : SBI norme EN 13501-1 : (Single Burning Item en d’autres terme : Test d’objet isolé au
feu).
L’essai à la petite flamme (NF EN ISO 11925-2) permet d’évaluer l’allumabilité d’un produit
exposé à une sollicitation thermique faible et localisée.
 La résistance au feu

C’est le temps durant lequel l’élément de construction (cloison, plafonds, charpente etc…)
joue le rôle qui lui est attribué malgré l’action de l’incendie.
La résistance au feu des éléments de construction est définie comme le temps pendant lequel
ces dits éléments peuvent jouer le rôle qui leur est dévolu malgré l'action de l'incendie.
Cette résistance est fondée sur les moyens permettant, pendant les phases de développement
du feu, de limiter l'ampleur du sinistre en attendant l'intervention des secours.
L’appréciation qualitative :
 matériau stable au feu (SF) : le matériau n'est pas déformé par le feu.
 matériau pare-flamme (PF) : le matériau est stable au feu, étanche aux flammes et il n'y a
pas d'émission de gaz inflammables.
 matériau coupe-feu (CF) : le matériau est non seulement pare-flamme mais de plus il est
isolant thermique.
L'appréciation quantitative :
C'est le temps pendant lequel le matériau résiste au feu (1/4 h, 1/2 h, 1 h, 1h1/2, 2 h).

II.2. La corrosion des aciers et armatures

II.2.1. La corrosion sèche

Il s'agit le plus souvent de l'attaque d'un métal M par un gaz G selon une réaction du type :
M + G  X où X est un produit de corrosion le plus souvent solide.
Le gaz considéré est souvent l'oxygène mais il faut aussi tenir compte d'autres gaz tels que
SO2, Cl2, Br2 ou H2S.
En présence d'un environnement sec contenant de l'oxygène et essentiellement à haute
température, le métal, instable, tend à revenir sous sa forme oxydée stable.
Il se recouvre alors d'un film d'oxyde qui croît progressivement avec une vitesse égale à la
vitesse de corrosion.

II.2.2. La corrosion aqueuse

La corrosion aqueuse est de nature électrochimique.
Elle est caractérisée par l'apparition de courant électrique en dehors de toute source extérieure,
c'est à dire par déplacement d'électrons au sein de la masse métallique.
Corrosion générale (ou généralisée) : Résulte de l'existence simultanée de deux réactions
électrochimiques uniformément réparties sur la surface du matériau :
 la réaction anodique, qui correspond à l'oxydation du métal (formation d'un oxyde,
passage en solution),
 et la réaction cathodique qui correspond à la réduction de l'oxydant présent dans le
milieu (H+, O2 dissous...).
II.3. Action des micro-organismes

II.3.1. Le béton et les micro-organismes

Les constructions en béton présentent parfois des recouvrements biologiques abondants.
Les micro-organismes identifiés sont des lichens.
Parmi ceux-ci, plusieurs espèces se retrouvent avec des fréquences variables :

II.3.2. Le bois et les micro-organismes

Le bois est un matériau sensible aux différentes attaques biologiques, champignons et
insectes.
Bien-sûr, pour que ces attaques se développent, certaines conditions doivent être réunies.

II.3.3. La biocorrosion : L’acier et les micro-organismes

La biocorrosion, appelée encore corrosion bactérienne, rassemble tous les phénomènes de
corrosion dans lesquels les bactéries agissent directement ou par l'intermédiaire de leur
métabolisme en jouant un rôle primordial, soit en accélérant un processus déjà établi, soit en
créant les conditions favorables à son établissement.
Lorsque les colonies de microorganismes se fixent à la surface du matériau, elles créent ce
que l'on appelle alors un biofilm.
La présence de microorganismes est susceptible de modifier l'une de ces réactions
cathodiques ou anodiques, et par là même d'accélérer la corrosion du matériau.
 Chapitre III : Caractéristiques des principaux matériaux
III.1. Le bois
Il y eut tout d’abord le bois, extrait des végétaux. Il existait dans de nombreuses régions. Il a
été, et est encore utilisé dans toutes sortes de constructions, comme en particulier les
habitations et les ponts. Il fut, par rapport à tous les autres, le matériau le plus longtemps
utilisé.
Dans certains pays, notamment les pays anglo-saxons, le bois est toujours très utilisé. En
France, il l’est jusqu’au Moyen-Âge. Supplanté par les matériaux minéraux, il revient
timidement de nos jours, souvent pour satisfaire le désir de certains architectes.
Contrairement à beaucoup d’idées reçues, le bois s’avère être un matériau naturel très
résistant, plus résistant au feu que l’acier par exemple. Il se consume doucement quand l’autre
se déforme relativement rapidement. Sa protection demande évidemment quelques
précautions, souvent issues du bon sens.

III.1.1. Paramètre de définition

Considérons une essence quelconque de bois.

Courbe de MADISON

Exemple de critères de classification par catégorie pour les bois d’Europe

 La rupture du bois est donc à craindre pour une rupture différée.
Raison pour laquelle les règles de l’art ne font travailler le bois qu’à 36 % de sa capacité. On
distingue donc plusieurs contraintes admissibles.

Contrainte de rupture Contrainte de base Contrainte

(5 mm ⇔ à une résistance (bois parfait, en tenant admissible (bois
instantanée) compte de la rupture) classé en catégories)

Coefficient de Coefficient de majoration des contraintes

sécurité de 2,75 admis
Coefficient de majoration des contraintes
Coefficient de majoration
admissibles Entre 1,5 et 2,25
des contraintes admissibles
Limite élastique conventionnelle
Coefficient de majoration des contraintes Entre 1,5 et 2,25
Pour les calculs sous charges àadmissibles
long terme Entre 1,5 et 2,25
(calcul du second genre) tous en tenant
sibles Entre 1,5 et 2,25
compte des défauts du bois
(catégories)

III.1.2. Les contraintes admissibles et propriétés physiques des bois d’Afrique :

Contraintes limites
Suite aux travaux de recherche sur les différents domaines (ressources en bois, mode de
traitement, classification des essences), il est possible de dresser un tableau récapitulatif des
principales essences dont l’utilisation peut être recommandée pour divers usages de
construction bois. Il faut préciser que cette liste n’est pas exhaustive et peut être complétée
lors de l’acquisition de nouvelles données. Par ailleurs, il est important de préciser que le
tableau ci-après est donc une adaptation du règlement CB 71 au contexte Africain
(essence de bois propre au continent, difficulté à créer des classes de résistance, …).

A noter :
Les valeurs indiquées dans le tableau ci-dessous se réfèrent à des bois dont l’humidité est
égale à 15 %.
Il est bon de savoir que la siccité du bois agit énormément sur les contraintes avec, par
exemple, pour des bois à 30 % un coefficient de diminution de résistance :
 0,4 pour la compression, le cisaillement et la traction transversale,
 0,7 pour la traction axiale et la flexion, à appliquer sur les contraintes admissibles.

A : direction axiale

R : direction radiale

T : direction tangentielle
 Récapitulatif des caractéristiques mécaniques pour les différentes catégories de bois en Afrique
(d’après J. SOULAT et P. LEGRAND et M. CALLAUD)

III.1.3. Propriétés physiques

Un bois est caractérisé par plusieurs facteurs physiques :

 La dureté : C'est, en simplifiant, la résistance du bois à la pénétration des outils.
L'expérience prouve que la dureté est d'autant plus élevée que les cernes annuels sont
rapprochés et que la proportion de bois de printemps est faible ; la dureté des bois est à
peu près proportionnelle au carré de leur densité.
 La densité, qui peut aller de 0,1 (balsa) à 1,3 (gaïac des Antilles). Les bois usuels en
charpente et en menuiserie ont des densités comprises entre 0,4 (peuplier, sapin blanc du
Nord) et 0,8 (chêne),
 Le retrait, ou rétractibilité : c'est la perte de volume qui affecte le bois lorsque sa teneur
en eau diminue (inversement, il y a gonflement lorsque le bois absorbe de l'humidité). Le
coefficient de rétractibilité est « la variation relative de volume, ou de l'une des
dimensions fondamentales d'une pièce de bois, pour chaque variation de 1% de l'humidité
» (définition AFNOR). Un bois qui présente un coefficient de rétractibilité élevé (plus de
0,35%) est dit nerveux : son séchage crée des tensions internes qui le cintrent, le tordent,
le gauchissent et tendent à le fendre, suivant des axes radiaux (perpendiculaires aux
cernes),
 Son taux d'humidité : en milieu humide, le bois absorbe de l'eau ; inversement, il perd de
l'eau en atmosphère sèche. Le coefficient d'humidité est la quantité d'eau que renferme un
bois par rapport à la masse du même bois après dessiccation totale. La norme NF B 50-
003 stipule qu'un bois du commerce est : mi-sec, si son taux est compris entre 22% et
l'humidité ambiante de saturation ; sec, entre 17 et 22% ; sec à l'air, entre 13 et 17% ;
desséché, si le taux est inférieur à 13%,
 D’autres caractéristiques sont parfois prises en compte, telles que la fissilité (aptitude à se
détacher en feuillets), la dilatabilité (gonflement à la chaleur, en général très faible en
regard du gonflement à l'humidité).

III.1.4. Défauts et altérations des bois

Défauts, accidents et vices de croissance :

 Blessures plus ou moins cicatrisées,
 Cadranure, cœur étoilé, gerçures, gélivures, lunure (ou gélure, ou double aubier), roulures
(décollements entre cernes annuels), etc.
Défauts de structure et d'aspect :
 Cœur excentré, excroissances (loupes, broussins), contrefils, rebours ou fil tors, fibres
ondulées, etc.
 Présence de nœuds sains, vivants (dits adhérents), dont le seul inconvénient est d'ordre
esthétique ; ou au contraire nœuds morts ou vicieux, à éliminer et à reboucher
(bouchonnage).
 Colorations anormales : bleuissement des pins, cœur foncé du sapin, cœur rouge du hêtre,
etc.
Défauts dus à un séchage trop rapide ou inégal : ce sont les collapses, gerces et fentes ; ainsi
que les gauchissements et vrillages.
Destruction par des micro-organismes cryptogamiques: ce sont les échauffures, les
pourritures et la mérule.
Attaque par des insectes ou par leurs larves xylophages (Voir illustration et description à ce
mot ci-après).
III.1.4. La protection des bois

La protection des bois désigne l'ensemble des traitements et techniques mis en œuvre pour
préserver les bois des dégradations par l'humidité, par les champignons et par les insectes
xylophages ; elle consiste soit en injections, soit en applications superficielles de produits
fluides fongicides et/ou insecticides.
La protection des bois et les produits de traitement font l'objet de normes, dont :
 NF B 50-100 à 50-102 (risques et traitement des ouvrages) ;
 NF T 72-050 à 72-086 (produits de préservation) ;
 NF X 40-002 (Vocabulaire) ;
 NF X 40-100 à NF X 40-102 (Évaluation, identification et étiquetage des produits) ;
 NF X 40-500 (Préservation des bois dans la construction) ; NF X 40-501 (Protection
contre les termites) ;
 NF X 41-522 à 41-580 (essais d'efficacité).

III.2. L’acier

L’acier est un matériau issu de la réduction du minerai de fer ou du recyclage de ferrailles. Le

fer est un élément très répandu dans l’écorce terrestre dont il représente 5 % mais on ne le
trouve pas à l’état pur. Il est combiné avec d’autres éléments et mêlé à une gangue terreuse.
La réduction de cet oxyde nécessite l’emploi d’un combustible : du charbon de bois jusqu’au
XVIIIe siècle, puis du charbon de terre. Le métal ainsi obtenu est de la fonte qui contient 96 %
de fer et 3 à 4 % de carbone et à partir de laquelle on produit de l’acier.

III.2.1. Les familles d’acier

On distingue les aciers dits aciers au carbone et les aciers inoxydables. L’acier au carbone est
aujourd’hui fabriqué par deux grandes filières d’importance à peu près égales : la filière fonte,
où l’on réduit du minerai de fer dans un haut fourneau avant passage au convertisseur pour
transformer la fonte en acier, et la filière électrique, où l’on traite directement des ferrailles
(voir « La fabrication de l’acier » en annexe). Dans les deux cas l’acier est « mis à nuance »
dans une station d’affinage. L’acier inoxydable est quant à lui produit uniquement à partir de
la filière électrique.
Les aciers de construction contiennent en général de 0,1 à 1 % de carbone.
Les additions sont variables : manganèse, silicium, molybdène, chrome, nickel, titane,
tungstène... En fonction de ses composants lors de la « mise à nuance » et des traitements
thermiques subis par les alliages lors de leur élaboration, l’acier aura des résistances
mécaniques variables. Il existe plus de 3 000 nuances d’acier.

III.2.2. Comportement mécanique de l’acier

Toute structure subit des sollicitations ou actions extérieures qui provoquent des
déformations, mais aussi des efforts internes, à savoir les contraintes. Les contraintes sont
principalement de cinq natures différentes :
– la traction ;
– la flexion ;
– la compression et le flambement ;
– le cisaillement ;
– la torsion.
Il reste par ailleurs d’autres phénomènes mécaniques ou efforts extérieurs à prendre en
compte :
– la résistance à la « rupture fragile » (résilience) ;
– la fatigue.
Enfin, certaines sollicitations particulières sont à prendre en compte :
– les variations de température ;
– les sollicitations dynamiques.

a. La traction

 Phase élastique
Soumise à une traction suivant sa section, une barre en acier s’allonge uniformément jusqu’à
une certaine limite, appelée limite d’élasticité. Il y a réversibilité du phénomène : si la charge
est supprimée, la barre d’acier reprend sa dimension initiale (loi de Hooke). C’est la phase
dite « élastique » (phases I et II sur le diagramme).
 Phase plastique
Au-delà de la limite d’élasticité, l’allongement de la barre augmente même si la charge évolue
peu, puis passe par une phase de déformation plastique où une partie de l’allongement
demeure permanent si la charge diminue. Ce phénomène est appelé écrouissage.
L’allongement demeure permanent (phases III et IV).
 Phase de rupture
Après une phase d’allongement, la charge diminue car la section d’acier diminue. Ce
phénomène est appelé « striction ». Il y a alors rupture de la barre, la déformation totale est
appelée « allongement à la rupture » (phase V).
Nota : Dans une construction, les pièces de charpente sont conçues et calculées pour rester la
plupart du temps dans le domaine élastique. La limite d’élasticité pour un acier ordinaire est
de 235 Mpa (235 N/mm2) ou de 355 Mpa. Pour un acier à haute limite d’élasticité, cette
valeur peut s’élever à 460 Mpa, voir 690 Mpa (aciers thermomécaniques).

Figure : Diagramme charge-

déformation de l’acier montrant le
comportement réel de l’acier
(Schaper, 1994).

b. La flexion

Considérons une poutre horizontale appuyée à ses deux extrémités et supportant un poids
placé au milieu de sa portée. La force extérieure F exercée sur la poutre par la charge qu’elle
supporte est perpendiculaire à son axe longitudinal. Elle génère ce qu’on appelle une flexion
ou un moment fléchissant.
La poutre se déforme pour produire une réaction qui équilibre le système.
Contrairement à la traction où la section du matériau est soumise à une contrainte uniforme, la
flexion exerce de part et d’autre de la fibre neutre des contraintes variables et de signes
opposés. La face supérieure de la poutre se raccourcit sous un phénomène de compression et
la face inférieure s’allonge sous un phénomène inverse de traction.
La variation des contraintes de la face supérieure à la face inférieure, de la compression à la
traction, définit un axe d’équilibre appelé axe neutre dans lequel la contrainte est nulle. La
matière au voisinage de cet axe joue un rôle négligeable dans la résistance de la poutre. En
revanche, la matière au voisinage des faces extérieures de la section est la plus sollicitée. Elle
joue donc un rôle essentiel dans la résistance de la poutre. La géométrie de la section des
poutres et des poteaux est directement issue de ces constatations. Elle conduit à concentrer la
matière dans les parties les plus éloignées de l’axe neutre.
La résistance de la poutre dépendra donc de la caractéristique géométrique suivante de la
section : le module de flexion, à savoir le rapport du moment d’inertie de la poutre sur la
distance de la fibre neutre à l’extrémité de la section, soit I/v. Plus le module de flexion est
grand, meilleure est la résistance à la flexion.
Les profils en I sont directement issus de cette considération. Sous l’effet d’un chargement en
flexion l’âme sert à écarter l’aile supérieure entièrement comprimée de l’aile inférieure
entièrement tendue.
À noter que les déformations de la poutre en flexion sont liées à l’inertie et que c’est souvent
le critère de déformation et non celui de résistance qui est prépondérant dans la détermination
des sections en construction métallique.

Figure : Flexion générée par

l’effort F : la partie supérieure
de la poutre est comprimée, la
partie inférieure est tendue.
c. La compression et le flambement

Les déformations dues à la compression ne jouent pas toujours un rôle déterminant sur les
éléments de structure verticaux. En revanche, un phénomène d’instabilité appelé «
flambement » apparait à partir d’une certaine charge et en fonction du rapport existant entre la
section et la hauteur de l’élément considéré. Le flambement est une forme d’instabilité propre
aux éléments comprimés élancés tels que les poteaux, colonnes, barres comprimées.
Le flambement est possible suivant les deux axes principaux de la section de l’élément. Si les
conditions d’appuis sont les mêmes selon ces deux axes, le flambement se fera suivant l’axe
présentant l’inertie la plus faible.
Comme pour les phénomènes de flexion, la section de la barre comprimée va jouer un rôle
déterminant pour le choix du profil économique. Le profil idéal du point de vue du
flambement sera donc le tube rond, profil creux dont la matière est économisée au maximum
et dont l’inertie est maximale dans toutes les directions. Les profils en H permettent aussi une
bonne répartition de la matière.
d. Le cisaillement ou effort tranchant
L’analyse des contraintes de compression, de traction et de flexion ne suffit pas pour décrire
complètement le comportement des matériaux.

Figure : Schémas décomposant la traction et la compression dans une poutre fléchie et

montrant le phénomène de cisaillement longitudinal et transversal.

En effet, si on considère une poutre comme un empilement de strates, celles-ci ont tendance à
glisser les unes par rapport aux autres sous l’effet de la flexion. On peut décrire le même
phénomène si l’on découpe la poutre en strates assemblées verticalement.
La flexion simple s’accompagne ainsi d’un cisaillement horizontal et d’un cisaillement
vertical. Le cisaillement est plus important au droit des appuis car il augmente avec la
variation de la flexion. Le cisaillement vertical, ou effort tranchant, peut s’interpréter comme
un effort résultant de deux forces parallèles de sens opposés.

Effort tranchant au droit des appuis

Schémas montrant d’une part, une poutre en
béton arme sur laquelle peuvent apparaitre
des fissurations provoquées par l’effort
tranchant en cas de chargement vertical et,
d’autre part, la solution proposée en
construction métallique qui consiste a mettre
des renforts au droit des appuis pour parer a
ce type de problème.
e. La résistance à la « rupture fragile »

L’appréciation de la résistance de l’acier au choc se fait par un essai conventionnel dit « de

flexion par choc sur éprouvette bi-appuyée », que l’on appelle essai « de résilience ». Plus le
niveau d’énergie nécessaire pour rompre l’éprouvette est important, plus l’acier est résistant.
L’énergie augmente quand la température augmente.
Le phénomène dit de « rupture fragile » est susceptible de se produire lorsqu’il y a un défaut,
une fissure, ce qui arrive plus fréquemment quand le produit est d’une épaisseur supérieure à
10 mm. Il peut aussi apparaître lorsque la température s’abaisse, exception faite des aciers
inoxydables.
Afin de réduire ce risque, il faut évidemment utiliser des aciers conformes aux normes. Mais
il faut aussi pour les détails constructifs assurer un changement progressif des épaisseurs,
meuler les pieds de cordon de soudure, en bref, assurer une meilleure circulation des efforts
sans changement brusque de direction, pour éviter des concentrations de contraintes.

f. La fatigue

Soumis à des efforts répétés alternés, tout matériau peut se fissurer et se rompre, alors que
l’effort appliqué n’entraîne pas de contrainte supérieure à la limite de rupture. On parle de «
fatigue ».
Prenons par exemple le cas d’un fil de « fer » que l’on tord dans un sens puis dans l’autre. En
répétant l’opération un certain nombre de fois on finit par engendrer sa rupture. Afin d’éviter
ce phénomène, on définit pour les éléments et assemblages soumis à des efforts alternés
cycliques une contrainte limite à ne pas dépasser et donc les efforts maximums que l’on peut
appliquer.
Cette contrainte limite qui a été déterminée expérimentalement, est bien inférieure à la limite
d’élasticité.
Dans le cas d’une poutre qui a été conçue pour résister à un moment de flexion M, elle ne
résistera pas indéfiniment à un moment alterné dont le maximum est M. Il y aura rupture au
bout d’un certain nombre de cycles. Pour éviter cela, le moment alterné ne devra pas dépasser
un maximum de 0,4 M à 0,5 M.

La fatigue devient parfois le critère dimensionnant

pour des ouvrages d’art.
C’est la cas des ponts du TGV qui sont soumis a
répétition a des charges alternées pendant une longue
durée (120 ans). Ici le viaduc de Mondragon sur le Rhône
pour le TGV Méditerranée, Jean-Pierre Duval, architecte.
g. Les variations de température
Comme tous les matériaux, l’acier se dilate sous l’effet de l’augmentation de la température.
Ce phénomène est réversible dans les conditions usuelles. Le coefficient de dilatation linéaire
de l’acier est égal à 1,22 x 10-5 /°C à température ambiante.

Dilatation d’une poutre :

Pour une pièce métallique de 12 m de longueur, une augmentation de température de 30 ˚C
provoque l’allongement suivant : 1,22 x 10-5 x 30 x 12 = 4.4 x 10-3 m = 4,4 mm
À souligner que si la pièce était bridée, c’est-à-dire si la pièce ne pouvait se dilater librement,
une contrainte de 77 Mpa apparaîtrait ici.

Par ailleurs, plus la température est élevée plus la limite d’élasticité et la résistance à la
traction diminuent et plus la plasticité augmente.
On distingue un seuil de 500 °C environ en dessous duquel les variations sont faibles, et au-
dessus duquel l’acier commence à perdre ses capacités de résistance mécanique.
Il faut donc essayer de maintenir l’échauffement des éléments dans des limites tolérables,
c’est-à-dire en dessous de 500 °C, et éviter de trop brider la structure.

h. Les sollicitations dynamiques

Les structures peuvent être soumises à des chargements variant dans le temps, générés par des
phénomènes tels que le vent, les charges roulantes, les séismes, la houle, les mouvements de
foule,... De même qu’avec des charges permanentes, une structure va réagir aux excitations
dynamiques.
III.3. Le béton

III.3.1. Introduction
Le mortier–béton est obtenu par le mélange des constituants suivants : granulats, liant
hydraulique, eau et éventuellement des adjuvants. La figure 1 montre la différence entre le
mortier et le béton.

La différence entre le béton et le mortier.

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le ciment,
l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. La pâte de ciment est un élément unique et actif
du béton enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les vides existants entre les grains.
La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Le tableau I présente l’ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant.

Constituants Eau Air Ciment Granulats

En volume (%) 14 - 22 1-6 7 - 14 60 – 78

En poids (%) 5-9 9 - 18 63 - 85

Tableau I : La composition des constituants d’un béton courant en poids et en volume.

Les divers stades de fabrication et de vie du béton

- Constituants d'un béton

Les constituants du béton (fabrication du béton frais).

- Mise en œuvre

Transport et mise en place le béton frais.

Toutes les opérations de mise en oeuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense
de qualité homogène.

- Durcissement

Durcissement du béton.
La condition favorable pour le durcissement d'un béton est :
 l'humidité,
 la température supérieure à 50 °C,
 le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou
physique).

- Vieillissement

Détermination, exploitation et destruction.

Pour être durable, un béton doit:

 être bien composé.
 correctement mis en œuvre.
 protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.

- Principaux avantages et inconvénients du béton

 Avantage du béton
- Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.
- Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du
projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
- Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il
résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.
- Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un
matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).
- Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser
dans le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des
ouvrages et éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de
problème délicat de stabilité.
- Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en
quantités presque illimitées.
 - Il exige peu énergie pour sa fabrication.

 Inconvénients du béton
Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des
armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques
inconvénients suivants:
- Son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas
de bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation),
- Sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une
couche de produit isolant ou en utilisant des béton légers spéciaux),
- Le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un
ouvrage.

Caractéristiques principales du béton frais

L'ouvrabilité (ou maniabilité) est la qualité essentielle du béton, elle peut se définir comme
la facilité offerte à la mise en œuvre du béton pour remplissage parfait du coffrage et du
ferraillage. L'ouvrabilité conditionne non seulement la mise en place du béton pour le
remplissage parfait du coffrage et du ferraillage, mais également ses performances à l'état
durci. La consistance est la caractéristique la plus importante quand l’ouvrabilité du béton
frais (Béton à consistance : ferme, plastique, molle ou fluide).
De l'ouvrabilité dépendent en effet la plupart des qualités de l’ouvrage : compacité et
résistance réelle du béton dans l’ouvrage lui-même, enrobage et adhérence des armatures,
cohésion du béton entraînant un moindre de risque de ségrégation, c’est pourquoi
l'ouvrabilité doit être considérer comme une qualité aussi importante que la résistance.
Il existe un très grand nombre d'appareils de mesure de l'ouvrabilité du béton reposant sur
des principes différents. Certains mesurent une compacité, d'autres un temps d'écoulement
ou encore utilisent l'énergie potentielle du béton ou nécessitent un apport d'énergie extérieur.
On comprend qu'il est difficile de convenir d'un tel appareil tenant compte de tous les bétons
possibles pour tous les usages et qui tiennent compte aussi des différents facteurs de
l'ouvrabilité. Certains appareils sont utilisés à la fois par les laboratoires et par les chantiers.
La distinction proposée est donc parfois assez artificielle, sauf dans le cas d'appareillage très
élaboré.
Résistance du béton frais
La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants
pour le démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série.
La résistance mécanique du béton est une fonction de plusieurs paramètres, dont les
principaux sont :
- la nature, la qualité et le dosage des constituants (ciment, granulats, eau et adjuvants),
- les conditions de la mise en œuvre et de conservation du béton.
Les études faites sur ce sujet semblent que:
 le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 (béton plutôt sec),
Sable
 le pourcentage optimal est d'environ 0,38 (soit : G/S = 2,6 valeur élevée),
Granulat

 les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés,
 la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de
3000 à 6000 périodes par minute).
La résistance en compression peut atteindre 0,3 à 0,4 MPa tandis que celle en traction ne
dépasse guère 1/100e de ces valeurs, soit 0,004 MPa.
Caractéristiques principales du béton durcissant
La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un
âge donné (28 jours). Le béton est un matériau travaillant bien en compression, dont la
connaissance de ses propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du
dimensionnement des ouvrages.
Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante, le béton se comporte
comme un matériau fragile. D'une part, sa rupture n'est pas précédée de déformations
importantes et, d'autre part, sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa
résistance à la compression.
On se préoccupe assez peu de sa durabilité, de son imperméabilité. Très souvent un béton de
résistances mécaniques élevées est durable bien que l'on puisse confectionner avec un ciment
très performant un béton sous-dosé, peu étanche, de durabilité limitée, mais possédant
cependant les résistances en compression exigées.
On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres : le type et le
dosage des matériaux utilisés, le degré et la condition de réalisation, …etc.
Par ailleurs, la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres que la classe
de ciment et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la qualité des granulats et tout
au long de la chaîne de bétonnage.
La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai
utilisée (comprenant la forme des éprouvettes).
Le tableau II indique les différentes catégories de béton avec les valeurs des résistances
caractéristiques auxquelles elles correspondent (sur cylindres et sur cubes).

La résistance en compression
La résistance en compression à 28 jours est désignée par fC28. Elle se mesure par
compression axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur
diamètre. Le cylindre le plus couramment employé est le cylindre de 16 (d = 15,96 cm) dont
la section est de 200 cm2. La normalisation européenne indique comme dimension des
cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.
Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et plus les
résistances sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple diamètre de
16 cm, hauteur de 32 cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance sur cubes de 20
cm (Figure 9).

Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance en

compression.

Le béton de l'ouvrage à des résistances différentes de celles du même béton essayé sur
éprouvettes d’essais normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du fait
des évolutions des températures elles-mêmes différentes). La résistance en compression est
donc à associer à la méthode d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance
fixée.
La résistance en traction
Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on a parfois
besoin de connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement. La résistance en
traction à 28 jours est désignée par ft28.

La résistance en traction – flexion

Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent en général
l
sur des éprouvettes prismatiques d'élancement (  4 ), reposant sur deux appuis (Figure 11)
a

 Soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette (moment

maximal au centre).
 Soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la
portée (moment maximal constant entre les deux charges (Figure 11.A)).

Figure 11 : Différents essais sur les résistances d'un béton en traction.

La résistance en traction par fendage

L’essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre
plateaux d’une presse. Si P est la charge de compression maximale produisant l’éclatement du
cylindre par mise en traction du diamètre vertical, la résistance en traction sera :

P
f tj  2 
DL

Avec j : age du béton (en jours) au moment de l’essai,

D et L : respectivement le diamètre et la longueur du cylindre.

La résistance en traction directe
La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en
traction par fendage, mais l’essai assez délicat à réaliser car il nécessite, après sciage des
extrémités, le collage de têtes de traction parfaitement centrées, l’opération devant avoir lieu
sans aucun effort de flexion parasite.

Condition de fissuration d’un béton

Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant compense le
raccordement imposé par le retrait, si l’élément était libre de se déformer. Le retrait
augmente avec le temps, la tension interne aussi : si elle dépasse la limite de rupture du
béton, la fissuration se produit.

Dégradation du béton
Plusieurs types d’actions sont l’origine de la dégradation du béton, on distingue les actions
mécaniques et chimiques.

 Actions mécaniques
- Les chocs,
- L’usure,
- La corrosion des armatures,
- L’action du gel,…etc.

 Actions et chimiques
- La réaction alcalis-granulats,
- L’action des sulfates,
- La carbonatation,…etc.