CHEOUR 2017 Archivage

UNIVERSITÉ DE REIMS CHAMPAGNE‐ARDENNE
ÉCOLE DOCTORALE SCIENCES TECHNOLOGIE SANTE (547)
THÈSE
Pour obtenir le grade de
DOCTEUR DE L’UNIVERSITÉ DE REIMS CHAMPAGNE‐ARDENNE
Discipline : MÉCANIQUE DES SOLIDES, GÉNIE MÉCANIQUE, PRODUCTIQUE, TRANSPORT ET GÉNIE CIVIL
Spécialité : Mécanique
Présentée et soutenue publiquement par
Khouloud CHEOUR
Le 27 juin 2017
Analyse du comportement en vibration

des matériaux composites
à fibres végétales
Thèse dirigée par M. Rezak AYAD et M. Xiao‐Lu GONG
JURY
M. Franck TOUSSAINT, Professeur, Université de Savoie Mont Blanc, Président
M. Rezak AYAD, Professeur, Université de Reims Champagne‐Ardenne, Directeur
M. Krimo AZOUAOUI, Professeur, Université des sciences et de la technologie
Houari Boumediene (Algérie), Rapporteur
M. Abdelghani SAOUAB, Professeur, Université du Havre, Rapporteur

Mme Catherine LACOSTE, MCF, Université de Reims Champagne‐Ardenne, Examinateur
M. Mustapha ASSARAR, MCF‐HDR, Université de Reims Champagne‐Ardenne, Examinateur
M. Daniel SCIDA, MCF, Université de Reims Champagne‐Ardenne, Examinateur

UNIVERSITÉ DE REIMS CHAMPAGNE-ARDENNE
THÈSE
Analyse du comportement en vibration des matériaux

composites à fibres végétales
Présentée par : Khouloud CHEOUR
Directeur de thèse : Rezak AYAD

Co-Directeur de thèse : Xiao-Lu GONG
Co-encadrants de thèse : Mustapha ASSARAR A & Daniel SCIDA
Laboratoire d’Ingénierie et Sciences des Matériaux
Institut Universitaire de Technologie de Troyes
Université de Technologie de Troyes
Communauté d’agglomération de l’Aube
Nous tenons à remercier vivement Troyes Champagne Métropole (anciennement le Grand

Troyes) pour le financement du projet AGROVIB qui nous a permis de mener à bien ces
travaux de thèse.
A mes chers parents, Mourad et Raouia Cheour
A mon fiancé, Mahdi Chemkhi
A ma sœur Fatma et mon frère Ahmed
A la mémoire de mon grand-père Salem
A mes deux Grand-mères Rachida et Hamida
A tous les membres de ma famille…

Remerciements
Ces travaux de thèse ont été effectués à l’Institut Universitaire de Technologie de Troyes au
sein du Laboratoire d’Ingénierie et Sciences des Matériaux (LISM) de l’Université de Reims
Champagne-Ardenne (URCA).
Je tiens tout d’abord à remercier Troyes Champagne Métropole (anciennement le Grand

Troyes) pour le financement du projet AGROVIB qui m’a permis de mener à bien ces travaux
de thèse.
Mes premiers remerciements vont naturellement à mes deux directeurs de thèse, Rezak
AYAD, Professeur à l’Université de Reims Champagne-Ardenne et Xiao-Lu GONG,
Professeur à l’Université de Technologie de Troyes. -Je voudrais leur exprimer ma profonde
gratitude et mon admiration pour leurs valeurs tant humaines que professionnelles dont ils ont
fait preuve tout au long de cette thèse.
Je tiens également à remercier chaleureusement mes deux co-encadrants Mustapha

ASSARAR, Maître de Conférences HDR, et Daniel SCIDA, Maître de Conférences à
l’université de Reims Champagne-Ardenne. J'ai énormément apprécié travailler à leur côté.
Merci de la gentillesse, la patience, la confiance que vous m’avez accordées.
Les remerciements suivants reviennent bien évidemment à l'ensemble des membres du jury
qui ont accepté de juger mon travail de thèse :
J’adresse mes remerciements à M. Franck TOUSSAINT, Professeur à l’université de Savoie

Mont Blanc, pour avoir accepté de présider mon jury de thèse.
Je suis très reconnaissante envers Mme Catherine LACOSTE, Maître de Conférences à

l’université de Reims Champagne-Ardenne qui m’a fait l’honneur d’être examinatrice de ce
travail.
Que M. Krimo AZOUAOUI, Professeur à l’université des sciences et de la technologie

Houari Boumediene en Algérie et M. Abdelghani SAOUAB, Professeur à l’université du
Havre, qui m’ont fait l’honneur d’être rapporteurs de mes travaux de thèse soient remercier
pour l’intérêt qu’ils ont porté à ce travail.
Merci également à M. Stéphane BUET, Ingénieur, et Hamid SABHI, Maître de Conférences,
de l’IFTS de Charleville Mézières, pour leur aide précieuse dans la mise en œuvre des plaques
composites.
Je tiens aussi à remercier M. Jean Paul CHOPART, directeur du LISM et de l’IFTS, de

m’avoir accueilli au LISM et pour m’avoir facilité l’accès aux matériels de l’IFTS.
Sans oublier M. El-Hadi Saidane et M. Abderrazak CHILALI, collègues doctorants au

LISM, je vous remercie pour ces années de travail qu’on a partagé au sein de l’IUT de Troyes.
Un merci très particulier à mon fiancé Mahdi d’avoir été toujours là à mes côtés, pour son
soutien dans les moments les plus durs et d’avoir su me remonter le moral dans mes moments
de faiblesse.
Un immense merci aussi pour tous mes amis avec qui j’ai partagé de très bons moments tout
au long de ma thèse : Ahmed, Oussama, Anis, Fadhil, Amina, Tayeb, Yassine, Lydia, pour leur
aide et leur soutien inépuisable durant mes années passées à Troyes. Sans Oublier de remercier
toute la famille Affes pour leur accueil, serviabilité et leur gentillesse, ainsi que la famille Zouari
qui était là pour moi quand j’avais besoin d’aide.
Je n’oublie pas les personnes en Tunisie dont l’amitié m’accompagne aussi depuis plusieurs
années maintenant : Donia, Marwa, Achraf, Mariem, Helmi, Amine, qui, malgré l’éloignement,
ont su être présents d’une manière ou d’une autre et cela a vraiment été nécessaire.
Je n’oublierai jamais le soutien de ma famille. Malgré mon éloignement, leur soutien, leur
amour, leur confiance m’ont permis d’arriver là où je suis. Je profite de ces lignes pour adresser
une affection particulière à mes chers parents Mourad et Raouia, c’est grâce à eux que j’ai eu
la force de me relever et remonter toutes les difficultés que j’ai eu durant ces années de thèse.
Merci à vous pour avoir fait de moi ce que je suis aujourd’hui.
Je remercie aussi tous les membres de ma famille et tous ceux qui ont pensé à moi très fort
le jour de ma soutenance.
Enfin, une pensée aussi à tous les enseignants qui ont contribué à ma formation (tous cycles
confondus), je ne vous oublie pas et je vous serai éternellement reconnaissante.
Production scientifique
En plus de ce mémoire de thèse, ces travaux ont conduit aux publications et communications
suivantes :
Cheour K., Assarar M., Scida D., Ayad R., Gong X.L. Effect of water ageing on mechanical
and damping properties flax-fibre reinforced composite materials. Composite Structures 2016,
152: 259–266.
Cheour K., Assarar M., Scida D., Ayad R., Gong X.L. Identification des coefficients
d’amortissement de matériaux composites à fibres de lin. Revue des Composites et des
Matériaux Avancés 2016, 26(3-4) :367-382.
Cheour K., Assarar M., Scida D., Ayad R., Gong X.L. Effet du vieillissement sur le
comportement en vibration de matériaux composites quasi-unidirectionnels à fibres de lin.
20èmes Journées Nationales sur les Composites JNC20, Champs-sur-Marne, 28 au 30 juin 2017.
Cheour K., Assarar M., Scida D., Ayad R., Gong X.L, Berthelot J-M. Hybridization effect on
the mechanical and dynamical properties of glass-flax and carbon-flax fibre reinforced epoxy
composites. 2nd International Conference on Mechanics of Composites (MECHCOMP2016),
Porto, Portugal, 11–14 juillet 2016.
Cheour K., Assarar M., Scida D., Ayad R., Gong X.L. Identification des coefficients
d’amortissement de matériaux composites à fibres végétales. 1ère Conférence EuroMaghrébine
des BioComposites, Marrakech, Maroc, 28–29 mars 2016.
Résumé
Ce travail de thèse a pour objectif d’analyser le comportement en vibration des matériaux composites non-
hybrides et hybrides lin-verre. Dans un premier temps, une démarche d’analyse modale expérimentale a été mise
en place pour étudier le comportement mécanique et dynamique de ces matériaux. Ceci a permis d’une part,
d’identifier leurs propriétés élastiques et leurs coefficients d’amortissement, et d’autre part, d’effectuer une
comparaison avec des composites traditionnels, en particulier ceux à fibres de verre et de carbone. Les propriétés
élastiques ont été identifiées aux pics de résonance en utilisant une procédure itérative et en comparant les résultats
expérimentaux à ceux déduits de l’analyse par éléments finis. S’agissant des coefficients d’amortissement, ils ont
été déterminés à partir des courbes de réponse en fréquence via une démarche d’optimisation. Les résultats obtenus
ont révélé que les propriétés dissipatives des stratifiés à fibres de lin sont nettement supérieurs à celles des
matériaux composites à fibres de carbone et de verre.
La deuxième partie de ce travail est consacrée à une modélisation par éléments finis de l’amortissement des
composites non-hybrides et hybrides. Cette modélisation, basée sur la théorie des stratifiés avec cisaillement
transverse, a été développée en utilisant la méthode des éléments finis. L’évaluation des différentes énergies
emmagasinées a permis ensuite de déterminer l’amortissement des composites non-hybrides, sandwichs et
hybrides lin-verre. Cette démarche a été appliquée par la suite dans le but d’analyser plusieurs paramètres comme
l’orientation des fibres, la séquence d’empilement, l’architecture des renforts, le choix des séquences d’empilement
pour l’hybridation, etc. L’étude de ces paramètres nous a conduits ensuite à optimiser les performances mécaniques
et dissipatives de divers composites non hybrides et hybrides lin-verre. En particulier, cette étude a montré que les
composites hybrides ont des propriétés dynamiques supérieures à celles des composites à fibre de verre, avec un
module de flexion spécifique plus important pour certains d’entre eux. Il est intéressant de noter que le stratifié
[V2/L2]s, configuration caractérisée par des couches de lin situées à l’intérieur, présente le meilleur compromis en
termes de performances, vis-à-vis du module de flexion, du module de flexion spécifique et de l’amortissement.
La dernière partie de ce travail est consacrée à l’analyse de l’effet d’un vieillissement hydrique sur les
propriétés mécaniques et dissipatives de l’ensemble des matériaux. Les courbes d’absorption d’eau de ces
matériaux composites ont montré que leur comportement diffusif est de type Fickien. Ensuite, des essais de
vibration ont été réalisés à différentes périodes d’immersion pour suivre l’évolution des propriétés mécaniques et
dissipatives en fonction de la durée d’immersion. Les résultats obtenus ont montré que l’absorption d’eau engendre
des variations significatives au niveau des coefficients élastiques et d’amortissement des différents matériaux de
l’étude. Ces variations se sont révélées quasiment réversibles pour les coefficients d’amortissement et
partiellement réversibles pour les propriétés mécaniques.
Mots clés :
Fibres de lin, Composites hybrides, Vieillissement, Amortissement, Modélisation par éléments finis.
Abstract
This PhD research work aimed at analysing the vibration behaviour of both non-hybrid and hybrid flax-glass
composites. First, a modal analysis approach was set up in order to investigate the mechanical and the dynamic
behaviour of these materials. This work enabled us, on the one hand, to identify the elastic properties and their
corresponding loss factors, and, on the other hand, to carry out a comparison with the traditional materials, in
particular, glass-fibre and carbon-fibre materials. The elastic properties were identified using natural frequencies
thanks to an iterative procedure linked to the comparison between the experimental results and the theoretical
results deduced from the finite-element method. The loss factors were determined from the frequency response
curves using an optimisation approach. The occurred results showed that the dissipative properties of the flax-fibre
laminates were significantly higher than those of the carbon-fibre or glass-fibre laminates.
The second part of this work was focused on the finite-element modelling of non-hybrid and hybrid composites.
This modelling, based on the classical laminate theory taking into account the transverse shear effects, was
developed from the finite-element method. The evaluation of the stored energies enabled us to determine the loss
factor of non-hybrid, sandwiches and flax-glass hybrid composites. This approach was applied thereafter in order
to analyse some parameters such as the fibres orientation, the stacking sequence, the reinforcement architecture,
the choice of the stacking sequence layers for the hybridisation. Studying these parameters resulted in optimising
the mechanical and the dissipative performances of both non-hybrid and hybrid flax-glass composites. In
particular, this study showed that the hybrid composites had higher dynamic properties than glass-fibre composites
with a specific flexural modulus even higher for some of them. It was interesting to note that the laminate [G2/F2]S,
which was a configuration characterised by flax layers located within the laminate, offered the best compromise
in terms of performances such as the flexural modulus, the specific flexural modulus and loss factor.
The last part of this work was focused on the analysis of water immersion ageing effects on both mechanical
and damping properties of all materials. The composite materials’ correspondent curves of water absorption
showed a Fickian behaviour. Vibration tests were carried out thereafter, for different immersion durations, in order
to show change of both mechanical and damping properties according to the immersion duration. The conclusions
showed that water absorption resulted in significant changes in both elastic coefficients and damping factors of
the studied materials. These changes have proven to be practically reversible for the damping factors, and partially
reversible for the mechanical properties.
Keywords :
Flax fibres, Hybrid composites, Ageing, Damping, finite element modelling.

Table des matières
Introduction générale .......................................................................................... 1
I. Analyse bibliographique ............................................................................. 7
I.1. Introduction ....................................................................................................................... 7

I.2. Composition et propriétés de la fibre de lin.................................................................... 9
I.2.1. Propriétés et structure de la fibre de lin ................................................................... 9
I.2.2. Composition de la fibre de lin ............................................................................... 10
I.3. Comportement dynamique des composites à fibres végétales .................................... 12
I.4. Vieillissement ................................................................................................................... 15
I.5. Matériaux composites à renfort hybride....................................................................... 21
I.5.1. Introduction ........................................................................................................... 21
I.5.2. Effet de l’hybridation sur le comportement mécanique ........................................ 22
I.5.3. Effet de l’hybridation sur l’absorption d’eau ........................................................ 26
I.6. Conclusion ........................................................................................................................ 28
II. Etude expérimentale ................................................................................. 31
II.1. Introduction ................................................................................................................... 31

II.2. Présentation des matériaux .......................................................................................... 31
II.2.1. La résine époxyde .................................................................................................. 31
II.2.2. Le renfort ............................................................................................................... 32
II.3. Mise en œuvre des matériaux ...................................................................................... 33
II.3.1. Composites non hybrides ...................................................................................... 33
II.3.2. Composites hybrides ............................................................................................. 35
II.3.3. Fraction volumique des fibres et taux de porosité ................................................. 36
II.4. Caractérisation mécanique en traction ....................................................................... 38
II.4.1. Présentation des éprouvettes pour les essais de traction ....................................... 38
II.4.2. Descriptif du dispositif expérimental et conditions de sollicitation ...................... 39
II.5. Analyse modale expérimentale du comportement vibratoire des matériaux
composites étudiés ........................................................................................................... 40
II.5.1. Méthodes utilisées dans la littérature pour évaluer les amortissements modaux .. 40
II.5.2. Mesure de l’amortissement à partir des vibrations d’une poutre .......................... 44
Table des matières i

II.5.3. Démarche expérimentale ....................................................................................... 48
II.5.3.1. Dispositif expérimental .............................................................................. 48
II.5.3.2. Analyse des résultats expérimentaux ......................................................... 49
II.5.3.3. Difficultés associées à la mesure des faibles amortissements ................... 52
II.6. Conclusion ..................................................................................................................... 53
III. Analyse de l’amortissement des matériaux composites non-hybrides et

hybrides lin-verre .............................................................................................. 57
III.1. Introduction ................................................................................................................... 57

III.2. Formulation par éléments finis de l’équation de la dynamique ............................... 57
III.3. Modélisation de l’amortissement des matériaux composites non-hybrides et
hybrides lin-verre ............................................................................................................ 59
III.3.1. Expression des énergies en membrane .................................................................. 59
III.3.2. Expression des énergies de cisaillement transverse .............................................. 64
III.3.3. Evaluation de l’amortissement structural .............................................................. 66
III.4. Caractérisation des stratifiés non-hybrides ................................................................ 67
III.4.1. Evaluation des coefficients élastiques ................................................................... 67
III.4.2. Identification des coefficients d’amortissement .................................................... 71
III.4.3. Etude paramétrique................................................................................................ 74
III.4.3.1. Avantages du renfort à fibre de lin ........................................................... 74
III.4.3.2. Effet de l’orientation des fibres ................................................................ 75
III.4.3.3. Effet de la séquence d’empilement ........................................................... 78
III.4.3.4. Application aux matériaux sandwichs ...................................................... 79
III.5. Caractérisation des stratifiés hybrides lin-verre........................................................ 82
III.5.1. Module de flexion ................................................................................................. 82
III.5.2. Amortissement....................................................................................................... 84
III.5.3. Discussion ............................................................................................................. 87
III.5.4. Application à une structure.................................................................................... 88
III.6. Conclusion ..................................................................................................................... 90
IV. Effet du vieillissement sur les propriétés mécaniques et dynamiques des

composites non-hybrides lin-époxyde et hybrides lin-verre.......................... 95
IV.1. Introduction ................................................................................................................... 95

IV.2. Vieillissement ................................................................................................................. 95
IV.2.1. Modèle de diffusion de Fick .................................................................................. 96
Table des matières ii

IV.2.2. Procédure d’optimisation ...................................................................................... 98
IV.2.3. Protocole expérimental du vieillissement.............................................................. 99
IV.3. Analyse de la diffusion d’eau dans les composites non-hybrides et hybrides ......... 99
IV.3.1. Cinétique de diffusion d’eau dans les composites lin-époxyde ............................ 99
IV.3.2. Courbe de désorption d’eau des composites lin-époxyde ................................... 102
IV.3.3. Absorption d’eau dans les matériaux hybrides.................................................... 103
IV.3.3.1. Introduction ............................................................................................ 103
IV.3.3.2. Etude du mécanisme d’absorption d’eau ............................................... 103
IV.4. Influence du vieillissement sur les propriétés mécaniques et dynamiques du
composite lin-époxyde ................................................................................................... 107
IV.4.1. Effet du vieillissement sur les modules de flexion .............................................. 107
IV.4.2. Effet du vieillissement sur les facteurs de perte .................................................. 110
IV.4.3. Réversibilité du module de flexion et de l’amortissement des composites vieillis ...
............................................................................................................................. 113
IV.5. Influence du vieillissement sur les propriétés mécaniques et dynamiques des
composites hybrides lin-verre ...................................................................................... 115
IV.6. Discussion .................................................................................................................... 119
IV.7. Conclusion ................................................................................................................... 121
Conclusion et perspectives .............................................................................. 123
Références bibliographiques .......................................................................... 127
Table des matières iii

Introduction générale
Le problème de vibrations des structures constitue aujourd’hui une des préoccupations des
industriels dans plusieurs secteurs tels que l’aéronautique, l’aérospatial, la construction navale,
l’automobile, le sport, etc. L’amortissement de ces vibrations est un facteur essentiel pour
réduire de nombreux effets indésirables tels que la fatigue structurale, la transmission des
vibrations à d’autres systèmes ainsi que le bruit dû au rayonnement acoustique. Comparés aux
matériaux métalliques, les composites associent généralement de bonnes performances
mécaniques à de bonnes propriétés dissipatives, ce qui leur permet de répondre aux exigences
du cahier des charges de divers domaines. De plus, grâce à leur aptitude à être façonnés à la
carte, les matériaux composites offrent aux concepteurs la possibilité d’élaborer des structures
avec des propriétés dynamiques pouvant être optimisées en fonction des constituants du
matériau (renfort, matrice, architecture du renfort, orientation des fibres, etc.). Cette
optimisation des propriétés dynamiques permet ainsi d’élaborer des structures avec un design
novateur tout en garantissant un meilleur contrôle des vibrations structurales. De nombreux
chercheurs ont mené des travaux afin d’étudier les propriétés dynamiques notamment
l’amortissement des composites à fibres usuelles.
Cependant, de nos jours, l'utilisation de ces fibres soulève un certain nombre de problèmes
environnementaux en termes de recyclabilité en fin de cycle de vie. C’est pourquoi, l’idée de
leur substitution par des composites à fibres naturelles devient une réalité dans diverses
applications industrielles. En effet, ces fibres sont issues de ressources renouvelables,
biodégradables, neutres quant aux émissions de CO2 dans l’atmosphère et requérant peu
d’énergie pour être produites. De plus, ces fibres présentent des propriétés mécaniques
spécifiques intéressantes et une faible masse volumique qui permet de réduire les impacts
environnementaux liés à leur transport. Malgré tous ces avantages, peu de chercheurs se sont
intéressés au comportement dynamique des composites à fibres naturelles, notamment leur
amortissement, ainsi qu’aux effets du vieillissement sur ces propriétés. C'est dans ce contexte
que le présent travail se situe.
Introduction générale 1
Cette thèse s’inscrit dans le cadre d’un projet de recherche financé par Troyes Champagne
Métropole (anciennement Grand Troyes), communauté d’agglomération de Troyes. En effet,
Troyes Champagne Métropole est impliqué depuis quelques années dans la structuration d’une
filière dédiée aux agro-matériaux. L’usage des matériaux biosourcés dans le bâtiment ouvre un
nouveau champ d’opportunités pour l’agglomération qui dispose d’un savoir-faire reconnu dans
la culture et la transformation de végétaux, notamment du chanvre. L’objectif consiste à
positionner Troyes Champagne Métropole comme territoire référent en matière d’agro-
ressources, dans l’optique de retombées économiques. Le présent projet s’inscrit dans les axes
majeurs autour des agro-matériaux considérés comme stratégiques pour le tissu économique
troyen. Il s’agit également d’apporter un soutien financier dans le développement des activités
de recherche du porteur de projet présent sur le site de l’IUT de Troyes : le LISM (laboratoire
de l’URCA). Le projet vise aussi à renforcer les collaborations de deux partenaires
universitaires troyens œuvrant sur cette thématique et qui se sont associés : le LISM et le
LASMIS (laboratoire de l’Université de Technologie de Troyes).
Les travaux de recherche présentés dans cette thèse portent sur l’analyse du comportement
vibratoire de matériaux composites non-hybrides à fibre végétale de lin et hybrides lin-verre,
soumis à un vieillissement en immersion dans l’eau. Ce manuscrit présente les travaux réalisés,
subdivisés en quatre chapitres :
- Le chapitre I présente tout d’abord quelques généralités sur les fibres d’origine végétale,
en particulier sur la fibre de lin. Dans une étude bibliographique permettant de situer le
présent sujet, le chapitre comporte un état de l’art de différents travaux réalisés sur les
éco-matériaux composites à fibres végétales. Le comportement dynamique de ces éco-
matériaux est abordé à travers l’identification de leur amortissement. L’accent est mis
ensuite sur l’effet de l’hybridation du renfort sur les propriétés mécaniques et sur
l’absorption d’eau.
- La description et la mise en œuvre des matériaux ainsi que les méthodes expérimentales
utilisées dans le cadre de cette étude sont exposées dans le chapitre II. La première partie
est consacrée aux constituants des composites (résine époxyde, renfort quasi-
unidirectionnel à fibres de lin et ceux à fibres synthétiques) utilisés pour la fabrication
par thermocompression des différents composites stratifiés. Les moyens de
caractérisation mécanique en statique et les propriétés élastiques des matériaux non-
hybrides sont ensuite détaillés. La dernière partie de ce chapitre présente d’abord les
différentes méthodes tirées de la littérature pour évaluer les amortissements modaux.
Ensuite, la méthodologie adoptée pour l’analyse modale expérimentale du
comportement vibratoire des matériaux est développée à partir des vibrations d’une
poutre composite. Enfin, le dispositif expérimental et la procédure d’évaluation de
l’amortissement des matériaux sont décrits.
- L’objectif du chapitre III vise à analyser l’amortissement des matériaux composites non-
hybrides et hybrides lin-verre. Pour mener cette analyse, la démarche de modélisation
de l’amortissement est d’abord présentée, qui combine les résultats expérimentaux et
numériques en utilisant une approche de type éléments finis. Par cette technique, les
coefficients élastiques et les coefficients d’amortissement de l’ensemble des matériaux,
non-hybrides et hybrides, sont évalués. Une étude paramétrique est réalisée par la suite,
dans le but d’étudier l’intérêt du renfort à fibres de lin, l’influence de l’orientation des
fibres et l’influence de la séquence d’empilement. Une discussion est également menée
sur le choix de la séquence d’empilement du stratifié hybride lin-verre pour atteindre le
meilleur compromis en termes de performances, vis-à-vis du module de flexion
spécifique et de l’amortissement. Enfin, pour approfondir les résultats obtenus à
l’échelle de l’éprouvette, des applications sur matériaux sandwichs et sur structure sont
réalisées pour montrer l’intérêt d’utiliser des matériaux composites à fibres de lin dans
des applications où l’amortissement des vibrations est un facteur essentiel.
- Le chapitre IV consiste en l’analyse de l’influence du vieillissement en immersion dans

l'eau sur les propriétés mécaniques et dynamiques des mêmes composites lin-époxyde
et hybrides lin-verre présentés dans le chapitre précédent. Tout d’abord, la première
partie de ce chapitre est consacrée au vieillissement, où sont présentés le modèle de
diffusion de Fick, la procédure d’optimisation pour identifier les coefficients de
diffusion et le protocole expérimental. Ensuite, l’évolution des cinétiques de diffusion
d’eau dans les différents composites est examinée, en fonction de l’orientation des fibres
et de la désorption pour le composite lin-époxyde, et en fonction de la séquence
d’empilement pour le composite hybride lin-verre (nombre et position des couches de
lin). Enfin, l’impact du vieillissement sur les modules de flexion et les facteurs de perte
des composites lin-époxyde et hybrides lin-verre, ainsi que l’étude de la réversibilité ou
non de ces propriétés après séchage, sont présenté afin d’identifier le matériau vieilli le
plus performant.
Pour clore ce manuscrit de thèse, les divers et principaux résultats obtenus dans ces travaux
sont repris pour constituer les conclusions générales et exposer des perspectives en lien avec
ces travaux.
Chapitre I :
Analyse bibliographique
I. Analyse bibliographique
I.1. Introduction
Un matériau composite résulte généralement de l’assemblage de fibres, appelées aussi

renfort, et d’une matrice. Le principal intérêt de son utilisation provient de ses excellentes
caractéristiques spécifiques et de la possibilité de concevoir un matériau qui peut être façonné
à la carte. Le renfort, qui constitue l’ossature du matériau, gouverne la tenue mécanique du
matériau composite. Quant à la matrice, de faible résistance mécanique, elle assure à la fois le
maintien de la disposition géométrique du renfort et le transfert des efforts et charges appliqués
sur le matériau.
Les matériaux composites peuvent être classés suivant le type de renfort et suivant le type
de matrice utilisés lors de leur fabrication. De plus en plus utilisés de nos jours, ils présentent
de nombreux avantages par rapport aux matériaux métalliques, comme la légèreté et des
propriétés mécaniques « maîtrisables » pouvant être adaptées aux besoins de l’utilisateur. Avec
le développement des renforts naturels, les éco-matériaux composites sont de plus en plus
étudiés et deviennent des sérieux candidats pour remplacer, partiellement ou totalement, les
composites à fibres usuelles qui sont souvent non biodégradables et difficilement recyclables.
De nos jours, plusieurs fibres naturelles ont fait l’objet de nombreux travaux de recherche
afin d’étudier leur capacité à remplacer les fibres synthétiques [1-7]. La synthèse de ces travaux
a montré que les fibres végétales extraites des tiges, tels que le lin et le chanvre, ont des
propriétés mécaniques intéressantes et qui peuvent rivaliser avec les fibres de verre [8]. Elles
présentent plusieurs points forts, en matière de performance mécanique, de légèreté,
d’amortissement des vibrations, d’isolation thermique ou phonique, d’absorption/désorption ou
de bilan écologique, qui justifient leur utilisation. Elles laissent toutefois, apparaître un certain
nombre de points faibles comme leur caractère hydrophile, leur faible résistance aux hautes
températures et leurs propriétés variables selon les conditions climatiques. Le tableau I.1
résume les avantages et les inconvénients des renforts fibreux d’origine végétale.
Les fibres naturelles peuvent avoir plusieurs origines (végétale, animale ou minérale) et se
trouvent dans la nature sous différentes formes. Par exemple, les fibres végétales sont extraites
des tiges, des graines ou des feuilles. Le tableau I.2 illustre quelques exemples de fibres
végétales ainsi que leurs origines [8].
Chapitre I : Analyse bibliographique 7

Tableau I.1 : Principaux avantages et inconvénients des renforts d’origine végétale [8].
Avantages Inconvénients
- Faible coût
- Propriétés mécaniques spécifiques - Absorption d’eau
importantes (résistance et rigidité) - Faible stabilité dimensionnelle
- Biodégradabilité - Biodégradabilité
- Non abrasif pour les outillages - Faible tenue thermique (200 à 230°C
- Neutre pour l’émission de CO2 maximum)
- Demande peu d’énergie pour être - Fibres anisotropes
produite - Variation de la qualité en fonction de
- Pas de résidu après incinération lieu de croissance, de la météo...
- Pas d’irritation cutanée lors de la - Pour des applications industrielles,
manipulation des fibres demande la gestion d’un stock
- Bonne isolation thermique et acoustique - Renfort discontinu
- Ressource renouvelable
Tableau I.2 : Classification des fibres végétales selon leurs origines [8].
Origine Fibres issues de Exemples
Graines Coton, Kapok

Tiges Lin, Chanvre, Jute, Bambou, Ramie,
Végétale
Feuilles Sisal, Abaca, Alfa
Fruits Noix de coco
Comparées à d’autres fibres végétales, les fibres de lin et de chanvre allient plusieurs
propriétés intéressantes [9]. De surcroît, ces deux fibres sont les plus cultivées en Europe. La
France occupe une place dominante en Europe dans le domaine des fibres végétales en
produisant 80% du volume total. Elle est aussi l’un des plus grands producteurs de fibres de lin.
En effet, la France représente 75 % des surfaces européennes implantées de lin [10]. Même si
elles sont encore utilisées majoritairement sur les marchés traditionnels du textile, les
perspectives vers les marchés des fibres techniques et des composites deviennent réelles. Notre
étude s’est focalisée sur un composite à fibres de lin vu sa disponibilité sur les marchés locaux
en différentes armures, contrairement aux fibres de chanvre qui sont surtout utilisées comme
renfort de fibres courtes. Il s’agit, en effet, de valoriser une ressource locale, renouvelable et
justifier son utilisation pour mettre en œuvre un matériau avec un faible impact sur
l’environnement.
I.2. Composition et propriétés de la fibre de lin
I.2.1. Propriétés et structure de la fibre de lin
Le lin est une plante herbacée appartenant à la famille des Linacées. Elle est cultivée sous
des climats tempérés et humides dans différentes régions de France, notamment en Normandie.
La culture du lin est délicate et très rapide nécessitant 100 ou 120 jours de végétation.
Après les périodes de semis, de floraison et d’arrachage, l’extraction des fibres de lin à partir
des tiges est possible, en trois étapes principales :
― Le rouissage : la plante de lin est récoltée après la floraison puisque les fibres ont alors
atteint leur longueur maximale. Une fois arraché, le lin est tout simplement déposé sur le
sol en andains (nappe de lin d’une largeur de 1 m) permettant ensuite un séchage au gré du
vent, de la pluie et du soleil. Cette opération détermine la qualité de la fibre. Grâce à l’action
des micro-organismes et des bactéries présentes sur le sol, le rouissage permet l’hydrolyse
de la pectose qui lie les fibres à la partie ligneuse de la plante,
― Le teillage : il s’agit de l’opération de première transformation industrielle de la paille rouie

de lin, permettant la séparation des fibres du bois de la plante. Lors du teillage, les graines
de lin sont récupérées, puis la tige est battue par un processus mécanique pour enlever le
bois. Les morceaux de bois récupérés sont appelés les « anas » et les fibres obtenues se
classent en deux catégories : fibre longue (le long brin ou filasse) et fibre courte (les
étoupes),
― Le peignage : c’est l’opération de démêlage des fibres [8]. Première des opérations de
filature, le peignage permet de paralléliser, calibrer et étirer la fibre sous forme de rubans
doux et lustrés prêts ensuite à être filés.
La tige de lin a généralement une hauteur qui varie entre 0,60 et 1,20 m et un diamètre de 1
à 3 mm. Cette tige est en effet un ensemble de faisceaux de fibres disposés longitudinalement.
Ces faisceaux sont constitués de plusieurs fibres élémentaires de lin assemblées par des
pectines. Les fibres élémentaires d’environ 20 μm de diamètre ont généralement une forme
cylindrique imparfaite polygonale de 6 côtés comportant une cavité centrale appelée lumen
[11]. Elles sont composées de deux parois cellulaires concentriques, référencées comme
primaire (P) et secondaire (S). La paroi primaire (P) possède un comportement élastique et
contient une proportion massique de cellulose d’environ 8 à 14 % [8].

Figure I.1 : Microstructure d’une fibre élémentaire de lin [11].
La paroi secondaire (S) est généralement assimilable à un composite de trois couches S1, S2
et S3 comme le montre la figure I.1. La couche secondaire S2 est la plus épaisse et conditionne
le comportement de la fibre. La cellulose, sous forme de fibrilles parallèles entre elles, forme
un angle θ avec l’axe longitudinal de la fibre appelé angle micro fibrillaire. La détermination
de l’angle micro fibrillaire nous donne une idée sur les propriétés mécaniques de la fibre. Plus
l’angle est faible, plus la rigidité et la résistance de la fibre sont élevées [12,13] et plus l’angle
est important, plus l’allongement à la rupture est important [13]. Cet angle, ainsi que le
pourcentage de cellulose, la section de la fibre et sa composition chimique, déterminent les
propriétés de la fibre de lin.
I.2.2. Composition de la fibre de lin
La composition de la fibre de lin dépend essentiellement de sa variété, de sa maturité et de

la méthode utilisée pour son extraction. Le tableau I.3 résume les différents constituants de la
fibre de lin ainsi que leurs proportions tirées de la littérature [14-18].
Les constituants de la fibre de lin ainsi que leurs rôles sont détaillés ci-dessous :
― Cellulose : c’est une macromolécule dont le motif de répétition est la cellobiose. La liaison
entre les atomes d’une même chaine ainsi qu’entre les chaines voisines est une liaison
hydrogène. Les microfibrilles sont constituées de 30 à 100 chaines de cellulose [19] qui
s’agglomèrent pour former des macro-fibrilles,

― Hémicellulose : elle regroupe des polymères hétérogènes très hydrophiles et de faibles
propriétés mécaniques. Leur rôle est d’assurer le transfert de charge entre les microfibrilles
de cellulose et la matrice de pectine,
― Pectines : elles sont des polysaccharides amorphes formant une matrice dans laquelle les
microfibrilles de cellulose et les hémicelluloses sont intégrées. Elles assurent la cohésion
du faisceau et favorisent le stockage d’eau apportant ainsi de la plasticité aux parois des
fibres,
― Lignines : ce sont des polymères hydrophobes. Le taux de lignine reste faible dans la fibre
de lin et dépend essentiellement de la maturité de la plante avant l’arrachage. Le
phénomène de lignification rend l’extraction des fibres plus difficile ; il faut donc le limiter
autant que possible,
― Eau : ce sont les pectines qui sont responsables de son absorption entrainant un gonflement
de l’espace inter-fibrillaire. L’eau provoque une diminution de la rigidité et une
augmentation de l’allongement à la rupture [20].
La fibre de lin a donc une structure complexe à l’origine de son comportement mécanique
apprécié. Les essais de traction réalisés sur la fibre unitaire de lin ont montré un comportement
non linéaire contrairement à celui de la fibre de verre [9].
Tableau I.3 : Constituants de la fibre de lin et leurs proportions
Constituant Proportion (en %) Références
Cellulose 65-78 [14-17]
Hémicellulose 16-20,6 [14-17]
Pectine 1,8-15 [14-17]
Lignine 2-2,5 [14-17]
Cires 1.5-1,7 [14-17]
Eau 4,7-10 [14, 15, 17, 18]

I.3. Comportement dynamique des composites à fibres végétales
L’utilisation des matériaux composites à fibres naturelles se développe dans de nombreux

secteurs tels que l’automobile, la plasturgie et la construction. En effet, les fibres naturelles
présentent des propriétés mécaniques spécifiques intéressantes et de nombreux atouts si l’on
s’intéresse aux impacts environnementaux [21-23]. Il s’agit de ressources renouvelables,
biodégradables, neutres quant aux émissions de CO2 dans l’atmosphère et requérant peu
d’énergie pour être produites [23]. En l’occurrence, de nombreux travaux ont été menés pour
analyser leur comportement mécanique et leur endommagement [24-30]. Bien que ces études
constituent une étape primordiale pour le dimensionnement de structures en matériaux
composites à fibres végétales, elles peuvent cependant s’avérer insuffisantes dans certains cas.
En effet, dans le cas où la structure est soumise à des vibrations permanentes, il est nécessaire
de prendre en compte l’amortissement intrinsèque du matériau et de l’optimiser en fonction des
constituants de la structure. La maîtrise des propriétés d’amortissement permet ainsi de réduire
les vibrations structurales, celles-ci étant indésirables et pouvant engendrer plusieurs problèmes
tels que la fatigue structurale, la transmission des vibrations à d’autres systèmes, le bruit interne
ou externe dû au rayonnement acoustique. De nos jours, les composites à renfort végétal sont
étudiés non seulement pour des raisons écologiques, mais aussi pour améliorer certaines
propriétés, dont l’amortissement. Grâce leur capacité à amortir les vibrations, les composites à
fibres naturelles sont de sérieux candidats, lors d’un choix de matériau, pour diverses
applications structurales, dans les secteurs de l’automobile, de l’aéronautique et du sport par
exemple. En effet, l’utilisation des fibres végétales peut améliorer le pouvoir amortissant du
matériau grâce à la nature viscoélastique de la cellulose, l’interaction entre les fibres, les
frottements entre les différentes composantes de la fibre et l’interface fibre-matrice [31].
En l’occurrence, plusieurs travaux de recherche se sont intéressés à l’étude du comportement

dynamique de ces composites via l’Analyse Mécanique Dynamique [32-35]. Il s’agit en effet
d’une méthode indispensable pour identifier les propriétés viscoélastiques des polymères
cristallins et des matériaux composites. Elle permet également de caractériser les phénomènes
de relaxation associés à la transition vitreuse. Les modules de conservation, de perte et le
pouvoir amortissant du matériau peuvent être aussi déterminés. Ainsi, le module complexe du
matériau est composé de deux parties, comme le montre l’équation I.1 :
E*  E  iE (I.1)

― Une partie réelle E’ appelée « module de conservation » ou encore « module de stockage ».
Ce module traduit le comportement élastique conservatif du matériau. Il correspond à la
quantité d’énergie que peut stocker le matériau suite à une sollicitation. Cette quantité
d’énergie est totalement restituée à la disparition de la contrainte,
― Une partie imaginaire E’’ appelée « module de perte » caractérise le comportement

visqueux du matériau.
D’autre part, le rapport le module de conservation et de perte est communément appelé

« facteur d’amortissement tan (δ) » :
E 
tan( )  (I.2)
E
Wielage et al. [32] ont montré à l’aide de la technique de DMA que les propriétés des
composites à fibres de lin à température ambiante sont plus intéressantes que ceux des
composites à fibres de verre. En effet, ces auteurs ont analysé les propriétés dynamiques de
matériaux composites à matrice polypropylène renforcée par des fibres de lin ou de verre. Ils
ont montré que le module de stockage augmente et le facteur de perte diminue avec
l’augmentation de la fraction massique des fibres. Ils ont constaté aussi que pour une fraction
de 30%, le facteur de perte du composite à fibres de lin est supérieur à celui du composite
renforcé par des fibres de verre. Dans un autre travail similaire, Duc et al. [34] ont montré que
les composites à fibres de lin ont des propriétés mécaniques spécifiques comparables à celles
des composites à fibres de verre avec un meilleur pouvoir amortissant. Ces auteurs ont attribué
les bonnes propriétés d’amortissement des composites à fibres de lin aux divers mécanismes de
frictions au sein de la fibre élémentaire de lin, notamment entre les parois intracellulaires (entre
les microfibrilles de cellulose, la matrice d’hémicellulose et de lignine) et entre les parois
intercellulaires. Duc et al. [35] ont également constaté que l’augmentation de l’amortissement
des composites à fibres de lin peut être aussi influencée par la phase d’élaboration du tissu (fils
torsadés ou non, architecture de l’armure : unidirectionnelle ou sergé). En effet, la dissipation
d’énergie est souvent améliorée par les frictions intra-filaires entre les fibres élémentaires et les
frictions inter-filaires. Ces mêmes auteurs [33] ont analysé aussi l'effet d’autres paramètres sur
l’amortissement des composites à fibres de lin. En particulier, ils ont constaté que la qualité de
l’interface fibre-matrice influe significativement sur les propriétés d’amortissement des
composites lin-époxyde. Selon Duc et al. [33], l’amélioration de la qualité de l’interface
favorise la dissipation d’énergie à l’intérieur de la fibre de lin, ce qui conduit à une augmentation

de l’amortissement du composite. Le Guen et al. [36] ont étudié l’influence du traitement de la
fibre de lin sur les propriétés d’amortissement des composites lin-époxyde. Ils ont constaté un
amortissement plus élevé des composites traités avec du polyol par rapport à ceux non-traités.
Ils ont attribué ce résultat à la formation de liaisons Hydrogène entre le Polyol et les constituants
de la fibre de lin, engendrant davantage de frottements au niveau des différentes composantes
de cette fibre.
L’amortissement d’un matériau peut être aussi identifié à partir des essais de vibrations libres
dans le but d’analyser son comportement en gammes de fréquence plus importantes. En
revanche, cet aspect reste peu exploré par les chercheurs. Peu de travaux se sont appuyés sur
les vibrations libres pour déterminer la capacité des composites à fibres végétales à amortir les
vibrations indésirables [35, 37]. Dans un travail de recherche de Duc et al. [35], les auteurs ont
testé plusieurs composites à renfort unidirectionnel (UD) en vibrations libres à partir de poutres
en configuration encastrée-libre. Ils ont montré que le remplacement du renfort unidirectionnel
de verre ou de carbone par un renfort en fibre de lin améliore l'amortissement du composite
testé de 133 et 200%, respectivement. Prabhakaran et al. [37] ont étudié le comportement de
composites lin-époxyde et verre-époxyde en vibrations libres. Ces derniers ont montré que le
composite à fibres de lin a un pouvoir d’amortissement dépassant celui du composite à fibre de
verre de 51,03% avec un gain en masse de 33,33%. Ils ont aussi comparé l’aptitude de ces deux
composites à absorber une onde sonore. Ces auteurs ont trouvé que l’absorption du son par le
composite à fibres de lin dépasse celle du composite à fibres de verre de 21,41% pour les hautes
fréquences (supérieures à 2000 Hz) alors que cette absorption est de l’ordre de 25% pour les
faibles fréquences (inférieures à 100 Hz). Ainsi, les composites à fibres de lin possèdent non
seulement un pouvoir amortissant beaucoup plus important, mais aussi un pouvoir intéressant
d’absorption des sons. Tous ces avantages sont aussi associés à une faible masse qui le rend de
plus en plus compétitif.
En conclusion, les travaux de recherche mentionnés ci-dessus montrent que les propriétés
mécaniques des composites à fibres végétales sont très intéressantes. Malgré l’intérêt croissant
qui leur est porté, il n’en demeure que peu d’auteurs se sont intéressés à leur comportement
vibratoire. Les travaux actuels restent néanmoins peu concluants si l’on souhaite utiliser ces
mêmes composites dans des conditions nécessitant de hautes performances en matière
d’amortissement. La caractérisation complète du matériau composite renforcé par des fibres
végétales nécessite une analyse mécanique dynamique fine. Tester le matériau lors d’une
sollicitation en vibrations libres permettra de le solliciter dans des bandes de fréquence plus

larges. De plus, les résultats de la littérature présentent les facteurs de perte dans une seule
direction (celle du renfort). En revanche, pour ces matériaux qui sont anisotropes, ce facteur
doit être mesuré dans les autres directions afin d’identifier 11 et 22 , respectivement les
facteurs de perte en traction-compression dans les directions L et T, et 66 qui est le facteur de
perte en cisaillement dans le plan  L,T  . L’étude des vibrations libres du composite à fibres de
lin et l’identification de ces trois facteurs sont donc l’un des objectifs du présent travail. Elles
seront détaillées dans le chapitre 3.
I.4. Vieillissement
Comparées aux fibres synthétiques, les fibres végétales présentent plusieurs avantages
comme le faible coût, leurs propriétés mécaniques spécifiques intéressantes et surtout leur
biodégradabilité ainsi que leur faible masse volumique. Par ailleurs, ces fibres présentent
quelques inconvénients comme leur faible tenue thermique, la variation des propriétés des
fibres selon les conditions climatiques et le milieu de culture et surtout leur fort caractère
hydrophile. Cette sensibilité à l’humidité peut constituer un frein, dans certains cas, à
l’utilisation des fibres végétales en remplacement des fibres synthétiques. En l’occurrence,
plusieurs travaux de recherche se sont intéressés à l’étude de l’influence de l’absorption d’eau
sur le comportement du matériau composite renforcé par les fibres végétales.
Plusieurs travaux ont montré que l’exposition prolongée à l’humidité et à la température

engendre des variations importantes des propriétés mécaniques du composite à renfort végétal
[24, 28, 38-44]. Par exemple, Le Duigou et al. [39] ont étudié l’effet de l’immersion en eau de
mer pendant deux années sur le comportement mécanique des biocomposites injectés Lin-
PLLA (Poly(L-lactide)). L’étude a montré que l’absorption d'humidité par ces biocomposites
est relativement élevée et que celle-ci est contrôlée par les fibres végétales. L'eau altère les
fibres de lin et leurs biocomposites, car leurs propriétés mécaniques (module d'Young et
résistance à la traction) diminuent avec la durée du vieillissement. De plus, cette réduction des
propriétés varie linéairement avec l’absorption d’eau. Enfin, des tests de charge/décharge sur
les composites vieillis ont mis en évidence des endommagements liés à la dégradation des fibres
et à la division des faisceaux de fibres. Ces endommagements sont provoqués par un
« lessivage » de certains composants solubles et par un déchaussement des faisceaux de fibres
dû à leur gonflement. Dhakal et al. [43] se sont intéressés à l’effet d’un vieillissement en

immersion dans de l’eau désionisée à 25 et 100°C sur des échantillons à résine polyester
insaturé et à renfort non tissé de fibres de chanvre (orientées aléatoirement). Cinq fractions
volumiques de fibres ont été choisies dans l’étude : 0, 10, 15, 21 et 26%. Les tests de traction
et de flexion ont permis d’évaluer les propriétés mécaniques et de comparer les matériaux
vieillis avec ceux non vieillis. Les résultats montrent que le pourcentage d’absorption d’eau
augmente avec la fraction volumique à cause d’un taux de cellulose plus élevé et que les
propriétés de traction et de flexion diminuent avec l’augmentation de l’absorption d’eau. L’effet
de la température est significatif dans la dégradation du composite engendré par le
vieillissement. Enfin, les paramètres liés à l’absorption d’eau des composites à température
ambiante suivent un comportement fickien, alors que ce n’est plus le cas à température élevée.
L’effet de l’absorption d’eau sur les propriétés mécaniques et thermiques de composites à fibres
courtes de chanvre et de verre a aussi été étudié par Panthapulakkal et al. [44]. A base de résine
thermoplastique (Polypropylène), ces composites élaborés à l’aide du moulage par injection ont
l’avantage d’offrir la possibilité d’être recyclé. Les auteurs ont proposé d’incorporer des fibres
de verre au composite à fibres de chanvre pour en améliorer les propriétés de traction, de flexion
et d’impact. Ils ont observé que l’absorption d’eau des composites à fibres de chanvre a
tendance à diminuer avec l’augmentation de la fraction volumique des fibres de verre dans
composite hybride. Par contre, une immersion prolongée dans l’eau jusqu’à saturation des
échantillons entraîne une diminution de la résistance et du module de tous les composites,
hybrides ou non-hybrides.
Pour proposer une alternative aux composites à résine thermodurcissable (polyester) et à

fibres de verre généralement utilisés dans des applications marines, Le Duigou et al. [38] se
sont intéressés au vieillissement à l’eau de mer d’un bio-composite, recyclable et biodégradable,
à base de PLLA renforcé par des fibres de lin. Deux moyens de mise en œuvre ont été employées
pour élaborer ces bio-composites : une presse à injecter et une machine de thermocompression
(film stacking de PLA). Les échantillons ont été ensuite vieillis dans de l’eau de mer à
différentes températures (de 4 à 80°C), dans le but d’accélérer le vieillissement hygrothermique.
L’absorption d’eau a engendré différents mécanismes de dégradation : l’hydrolyse de la matrice
(révélée par la réduction de la masse moléculaire), une dégradation de l’interface fibre-matrice
(décohésion, déchaussement), le gonflement différentiel à l’interface et une dégradation des
fibres. Selon les auteurs, il apparaît que la fragilisation de l’interface fibre-matrice est l’un des
principaux facteurs d’endommagement causé par l’absorption d’eau. De plus, des fissures de la
matrice et des fibres apparaissent également lors de longues périodes d’immersion. Le problème

d’interface est surtout lié à la capacité élevée des fibres naturelles à absorber de l’eau, ce qui
conduit à des gonflements et à la présence de vides aux interfaces [45]. Cette fragilisation
interfaciale se traduit par de mauvaises propriétés mécaniques et réduit la stabilité
dimensionnelle des composites.
Un inconvénient des fibres végétales est leur caractère hydrophile ce qui rend difficile leur
compatibilité avec les résines hydrophobes. Ce défaut peut être atténué par des traitements des
fibres afin de les rendre moins hydrophiles et d’améliorer l’adhésion fibre-matrice, qui joue un
rôle important dans la tenue au vieillissement. En effet, certains traitements complémentaires
peuvent contribuer à améliorer la résistance à l’humidité des fibres, dont le choix se fait en
fonction de leur nature. On peut citer par exemple : les traitements chimiques (pour modifier la
composition de surface des fibres et créer des liaisons chimiques avec le polymère), le
traitement alcalin, les traitements d’acétylation avec de l’anhydride acétique, ou les traitements
thermiques (à des températures supérieurs à 180°C) [11]. Comme l’ont montré certains travaux
[45,46], une conséquence directe de cette meilleure résistance est l’amélioration des propriétés
mécaniques des matériaux vieillis comparés aux matériaux vieillis non traités. John et
Anandjiwala [45] précisent, dans leur article de synthèse, que la méthode de modification
chimique la plus courante et efficace est le traitement alcalin, qui a été utilisé pour traiter
presque toutes les fibres naturelles avec des résultats positifs. Celui-ci doit être soigneusement
contrôlé, car une exposition trop longue dégrade la structure cellulosique. En effet, ce traitement
a pour conséquence au niveau de la fibre végétale d’enlever la lignine (présente dans la lamelle
mitoyenne généralement), la pectine et les cires recouvrant la surface externe. Ce type de
traitement engendre une augmentation de la rugosité de surface, un gonflement, une
stabilisation des fibres et une réduction de la tendance hydrophile [11]. Un autre aspect du
processus est la création de déchets à pH élevé qui compromettent les qualités
environnementales des composites à fibres naturelles. Une alternative au traitement alcalin est
le procédé Duralin qui, en utilisant la vapeur pour dégrader et enlever l'hémicellulose et la
lignine, est plus respectueux de l'environnement au niveau du matériau [47]. Dicker et al. [47]
indiquent, à propos d’une étude sur des fibres de lin, que la teneur maximale en humidité (en
masse) après exposition à 100% d'humidité a été réduite à 14,33% pour un échantillon traité,
contre 42,58% pour un échantillon non traité. D'autres avantages du procédé Duralin
comprennent une meilleure stabilité dimensionnelle et thermique des fibres, une meilleure
résistance aux attaques fongiques et des propriétés mécaniques généralement améliorées.
Cependant, les hautes températures requises ajoutent des coûts énergétiques significatifs à la

matière, ce qui compromet encore les qualités environnementales des composites. Pour éviter
d’utiliser des produits chimiques synthétiques et toxiques, un article de synthèse [48] étudie,
dans leur article de de synthèse, d'autres stratégies pour retarder l'absorption de l'humidité dans
les fibres naturelles lorsqu'elles sont exposées à un vieillissement à long terme, comme
l'introduction de revêtements bio-sourcés sur les composites. L'avantage de l'utilisation de tels
revêtements est d'assurer un niveau de biodégradabilité plus élevé et d’être plus respectueux de
l'environnement des fibres. Les auteurs précisent qu’une autre approche est l'utilisation de
matériaux super hydrophobes afin de réduire l'énergie de surface et d'améliorer la rugosité au
niveau des surfaces des fibres naturelles.
Le procédé de mise en œuvre est un autre facteur qui peut influer la durabilité des composites
à fibres végétales. Ceci a été démontré par Saidane et al. [49] dans une étude comparative de
deux techniques de mise en œuvre (moulage au contact et thermocompression). L’étude a porté
sur des composites à résine époxyde renforcée par des fibres longues de lin, dont le renfort était
de type quasi-unidirectionnel avec un rapport chaîne/trame du tissu sec de 91/9 en masse. Les
échantillons ont été ensuite immergés dans l’eau à température ambiante pendant 52 jours, ce
qui a permis d’atteindre la saturation au niveau de la prise de masse. Les résultats ont montré
que la perte en terme de module de Young du composite après vieillissement varie en fonction
du procédé choisi (figureI.2). En effet, Saidane et al. [49] ont montré que le procédé de
thermocompression permet d’aboutir à un matériau composite avec une fraction volumique de
fibres plus élevée et un taux de porosité plus faible, par rapport au procédé du moulage au
contact.
35
30
Unaged
Young modulus (GPa)
Immersion at 20°C
25
20
15
10
0
Hand lay-up Platen press
Manufacturing process
Figure I.2 : Module d’Young des composites lin/époxyde élaborés par moulage au contact et
par thermocompression avant et après vieillissement [49].

Ceci engendre une amélioration des propriétés mécaniques du matériau. En revanche, après
vieillissement, le module de Young diminue plus considérablement dans le cas de la
thermocompression (58% contre 54% pour le moulage au contact). La figure I.2 illustre cette
diminution. Ceci s’explique par le fait que le composite élaboré par thermocompression, ayant
une fraction volumique de fibres plus importante, absorbe une quantité d’eau plus importante.
Les masses à saturation des deux composites de la figure I.3 le prouvent (environ 11% et 9%
respectivement pour la thermocompression et le moulage au contact).
14
12
10
Water uptake (%)
4
Hand lay-up process
2 Platen press process
Fick's model
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
0,5
Root time (s )/Thickness (mm)
Figure I.3 : Evolution de l’absorption d’eau des matériaux composites à fibres de lin élaborés
par thermocompression et par moulage au contact [49].
Des études comparatives entre les différentes fibres végétales ont aussi été réalisées dans des
nombreux travaux de recherche. A titre d’exemple, si l’on s’intéresse plus particulièrement au
vieillissement, Magniont [50] a comparé les coefficients d’absorption d’eau de trois fibres
végétales après 24 heures d’immersion (lin, chanvre et yucca). Cette durée est suffisante
puisque l’état de saturation est atteint rapidement. Les résultats obtenus ont montré que les
fibres de lin présentent une masse d’eau absorbée à saturation (nommée coefficient d’absorption
par l’auteur) comparable à celle des fibres de chanvre vu la dispersion et plus faible que celle
des fibres de yucca (figure I.4a). Il a également été constaté que la vitesse de diffusion et la
masse à de saturation des fibres de lin sont moins importantes que celles des fibres de chanvre
et de yucca (figure I.4b).

(a) (b)
Figure I.4 : Comparaison des fibres de lin, chanvre et yucca : a) Coefficient d’absorption d’eau
après 24 heures d’immersion b) Cinétique d’absorption d’eau [50].
Des études portant sur les cinétiques d’absorption d’eau ont été réalisées par Scida et al.
[51]. Ces auteurs ont comparé ce phénomène sur des composites à fibres de lin d’armures
différentes (unidirectionnel et sergé). Les résultats ont montré que l’armure tissée de type sergé
est plus sensible à l’absorption d’eau. Cette sensibilité se traduit par une masse à saturation et
un coefficient de diffusion qui dépassent ceux du composite à renfort unidirectionnel
(figure I.5). Cette différence s’explique par l’écart entre les taux de porosité des deux
composites et l’aspect bidirectionnel du renfort tissé de type sergé 2/2. Selon ces auteurs, cet
aspect facilite l’absorption d’eau par le composite et le rend plus susceptible à une dégradation
ou endommagement lors d’un vieillissement hydrique.
Figure I.5 : Cinétique d’absorption d’eau pour les composites de lin à renfort unidirectionnel
et sergé [51].
De manière générale, tous les travaux de recherche montrent que le contrôle de l’absorption
d’eau dans les composites à fibres végétales joue un rôle important dans le maintien de leurs
propriétés mécaniques. Ces travaux ne sont néanmoins pas exhaustifs si l’on souhaite
caractériser complètement un matériau composite renforcé par des fibres végétales, notamment
en vibrations combinées à une absorption d’eau. En effet, peu de travaux à l’heure actuelle ont
traité l’influence de ces deux phénomènes combinés. C’est l’un des objectifs du présent travail
qui sera abordé dans le chapitre 4.
I.5. Matériaux composites à renfort hybride
I.5.1. Introduction
Pour réduire l’absorption d’eau qui entraine souvent des pertes significatives au niveau des
propriétés mécaniques des composites à renfort végétal, plusieurs études ont proposé comme
solution l’hybridation des fibres végétales avec des fibres synthétiques de verre ou de carbone
[52-55]. Plusieurs types d’hybridation existent. Les plus répandues sont illustrées sur la
figure I.6 ci-dessous :
― Hybridation intercouche (figure I.6a) : c’est la configuration la plus simple et la moins

couteuse. Il suffit d’alterner les couches des deux types de renfort.
― Hybridation intracouche (figure I.6b) : chaque couche est constituée des deux types de
fibres (comme un tissu hybride). En effet, les deux fibres sont alternées lors du tissage du
renfort et toutes les couches du composites sont identiques.
― Hybridation intrafils (figure I.6c) : les deux types de fibres sont mélangés au niveau de la
mêche.
Figure I.6 : Configurations d’hybridation les plus utilisées : a) Intercouche, b) Intracouche et

c) Intrafils [55].

I.5.2. Effet de l’hybridation sur le comportement mécanique
Le but de l’hybridation des deux types de fibres, végétale et synthétique, est de profiter des
avantages qu’offrent les fibres végétales tout en gardant les propriétés mécaniques intéressantes
des fibres synthétiques. L’avantage de l’hybridation du renfort d’un composite est qu’un type
de fibre peut compléter ce qui manque à l’autre. Par exemple, en proposant une solution
composite hybride, les performances mécaniques de certaines fibres synthétiques peuvent être
combinées avec les avantages environnementaux et les gains de masse que permettent les fibres
végétales. Plusieurs travaux de recherche ont étudié expérimentalement l’effet de l’hybridation
sur les propriétés mécaniques de différents composites hybrides fibres végétales-fibres de verre
[56-69] et fibres végétales-fibres de carbone [70-72]. A titre d’exemple, Arbelaiz et al. [56] se
sont intéressés à des composites hybrides à matrice PP renforcée par des fibres courtes lin/verre.
Ces matériaux ont été élaborés à l’aide d’une presse à injecter à partir de compounds hybrides.
De teneur en masse fibreuse de 30%, les composites hybrides présentaient différents rapports
de fibres lin/verre : 100:0, 75:25, 50:50, 25:75 et 0:100. Les résultats obtenus ont montré que
les composites à fibres de verre ont les meilleures propriétés mécaniques, à la fois en traction
et en flexion. Cependant, en comparant les propriétés spécifiques, les composites à fibres de lin
présentaient des propriétés mécaniques similaires ou même supérieures. L’effet de
l’hybridation s’est traduit par une amélioration quasiment linéaire avec l’augmentation de taux
de fibre de verre, tant au niveau des modules d’élasticité et de flexion qu’au niveau des
résistances à la rupture en traction et flexion. Les auteurs ont aussi analysé l’effet d’une matrice
PP modifiée (MAPP : maleic anhydride-polypropylene copolymer), qui améliore les propriétés
des composites hybrides, surtout ceux avec un fort taux de fibres de lin. Haneefa et al. [57] ont
effectué une étude similaire sur des composites hybrides à fibres courtes de banane/verre et
résine polystyrène. L’augmentation de la fraction volumique de fibres de verre, avec une teneur
totale en fibres de banane constante de 20% en volume, contribue à améliorer les propriétés
mécaniques de traction et flexion, à l'exception de l'allongement à la rupture. Les auteurs
concluent que l'hybridation de leurs composites, approche utilisée pour réduire les coûts, a eu
un effet positif sur les propriétés de traction. Une autre étude [58] a été réalisée dans le but de
substituer le matériau traditionnel (thermoplastique à fibres de verre) utilisé dans la fabrication
des pare-chocs de voiture par un nouveau matériau hybride kénaf-verre/époxyde. Les auteurs
proposent cette solution pour tenir compte des nouvelles réglementations, comme celles de
l’Union Européenne sur les véhicules en fin de vie. Celles-ci obligent les constructeurs
automobiles à considérer l'impact environnemental dans leur production et éventuellement à

substituer l'utilisation de matériaux synthétiques à l'utilisation de matériaux agro-sourcés. Les
résultats de l’étude indiquent que certaines propriétés mécaniques telles que la résistance à la
traction, le module de Young, la résistance à la flexion et le module de flexion sont améliorées
par rapport au matériau traditionnel, comme le montre la figure I.7. Cependant, la résistance
aux chocs est encore faible et inférieure au niveau souhaité. L’utilisation d’un composite
hybride à base de fibres kénaf/verre dans la fabrication de pare-chocs peut être effective à
l’avenir en améliorant les propriétés d'impact, par l’optimisation des paramètres de conception
ou par l’amélioration intrinsèque du matériau.
(a) (b)
Figure I.7 : Comparaison des propriétés mécaniques d’un composite thermoplastique à fibre
de verre (GMT) et à renfort hybride kénaf-verre (Hybrid) : a) en traction et b) en flexion [58].
Dans un autre travail, Abu Bakar et al. [59] ont étudié le comportement d’un composite
stratifié hybride à résine époxyde renforcée par des fibres de verre et de palmier. Cette étude a
montré que les propriétés mécaniques en traction et en impact du composite à fibres de palmier
sont nettement meilleures avec l’ajout du renfort à fibres de verre. Selon l’étude des auteurs,
les composites hybrides, dont la couche externe est constituée de fibres de verre, présentent une
résistance au choc plus élevée et un effet de l’hybridation positif par rapport à ceux dont la
couche externe est à base de fibres de palmier.
Des composites stratifiés hybrides jute-verre/polyester ont été étudiés en traction, en flexion
et en cisaillement par Sabeel et al. [60], à partir de différentes séquences d’empilement. Les
stratifiés, avec un taux de fibres constant de 42% en volume, ont tous été fabriqués avec 10 plis,
en faisant varier le nombre et la position des plis de verre de manière à obtenir six séquences
d'empilement différentes. Les résultats indiquent que les propriétés des composites composés
de 100% de fibres de jute peuvent être considérablement améliorées par l’incorporation de plis
à fibres de verre.
Pour des composites hybrides à base de mats à fibres de sisal et de verre et à résine polyester
[61], l’hybridation a permis d’obtenir, selon le type de chargement et la séquence d’empilement,
des propriétés proches de celles du composite à fibres de verre, ce qui donne la possibilité de
substituer une partie des fibres de verre par des fibres de sisal dans certains cas.
La séquence d’empilement dans un stratifié hybride peut également avoir un effet sur les
propriétés mécaniques du composite. Ceci a fait l’objet de plusieurs travaux de recherche [60-
62,70]. Un effet significatif du changement des séquences d’empilement a été mis en exergue
par Sabeel Ahmed et Vijayarangan [60] surtout pour la contrainte de flexion et de cisaillement.
Ces auteurs ont constaté que le composite hybride jute-verre/polyester présente un bon
compromis coût/propriétés mécaniques lorsque les couches de verre se situent de part et d’autre
celles de jute. L’effet de la séquence d’empilement a été également mis en évidence dans la
référence [61]. Suite à leurs travaux expérimentaux, les auteurs concluent qu’il est important
de contrôler les séquences d’empilement afin d’optimiser les propriétés mécaniques désirées.
En effet, pour améliorer le comportement en flexion du composite hybride, les couches externes
ou celles au cœur du composite doivent être des couches de verre. Toutefois, ces conditions
n’ont pas contribué à l’amélioration du comportement en traction. En ce qui concerne les tests
d’impact, avoir des couches contiguës de verre s’avère être une meilleure configuration. De
plus, l’essai de dureté a montré que la présence des couches de verre sur la surface testée permet
d’avoir des meilleurs résultats. En conclusion, les auteurs ont montré que les composites
hybrides présentent des propriétés intermédiaires entre les composites non hybrides. De plus,
le choix de la séquence d’empilement doit être fait selon le type de sollicitation que va subir le
matériau. En effet, ce choix permettrait d’avoir un hybride qui a quasiment les mêmes propriétés
du composite à fibres de verre tout en gagnant en terme de légèreté. Les propriétés des hybrides
peuvent donc être mises encore plus en relief en comparant les propriétés spécifiques des
matériaux étudiés.
Zhang et al. [62] ont étudié le comportement mécanique de composites hybrides constitués
de plis unidirectionnels à fibres de lin et de verre, en fonction de différentes séquences
d’empilement. Ils ont estimé la résistance à la traction de leurs composites hybrides, à l’aide
d’un modèle modifié de type loi des mélanges et basé sur l’impact de l’hybridation sur la
déformation à la rupture. Ils ont également montré, par des essais expérimentaux, que les
propriétés mécaniques, plus particulièrement le module de Young, ont été améliorées avec
l’augmentation de la fraction volumique des fibres de verre dans le composite hybride. Ils ont
constaté aussi que la séquence d’empilement n’a pas d’influence sur le module de Young, qui

reste quasiment le même, ce qui n’est pas le cas pour la résistance à la traction et la déformation
à la rupture.
L’hybridation des fibres végétales avec des fibres de carbone est aussi possible. Elle a été
l’objet par exemple de travaux de recherche menés par Dhakal et al. [70]. Ils ont analysé l’effet
d’une hybridation lin-carbone sur des composites à résine époxyde, en utilisant des tissus pré-
imprégnés unidirectionnels et la technique de moulage par compression. Les résultats de leur
étude ont prouvé que l’hybridation des fibres de carbone avec des fibres végétales comme le lin
est possible en utilisant des moyens classiques et entraîne des performances environnementales,
thermiques et mécaniques qui sont améliorées de manière significative. En particulier,
l'absorption d'eau des composites a été réduite en raison de l'hybridation.
L’amélioration des propriétés mécaniques des hybrides lin-carbone a aussi été constatée par
Fiore et al. [71]. Les auteurs ont étudié l'influence d'une couche de tissu de carbone
unidirectionnelle sur les performances mécaniques de composites à renfort tissé de lin et à
résine époxyde utilisés pour des applications structurelles. Ils ont prouvé que la présence d’une
seule couche externe de carbone dans le composite hybride entraîne une augmentation
remarquable de leurs propriétés mécaniques. Par exemple, cette configuration hybride améliore
le module de flexion de 221,7% comparé au composite à fibre de lin. Enfin, selon leur étude,
les composites hybrides ainsi réalisés pourraient être utilisés dans plusieurs applications
structurelles, dans le domaine nautique et automobile.
Les propriétés dynamiques des composites hybrides ont aussi été étudiées par quelques
auteurs [72-76]. Assarar et al. [72] ont fait l’étude des composites hybrides à renfort sergé de
lin-carbone/époxyde. Les résultats obtenus étaient en concordance avec la littérature puisqu’ils
ont trouvé que les composites à fibres de lin ont un pouvoir amortissant supérieur à celui du
composite à fibres de carbone. De plus, l’étude a montré que les propriétés mécaniques et
dynamiques des hybrides dépendent de la séquence d’empilement des couches de lin et de
carbone. Par exemple, l’ajout de deux couches de lin de part et d’autre du composite hybride
améliore nettement son pouvoir amortissant mais influe négativement sur son module de
flexion.
Contrairement aux résultats précédents, l’analyse mécanique dynamique pratiquée sur des
hybrides à fibres courtes végétales avec des fibres de verre indique que le pouvoir amortissant
du matériau augmente avec l’augmentation du pourcentage de fibre de verre [73-76]. Les
résultats de Romanzini et al. [76], par exemple, révèlent que l’ajout des fibres de verre a

amélioré le pouvoir amortissant des composites renforcés par des fibres de ramie. Ils ont
attribué cela au fait que l’incompatibilité entre les fibres et la matrice provoque une dissipation
d’énergie dans l’interface. De plus, les valeurs faibles constatées de tan δ sont témoins d’une
meilleure adhésion entre les fibres de ramie et la matrice polyester. La même hypothèse est
adoptée par d’autres auteurs [73-75].
Tous ces travaux de recherche ont montré que l’hybridation a considérablement modifié le
comportement mécanique et dynamique des composites renforcés par des fibres végétales. En
effet, le composite hybride présente généralement des propriétés intermédiaires entre les
composites à fibres synthétiques et les composites à fibres végétales. Cependant, la
caractérisation complète du matériau composite hybride nécessite une analyse de son
comportement en milieu humide.
I.5.3. Effet de l’hybridation sur l’absorption d’eau
D’une manière générale, l’utilisation des fibres végétales comme renfort de matériaux
présente un intérêt majeur comparé à leurs homologues synthétiques. Toutefois, leur sensibilité
à l’eau reste un inconvénient majeur pour leur développement au sein de structures exposées à
l’humidité [77]. En effet, l’eau absorbée peut entrainer un gonflement au niveau des fibres et
engendrer ainsi une dégradation au niveau des interfaces fibres / matrice. En l’occurrence,
plusieurs chercheurs essaient de trouver un remède à ce caractère hydrophile des fibres
végétales afin de maîtriser leur dégradation. Une des solutions les plus utilisées dans la
littérature est l’incorporation de fibres synthétiques hydrophobes au sein des composites à
renfort naturel. Dans ce contexte, plusieurs auteurs ont étudié l’effet de l’hybridation fibres
végétales - fibres synthétiques sur l’absorption d’eau des composites [44, 70, 75, 78-87].
Panthapulakkal et al [44, 78] ont traité le cas de l’hybridation des composites à fibres courtes
de chanvre renforçant une matrice polypropylène avec des fibres courtes de verre. Ces auteurs
ont montré que l’hybridation a amélioré la résistance à l’absorption d’eau. En effet,
l’augmentation du pourcentage de fibres de verre dans les composites hybrides entraîne une
diminution de leurs masses à saturation. Romanzini et al. [75] ont montré que les composites
hybrides ont associés à la fois une faible masse volumique, des propriétés mécaniques
intéressantes et des pourcentages d’absorption d’eau plus faibles. Des conclusions similaires
étaient le fruit de l’étude de Vieira et al. [79] dans le cas de composites à renfort mat sisal-
verre / polyester. Ces auteurs ont comparé la masse d’eau absorbée par des composites hybrides
de différentes fractions volumiques de verre. Selon ces auteurs, plus le pourcentage de verre est

important, moins le composite absorbe de l’eau (figure I.8). En effet, le matériau ne contenant
que des fibres de sisal absorbe 15 fois plus d’eau que le composite à fibre de verre.
L’effet combiné de l’eau et de la température sur les composites hybrides Bambou-verre / PP
a été étudié par Thwe et Liao [80]. Ils ont montré que l’hybridation améliore la résistance à
l’absorption d’eau du matériau. D’autres auteurs ont fait l’étude de l’hybridation bambou-verre
mais à matrices époxyde et polyester [81]. Selon ces auteurs, cette hybridation a engendré une
diminution de la masse à saturation d’environ 38% et 51% pour les composites à matrice
époxyde et polyester, respectivement.
Une hybridation avec des fibres de carbone a fait l’objet de l’étude de Dhakal et al. [70]. Ces
auteurs ont évalué l’effet de l’ajout des couches de carbone à un composite unidirectionnel à
fibres de lin. Les matériaux ont été vieillis dans l’eau à 23°C pendant 27 jours. Les résultats ont
montré une diminution d’environ 85% de la quantité d’eau absorbée des composites hybrides
lin-carbone par rapport à ceux à fibres de lin.
L’hybridation des composites peut se faire aussi en considérant deux fibres végétales. On
peut citer l’exemple de Venkateshwaran et al. [82] qui ont ajouté à un composite renforcé par
des fibres courtes de banane des fibres de sisal. Cette hybridation a été faite dans le but
d’améliorer les propriétés mécaniques et la résistance à l’absorption d’eau du composite. Ce
but a été effectivement atteint puisque les résistances à la traction, à la flexion, aux chocs et à
l’absorption d’eau ont été améliorées avec l’ajout des fibres de sisal. Cette étude a montré que
le composite hybride composé de 50% de fibres de banane et 50% de fibres de sisal présente la
meilleure résistance à l’absorption d’eau, comparée aux autres matériaux testés.
Figure I.8 : Evolution de la quantité d’eau absorbée des composites hybrides verre-sisal en
fonction de la fraction volumique des fibres de verre [79].
Tous les résultats des travaux portant sur l’hybridation des composites ont montré que l’ajout
des fibres synthétiques (et parfois végétales) peut entraîner une amélioration à la fois de la
résistance à l’absorption d’eau et des propriétés mécaniques du composite. Les composites
hybrides ont donc un potentiel pour réduire l’utilisation des fibres synthétiques comme renforts
de matériaux composites.
I.6. Conclusion
Ces dernières années, plusieurs travaux de recherche se sont intéressés aux matériaux
composites à fibres végétales. Cela est dû aux avantages que ces fibres offrent par rapport aux
renforts synthétiques. En effet, les fibres végétales peuvent contribuer à résoudre les problèmes
environnementaux et de fin de vie des matériaux. De plus, les matériaux composites à renfort
végétal ont montré des propriétés mécaniques intéressantes associées à un pouvoir amortissant
dépassant celui de la plupart des composites à fibres synthétiques. Ces matériaux peuvent donc
être utiles dans les applications où la structure est soumise à des vibrations permanentes.
Toutefois, les fibres naturelles ont un caractère hydrophile qui empêche leur utilisation dans
certains cas. Afin de diminuer l’impact des renforts synthétiques sur l’environnement et profiter
des avantages qu’offrent les renforts végétaux, notamment en matière d’amortissement,
plusieurs travaux de recherches ont proposé l’hybridation des fibres végétales avec des fibres
synthétiques. Pratiquement toutes les études orientées dans ce sens ont montré que l’hybridation
a diminué la perméabilité du matériau et amélioré ses propriétés mécaniques. Les composites
hybrides fibres synthétiques-fibres de lin, par exemple, présentent des propriétés mécaniques
intéressantes tout en étant résistantes à l’absorption d’eau par rapport à d’autres fibres végétales.
Par ailleurs, l’impact du vieillissement sur les propriétés dynamiques de ces composites n’est
pas aussi important que pour les composites non-hybrides.

Chapitre II :
Etude expérimentale
II. Etude expérimentale
II.1. Introduction
Pour justifier le choix d’un matériau composite pour une application industrielle donnée, une
connaissance de ses constituants et les différentes étapes de son élaboration est une démarche
nécessaire. Dans le présent chapitre, nous présentons les constituants des matériaux composites
de l’étude ainsi qu’une description de leur procédé de mise en œuvre. Il convient de noter que
les renforts de cette étude sont des tissus quasi-unidirectionnels composés de fibres longues.
Enfin, le chapitre décrit le protocole expérimental et la démarche adoptés pour identifier les
fréquences propres et les amortissements modaux des matériaux élaborés.
II.2. Présentation des matériaux
II.2.1. La résine époxyde
La résine époxyde SR 1500 associée au durcisseur SD 2503 de proportion en masse de

100/33 ont été utilisés dans ce travail. Ces deux éléments sont commercialisés par la société
Sicomin. Cette résine est non cristallisante et durcit à température ambiante. En plus d’avoir un
fort pouvoir mouillant et débullant, elle assure une excellente adhésion avec le renfort qu’elle
imprègne facilement. Sa réticulation se fait après 14 jours à température ambiante (20-25°C).
Selon le fournisseur, on peut réduire la durée de polymérisation puisque le cycle de cuisson
préconisé est de 24h à une température de 40°C ou de 8h à 60°C, après un délai d’attente de
12h à 20°C avant cuisson. Le tableau II.1 récapitule les propriétés mécaniques de cette résine.
Tableau II.1 : Propriétés mécaniques de la résine époxyde, après un cycle de polymérisation

de 14 jours à 23°C (données du fournisseur)
Propriétés SR 1500 / SD 2503 Normes

Masse volumique à 20°C (kg/m3) 1094 NF EN ISO 2811-1
Transition vitreuse (°C) 60-65 ISO 11357-2 : 1999
Module de Young (MPa) 3350
Résistance maximale en traction (MPa) 77
Résistance à la rupture en traction (MPa) 72 NF T 51-034
Allongement à la rupture (%) 5,4
Chapitre II : Etude expérimentale 31

II.2.2. Le renfort
Le renfort végétal utilisé pour élaborer les matériaux composites de l’étude sont des tissus à
fibres de lin dont l’armure est quasi-unidirectionnelle. Ils sont commercialisés par le groupe
Depestele sous forme de rouleaux de tissus secs. Les fibres utilisées n’ont subi aucun traitement.
Les mèches de faisceaux de fibres longues (sens chaîne) sont disposées parallèlement, et
maintenues entre elles par des trames de fibres de lin (figure II.1a). La répartition en masse
chaîne/trame est de 91/9.
Quant aux renforts à fibres synthétiques, il s’agit également de tissus quasi-unidirectionnels,

soit à fibres de verre (figure II.1b), soit à fibres de carbone (figure II.1c), commercialisés par la
société Sicomin. Tout comme les fibres de lin, ces fibres sont livrées sous forme de rouleaux
de tissu sec. Le rapport chaîne/trame est aussi de 91/9 pour le verre mais il est de 94/6 pour le
carbone. Les propriétés des fibres utilisées sont citées dans le tableau II.2.
(a) (b) (c)

Figure II.1 : Renforts UD utilisés pour l’élaboration des composites de l’étude : (a) lin, (b)
verre et (c) carbone.
Tableau II.2 : Propriétés mécaniques des fibres de l’étude.
Contrainte à la rupture Allongement

Fibre Module (GPa) Source
(MPa) à la rupture (%)
Lin 12-85 600-2000 1-4 [8]
Verre 74 2500 4,8

Fournisseur
Carbone 230 4900 2,1 (Sicomin)

Le renfort utilisé pour l’élaboration du composite lin-Polypropylène est un tissu quasi-
unidirectionnel mixte dont les mèches sont constituées à la fois de filaments de lin et de
Polypropylène (PP). En effet, Cette dernière se présente sous forme de filaments qui sont
directement intégrés au sein des mèches à fibres de lin lors de la fabrication du tissu. Les
rouleaux de ce tissu sont commercialisés par le groupe Depestele. Les propriétés de tous les
tissus utilisés, selon leurs fournisseurs, sont reportées dans le tableau II.3.
Tableau II.3 : Caractéristiques des tissus utilisés (masse surface et titre) et masse
volumique des fibres qui les constituent, fournies par le fabricant.
Masse surfacique Masse volumique de

Tissu Ruban (chaine)/Fil (trame)
(g/m²) la fibre (kg/m3)
Lin 200 500 Tex/55 Lea 1450

Verre 300 600 Tex/24 Tex 2540
Carbone 300 800 Tex/24 Tex 1800
Lin/PP 220 - 1450
II.3. Mise en œuvre des matériaux
II.3.1. Composites non hybrides
Il existe plusieurs techniques de mise en œuvre des matériaux composites telles que les
procédés d’infusion et de thermocompression. Dans le cadre de ce travail, nous avons opté pour
ce dernier pour la fabrication de l’ensemble des matériaux composites de l’étude. Ce procédé a
été choisi car il permet d’avoir des fractions volumiques de fibres relativement élevées et des
taux de porosités faibles. Utilisée dans plusieurs secteurs industriels, cette technique consiste à
mettre en forme dans une presse un matériau sous une température et une pression bien
déterminées, selon les recommandations du fabriquant. La mise en œuvre de nos matériaux a
été réalisée à l’Institut de Formation Technique Supérieur (IFTS) de Charleville-Mézières avec
une thermo-presse dont les paramètres maximaux d’utilisation sont de 600 kN en charge et
400°C en température. La machine (figure II.2) est composée de deux plateaux parallèles de
forme carrée et de dimension 800 mm x 800 mm. Deux parties la composent :

― Une partie commande qui sert à régler les paramètres de fabrication des matériaux tels que
la pression, la température et le temps de mise en œuvre,
― Une partie opérationnelle composée des deux plateaux dont la position est gérée par un
vérin hydraulique.
Douze couches de tissu sec quasi-unidirectionnel sont coupées sous forme de rectangle de
dimension 300 × 300 mm2. Elles sont ensuite pesées afin de pouvoir optimiser la quantité de
résine nécessaire pour leur imprégnation. Contrairement aux fibres synthétiques, les fibres de
lin ont la capacité d’absorber la résine époxyde. La mise en œuvre a été faite plusieurs fois, en
augmentant à chaque fois le pourcentage en masse de résine utilisée, pour opter à travailler avec
les pourcentages 70 % et 30 % en masses d’époxyde et de tissus de lin respectivement. Quant
aux fibres synthétiques, la masse de résine utilisée est égale à la masse des tissus secs.
Pour l’élaboration de chaque plaque, la quantité de résine est divisée par le nombre de
couches dans le but d’avoir une répartition égale de la matrice entre les couches. Ces dernières
sont imprégnées au rouleau une par une par la résine époxyde. Les douze couches sont par la
suite placées entre deux feuilles de Téflon pour faciliter le démoulage de la plaque comme
indiqué sur la figure II.3. Enfin, elles sont placées entre les deux plateaux de la thermo-presse,
et le processus est lancé. Les paramètres de mise en œuvre ont été optimisés en agissant sur la
pression, la température et le temps de séjour dans la presse afin d’avoir des plaques composites
d’épaisseur uniforme et de fraction volumique de fibres importante. Cette optimisation a permis
d’obtenir les paramètres suivants : une pression de 6 bars et une température de 40°C
maintenues durant trois heures et demi. La température a été choisie de façon d’être inférieure
à la température de transition vitreuse de la résine.
Figure II.2 : Thermo-presse utilisée pour la mise en œuvre des plaques composites.

Figure II.3 : Description de la stratification des matériaux étudiés.
S’agissant du composite lin/PP, les tissus contenant à la fois des filaments de fibres de lin et
de PP ont été mis en œuvre en utilisant le même procédé, tout en respectant le cycle de
fabrication préconisé par le fournisseur. La figure II.4 montre le cycle de fabrication utilisé pour
ces matériaux.
12 250
10 200
8 150
Température (°C)
Pression (bar)
6 100
4 50
2 0
Pression
Température
0
0 5 10 15 20 25 30
Temps (min)
Figure II.4 : Cycle de cuisson du composite lin/PP.
II.3.2. Composites hybrides
Une hybridation lin-verre a été également effectuée dans cette étude pour analyser l’effet du
remplacement partiel des fibres de verre par celles de lin sur les propriétés mécaniques et
dynamiques du composite hybride. De ce fait, différentes séquences d’empilement du stratifié
hybride composé de 8 plis ont été élaborés, nous permettant d’étudier six configurations
hybrides et deux non hybrides. A titre d’exemple, la figure II.5 présente deux composites
hybrides avec des séquences d’empilement ayant le même nombre de couches de verre et de

lin. Le tableau II.4 donne les principales caractéristiques des composites hybrides élaborés ainsi
que leur désignation.
(a) (b)
Figure II.5 : Exemple de séquence d’empilement des stratifiés hybrides : (a) [L3/V]S et
(b) [/V/L3]S.
Tableau II.4 : Séquences d’empilement et épaisseurs des différents matériaux élaborés.
Nombre de pli Séquence d’empilement Epaisseur (lin/verre)

Matériau
(lin/verre) L : Lin, V : Verre (mm)
Lin 8/0 L-L-L-L-L-L-L-L 2,90/0,00

[L/V3]S 2/6 L-V-V-V-V-V-V-L 0,70/0,90
[L2/V2]S 4/4 L-L-V-V-V-V-L-L 1,40/0,60
[L3/V]S 6/2 L-L-L-V-V-L-L-L 2,10/0,30
[V/L3]S 6/2 V-L-L-L-L-L-L-V 2,10/0,30
[V2/L2]S 4/4 V-V-L-L-L-L-V-V 1,40/0,60
[V3/L]S 2/6 V-V-V-L-L-V-V-V 0,70/0,90
Verre 0/8 V-V-V-V-V-V-V-V 0,00/1,28
II.3.3. Fraction volumique des fibres et taux de porosité
Après la fabrication de nos matériaux, la fraction volumique de fibres Vf a été estimée, pour
les matériaux non hybrides, en utilisant la relation suivante :
1
Vf  (II.1)
 m  mf   f 
1  c   
 m
 f   m 

où mc et mf sont les masses respectives du composite et des fibres, ρf et ρm sont les masses
volumiques des fibres et de la matrice.
Quant aux matériaux hybrides, la relation devient :
1
Vf  (II.2)
 mc  m f1  m f2    f1  f2 
1 
 m f  f  m f  f    m 
 1 2 2 1 
où m f1 et m f2 (  f1 et  f2 ) sont les masses (masses volumiques) respectives des deux fibres
constituant l’hybride.
Après leurs réticulations, les plaques de composites sont coupées en plusieurs éprouvettes
rectangulaires en utilisant une tronçonneuse à disque diamanté lubrifié à l’eau. Les éprouvettes
obtenues ont différentes longueurs et orientations (0, 90 et 45° par rapport à la direction des
fibres dans le sens chaîne).
Le taux de porosité Vp est un paramètre très important dans l’étude des matériaux composites
puisque ces défauts peuvent influencer leur comportement mécanique. C’est justement pour
cela qu’il a été déterminé en se basant sur les pesées des plaques fabriquées et les masses
surfaciques des tissus utilisés. Pour calculer ce taux, la relation ci-dessous a été utilisée :
mc n.ms  1 1 
Vp  1      (II.3)
Vc m h  m  f 
où Vc est le volume du composite, n est le nombre de plis, ms est la masse surfacique du tissu et
h est l’épaisseur de la plaque.
Le tableau II.5 présente les différents stratifiés non hybrides élaborés ainsi que leurs
caractéristiques principales et le tableau II.6 renseigne les caractéristiques des matériaux
hybrides.
Tableau II.5 : Principales caractéristiques des matériaux non hybrides.
Fraction Epaisseur Masse volumique

Stratifié Taux de porosité
volumique (Vf) (mm) (kg/m3)
Lin/Epoxyde 0,35 4,80 1210 1,31 ± 0,02

Lin/PP 0,32 3,01 1010 1,42 ± 0,09
Verre/Epoxyde 0,54 2,01 1950 1,93 ± 0,03
Carbone/Epoxyde 0,58 2,35 1460 0,20 ± 0,01

Tableau II.6 : Principales caractéristiques des matériaux hybrides Lin/Verre
Fraction volumique Vf Masse volumique

Stratifié Taux de porosité
Lin/Verre (%) (kg/m3)
[L/V3]S 15/40 1634 1,55 ± 0,01
[L2/V2]S 25/21 1442 1,47 ± 0,02
[L3/V]S 32/9 1308 1,41 ± 0,02
[V/L3]S 34/9 1308 1,55 ± 0,01
[V2/L2]S 26/22 1442 1,54 ± 0,01
[V3/L]S 15/40 1634 1,58 ± 0,02
II.4. Caractérisation mécanique en traction
Dans cette partie de chapitre, le comportement mécanique en traction monotone des

matériaux composites élaborés dans la section précédente est étudié afin de déterminer leurs
propriétés élastiques.
II.4.1. Présentation des éprouvettes pour les essais de traction
Les essais de traction ont été réalisés sur des éprouvettes de forme rectangulaire dont la
géométrie est représentée sur la figure II.6.
(a)
(b)
Figure II.6 : Géométrie des éprouvettes de traction de différentes orientations des fibres : (a)
0° et 45° et (b) 90° (dimensions en mm).
Les éprouvettes ont été découpées selon trois orientations (0°, 90° et 45°) par rapport à la
direction des fibres conformément à la désignation préconisée par la norme ASTM D3039.
L’épaisseur des éprouvettes dépend du matériau considéré et de la mise en forme de ce dernier.
La longueur dépend de l’orientation des fibres puisque les éprouvettes orientées à 90° présente
une longueur utile réduite comparée à celles des orientations 0° et 45°.
II.4.2. Descriptif du dispositif expérimental et conditions de sollicitation
L’évaluation des modules par des essais de traction a été réalisée à l’aide d’une machine de
traction de type INSTRON (modèle 3382). Cette machine est équipée d’une cellule de charge
de 100 kN et est pilotée par un ordinateur (logiciel Bluehill d’Instron). La machine ainsi que le
dispositif expérimental utilisé pour la réalisation des essais de traction sont illustrés sur la
figure II.7.
(a) (b)
Figure II.7 : Présentation de la machine de traction : a) banc d’essai de la machine et b) zoom

sur le dispositif de mesure.

Les essais ont été réalisés avec une vitesse de déplacement de 2 mm/min. La déformation a
été suivie à l'aide d'un extensomètre, d’une base de 50 mm, placé sur la partie utile de
l’éprouvette de traction, comme présenté sur la figure II.7.b.
Pour déterminer les modules de l’ingénieur EL, ET, GLT, des éprouvettes avec trois
orientations des fibres (0°, 45° et 90°) ont été testées. Dans un premier temps, nous avons
déterminé EL et ET à partir des courbes des éprouvettes orientées à 0° et 90° respectivement.
Puis, le module E45 est déduit des courbes obtenues par l’essai de traction réalisé sur les
éprouvettes orientées à 45°. Ensuite, le module de cisaillement a été déduit de la relation :
1 4 1 1 2 LT
    , (II.4)
GLT E45 EL ET EL
Avec  LT est le coefficient de poisson estimé avec la loi des mélange à partir des coefficients
de poisson des fibres de lin et de la matrice époxyde.
Le tableau II.7 récapitule les coefficients élastiques des composites lin/époxyde, lin/verre et
lin/carbone. L’analyse du comportement mécanique des matériaux étudiés, développée dans
cette partie, est indispensable pour la suite des travaux. Les résultats obtenus compléteront ceux
de l’étude du comportement dynamique.
Tableau II.7 : Caractéristiques mécaniques des matériaux composites de l’étude
Stratifié EL (GPa) ET (GPa) GLT (GPa)  LT
Lin/Epoxyde 25,61 ± 0,34 6,02 ± 0,01 2,38 ± 0,01 0,34

Verre/Epoxyde 49,40 ± 0,60 13,01 ± 0,12 7,36 ± 0,21 0,35
Carbone/Epoxyde 130,01 ± 0,70 7,90 ± 0,20 4,40 ± 0,10 0,32
II.5. Analyse modale expérimentale du comportement vibratoire

des matériaux composites étudiés
II.5.1. Méthodes utilisées dans la littérature pour évaluer les amortissements

modaux
L’amortissement d’un matériau est le mécanisme de dissipation d’énergie dans ce matériau

de manière irréversible engendrant une atténuation de son mouvement. La dissipation d’énergie

peut être due à plusieurs phénomènes tels que les frottements internes au sein du matériau ou
externe comme la résistance de l’air, les frottements secs ou encore les frottements visqueux.
Le cas le plus simple à traiter est le cas du frottement visqueux où la résistance au

mouvement est engendrée par un fluide visqueux. La force de frottement est alors
proportionnelle à la vitesse et s’écrit sous la forme :
dx
F  cx  c (II.5)
dt
où c est le coefficient d’amortissement, dépendant de la viscosité, exprimé en [Ns/m]
Pour simplifier l’analyse, les phénomènes de dissipation d’énergie dans des cas complexes
sont souvent modélisés par des systèmes équivalents dont l’amortissement est visqueux.
Dans le cas d’un système masse-ressort à un seul degré de liberté, l’équation de mouvement
avec un frottement visqueux est de la forme :
mx  cx  kx  f (II.6)
où f est la force extérieure exercée dans la direction x, m est la masse du système et k est la
raideur du ressort.
L’équation II.6 peut s’écrire sous la forme réduite :
x  2 x  02 x  q
 (II.7)
c f k
où   est le coefficient d’amortissement visqueux, q  est la force réduite et 02 
2m m m
est la pulsation propre.
c c
On peut définir aussi le facteur d’amortissement visqueux   
2 m 0 ccr
où ccr est le coefficient d’amortissement critique.
Selon la valeur de ξ, trois cas peuvent être observés :
―   1 : mouvement sous-amorti
―   1 : mouvement sur-amorti
―   1 : mouvement avec amortissement critique

En absence de force d’excitation et dans le cas des faibles amortissements caractérisés par
  0 ou encore   1 , le mouvement de la masse est dit pseudopériodique. La solution de
l’équation de mouvement devient :
x  xm e  t cos( d t   ) (II.8)
²
où d  0 1  est la fréquence angulaire des vibrations amorties,
02
 x0   x0 
  tan 1   est l’angle de phase,
 d x0 
( x0   x02 )²
xm  x02  est l’amplitude du mouvement.
d2
2
La pseudo-période est définie par Td  .
d
L’amortissement peut être donc caractérisé par plusieurs coefficients. On distingue :
c
― Le coefficient d’amortissement visqueux   ,
ccr

― Le facteur d’amortissement visqueux   ,
0
― Le facteur de perte  2 ,
― Le coefficient d’amortissement spécifique   2 .
Il existe plusieurs méthodes permettant d’identifier ces coefficients d’amortissement. Nous

citons ci-après les méthodes couramment utilisées pour les identifier.
 Méthode –3dB : la détermination de l’amortissement par cette méthode se fait à partir de la

courbe de la fonction de réponse en fréquence. Le facteur de perte dépend en effet de la largeur
de la bande de fréquence prise à -3dB du pic de fréquence (figure II.8). On peut ainsi déduire
le facteur de perte comme suit :
f 2  f1
 (II.9)
fr

où fr est la fréquence de résonnance, f1 et f2 sont les fréquences correspondant aux deux points
se trouvant à -3db du pic de résonnance.
Figure II.8 : Méthode de détermination de l’amortissement à 3dB.
 Méthode du facteur d’amplification : le facteur de perte peut être déterminé aussi

connaissant la courbe de réponse en fréquence. En effet, il est relié au facteur d’amplification
dynamique Q par la relation suivante :
1 ²
Q (II.10)

Le facteur d’amplification est le rapport entre l’amplitude à la résonnance Amax et l’amplitude

statique A0.
 Méthode du décrément logarithmique : il s’agit de mesurer la décroissance logarithmique

de la réponse du système dans le domaine temporel (figure II.9). Le décrément peut être
exprimé en fonction de l’amortissement par la relation :
1 x
 ln n (II.11)
m xn  m
où δ est le décrément logarithmique, et n est le numéro de pseudo-période choisi pour le calcul

de ce coefficient et m le nombre de pseudo-périodes pris en compte.

Figure II.9 : Décroissance de la réponse d’un système pseudopériodique.
 Méthode énergétique : l’amortissement peut être aussi évalué en s’appuyant sur la quantité
d’énergie dissipée dans le système au cours du mouvement. Cette approche a été introduite par
Ungar et Kewin [88]. Ils considèrent que le coefficient d’amortissement d’une structure donnée
peut être exprimé en fonction de l’amortissement et l’énergie emmagasinée de chaque élément
de la structure. D’où la relation :
 U i i
 i 1
n
, (II.12)
U
i 1
i
où n est le nombre d’éléments de la structure et Ui est l’énergie élastique emmagasinée dans

l’élément i de la structure.
II.5.2. Mesure de l’amortissement à partir des vibrations d’une poutre
L’analyse modale expérimentale d’une poutre est couramment réalisée en étudiant sa

réponse à une excitation donnée. Ainsi, il est possible d’analyser son comportement vibratoire
en balayant une plage de fréquences à l’aide d’un pot vibrant ou en lui imposant une excitation
ponctuelle à l’aide d’un marteau d’impact. L’analyse modale d’une poutre peut être étudiée en
un point ou en divers points afin d’avoir une vision complète de son comportement dynamique.
Ainsi, les propriétés dynamiques de la poutre peuvent être ensuite identifiées à partir d’une
réponse temporelle, ou d’une Fonction de Réponse en Fréquence (FRF).

En raison de leur simplicité, les méthodes de -3dB et du décrément logarithmique
(paragraphe II.5.1) sont couramment employées pour identifier l’amortissement des poutres à
partir de leurs réponses fréquentielles ou temporelles. Cependant, ces deux méthodes peuvent
s’avérer insuffisantes pour certains matériaux, notamment ceux qui présentent un fort pouvoir
d’amortissement. En l’occurrence, nous considérons dans ce travail deux méthodes plus
élaborées pour identifier l’amortissement de nos matériaux. La première méthode consiste à
ajuster la réponse en fréquence obtenue expérimentalement avec la réponse analytique d’une
poutre en configuration libre-libre ou encastrée-libre. Les principaux éléments théoriques
nécessaires à la mise en place de cette démarche sont rappelés ci-après. La deuxième méthode
est développée par l’entreprise LMS Siemens via l’application PolyMax (Polyreference Modal
Analysis eXtended).
Dans le cas d’une poutre soumise à une charge transverse q en présence d’amortissement
visqueux, son équation dynamique s’écrit [89, 90] :
 2 w0 c s  w0  4 w0 q  x , t 
   02 a 4  (II.13)
t 2  s t x 4 s
où cs est le coefficient d’amortissement visqueux par unité de surface,  S est la masse

surfacique de la poutre et 0 est la pulsation propre du système, exprimée par :
1 E fx h 3
0  2 , (II.14)
a 12  s
où E fx est le module de flexion de la poutre et a sa longueur.
Le déplacement transverse w0  x , t  , solution de l’équation (II.13), peut être exprimé sous
la forme d’une série dont chaque terme est le produit d’une fonction i  t  par le déplacement
modal X i  x  :

w0  x, t    i  t  X i  x  . (II.15)
i 1
Compte tenu des propriétés d’orthogonalité et de normalisation [89, 90], l’équation de

mouvement (II.13) peut être transformée en une équation en coordonnées modales, en
introduisant le déplacement transverse explicité sous la forme (II.15). Ce qui conduit à :
i  2 i  i i   i2 i  pi , i  1, 2,...,  (II.16)

avec :
1
p  x, t   q  x, t  . (II.17)
s
i est le coefficient d’amortissement modal lié à l’amortissement visqueux cs par la relation :
cs
 2i i , (II.18)
s
La réponse i  t  de chaque mode i peut être déterminée de la même manière que pour un
système à un degré de liberté avec amortissement visqueux (paragraphe II.5.1). Le déplacement

transverse est ensuite obtenu par l’expression (II.15).
Dans le cas où la poutre est soumise à une charge sinusoïdale q  x , t   q m  x  cos  t , la
composante de la charge réduite pour le mode i est donnée par :
pi  t   p mi  x  cos  t , (II.19)
avec :
1 a
pmi 
s  q X dx,
0
m i (II.20)
L’équation (II.16) de mouvement en coordonnées modales devient :
i  2 i  i i   i2 i  p mi cos  t , i  1, 2,...,  . (II.21)
La réponse en régime permanent du mode i est alors donnée par l’expression :
pmi
i  t   Ki    ai cos t  bi sin t  , (II.22)
i2
où :
ai  1   2  i2 , bi  2 i   i , (II.23)
1
K i    . (II.24)
1   
2
  2i  i 
2 2
i2
D’autre part, le déplacement transverse est ensuite déduit de (II.15) et s’écrit :


pmi
w0  x, t    K i   X i  x   ai cos t  bi sin t  . (II.25)
i 1 i2
Le déplacement transverse peut également s’écrire sous la forme :

pmi
w0  x, t    X i  x  cos t  i  , (II.26)
i 1 i2
avec :
2i  i
i    tan 1 (II.27)
1   2 i2
L’équation (II.15) de mouvement harmonique peut aussi être exprimée dans le domaine
fréquentiel sous la forme :
i    H i   Pi   i  1, 2,...,  (II.28)
où i   et Pi   sont les amplitudes complexes associées respectivement à i  t  et pi  t  ,
et en introduisant la fonction de transfert :
1
Hi     H ri   , (II.29)
i2
avec :
1
H ri    . (II.30)
 
1   2 i2  2i i  i
Dans le cas où la poutre est excitée par une charge concentrée impulsionnelle en une
coordonnée x  x1 , la charge exercée s’écrit :
q  x, t   q  x1 , t     x  x1  q1 t  , (II.31)
où   x  x1  est la distribution de Dirac localisée en x1 . Ainsi, la charge réduite peut se mettre
sous la forme :
p1 t   p1   t  , (II.32)
où p1 est une constante et   t  est la fonction impulsion de Dirac. Cette fonction peut être
décomposée en transformée de Fourier suivant :


t  

eit d. (II.33)
L’excitation par impact génère donc l’ensemble des fréquences, et pour chaque fréquence
l’équation de mouvement en coordonnées modales s’écrit sous la forme (II.21) :
i  2 i  i i   i2 i  p mi cos  t , (II.34)
avec :
pmi  p1 Xi x1  . (II.35)
L’équation du mouvement (II.34), peut également être écrite sous la forme (II.28) où la
fonction de transfert est exprimée suivant (II.29) et (II.30) dans le cas d’une modélisation de
l’amortissement par frottement visqueux. Il résulte donc que le déplacement transverse de la
relation (II.26) peut s’écrire sous la forme suivante :

1
w0 x, t   p1  X i ( x1 ) X i ( x) K i ( ) cos(t  i ), (II.36)
i 1 i2
Dans le cas d’une poutre avec deux extrémités libres, les déformées modales s’écrivent [90] :
x x  x x
X i  x   cos  i  cosh  i   i  sin  i  sinh  i  , (II.37)
a a  a a
où les constantes  i et  i sont reportées dans le tableau II.7, pour les premiers modes.
Tableau II.8 : Valeurs des coefficients i et  i de la fonction poutre libre-libre [89, 90].
mi 1 2 3 4 5
i 4,730 7,853 10,996 14,137 17,279
i -0,9825 -1,0008 -1,000 -1,000 -1,000
II.5.3. Démarche expérimentale
II.5.3.1. Dispositif expérimental
L’analyse modale expérimentale a pour objectif de déterminer les propriétés dynamiques

des matériaux étudiés. La figure II.10 illustre le dispositif expérimental utilisé. Les éprouvettes
de type poutres sont accrochées en position verticale à l’aide d’un fil élastique afin de réaliser
la configuration libre-libre. La poutre est ensuite excitée en un point à l’aide d’un marteau
d’impact (PCB 086C03) et la réponse est détectée en un autre point de la structure à l’aide d’un
accéléromètre (PCB 352C23, masse ~ 0,2 g). Les signaux d’excitation de la poutre et de sortie
de l’accéléromètre sont ensuite numérisés et traités par un analyseur dynamique de signaux
(commercialisé par la société LMS). Cet analyseur est constitué d’une carte d’acquisition et de
traitement, associée à un logiciel de contrôle et de traitement des signaux.
Figure II.10 : Dispositif expérimental utilisé dans le cas d’une excitation par impact.
II.5.3.2. Analyse des résultats expérimentaux
L’analyse modale expérimentale a été effectuée dans le cas de la flexion et de la torsion, sur
des poutres en configuration libre-libre. Les essais ont été réalisés sur des poutres ayant une
largeur de 26 mm et trois longueurs différentes : 240, 260 et 280 mm. Ces dimensions ont été
choisies pour limiter l’effet de la rigidité du fil élastique et la masse de l’accéléromètre sur les
fréquences propres et les coefficients d’amortissement. Le choix de trois longueurs a pour but
de varier les fréquences des pics de résonance, ce qui permet ensuite de déterminer l’évolution
des propriétés mécaniques et les coefficients d’amortissement en fonction de la fréquence.
Afin de mesurer les coordonnées d'un point d’impact ou d'un point de mesure, les poutres

ont été graduées suivant leur longueur (figure II.10). Toutes les distances ou mesures sont
données à partir d’un repère lié à la poutre (figure II.10). Des relevés de mesures ont été faits
en différents points afin d’être certains de ne pas oublier des fréquences propres. La figure II.11
donne un exemple de la transformée de Fourier de la réponse à une excitation impulsionnelle.
Cette réponse fait apparaître les pics correspondant aux fréquences propres de vibration qui
peuvent être associés soit à un mode de flexion, soit à un mode de torsion.
Figure II.11 : Courbe somme des courbes de réponse en fréquence des 22 positions excitées de
l’éprouvette en lin/époxyde.
L’analyse de ces courbes de réponse a été effectuée en ajustant les relations (II.36) et (II.37)
avec les courbes expérimentales. Cet ajustement a été réalisé par la méthode des moindres
carrés à l’aide du module d’optimisation du logiciel Matlab. Cet ajustement permet d’obtenir
les valeurs des fréquences propres fi et des coefficients d’amortissement modaux i .
L’identification des fréquences propres et des coefficients d’amortissement a été également

effectuée en utilisant la méthode PolyMax. Celle-ci considère la réponse d’une structure comme
la somme des réponses de plusieurs systèmes à un seul degré de liberté. La réponse construite
à partir de ces systèmes est ensuite ajustée avec celle obtenue expérimentalement à l’aide d’un
algorithme d’optimisation élaboré par la société LMS [91]. La méthode PolyMax permet aussi
de reconstituer les déformées modales des poutres testées. De ce fait, les coordonnées des
positions de mesure ont été renseignées comme le montre la figure II.10. Ensuite, le logiciel
PolyMax récupère l’ensemble des réponses fréquentielles de la poutre et permet de calculer la
réponse en fréquence somme des positions excitées. Cette procédure permet de de reconstituer
les déformées modales associées à chaque fréquence propre. Les déformées modales obtenues
pour les trois premiers modes de flexion et de torsion sont illustrées sur la figure II.12.
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
Figure II.12 : Déformées modales des éprouvettes testées : (a-b-c) trois premiers modes de
flexion et (d-e-f) trois premiers modes de torsion.
Il est important de préciser que l’ajustement des résultats expérimentaux avec la réponse
analytique de la poutre (paragraphe II.5.2) et la méthode PolyMax ont conduit à des résultats
similaires en termes d’amortissement. L’intérêt de la méthode PolyMax réside surtout dans la
possibilité de reconstituer les déformées modales de la structure qui peuvent être nécessaires
pour identifier correctement les fréquences propres (mode de flexion, torsion, etc.).

II.5.3.3. Difficultés associées à la mesure des faibles amortissements
Les performances du système d'acquisition sont liées à la fréquence maximale

d'échantillonnage et au nombre maximum d'échantillons que peut acquérir le système. La
fréquence maximale de notre système est de 102,4 kHz avec une résolution de 24 bits sur
chaque canal. Notre domaine d'étude s'étendant jusqu'à des fréquences allant de 1000 à
3000 Hz, nous ne serons donc pas limités aux hautes fréquences. Par contre, il est important
d'utiliser un échantillonnage suffisant lors d'une acquisition d’un signal temporel,
particulièrement pour les basses fréquences. A ce propos, une étude de convergence du facteur
de perte en fonction de la résolution des courbes de réponse en fréquence a été menée.
4.0
3.5
3.0
Facteur de perte  (%)
2.5
2.0
1.5
Carbone époxyde
1.0
0.5
0.0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Nombre de lignes spectrales
Figure II.13 : Influence de la résolution sur la détermination du facteur de perte.
La figure II.13 montre l’influence du nombre de ce paramètre sur l’amortissement d’un

composite carbone/époxyde dont les fibres sont orientées à 90°. La bande de fréquence étudiée
est entre 0 et 320 Hz. La fréquence correspondante au premier mode de flexion de cette
éprouvette est 114 Hz. Nous pouvons aussi remarquer qu’à partir de 8000 points, le facteur de
perte devient presque constant. Il est à noter que la valeur 8000 points peut varier selon le
matériau testé et de la bande passante considérée. De ce fait, la démarche de convergence de
l’amortissement a été menée pour l’ensemble des matériaux de l’étude afin de choisir le nombre
de point approprié.

II.6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté dans un premier temps les différents matériaux de
l’étude ainsi que leur mise en œuvre. Ensuite, les propriétés élastiques de ces matériaux ont été
déterminées à partir de divers essais mécaniques. La deuxième partie du chapitre décrit de
manière succincte les différentes méthodes expérimentales pour identifier les coefficients
d’amortissement à partir de l’analyse modale. Enfin, le protocole expérimental et la procédure
d’évaluation de l’amortissement des matériaux ont été décrits.

Chapitre III :
Analyse de l’amortissement
des matériaux composites non-
hybrides et hybrides lin-verre
III. Analyse de l’amortissement des matériaux composites
non-hybrides et hybrides lin-verre
III.1. Introduction
Les mesures des propriétés dynamiques ont pour objectif d’obtenir les caractéristiques des
constituants, permettant ensuite d’évaluer le comportement dynamique des structures
composites. Seul un nombre limité de problèmes d’élasticité linéaire peut être traité en obtenant
des solutions analytiques exactes. Dans le cas des poutres amorties et de plaques non amorties
soumises à des conditions quelconques sur leurs côtés, la méthode de Rayleigh Ritz permet
d’obtenir des solutions approchées, qui s’améliorent avec le nombre de termes considérés [92].
Dans le cas de structures amorties ayant une géométrie complexe, l’analyse de leur
comportement dynamique nécessite l’utilisation de la méthode des éléments finis. Cette
méthode peut être considérée comme une extension de la méthode de Ritz [93, 94]. Nous avons
ainsi mis en place une démarche de modélisation de l’amortissement combinée à une analyse
par éléments finis des modes de vibration des structures composites. Pour chaque mode propre
de la structure étudiée, les énergies de déformation emmagasinées sont évaluées dans chaque
élément fini du maillage de la structure. Cette démarche est réalisée en combinant les résultats
expérimentaux et numériques obtenus, et présentée pour deux types de matériaux, à savoir les
composites non hybrides et hybrides lin-verre. Enfin, les résultats expérimentaux permettront
par la suite de mener des études paramétriques dans le but de tirer le maximum d’informations
sur les matériaux élaborés. Les conclusions issues de ces études paramétriques permettront de
prouver que les matériaux composites à fibres de lin peuvent être de meilleurs candidats lors
d’un choix de matériau dans des applications où l’amortissement des vibrations est un facteur
essentiel.
III.2. Formulation par éléments finis de l’équation de la

dynamique
L’équation dynamique d’une structure soumise à un amortissement de type visqueux dépend

de sa matrice de rigidité [K], de sa matrice masse globale [M], de sa matrice d’amortissement
[C] et de son vecteur de charges généralisées {F}. Cette équation peut être ainsi exprimée
comme suit :
Chapitre III : Analyse de l’amortissement des matériaux composites non-hybrides et hybrides

lin-verre 57
 MU  + CU  +  K U = F (III.1)
  
 et U sont le vecteur accélération, le vecteur vitesse et le vecteur déplacement,
 , U
avec U
respectivement.
La présence de la matrice d’amortissement [C] rend la résolution du problème plus

compliquée. En effet, les coefficients d’amortissement créent un couplage dans l’équation de
mouvement. Toutefois, la résolution de l’équation peut être effectuée soit par des méthodes
d’intégration directe, soit par superposition modale dont la démarche est expliquée par la suite.
En effet, il existe plusieurs méthodes de résolution de ce problème, comme par exemple
l’amortissement de Rayleigh qui permet d’exprimer la matrice d’amortissement comme
combinaison linéaire de la matrice de masse et la matrice de rigidité :
C =a  M +b K , (III.2)
avec a et b sont des coefficients à déterminer à partir des résultats expérimentaux.
Mais d’une manière générale, ce modèle décrit mal le comportement expérimental observé
car il suppose que l’énergie de dissipation est répartie comme l’énergie de déformation et
l’énergie cinétique. Néanmoins, la répartition de l’énergie de dissipation due à l’amortissement
est en réalité toujours mal connue [92].
De ce fait, une hypothèse généralement retenue consiste à supposer que la matrice des
coefficients d’amortissement est diagonale. Il n’existe aucune justification physique de cette
hypothèse mais elle s’avère cohérente avec l’hypothèse de structure faiblement amortie [95].
De plus, dans le cas des structures faiblement amorties, l’évaluation de l’amortissement se fait
à partir de l’énergie dissipée et en considérant que les modes propres de la structure sont
pratiquement confondus avec ceux de la structure non amortie [92, 95].
Donc, en cas d’absence de force excitatrice (mouvement libre), le second terme de l’équation
(III.1) devient nul. Dans ce cas, en considérant la précédente hypothèse, la résolution de
l’équation (III.1) revient à résoudre l’équation dynamique usuelle d’un mouvement libre non
amorti qui s’écrit :
 M U  +  K U =0 (III.3)
Les solutions de cette équation sont de type harmonique et s’écrivent sous la forme :

lin-verre 58
U  X ( A cos t  B sin t ) (III.4)
Avec X est un vecteur d’ordre n (nombre de degrés de liberté) et ω est la pulsation des
vibrations. Les constantes A et B sont à déterminer à partir des conditions à t=0.
Les équations (III.3) et (III.4) donnent :
 K  X    ²  M  X (III.5)
2 2
Ce système homogène de n équations linéaires admet n solutions : (1 , X1 ) , (2 , X 2 ) , …,
(n2 , X n ) . En effet, la solution non-triviale du système correspond à 0,
ce qui revient à un problème aux valeurs propres.
2 2 2
Les n valeurs propres 1 , 2 ,..., n sont déduites de ce problème, auxquelles correspondent
les n vecteurs propres X1, X 2 ,..., X n . Les valeurs propres du système sont telles que :
0  12  22  ...  n2. (III.6)
III.3. Modélisation de l’amortissement des matériaux composites

non-hybrides et hybrides lin-verre
L’analyse par éléments finis considérée dans le présent travail permet de résoudre l’équation
des vibrations libres non amorties d’une structure composite (équation III.3). Dans le cas d’une
structure composite modélisée avec N éléments multicouches (figure III.1), l’analyse par
éléments finis permet de déterminer, pour chaque mode de vibration, les valeurs des contraintes
 xx ,  yy ,  xy ,  yz ,  xz sur les faces inférieure (l) et supérieure (u) de chaque couche k pour
chaque élément e de la structure (figure III.1) :
 lxxk ,  lyyk ,  lxyk ,  lyzk ,  lxzk ,

(III.7)
 uxxk ,  u yyk ,  uxyk ,  uyzk ,  uxzk .
III.3.1. Expression des énergies en membrane

e
L’énergie de déformation en membrane Umk emmagasinée dans la couche k d’un élément
fini e est explicitée en fonction des énergies dans le repère local sous la forme :

lin-verre 59
e
Umk  U1ek  U2ek  U6ek . (III.8)
yx
z z
Elément finieee
TL
k 1  lk 1
 uk
L
k
 lk
LLT
 uk 1
k 1
y
x Couche k
Figure III.1 : Schématisation des contraintes dans la couche k d’un élément fini
multicouche e.
avec :
1
k 1k 1k dx dy dz  2e k 1k 1k d z,
S
U1ek  e e e e
2
1
k  2k  2k dx dy dz  2e k  2k  2k d z,
S
U 2ek  e e e e
(III.9)
2
1
k  6k  6k dx dy dz  2e k  6k  6k d z.
S
U 6ek  e e e e
2
où Se la surface moyenne de l’élément e.
Les déformations  1 ,  2 et  6 dans les axes principaux du stratifié peuvent être exprimées
à partir des contraintes  1,  2 et  6 en fonction des coefficients de la matrice de souplesse :
1  S11 1  S12 2 ,
 2  S12 1  S 22 2 , (III.10)
 6  S66 6 ,
avec :
1  1 1
S11  , S12   LT , S22  , S66  . (III.11)
EL EL ET GLT
e
L’énergie de déformation U1k de traction-compression dans la direction des fibres s’écrit
donc sous la forme :

lin-verre 60
U1ek  U11
e
k  U12k ,
e
(III.12)
avec :
1

 S1112dxdydz,
e
U11
2
(III.13)
1

 S 121 2dxdydz.
e
U12
2
Les contraintes 1 ,  2 et  6 dans la couche k sont exprimées en fonction des contraintes
globales reportées au système d’axes ( x , y , z ) du stratifié par la relation :
 cos2  sin 2  2sin  cos    xx 

 1   
    sin 2  
cos 2
 2sin  cos    yy  . (III.14)
  2
 
 6  k   sin  cos sin  cos  cos2   sin 2    xy 
  k
où  est l’orientation de chaque couche par rapport à la direction globale x du stratifié. Les
e e
expressions des énergies U11k et U12 k sont données :
 S 
1 2 4
e
U11k  11 xx cos    2yy sin 4 
2 k
2
 2 2 xy 
  xx yy sin 2  cos2  (III.15)

 4 xx xy sin  cos3   4 yy xy sin 3  cos  dxdydz,
 S  
1 2 2 2
e
U12 k  12 xx   yy  4 xy sin² cos ²
2 k
  xx yy (sin 4   cos 4  ) (III.16)
 
2  xx xy   yy xy (sin 2   cos2  )sin cos   dxdydz.

Nous obtenons de la même manière l’énergie de déformation dans la direction transverse

aux fibres :
U2ek  U22
e
k  U21k , avec U21k  U12k ,
e e e
(III.17)

lin-verre 61
avec :
 S 
1 2 4 2
e
U 22  22 xx sin    yy cos 4   4 xy
2
sin 2  cos 2 
2 k
 2 xx yy sin 2  cos 2   4 xx xy sin 3  cos  (III.18)
 4 yy xy sin  cos3  dxdydz. 

Enfin, l’énergie de déformation en cisaillement s’écrit :
U 6ek 
1
2  k  
S66   xx
2 2
  yy 
 2 xx yy sin 2  cos 2 
 cos2   sin 2  
2
2
  xy (III.19)
 
2  yy xy   xx xy (cos 2   sin 2  )sin cos   dxdydz.

En introduisant les intégrales suivantes :
zk zk
 
Se 2 Se
e
U xxxxk   xx dz, U eyyyyk   2yy dz,
2 zk 1 2 zk 1
zk zk 1
 
Se 2 Se
e
U xyxyk   xy dz, e
U xxyyk   xx yy dz, (III.20)
2 zk 1 2 zk 1
zk 1 zk 1
 
Se Se
e
U xxxyk   xx xy dz, U eyyxyk   yy xy dz.
2 zk 1 2 zk 1
Et en utilisant les relations (III.20), les énergies emmagasinées dans la couche k peuvent
ensuite s’écrire sous la forme :
e
U11  e 4 4
k  S11k U xxxxk cos  k  U yyyyk sin  k
e
e

 2 2U xyxyk  U xxyyk
e

sin 2  k cos 2  k (III.21)
e
+ 4U xxxyk sin k cos3  k  4U yyxyk
e
sin 3  k cos  k  ,

e
U12  e  2 2
k  S12 k  U xxxxk  U yyyyk  4U xyxyk sin  k cos  k
e e

 U xxyyk
e
(sin 4  k  cos 4  k ) (III.22)
e

 2 U xxxyk  U yyxyk
e
 cos2  k  sin 2 k  sin  k cos  k  ,

lin-verre 62
e
U 22  e 4 4
k  S 22 k U xxxxk sin  k  U yyyyk cos  k
e

 2 2U xyxyk
e
 U xxyyk
e

sin 2  k cos 2  k .  (III.23)
4U xxxyk
e
sin 3  k cos   4U yyxyk
e
sin  k cos3  k  ,

 
U 6ek  S66k  U xxxxk
e
 U eyyyyk  2U xxyyk
e

sin 2  k cos2  k
 
2
 U xyxyk
e
cos2  k  sin 2  k (III.24)

e
+ 2 U xxxyk  U yyxyk
e
sin 2 k  cos2 k  sin k cosk  .
La théorie des stratifiés de premier ordre considère un champ de déplacement de membrane
qui varie linéairement suivant l'épaisseur de la structure multicouche [96, 97]. Il en résulte
ensuite que les contraintes planes  xxk ,  yyk et  xyk varient sous la forme suivante :
 pk  a pk ( x, y ) z  bpk ( x, y ), p  xx, yy , xy. (III.25)
Les valeurs des contraintes  lk sur la face inférieure et uk sur la face supérieure de la
couche k (figure III.1) permettent ensuite de déterminer les paramètres a pk et b pk :
 puk   plk
a pk 
hk
, 
b pk   puk   puk   plk  hzkk , p  xx, yy, xy. (III.26)
hk est l’épaisseur de la couche k et zk la cote suivant z de la face supérieure de la couche k.
e
Considérant les expressions (III.20), (III.25) et (III.26), les énergies U xxxxk , U yyyyk
e
, et
e
U xyxyk peuvent s’écrire comme suit :
a 2pk
U eppk 
3
 zk3  zk31   a pk bpk  zk2  zk21   b2pk hk , (III.27)
p  xx, yy , xy.
e e e
Nous obtenons de la même manière les énergies U xxyyk , U xxxyk et U yyxyk :
1
3
 1
 
U epqk  a pk aqk zk3  zk31  a pk bqk  aqk b pk
2
  zk2  zk21   bpk bqk hk , (III.28)
p, q  xx, yy, xy, p  q.

lin-verre 63
Enfin, les énergies d’une couche k de l’élément fini e sont calculées en remplaçant les
relations (III.27) et (III.28) dans les expressions (III.21) à (III.24), ce qui permet ensuite de
déterminer les énergies totales de membrane emmagasinées dans la structure composite
multicouche comme suit :
U1    U11e k  U12e k 
éléments ,e couches , k
U2    U 22e k  U12e k  (III.29)

U6    U 6ek
III.3.2. Expression des énergies de cisaillement transverse
En cas d’existence des énergies de cisaillement transverse, l’énergie de cisaillement

transversal emmagasinée dans un élément e est exprimée comme suit :
e
Uck  U4ek  U5ek , (III.30)
e e
où les énergies U 4k et U 5k sont exprimées par :
1
   
Se
U 4ek  4 4 d xd y d z  4  4 d z,
2 k 2 k
(III.31)
1
   
S
U 5ek  5 5 d xd y d z  e 5  5 d z,
2 k 2 k
avec  4 ,  5 et  4 ,  5 sont les contraintes et les déformations de cisaillement transverse

' '
respectivement dans les plans (T , T ) et (L, T ) de la couche k.
Les déformations  4 et  5 peuvent être exprimées en fonction de  4 et  5 par :
 4  GTT '  4
(III.32)
 5  GLT '  5
'
avec GTT ' et GLT ' sont respectivement les modules de cisaillement dans les plans (T , T ) et
(L,T ' ) .
En tenant compte de l’expression (III.32), les énergies de cisaillement s’écrivent sous la
forme :

lin-verre 64
 42
G
Se
U 4ek  dz ,
2 k TT '
(III.33)
 52
G
S
U 5ek  e dz .
2 k LT '
Les contraintes  4k et  5k sont exprimées en fonction des contraintes de cisaillement

transverse globales de la couche k par la relation :
 4  cos  sin    yz 
    sin   .
cos    xz 
(III.34)
 5 
Les énergies relatives au cisaillement transverse s’écrivent donc sous la forme :
U 4ek 
Se
2 
1
k GTT '

 2yz cos2    xz
2
sin 2   2 yz xz sin  cos  dz,  (III.35)
U5ek 
Se
2  G
1
k LT '

 2yz sin2    xz
2
cos2   2 yz xz sin  cos dz.  (III.36)
En introduisant les termes :
hk hk
 
Se 2 Se 2
e
U yzyzk   yz dz , e
U xzxz   xz dz ,
2 hk 1 2 hk 1
(III.37)
hk

S
e
U yzxzk  e  yz xz dz ,
2 hk 1
L’énergie de cisaillement transverse dans la couche k s’écrit sous la forme :
U 4ek 
1
GTT ' k
U eyzyzk cos2 k  U xzxzk
e
sin 2 k  2U yzxzk
e
sin k cos k  , (III.38)
U5ek 
1
GLT ' k
U eyzyzk sin 2 k  U xzxzk
e
cos2 k  2U eyzxzk sin k cos k  . (III.39)
Les contraintes  xz et  yz sont évaluées par éléments finis. Ce sont des fonctions
quadratiques de la cote z [96, 97]. Elles sont aussi continues au passage d’une couche à l’autre,
et s’annulent sur les deux faces extrêmes du stratifié. Ainsi, leur variation en fonction de la cote
z s’écrit comme suit :
 rk  rk ( x, y)  rk ( x, y) z 2 , r  yz, xz, (III.40)

lin-verre 65
où les coefficients  rk et rk sont déterminés par les valeurs des contraintes  rlk sur la face
inférieure et  ruk sur la face supérieure du stratifié :
 rl k   ru k
 rk  ,  rk   ruk   rk zk2 , r  yz , xz. (III.41)
 hk  hk 1  hk
Les expressions (III.37), (III.38) et (III.39) permettent ensuite de calculer les énergies
e
U e
yzyzk , U xzxzk et U eyzxzk comme suit :
k ,e
U rs
1
 1
  
  rk sk zk5  zk51   rk  sk   sk  rk  zk3  zk31   rk  sk  zk  zk 1  ,
5 3 (III.42)
r, s  yz, xz.
Les énergies d’une couche k de l’élément fini e sont déterminées en remplaçant la relation
(III.42) dans les expressions (III.38) et (III.39), ce qui permet ensuite de calculer les énergies
totales de cisaillement emmagasinées dans la structure composite multicouche comme suit :
U4    U4ek , U5    U5ek . (III.43)

éléments, e couches, k éléments, e couches, k
III.3.3. Evaluation de l’amortissement structural
L’identification de l’amortissement à partir de l’analyse par éléments finis peut être abordée
par l’approche énergétique introduite par Ungar et Kewin [88]. Cette approche considère que
l’énergie dissipée totale peut être exprimée en fonction des énergies dissipées dans les
directions principales du matériau. Ainsi, l’énergie de déformation totale emmagasinée dans la
structure peut s’écrire sous la forme :
Ud  U1  U2  U6  U4  U5 , (III.44)
avec U1 , U 2 et U 6 sont les énergies de membrane évaluées par les relations (III.29) et U 4
et U5 sont les énergies de cisaillement transverse déterminées à partir des relations (III.43).
Ensuite, l’énergie dissipée par amortissement dans la couche k de l’élément fini e est
exprimée en introduisant ses facteurs de perte 11k ,  22 k ,  66 k ,  44 k ,  55 k :
Uke  11
e
kU1k  22kU2k  66kU6k +44kU4k  55kU5 .
e e e e e e e e e
(III.45)

lin-verre 66
Les facteurs de perte sont évalués dans les axes ( L , T , T ' ) ou 1,2,3 du matériau de
chaque couche. 11k et  22 k sont, respectivement, les coefficients d’amortissement dans les
e e
directions L et T, 66k est celui dans le plan ( L, T ) ,  44 k et  55 k sont ceux dans les plans
e e e
(T , T ' ) et (L, T ' ), respectivement.

L’énergie totale dissipée par amortissement dans la structure est ainsi donnée par :
U    11
e
k U11k   22 k U 22 k   66 k U 66 k + 44 k U 44 k   55 k U 55 k .
e e e e e e e e e
(III.46)
éléments, e couches, k
Finalement, à partir des relations (III.44) et (III.46), le calcul par éléments finis de
l’amortissement de la structure composite multicouche peut être obtenu par :
U
 (III.47)
Ud
III.4. Caractérisation des stratifiés non-hybrides
L’objectif de cette partie est de déterminer les modules de l’ingénieur et les propriétés
d’amortissement des stratifiés non-hybrides à partir de l’analyse modale développée au
paragraphe II.5. Ainsi, les caractéristiques longitudinales E L et 11 sont déterminées à partir
des vibrations en flexion hors-plan des poutres orientées à 0°. De même, les caractéristiques
transverses ET et  22 sont identifiées à partir des essais similaires menés sur des poutres
orientées à 90°. Enfin, le module de cisaillement GLT et le facteur de perte  66 sont estimés en
considérant des poutres avec une orientation des fibres égale à 45°.
L’identification de ces caractéristiques a été menée en combinant les résultats expérimentaux

et ceux donnés par la démarche de modélisation développée au paragraphe III.3. De ce fait, les
poutres ont été modélisées par éléments finis en utilisant le code de calcul ABAQUS. L’élément
utilisé est l’élément de coque multicouche S4 à quatre nœuds, basé sur la théorie des stratifiés.
Étant donné que l’épaisseur des poutres étudiées est très inférieure à leur longueur
 L h  48, 147  , les contraintes de cisaillement transverse peuvent être négligées.
III.4.1. Evaluation des coefficients élastiques
Il est intéressant de noter que les fréquences propres en flexion hors-plan des poutres
orientées à 0° et 90° dépendent, respectivement, des modules longitudinal EL et transversal ET.

lin-verre 67
Ainsi, pour une orientation des fibres égale à 0°, une identification de EL est menée à l’aide
d’une méthode itérative en faisant varier à chaque itération la valeur de ce module de telle
manière que les fréquences propres obtenus numériquement et expérimentalement soient
confondues (figure III.2). Cette procédure est également appliquée pour une orientation à 90°,
ce qui permet de déterminer le module ET.
En tenant compte des valeurs de EL et ET obtenues précédemment ainsi que leurs évolutions
en fonction de la fréquence, le module de cisaillement GLT est identifié de la même manière à
partir des poutres orientées à 45°.
Figure III.2 : Démarche d’identification des propriétés mécaniques par éléments finis à partir
des fréquences propres

lin-verre 68
140
Carbone époxyde
120
100
Module EL (GPa)
80
60
Verre époxyde
40
20 Lin époxyde
Lin PP
0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(a)
16
14
Verre époxyde
12
Module ET (GPa)
10 Carbone époxyde
8
Lin époxyde
6
2
Lin PP
0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(b)
10
9
8 Carbone époxyde
7
Module GLT (GPa)
6
5
Verre époxyde
4
3
2 Lin époxyde
1 Lin PP
0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(c)
Figure III.3 : Évolution des coefficients élastiques des composites UD en fonction de la
fréquence : (a) EL (b) ET et (c) GLT.

lin-verre 69
La figure III.3 montre les résultats obtenus pour les quatre matériaux non-hybrides étudiés.
Elle met en évidence les performances du stratifié à fibres de carbone par rapport aux autres
matériaux, particulièrement pour le module longitudinal. Comparé au composite à fibres de
carbone, le composite à fibre de verre montre des meilleures propriétés pour le module
transversal, qui s’explique d’abord au nombre plus important de fils de trame dans le tissu à
fibres de verre, comparé à celui du carbone (rapport chaîne/trame de 91/9 pour le tissu de verre
contre 94/6 pour le tissu de carbone). La différence s’explique aussi par le module de Young
transversal de la fibre de carbone, fibre anisotrope, qui est nettement plus faible que celui de la
fibre de verre, fibre isotrope.
Pour souligner l’influence de la résine, le stratifié lin-PP a été comparé au lin-époxyde. Ce
dernier présente des coefficients élastiques meilleurs de 78%, 441% et 45% pour
respectivement EL, ET et GLT. Cela s’explique d’abord par le fait que la résine époxyde possède
des meilleures propriétés mécaniques que celles du polypropylène. Cependant, l’écart est
particulièrement important pour le module ET, qui est lié à un problème d’adhésion entre les
fibres et la matrice PP, expliquant aussi les faibles coefficients élastiques du composite lin-PP.
En utilisant la loi des mélanges, le module longitudinal du stratifié lin-PP devrait être égal à
16 GPa alors que les valeurs du module obtenu expérimentalement n’excèdent pas 11 GPa.
Soit, environ 30,5% de moins que la valeur théorique, expliquant ainsi l’existence du problème
d’adhésion.
100
Carbone-époxyde
90 Verre-époxyde
Lin-époxyde
80
Module spécifique (GPa.cm /g)
Lin-PP
3
70
60
50
40
30
20
10
0
  
Figure III.4 : Modules spécifiques des différents matériaux UD pour une fréquence de 500Hz.

lin-verre 70
Un des avantages des composites à renfort végétal est d’être plus légers comparés aux
composites à fibres de carbone ou à fibres de verre. Pour cela, une comparaison des modules
spécifiques (E/ρ) est plus pertinente pour justifier l’intérêt de ces matériaux.
La figure III.4 présente les trois modules spécifiques des quatre matériaux étudiés pour une
fréquence de 500 Hz. Dans la direction des fibres (θ = 0°), le composite à fibres de carbone
garde toujours les meilleures performances. En revanche, celles du stratifié lin-époxyde
deviennent comparables aux performances du stratifié à fibres de verre. Ce résultat a été
constaté également par Duc et al. [33, 35]. Ces auteurs ont montré que les composites à fibres
de lin ont des propriétés mécaniques spécifiques similaires à celles des composites à fibres de
verre. Enfin, bien qu’il soit le plus léger, le stratifié lin-PP présente, à 90 et 45°, des modules
spécifiques relativement faibles par rapport aux autres stratifiés.
III.4.2. Identification des coefficients d’amortissement
La formulation par éléments finis, présentée au paragraphe III.3, est appliquée aux différents
matériaux composites de l’étude. Ainsi, les facteurs de perte 11 , 22 et 66 sont déterminés
en combinant les résultats expérimentaux et la procédure énergétique développée
précédemment. Le principe est de calculer, via cette méthode, les facteurs de perte en se basant
sur les fréquences propres obtenues à l’aide de l’analyse modale expérimentale pour les
3 orientations des fibres : 0°, 90°, et 45°.
Il intéressant de noter que cette procédure considère que le coefficient de Poisson est
indépendant de la fréquence et que sa valeur est égale à celle obtenue en statique (tableau II.7).
D’autre part, le facteur de perte  66 a été identifié en considérant que l’amortissement associé
au coefficient de Poisson est nul. Cette hypothèse nous permet d’ajuster les valeurs de
l’amortissement  66 de manière à décrire l’amortissement mesuré pour une direction des fibres
égale à 45°.
Les résultats ainsi obtenus sont reportés sur la figure III.5 pour les différents coefficients
d’amortissement. Cette figure indique, pour les matériaux verre-époxyde, lin-PP et carbone-
époxyde, que le facteur de perte augmente légèrement avec la fréquence puis devient constant.
Le constat est différent pour le matériau lin-époxyde, pour lequel on observe une légère
diminution des facteurs de perte avec la fréquence qui se stabilise par la suite.

lin-verre 71
5,5
5,0
4,5 Lin PP
Facteur de perte  (%)

4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
Lin époxyde
1,5
Verre époxyde
1,0
0,5
Carbone époxyde
0,0
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200
Fréquence (Hz)
(a)
8
7
Lin PP
6
Facteur de perte  (%)
4
Verre époxyde
3
Lin époxyde
2
Carbone époxyde
1
0
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200
Fréquence (Hz)
(b)
10
9 Lin PP
8
Facteur de perte  (%)
7
6
5
4 Verre époxyde
3 Lin époxyde
2 Carbone époxyde
1
0
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200
Fréquence (Hz)
(c)
Figure III.5 : Variation de l’amortissement en fonction de la fréquence pour les composites
lin/époxyde, lin/PP, verre/époxyde et carbone/époxyde : (a) 11 (b) 22 et (c) 66 .

lin-verre 72
Le stratifié lin-PP montre le meilleur pouvoir amortissant dans les trois directions. Ceci
indique que pour un même renfort (à fibres de lin), le choix de la matrice influence
considérablement le facteur de perte. En comparant les stratifiés lin-PP et lin-époxyde, on
observe une augmentation d’environ 166%, 155% et 171% des facteurs de perte  11 ,  22 et  66 ,
respectivement. Les bonnes propriétés dissipatives du composite lin-PP peuvent être expliquées
par l’association du pouvoir amortissant de la fibre de lin avec celui du PP. De plus, le problème
d’adhésion fibre/matrice pour ce matériau favorise davantage les frottements au niveau de
l’interface, ce qui contribue également à l’amélioration des facteurs de perte [98].
(a) (b)
(c)
Figure III.6 : (a, b) Observations microscopiques du stratifié lin-époxyde et (c) schématisation
de la microstructure d’une fibre élémentaire de lin [100-103].

lin-verre 73
Les facteurs de perte  22 et  66 du stratifié lin-époxyde sont comparables à ceux du
composite verre-époxyde. Par contre, le facteur de perte  1 1 (direction des fibres) du stratifié
lin-époxyde est supérieur à celui du stratifié verre-époxyde de 160%. Ce résultat est en
adéquation avec plusieurs travaux de la littérature [33, 35, 98, 99].
Les bonnes propriétés dissipatives du composite à fibres de lin peuvent être dues à plusieurs
mécanismes dissipatifs, à l’échelle du composite et au niveau de la fibre élémentaire [33, 35,
97, 98]. En effet, des frottements peuvent avoir lieu au niveau des microfissures présentes à
l’interface entre la fibre et la matrice (figure III.6a). D’autre part, les fibres unitaires de lin ne
sont pas toutes parfaitement séparées et peuvent être assemblées en faisceau, au cœur duquel la
résine peut avoir du mal à s’infiltrer durant le processus de mise en œuvre. Cela pourrait
conduire à plusieurs mécanismes de friction entre les différentes fibres constituant le faisceau
(figure III.6b). Contrairement aux fibres de verre et de carbone, la morphologie de la fibre de
lin favorise également différents mécanismes de dissipation d'énergie par friction entre ses
parois primaire et secondaire d’une part, et entre les microfibrilles de cellulose, hémicellulose
et lignine de chaque paroi, d’autre part (figure III.6c).
III.4.3. Etude paramétrique
III.4.3.1. Avantages du renfort à fibre de lin
L’étude menée au paragraphe précédent a montré que les composites à fibre de lin ont des
propriétés mécaniques spécifiques comparables à celles du verre avec une meilleure capacité à
amortir les vibrations. Il s’agit ici de le mettre en valeur via l’exemple ci-dessous.
L’étude est réalisée par éléments finis sur des poutres en composites verre-époxyde, lin-
époxyde et lin-PP. Elle est d’abord menée à partir d’une poutre verre-époxyde, de dimensions
préalablement définies (épaisseur, longueur et largeur respectivement de 2,4 mm, 200 mm et
30 mm), que l’on choisit comme poutre de référence. Le calcul par éléments finis permet
ensuite d’identifier les quatre premières fréquences de modes de flexion hors-plan
( f1  290 Hz, f 2  807 Hz, f 3  1603 Hz et f 4  2696 Hz) . L’objectif est de dimensionner les
composites lin-époxyde et lin-PP de telle manière à avoir la même rigidité de flexion que le
matériau de référence (stratifié verre-époxyde). Cette condition d’iso-rigidité est possible en
faisant varier l’épaisseur des composites lin-époxyde et lin-PP de telle manière à ce que les
fréquences de flexion des trois stratifiés soient identiques.

lin-verre 74
Les résultats obtenus montrent qu’une augmentation de l’épaisseur des poutres à renfort
végétal par rapport à la poutre de référence (à fibres de verre), de 17% pour le stratifié lin-
époxyde et de 37% pour le stratifié lin-PP, garantit la condition que les rigidités soient égales
pour les 3 matériaux. Ainsi, en augmentant l’épaisseur de la poutre, ce qui revient concrètement
à augmenter le nombre de couches de renfort, les composites à fibres de lin peuvent présenter
des rigidités de flexion similaires aux composites à fibres de verre. L’intérêt d’utiliser le renfort
végétal par rapport au renfort synthétique est significatif au niveau de la masse de la poutre
puisqu’un gain de 30% est observé. Cet avantage s’ajoute au pouvoir amortissant important des
composites à fibre de lin déjà prouvé dans l’étude précédente et dans la littérature. A titre
d’exemple, Duc et al [33] ont montré que le remplacement du renfort unidirectionnel de verre
par un renfort de même armure de lin améliore l'amortissement du composite d’environ 133%.
En conclusion, les composites à fibres de lin, comparés aux composites à fibres de verre,
peuvent garantir à la fois la même rigidité en flexion associée à un pouvoir amortissant
intéressant et un gain de masse significatif.
III.4.3.2. Effet de l’orientation des fibres
La première étude a montré que les composites à fibres de lin peuvent être des candidats
potentiels pour remplacer les composites à fibres de verre. L’objectif de cette partie est
d’approfondir l’analyse menée précédemment en étudiant l’effet de l’orientation des fibres sur
leurs propriétés dissipatives. Le but de l’étude est d’identifier leurs facteurs perte pour
orientations de fibres allant de 0° à 90°.
Les résultats de l’analyse par éléments finis sont illustrés sur les figures III.7 et III.8 pour les
modes de flexion et de torsion. L’évolution de l’amortissement en fonction de l’orientation des
fibres suit la même tendance pour les composites lin-époxyde et verre-époxyde. Par ailleurs,
l’amortissement du stratifié lin-époxyde est supérieur à celui du verre-époxyde pour l’ensemble
des orientations pour les modes de flexion et de torsion. D’autre part, l’amortissement dû aux
modes de flexion présente un maximum autour de 45° et celui dû aux modes de torsion
enregistre un minium autour de 30°.
Il est intéressant de noter que, pour une orientation des fibres égale à 0°, l’amortissement du
composite lin-époxyde pour les modes de flexion est d’environ 3 fois plus important que celui
du stratifié verre-époxyde. En revanche, cette différence est beaucoup plus réduite pour une
orientation des fibres de 90°. Ce constat montre que l’amortissement du composite lin-époxyde

lin-verre 75
est principalement dû à la morphologie de la fibre de lin et sa microstructure qui favorise
différents mécanismes de frottement entre les divers constituants de celle-ci [35].
4,0
3,5
3,0 Lin époxyde

2,5
Verre époxyde
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 15 30 45 60 75 90
Orientation des fibres (°)
(a)
4,0
3,5 Lin époxyde
3,0
2,5
Verre époxyde
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 15 30 45 60 75 90
(b)
Figure III.7 : Variation de l’amortissement en fonction de l’orientation des fibres pour les
composites lin/époxyde et verre/époxyde pour les modes de : (a) flexion et (b) torsion

lin-verre 76
1,0
0,9 U11/Utotale U22/Utotale
0,8
0,7
U66/Utotale
Uii/Utotale 0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 15 30 45 60 75 90
(a)
1,0
0,9
U66/Utotale
0,8
0,7
U11/Utotale U22/Utotale
0,6
Uii/ Utotale
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 15 30 45 60 75 90
(b)
Figure III.8 : Variation du rapport Uij Utotale en fonction de l’orientation des fibres dans
le cas des composites lin/époxyde pour les modes de : (a) flexion et (b) torsion

lin-verre 77
Afin d’expliquer les variations du facteur de perte des stratifiés en fonction de l’orientation
des fibres, les courbes de variations relatives des énergies dissipées Uij Utotale , (ij=11, 22, 66)
en fonction de l’orientation des fibres sont présentées sur la figure III.8a pour les modes de
flexion et sur la figure III.8b pour les modes de torsion.
Quand il s’agit des modes de flexion (figure III.8a), l’énergie dissipée dans la direction
longitudinale est maximale pour une orientation des fibres de 0° alors que les deux autres
énergies sont quasi-nulles. De même, l’énergie dissipée dans la direction transversale est
maximale à 90° alors que les énergies U11 U t et U 66 U t sont quasi-nulles. D’autre part,
pour une orientation des fibres de 45°, les trois énergies dissipées ne sont pas nulles et l’énergie
de cisaillement U 66 U t est maximale. Ce constat explique le fait que l’amortissement est
supérieur pour cette orientation des fibres.
Pour les modes de torsion, les deux orientations des fibres 0° et 90° ont quasiment le même
facteur de perte (figure III.7b). Cela est dû au fait que pour ces deux orientations, l’énergie
dissipée en cisaillement U 66 U t est maximale et les deux autres énergies sont quasi-nulles
(figure III.8b). D’autre part, le facteur de perte minimal est constaté pour une orientation des
fibres d’environ 30°, orientation qui correspond à un pic de la valeur de l’énergie dissipée dans
la direction longitudinale et à une très faible valeur de l’énergie dissipée en cisaillement (~12%).
Ce qui montre que le facteur de perte pour cette sollicitation dépend essentiellement de la
variation de l’énergie de cisaillement. D’ailleurs, les résultats obtenus montrent clairement que
l’évolution de l’amortissement en fonction de l’orientation des fibres est essentiellement
gouvernée par l’énergie dissipée en cisaillement pour l’ensemble des orientations des fibres.
III.4.3.3. Effet de la séquence d’empilement
Dans cette partie du travail, une étude comparative est menée en considérant deux matériaux
composites à fibres de lin : un stratifié à armure sergé et un stratifié croisé de type [0/90]S à
renfort quasi-UD. A ce propos, les propriétés d’amortissement du composite à renfort sergé ont
été identifiées selon la procédure expérimentale décrite au chapitre II. D’autre part, l’épaisseur
des couches du stratifié [0/90]S a été dimensionnée pour garantir une rigidité de flexion égale à
celle du composite sergé. L’amortissement de ce dernier est identifié en appliquant la démarche
de modélisation décrite au paragraphe III.3 du présent chapitre.

lin-verre 78
Le tableau III.1 montre les résultats obtenus dans le cas des modes de flexion hors-plan des
deux composites. Le stratifié de type [0/90]S a été dimensionné avec une épaisseur moins
importante que le sergé (diminution de 17 %) pour obtenir une même rigidité de flexion. En
effet, l’entrelacement des mèches du renfort sergé ainsi que leurs ondulations dans le plan
conduisent à une baisse de rigidité dans le plan, par rapport à un même composite stratifié
croisé. Par ailleurs, le tableau III.1 montre une augmentation en termes d’amortissement de
31% du stratifié tissé par rapport au stratifié croisé pour les modes de flexion. Cette
augmentation peut être expliquée par la quantité importante d’énergie dissipée par frottement
entre les mèches de fibres constituant le renfort à armure sergé. Ce constat est en adéquation
avec les résultats de Duc et al. [33] qui ont montré que l’ondulation de l’armure sergé a
engendré une amélioration de 79 % de l’amortissement du stratifié à renfort sergé par rapport
au stratifié croisé. La différence observée, en termes de pourcentage, entre nos résultats et ceux
de Duc et al. [33] peut être expliquée par l’influence de l’angle de torsion des fils de lin. En
effet, l’armure utilisée par Duc et al. [33] est constituée de fils torsadés (angle de torsion
d’environ 13°) alors que notre renfort est composé principalement de fils non-torsadés. Cette
différence montre également que les paramètres d’élaboration du tissu tels que l’angle de
torsion du fils et l’ondulation peuvent influer d’une manière significative sur les différents
processus de dissipation d’énergie au sein du composite.
Tableau III.1 : Amortissements des deux stratifiés obtenus pour les trois premiers modes de
flexion.
Stratifié Epaisseur (mm) f1  142 Hz f 2  394 Hz f 3  776 Hz
[0/90]S 2 1,93 1,93 1,93
Sergé 2,4 2,94 2,8 2,8
III.4.3.4. Application aux matériaux sandwichs
Les matériaux sandwichs dont les constituants sont synthétiques posent de nos jours un
problème sérieux de recyclage car leurs peaux sont généralement élaborées à partir de renforts
difficilement recyclables. D’autre part, leurs âmes sont constituées de matériaux difficiles à
éliminer lors de leur traitement en fin de vie, telles que les mousses de polychlorure de vinyle
(PVC). Par conséquent, il devient nécessaire d'élaborer de nouveaux matériaux sandwichs plus

lin-verre 79
faciles à recycler et qui satisfont aux exigences réglementaires environnementales actuelles.
L’objectif de cette section est de comparer les propriétés d’amortissement d’un matériau éco-
sandwich lin/balsa avec celles d’un composite sandwich constitué de peaux en fibres de verre
et d’une âme en mousse PVC. Le tableau III.2 et la figure III.9 montrent les propriétés
mécaniques et physiques des deux âmes utilisées pour cette étude. Les renforts de lin et de
verre, utilisés pour élaborer les peaux des deux sandwichs, sont identiques à ceux étudiés dans
le paragraphe III.4.
Tableau III.2 : Propriétés mécaniques et physiques des constituants des matériaux sandwichs.
Masse volumique Coefficient de

Âme E (MPa) G (MPa) Références
(kg/m3) Poisson
Balsa 100 120 150 0,38 [104]
Mousse PVC 110 81 200 0,42 [105, 106]
(a) (b)
Figure III.9 : Evolution de l’amortissement des âmes utilisées en fonction de la fréquence : (a)
Balsa [104] et (b) Mousse PVC [105, 106].
Les deux matériaux sandwichs ont été dimensionnés pour garantir la même rigidité de
flexion. Ainsi, la modélisation par éléments finis a été effectuée en considérant des poutres
ayant la même largeur 28 mm et trois longueurs différentes : 240, 300 et 350 mm. Les
épaisseurs des âmes (PVC et balsa) et de chaque peau sont de 15 et 1,5 mm, respectivement.

lin-verre 80
L’identification de l’amortissement des deux sandwichs a été réalisée en utilisant la démarche
de modélisation développée au paragraphe III.3. Il est intéressant de noter que l'évaluation de
l’amortissement a été effectuée en tenant compte de l’évolution des coefficients
d’amortissement de la mousse PVC et du balsa en fonction de la fréquence (figure III.9).
4,5
4,0
3,5
Facteur de perte (%)
3,0 Mode 2 Mode 3

Mode 1 Lin/balsa
2,5
2,0
1,5
Mode 2
Mode 1 Verre/PVC
1,0 Mode 3
0,5
400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600

Fréquence (Hz)
(a)
4,5
Mode 1
4,0
3,5 Mode 2
Facteur de perte (%)
Lin/balsa
3,0
Mode 3
2,5
Verre/PVC
2,0 Mode 1
Mode 3
1,5 Mode 2
1,0
0,5
400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600

Fréquence (Hz)
(b)
Figure III.10 : Variation de l’amortissement des matériaux sandwichs verre/mousse PVC et
lin/balsa pour les trois premiers modes de : (a) flexion et (b) torsion

lin-verre 81
La figure III.10 illustre les résultats obtenus à partir de l’analyse par éléments finis, pour les
deux matériaux sandwichs. Selon la fréquence considérée, les modes de torsion ont un
amortissement 39 à 70 % supérieur à celui des modes de la flexion. D’autre part, le composite
sandwich lin/balsa présente des coefficients d’amortissement 2,5 à 3 fois supérieurs à ceux du
composite sandwich verre/PVC. Cette différence est liée principalement aux bonnes propriétés
dissipatives du balsa et du stratifié à fibres de lin (figures III.5 et III.9).
En conclusion, le composite sandwich lin/balsa, comparé à celui en verre/PVC, peut garantir

la même rigidité de flexion associée à un pouvoir amortissant intéressant et offrir également un
gain de masse significatif (environ 30%). De plus, ces deux matériaux ont des épaisseurs
identiques, ce qui n’impose pas de contrainte dimensionnelle dans le cas du remplacement du
sandwich verre/PVC par celui en lin/blasa.
III.5. Caractérisation des stratifiés hybrides lin-verre
Dans cette partie de l’étude, on s’intéresse au comportement vibratoire des matériaux

composites hybrides lin-verre présentés au chapitre II. Ainsi, la procédure développée au
paragraphe III.3 a été appliquée en introduisant pour chaque couche ses coefficients élastiques
et ses propriétés d’amortissement déterminées au paragraphe III.4.2. Les résultats obtenus à
partir de cette démarche ont été ensuite comparés aux résultats expérimentaux déduits de
l'analyse modale.
III.5.1. Module de flexion
Dans le cas d’une poutre orthotrope en configuration libre-libre, les quatre premières
fréquences propres analytiques de flexion transversale sont données par l’expression suivante
[96, 97] :
m  1 1  22,3730 ,
m  2 2  61,6730,
(III.48)
m  3 3  120,900 ,
m  4 4  200,000,

lin-verre 82
avec :
1 E fx h 3
0  2 , (III.49)
L 12  s
où Efx, s, L et h sont respectivement le module de flexion, la masse surfacique, la longueur et

l’épaisseur de la poutre.
La relation (III.49) montre qu’il est possible de déterminer le module de flexion des poutres
étudiées à partir de leurs fréquences propres de flexion. Le tableau III.3 donne les valeurs des
modules de flexion obtenues pour les différents composites hybrides lin-verre. Ces résultats
montre que le remplacement des deux couches internes du stratifié à fibres de verre par celles
de lin n’affecte pas d’une manière considérable le module de flexion du stratifié [V2/L2]S
puisque l’écart n’est que de 3%. Pour mieux illustrer l’influence de la position des couches de
lin sur la rigidité de flexion des différents stratifiés hybrides, nous avons reporté sur la
figure III.11 l’évolution du module spécifique de flexion en fonction de la fraction volumique
des fibres de lin.
Contrairement au module de traction qui ne dépend pas de la position des plis dans la
séquence d’empilement, comme l’ont montré Zhang et al. [62], nos résultats montrent
clairement que l’emplacement des couches de verre dans le stratifié hybride influe d’une
manière significative sur la rigidité de flexion. A titre d’exemple, pour une fraction volumique
d’environ 25% des fibres de lin, le module spécifique de flexion du stratifié [V2/L2]S est 32%
et 61% supérieur à celui des composites verre-époxyde et lin-époxyde, respectivement. Par
contre, le stratifié [L2/V2]S a un module spécifique de flexion environ 27% et 11% inférieur à
celui des composites verre-époxyde et lin-époxyde, respectivement. Ce résultat est lié au fait
que les couches ayant de plus haut module longitudinal sont plus éloignées du plan moyen
(verre-époxyde : EL  43 GPa contre lin-époxyde EL  21GPa).
Tableau III.3 : Modules de flexion des composites hybrides lin-verre identifiés à partir des
quatre premières fréquences de vibration.
Stratifié Lin [L3/V] [L2/V2] [L/V3] Verre [V3/L] [V2/L2] [V/L3]
Efx (GPa) 21,38 22,08 22,75 25,11 43,21 42,64 41,63 33,19

lin-verre 83
30
Module spécifique de flexion (MPa.cm /g)

[V2/L2]s
3
28
[V3/L]s
26 [V/L3]s
24
22 Verre-époxyde
20
18 Lin-époxyde
16 [L3/V]s
[L/V3]s [L2/V2]s
14
0 5 10 15 20 25 30 35
Fraction volumique des fibres de lin (%)
Figure III.11 : Évolution du module de flexion des composites hybrides en fonction de la

fraction volumique des fibres de lin, pour différentes séquences d’empilement.
III.5.2. Amortissement
La figure III.12 compare les résultats expérimentaux avec ceux déduits de la modélisation
de l’amortissement structural, pour différents composites hybrides lin-verre.
2,2
Résultats expérimentaux
2,0 Modélisation
Lin
1,8 [L3/V ]s
[L2/V 2]s
Facteur de perte 
1,6
[L/V3]s
1,4 [V/L3]s
1,2
[V 2/L2]s
1,0
[V3/L]s
0,8
Verre
0,6
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

Fréquence (Hz)
Figure III.12 : Facteur de perte des matériaux hybrides en fonction de la fréquence et

comparaison expérience/modélisation (résultats expérimentaux représentés par les marqueurs
triangulaires et ceux issus de la modélisation par les marqueurs rectangulaires)

lin-verre 84
2,2
2,0 Uverre /Utotale Lin-époxyde
1,8 Ulin /Utotale
1,6
1,4
U/Utotale 1,2 [V/L3]s
1,0
0,8 [V3/L]s [V2/L2]s
0,6 Verre-époxyde
0,4 [V/L3]s
0,2 [V3/L]s [V2/L2]s
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
(a)
2,2
[L3/V]s
2,0 Uverre /Utotale [L2/V2]s
1,8 Ulin /Utotale
1,6
Lin-époxyde
1,4
U/Utotale
1,2 [L/V3]s
1,0
0,8 Verre-époxyde
0,6
0,4 [L/V3]s
0,2 [L2/V2]s [L3/V]s
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
(b)
Figure III.13 : Évolution de la répartition des énergies dissipées dans les couches de verre et
de lin des composites hybrides en fonction de la séquence d’empilement, pour une fréquence
de 500 Hz : (a) couches de lin à l’intérieur et (b) couches de lin à l’extérieur.
Un bon accord entre les deux types de résultats est obtenu, montrant ainsi que l’analyse par
éléments finis permet de prédire correctement l’amortissement des stratifiés hybrides lin-verre.
La figure III.12 montre aussi que la variation de l’amortissement en fonction de la fréquence
des stratifiés hybrides présente deux comportements. Cette différence est associée à l’évolution
de la distribution des énergies dissipées dans les couches de lin et de verre (figure III.13).

lin-verre 85
Pour les stratifiés [V3/L]s où les couches de verre sont situées à l’extérieur, l’amortissement
augmente légèrement avec la fréquence. En effet, l'énergie de déformation emmagasinée dans
ce stratifié est principalement dissipée par les couches de verre (figure III.13a) et par
conséquent, l’évolution de l’amortissement en fonction de la fréquence est gouvernée par celle
du composite à fibres de verre (figure III.5a). Pour les stratifiés [L/V3]s, [L2/V2]s et [L3/V]s,
l’effet de l’énergie dissipée par les couches de lin est prédominant (figure III.13b). Ainsi, la
diminution des facteurs de perte en fonction de la fréquence du composite à fibres de lin
(figure III.5a) conduit à la diminution de l’amortissement des stratifiés [L/V3]s, [L2/V2]s et
[L3/V]s.
Afin de comparer l’amortissement des différents stratifiés hybrides, nous avons reporté sur
la figure III.14 l’évolution du facteur de perte en fonction de la fraction volumique des fibres
de lin pour une fréquence de 500 Hz.
2,2
[L3/V]s
2,0 [L2/V2]s
1,8
[L/V3]s
1,6
Lin-époxyde
1,4 [V/L3]s
Verre-époxyde
1,2
[V2/L2]s
1,0
[V3/L]s
0,8
0,6
0 5 10 15 20 25 30 35
Figure III.14 : Évolution de l’amortissement des composites hybrides en fonction de la fraction

volumique des fibres de lin, pour différentes séquences d’empilement, à une fréquence de
500 Hz.
Une augmentation significative de l'amortissement est observée en particulier lorsque les

couches de lin se situent à l'extérieur du stratifié hybride. Par exemple, les propriétés
d’amortissement des stratifiés [V2/L2]s et [L2/V2]s sont supérieures de 40 % et 146 % par rapport
au composite à fibres de verre, respectivement. Cette augmentation de l’amortissement est
attribuée essentiellement à la présence des couches de lin qui ont des propriétés
d’amortissement supérieures à celles des couches de verre (figure III.5a). Par exemple,

lin-verre 86
l’amortissement induit par les couches de lin dans le cas du stratifié [V2/L2]s ne représente que
30 % de l’amortissement total alors qu’il totalise plus de 96 % pour le composite [L2/V2]s

(figure III.13).
D’autre part, la différence d’amortissement entre les séquences d’empilement [Vn/Lm]s et
[Lm/Vn]s est principalement liée à la répartition des énergies de déformation emmagasinées dans
les couches de lin et de verre (figure III.13). En effet, selon la séquence d’empilement
considérée, 19 % à 88 % de l’énergie emmagasinée dans le stratifiés [Vn/Lm]s est dissipée par
les couches de verre (figure III.13a). En revanche, pour les composites [Lm/Vn]s, la dissipation
de l’énergie est essentiellement gouvernée par les couches de lin qui représente environ 85% à
98 % de l’énergie totale (figure III.13b).
III.5.3. Discussion
Le choix d’un matériau composite dans une structure nécessite à la fois de bonnes
performances mécaniques et de bonnes propriétés dissipatives. Les tableaux III.4 et III.5
récapitulent ces propriétés dans le cas des différents composites hybrides lin-verre.
Tableau III.4 : Propriétés des matériaux composites hybrides lin-verre, dont les couches de
lin sont à l’extérieur (comparaison avec le stratifié lin-époxyde).
Stratifié Lin-époxyde [L3/V]s [L2/V2]s [L/V3]s
Efx (GPa) 21,39 +2,95 % +6,36 % +17,40 %
Efx/ρ 18,01 -5,56 % -11,11 % -16,67 %
η (%) 2,01 -5,01 % -9,01 % -25,01 %
Tableau III.5 : Propriétés des matériaux composites hybrides lin-verre, dont les couches de
lin sont à l’intérieur (comparaison avec le stratifié verre-époxyde).
Stratifié Verre-époxyde [V3/L]s [V2/L2]s [V/L3]s
Efx 43,37 -1,68 % -4,01 % -23,46 %

Efx/ρ 22,01 +18,18 % +31,82 % +13,64 %
η (%) 0,74 +5,41 % +39,19 % +85,13 %

lin-verre 87
Ces résultats montrent clairement que le remplacement des couches intérieures du lin par
celles du verre semble avoir un effet négatif sur les modules spécifiques de flexion et sur les
propriétés dissipatives des composites présentant cette configuration (tableau III.4). Par
ailleurs, le stratifié [V2/L2]s, configuration caractérisée par des couches de lin situées à
l’intérieur, présente un intérêt d’un point de vue mécanique et dynamique. En effet, ce matériau
a un module spécifique de flexion et un coefficient amortissement environ 31 et 39% supérieurs
à ceux du composite à fibres de verre, respectivement (tableau III.5).
III.5.4. Application à une structure
Cette partie a pour objet d’appliquer la démarche appliquée aux composites hybrides lin-
verre à la structure présentée dans la figure III.15. A ce propos, trois types de matériaux sont
considérés : un stratifié à fibres de verre [V4]s, un stratifié à fibres de lin [L4]s et un stratifié
hybride [V2/L2]s. L’épaisseur de chaque couche de verre et de lin est de 0,75 mm (épaisseur
totale de chaque stratifié est de 6 mm).
Bloc d’encastrement
150 mm 560 mm
60°
80 mm
150 mm
Figure III.15 : Structure composite étudiée.
La structure étudiée a été ensuite maillée par 7000 éléments finis tricouches S4 du code de
calcul ABAQUS. La figure III.16 illustre les déformées modales déduites de l’analyse par
éléments finis. Nous observons une déformation en torsion de la structure pour le premier mode
(fréquence ~ 121 à 138 Hz) et une déformation en flexion transversale pour le troisième mode
(fréquence ~ 161 à 186 Hz). Les autres modes sont une combinaison de ces déformées et ont
des fréquences allant de 157 à 386 Hz.

lin-verre 88
Mode 1 Mode 2
Mode 3 Mode 4
Mode 5 Mode 6
Figure III.16 : Déformées des six premiers modes obtenues à partir de la modélisation par
éléments finis.

lin-verre 89
Le tableau III.6 montre les valeurs des fréquences et coefficients d’amortissements associés
à ces modes de vibration. Les fréquences propres de la structure 100% lin sont 8 à 13%
inférieures à celles de la structure 100% verre. Par ailleurs, ses coefficients d’amortissement
sont 40 à 80 % supérieurs à ceux de la structure à fibres de verre. D’autre part, les fréquences
propres de la structure élaborée avec le stratifié hybride lin-verre sont comparables à celles de
la structure 100 % verre. De plus, selon le mode considéré, les coefficients d’amortissement de
la structure hybride lin-verre sont 5 à 21% supérieurs à ceux de la structure 100% verre. La
structure hybride offre également un gain de masse d’environ 35 % comparée à la structure à
fibres 100% verre.
Tableau III.6 : Evolution des fréquences propres et de l’amortissement de la structure

composite en fonction des configurations étudiées.
Verre-époxyde [V2/L2]S Lin-époxyde

Fréquence Amortissement Fréquence Amortissement Fréquence Amortissement
(Hz)  (%) (Hz)  (%) (Hz)  (%)
Mode 1 138 1,53 136 1,85 121 2,78
Mode 2 171 2,01 184 2,10 157 2,81
Mode 3 186 1,60 178 2,01 161 2,87
Mode 4 280 1,86 399 1,96 249 2,90
Mode 5 310 1,89 329 2,01 281 2,84
Mode 6 374 1,90 386 2,15 338 2,89
III.6. Conclusion
Ce chapitre a été consacré à l’analyse de l’amortissement des matériaux composites non-

hybrides et hybrides lin-verre. Pour mener cette analyse, la démarche de modélisation de
l’amortissement a d’abord été présentée. Celle-ci combine les résultats expérimentaux et
numériques en utilisant une approche de type éléments finis. Cette technique a permis d’évaluer
à la fois les coefficients élastiques et les coefficients d’amortissement de l’ensemble des
matériaux, non-hybrides et hybrides. Une étude paramétrique a été réalisée par la suite,
montrant les avantages du renfort à fibres de lin, l’influence de l’orientation des fibres et
lin-verre 90
l’influence de la séquence d’empilement. Enfin, des applications sur matériaux sandwichs et
sur structure ont révélé l’intérêt d’utiliser des matériaux composites à fibres de lin dans des
applications où l’amortissement des vibrations est un facteur essentiel.
Effectivement, comparés aux matériaux composites à fibres de carbone et de verre, les

stratifiés à fibres de lin ont montré un fort pouvoir amortissant. Ces stratifiés ont des propriétés
mécaniques spécifiques comparables à celles du verre avec une meilleure capacité à amortir les
vibrations. L’hybridation lin-verre au sein du composite a ensuite été proposé dans le but de
combiner les spécificités des fibres de lin et de verre. La fibre de lin, fibre hydrophile, apporte
des caractéristiques d’amortissement et de gain de masse (de par sa densité) alors que la fibre
de verre entraine une meilleure rigidité au composite. Les résultats ont montré que les
composites hybrides ont des propriétés dynamiques supérieures à celles des composites à fibre
de verre, avec un module de flexion spécifique plus important pour certains d’entre eux. En
particulier, le stratifié [V2/L2]S, configuration caractérisée par des couches de lin situées à
l’intérieur, présente le meilleur compromis en termes de performances, vis-à-vis du module de
flexion spécifique et de l’amortissement.
Il était intéressant ensuite de tester ce choix de matériau lin-verre dans le cas d’une structure
en vibration. L’étude a confirmé la pertinence de ce choix, et la configuration du composite
hybride proposée devient concurrentielle aux composites usuels, grâce au gain important en
masse et en pouvoir amortissant tout en ayant un module similaire. L’étude paramétrique sur
des matériaux sandwichs a révélé que l’utilisation de bio-composites peut contribuer à apporter
une solution aux problèmes environnementaux causés par les composites usuels, sans faire de
concessions en termes de propriétés mécaniques.

lin-verre 91
Chapitre IV :
Effet du vieillissement sur les
propriétés mécaniques et
dynamiques des composites
non-hybrides lin-époxyde et
hybrides lin-verre
IV. Effet du vieillissement sur les propriétés mécaniques
et dynamiques des composites non-hybrides lin-époxyde et
hybrides lin-verre
IV.1. Introduction
De nos jours, divers secteurs industriels tels que l’automobile, la plasturgie ou le BTP
emploient des matériaux composites à fibres végétales. Ces dernières années, une pléthore de
travaux de recherche mettaient en exergue leur fort potentiel en terme de propriétés mécaniques
spécifiques [3, 4, 107-110]. Toutefois, leur caractère hygroscopique et hydrophile pourrait
constituer une entrave à leur développement, notamment lorsqu’il s’agit d’applications
nécessitant une bonne tenue mécanique sous conditions environnementales. A ce propos,
plusieurs travaux de recherche montrent que l’exposition prolongée de ces matériaux verts à
l’humidité entraîne une variation de leurs propriétés mécaniques ainsi que leur
endommagement [17, 28, 42, 111-115]. En effet, l’eau agit simultanément sur les fibres
végétales comme un agent plastifiant, de gonflement et de dégradation. Ainsi, les phénomènes
de retrait et de gonflement des fibres végétales, dus aux variations d’humidité environnant le
composite, peuvent engendrer des décohésions interfaciales fibre-matrice [7, 113, 116]. En
dépit de l’abondance des travaux sur les composites à fibres végétales, il en demeure néanmoins
que leur comportement vibratoire en milieu humide reste à ce jour peu abordé par les
chercheurs. L’objectif du présent chapitre est d’analyser l’effet d’un vieillissement hydrique
sur les propriétés mécaniques et les coefficients d’amortissement des composites non-hybrides
et hybrides lin-verre.
IV.2. Vieillissement
En exposant un matériau composite à un environnement humide, il absorbe l’eau via les

surfaces en contact avec cet environnement. Les molécules d’eau qui se diffusent ensuite dans
ce matériau entraînent une augmentation de sa masse au cours du temps de vieillissement. Dans
la plupart des cas, deux catégories de lois de diffusion peuvent décrire cette absorption d’eau :
la diffusion Fickienne (analogue à la loi de Fourier pour la conduction thermique) ou la
diffusion dite non-Fickienne (anomalies de diffusion). Ces deux comportements diffusifs
peuvent être distingués à partir de la forme des courbes de sorption d'eau en fonction de la
racine carrée du temps (figure III.1). La courbe (LF) représente l’évolution de la quantité d’eau
absorbée selon la loi de Fick. Durant la première phase du processus d’absorption d’eau,
Chapitre IV : IV.Effet du vieillissement sur les propriétés mécaniques et dynamiques des
composites non-hybrides lin-époxyde et hybrides lin-verre 95
l’évolution de la masse absorbée est linéaire en fonction de la racine carrée du temps. Ensuite,
un palier de saturation est atteint après un certain temps. La partie linéaire de la courbe renseigne
sur la diffusivité des molécules d’eau qui dépend généralement de la vitesse de diffusion d’eau
dans le matériau. Le plateau de saturation présente la quantité d’eau absorbée par le matériau
lorsque le temps de vieillissement tend vers l'infini. Les courbes A, B, C et D décrivent les
comportements non-Fickiens ou les anomalies de diffusion. La courbe A est souvent associée
à un comportement pseudo-Fickien alors que la courbe B est plutôt caractérisée par la présence
de deux paliers de saturation. Quant à la courbe C, elle est caractérisée par la présence d’une
perte de masse après un certain temps de vieillissement [117- 119]. Il est intéressant de noter
que ces anomalies de diffusion peuvent être dues à divers facteurs comme la présence de
réactions chimiques, de défauts de fabrication, de fissurations et d’endommagements...
Figure IV.1 : Schématisation des différentes courbes de prise de masse en fonction de la racine
carrée du temps [119].
IV.2.1. Modèle de diffusion de Fick
La loi de Fick est basée sur l’hypothèse de déplacement libre des molécules d’eau sous le

seul effet du gradient de concentration, induisant un flux de concentration d’eau  qui lui est
proportionnel. Ce flux est donné par la première loi de Fick comme suit [120] :
 
  D grad C (IV.1)

avec C la concentration d’eau dans le matériau et D le tenseur de diffusivité, supposé
symétrique.
Le signe négatif indique le sens de flux (de la zone à concentration élevée vers la zone de
faible concentration).
La loi de conservation de masse, considérant que l’eau pénètre dans le matériau sans interagir
avec ses composants, est donnée par :
C 
 div( )  0 (IV.2)
t
Les équations (IV.1) et (IV.2) conduisent à la deuxième loi de Fick :
C 
t

 div D grad C  0  (IV.3)
Dans le cas d’une plaque orthotrope, la diffusion 3D de Fick liée aux directions x, y et z peut
être décrite par :
C 2C 2C 2C

 Dx 2  Dy 2  Dz 2 , (IV.4)
t x y z
La solution analytique de l’équation (IV.4) peut s’écrire sous la forme suivante [120] :
 2   2i  1 2  2 j 1 
2
 2k  1   
2
exp   t  Dx   Dy    Dz    
3       L   l   h  
Mt  8   
 1   2   , (IV.5)
   i 0 j 0 k  0   2i  1 2 j  1 2k  1 
2
M
où Mt et M∞ sont respectivement la prise de masse à l’instant t et à saturation de l’échantillon.

L, l, et h sont respectivement la longueur, la largeur et l'épaisseur de la plaque.
Dans le cas de nos matériaux, la largeur et la longueur des éprouvettes vieillies sont environ
6 à 60 fois supérieurs à l’épaisseur. De ce fait, la diffusion d’eau suivant l’épaisseur des
éprouvettes est considérée comme dominante et, dans ce cas, la solution de l’équation de Fick
peut s’écrire :
Mt 8  1    2i  12  2 D t 
 1 2  exp  . (IV.6)
M  i0  2i  12  h 2

 

où D est le coefficient de diffusion de l’échantillon testé.
IV.2.2. Procédure d’optimisation
L’identification des coefficients de diffusion a été menée en minimisant la fonction objective

q représentant les écarts entre la teneur en humidité prédite par le modèle analytique de Fick et
les mesures expérimentales :
n
q   M A (tk )  M E (tk )2  k  1, 2,.n  , (IV.7)
k 1
où MA(tk) est la prise d’eau prédite par l’équation (IV.6) et ME(tk) représente les mesures
expérimentales.
Saisie du paramètre à optimiser D
Calcul de q
Non
q optimale Modification du paramètre D
Oui
Sauvegarde du paramètre D
Fin
Figure IV.2 : Organigramme d’optimisation des coefficients de diffusion.
Le coefficient de diffusion D a été déterminé à l’aide de la méthode des moindres carrés.

Celle-ci consiste à trouver le jeu de coefficients qui minimise la fonction objective q. Il existe
plusieurs méthodes pour résoudre ce problème d’optimisation. Dans le présent travail, la
méthode des simplex développée par Nelder et Mead [121] a été adoptée, par l’intermédiaire
de la fonction "fminsearch" du logiciel MATLAB. L’organigramme de programmation
permettant cette optimisation est présenté sur la figure IV.2.
IV.2.3. Protocole expérimental du vieillissement
L'absorption d'eau par un matériau composite dans des conditions réelles de son utilisation
se produit généralement par des phénomènes de diffusion très lents. Par conséquent, il est
nécessaire de réaliser des vieillissements accélérés pour caractériser la cinétique de sorption et
son impact sur les différentes propriétés du matériau. Dans le cadre de ce travail, le
vieillissement étudié se caractérise par une immersion totale des échantillons dans l’eau du
robinet à température ambiante.
Pour l’ensemble des matériaux non-hybrides et hybrides (matériaux étudiés au chapitre III),
cinq échantillons ont été vieillis jusqu’à la saturation, soit 180 jours pour les composites lin-
époxyde et 250 jours pour les matériaux hybrides lin-verre. Pour suivre la sorption d’eau dans
les différents échantillons, la méthode de la gravimétrie a été adoptée. Elle consiste à suivre la
masse d’eau absorbée au cours du temps jusqu'à la saturation en eau. De ce fait, les échantillons
ont été sortis de l'eau, puis légèrement essuyés à l’aide d’un papier absorbant pour éliminer les
pellicules d’eau présentes en surface. Une fois pesés, ces échantillons sont à nouveau immergés
dans l’eau. Une balance dotée d’une précision de 1 mg a été utilisée pour déterminer la teneur
en eau.
Les mesures de masse permettent ensuite de déterminer le pourcentage d’eau absorbée Mt à

l’aide de la formule suivante :
Wt  W0
Mt  100 (%), (IV.7)
W0
où W0 est la masse de l’échantillon non vieilli (à t = 0) et Wt la masse de l’échantillon vieilli à

l’instant t.
IV.3. Analyse de la diffusion d’eau dans les composites non-

hybrides et hybrides
IV.3.1. Cinétique de diffusion d’eau dans les composites lin-époxyde
La figure IV.3 illustre l’évolution de l’absorption d’eau en fonction de la racine carrée du

temps du composite lin-époxyde pour trois orientations des fibres (0°, 45° 90°). Les résultats
obtenus montrent que les courbes de sorption du composite lin-époxyde présentent deux zones
différentes. Dans la première partie de la courbe, la masse d’eau absorbée Mt augmente
proportionnellement avec la racine carrée du temps d’immersion. Cette zone est quasi-linéaire
pour des valeurs de Mt inférieures à 70-78 % de la masse à saturation. La deuxième zone est
non-linéaire jusqu'à la saturation, signifiant que la prise de masse augmente progressivement
jusqu'à l’apparition d’un plateau d'équilibre. Ce plateau est atteint au bout de 180, 105 et 72
jours de vieillissement  
t  3943, 3011, 2494 s 0.5 pour une orientation des fibres de 0°, 45°
90°, respectivement.
16
14
45°
12 90°
Absorption d'eau (%)
°
10
6
4 Modèle de Fick
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Racine carée du temps (s0.5)
Figure IV.3 : Evolution de la masse d’eau absorbée du composite lin-époxyde en fonction de
la racine carrée du temps.
La figure IV.3 montre aussi que le modèle de Fick décrit correctement le comportement
diffusif du composite lin-époxyde dans les trois directions. Les paramètres de diffusion
déterminés à partir de la procédure d’optimisation sont reportés dans le tableau IV.1. Il apparaît
que l’orientation des fibres a une influence significative sur l’absorption d’eau du composite
lin-époxyde. En effet, la masse à saturation des composites orientés à 90° et à 45° est d’environ
5 % et 25 % supérieure à celle de l’UD-0, alors que le coefficient de diffusion d’eau est
supérieur d’environ 80 % et 110 %. Cette différence est principalement due au fait que
l’absorption d’eau dans le cas de l’UD-0 est gouvernée par la diffusion suivant l’épaisseur. En

revanche, dans le cas l’UD-90, la diffusion d’eau est influencée par celle suivant la direction
des fibres qui devient non négligeable (figure IV.4b). D’autre part, la différence observée entre
les stratifiés orientés à 90° et 45° est due essentiellement aux effets de bords qui s’accentuent
lorsque les fibres sont orientées à 45° (figure IV.4c). Des résultats similaires ont été constatés
par Chilali et al. [122] dans le cas des composites lin-époxyde et lin-Elium. Ces auteurs ont
montré une forte corrélation entre la vitesse de diffusion et la masse à saturation. En effet, une
augmentation de la vitesse de diffusion de 40 % engendre une augmentation de 37 % de la
masse à saturation pour une orientation des fibres de 45°. Chilali et al. [122] ont attribué ce
constat aux effets de bords qui accélèrent la cinétique de diffusion d’eau dans le composite en
engendrant plus de gonflement au niveau des dimensions du composite et en particulier de son
épaisseur.
Tableau IV.2 : Masses à saturation et coefficients de diffusion des matériaux composites lin-
époxyde pour les trois orientations.
Orientation des fibres Désignation M∞ (%) D (10-7 mm2/s)
0° UD-0 10,95 9,59
90° UD-90 11,52 17,33
45° UD-45 13,70 20,11
(a) (b) (c)

Figure IV.4 : Diffusion d’eau dans les composites UD à fibres de lin dans les trois
orientations : a) 0°, b) 90° et c) 45°.

IV.3.2. Courbe de désorption d’eau des composites lin-époxyde
Dans le but d’étudier la réversibilité du comportement diffusif du composite lin-époxyde,

les éprouvettes vieillies jusqu’à la saturation ont été séchées dans une enceinte climatique à
60°C pour éliminer l’eau absorbée durant la phase de sorption. La figure IV.5 montre
l’évolution des courbes de désorption d’eau en fonction de la racine carrée du temps. Le
tableau IV.2 affiche les paramètres de diffusion obtenus à partir de la démarche d’optimisation.
Comparées aux courbes d’absorption d’eau, la même différence est observée entre les trois
orientations des fibres. En effet, la perte de masse à saturation de l’UD-45 et l’UD-90 sont
~ 24% et 12% plus importante que celle de l’UD-0, respectivement. D’autre part, il apparaît
que les échantillons vieillis puis séchés ont une masse légèrement inférieure à celle des
échantillons non-vieillis. Cette différence est de l’ordre de 1,7%, 2,7% et 2,9% pour les UD-0,
UD-90 et UD-45, respectivement. La différence de masse entre les composites non-vieillis et
vieillis puis séchés peut-être lié à plusieurs paramètres comme les phénomènes d’hydrolyse ou
une perte de masse au niveau de certains constituants du tissu de lin. En effet, les tissus secs,
commercialisés par l’entreprise Depestele, sont constitués de faisceaux de fibres non-torsadés,
reliés entre eux par un liant hydrophile (non communiqué par cette entreprise pour des raisons
de confidentialité). Une partie de ce liant se dissout dans l’eau et peut être à l’origine de cette
perte de masse. Des essais de vieillissement et de séchage effectués sur les tissus secs de lin ont
révélé une perte de masse d’environ 12% après l’opération de séchage.
-2
-4
Désorption d'eau (%)
-6
-8
-10
0°
-12
90°
-14 45°
0 150 300 450 600 750 900 1050 1200 1350 1500
Racine carrée du temps (s0.5)
Figure IV.5 : Evolution de la perte de masse du composite lin-époxyde en fonction de la racine
carrée du temps, selon les orientations 0°, 90° et 45°.

Tableau IV.2 : Pertes de masse jusqu’à saturation et coefficients de désorption du composite
lin-époxyde, lors de l’opération de séchage des éprouvettes vieillies
Orientation des fibres Désignation M∞ (%) D (10-5 mm2/s)
0° UD-0 -11,33 3,45
90° UD-90 -12,67 6,15
45° UD-45 -14,04 6,39
IV.3.3. Absorption d’eau dans les matériaux hybrides
IV.3.3.1. Introduction
Dans le paragraphe précédent, l’étude de la cinétique de diffusion a été réalisée sur les
composites lin-époxyde. Cette étude a mis évidence le caractère hydrophile de ces matériaux.
Dans le but de ralentir ou réduire la diffusion d’eau dans les composites lin-époxyde, une étude
de vieillissement sur différents composites hybrides lin-verre a été effectuée. L’objectif est
d’analyser l’effet de l’ajout des couches de verre au composite lin-époxyde sur les mécanismes
de diffusion de ce dernier. Pour ce faire, différentes configurations d’empilement de couches
lin-verre ont été étudiées.
IV.3.3.2. Etude du mécanisme d’absorption d’eau
La figure IV.6 illustre les courbes d’absorption d’eau des composites hybrides lin-verre. Ces
matériaux sont classés en deux catégories, selon que les couches de verre sont à l’extérieur
(figure IV.6a) ou à l’intérieur (figure IV.6b). Les courbes d’absorption d’eau des composites
hybrides montrent un comportement Fickien. En effet, comme le composite lin-époxyde, les
courbes de sorption d’eau des composites hybrides présentent deux parties distinctes. D’abord,
une partie linéaire où la quantité d’eau absorbée augmente d’une manière quasi-linéaire avec la
racine carrée du temps de vieillissement. Ensuite une deuxième partie, globalement non-
linéaire, où la prise d’eau augmente progressivement jusqu’à la saturation. D’autre part, la
figure IV.6 montre que, pour toutes les séquences d’empilement, la masse à saturation des
composites hybrides augmente lorsque le nombre des couches de lin croît. En d’autre terme,
plus le nombre de couche de verre ajoutées de part et d’autre des couches de lin ou insérées

entre ces dernières augmente, plus la masse d’eau absorbée par le composite diminue et la
cinétique d’absorption d’eau est ralenti.
13,5
12,0
[V/L3 ]S
10,5
9,0
[V2 /L2 ]S
7,5
6,0
[V3 /L]S
4,5
3,0
1,5 Modèle de Fick
0,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
0.5
Racine carrée du temps (s )
(a)
12,0
10,5
[L3 /V]S
9,0
7,5
6,0 [L2 /V2 ]S
4,5
3,0 [L/V3 ]S
1,5 Modèle de Fick
0,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
0.5
Racine carrée du temps (s )
(b)
Figure IV.6 : Courbe d’absorption d’eau dans les composites hybrides lin-verre [Vn/Lm]s et
[Lm/Vn]s :(a) couches de verre à l’extérieur et (b) couches de lin à l’extérieur.

Le tableau IV.3 donne les paramètres de diffusion des différents composites hybrides
obtenus par la démarche d’optimisation. Les composites hybrides avec des couches de lin à
l’extérieur présentent des coefficients de diffusion nettement supérieurs à ceux des stratifiés
hybrides avec des couches de lin à l’intérieur. A titre d’exemple, le coefficient de diffusion du
stratifié [L2/V2]S est environ 32 fois supérieur à celui du composite [V2/L2]S. Par contre, les
masses à saturation des composites de type [Lm/Vn]s sont inférieures de 13% à 40% par rapport
à celles des stratifiés [Vn/Lm]s.
Tableau IV.3 : Masse à saturation et coefficient de diffusion des composites hybrides lin-verre.
Stratifié [L3/V]S [V/L3]S [L2/V2]S [V2/L2]S [L/V3]S [V3/L]S
M∞ (%) 10,60 11,96 7,15 8,82 4,04 5,66
D (10-7 mm2/s) 10,80 0,84 15,01 0,46 41,01 0,30
Pour illustrer l’effet de la position des couches de lin (à l’extérieur ou à l’intérieur), la

figure IV.7 présente l’évolution des paramètres de diffusion des composites hybrides lin-verre
en fonction de l’épaisseur des couches de lin. La masse à saturation des composites hybrides
augmente linéairement lorsque cette épaisseur augmente, et celle-ci est plus élevée pour les
composites à couches de lin à l’intérieur (figure IV.7a). Les coefficients de diffusion évoluent
différemment avec l’épaisseur des couches de lin et la position des couches de lin
(figure IV.7b).
La différence entre les coefficients de diffusion des configurations [Lm/Vn]s et [Vn/Lm]s est
due au fait que lorsque les couches de verre se situent à l’extérieur, elles ralentissent la cinétique
de diffusion d’eau grâce à leurs faibles propriétés d’absorption [123]. Bien que les
configurations de type [Vn/Lm]s aient un effet positif sur la vitesse de diffusion, elles demeurent
néanmoins moins intéressantes du point de vue de la masse à saturation. En effet, les
configurations de type [Vn/Lm]s favorisent davantage le stockage d’eau dans le matériau à cause
de la présence des couches de lin à l’intérieur, identifiées comme un matériau ayant la propriété
d'être fortement hydrophile. Si l’on s’intéresse en particulier aux matériaux [Lm/Vn]s, avec les
couches de lin à l’extérieur, le tableau de résultats VI.3 et la figure IV.7b précisent que leurs

coefficients de diffusion augmentent lorsque le nombre de couches de lin diminue. Ainsi, la
vitesse de diffusion augmente alors que le taux volumique de fibres de lin diminue dans le
composite hybride puisque l’épaisseur des couches de lin diminue. Cette augmentation
s’explique en partie par l’augmentation du rapport h/M∞. En effet, dans la zone linéaire de la
courbe d’absorption d’eau, le coefficient de diffusion est proportionnel au rapport (h/M∞)² [42].
Comparé au matériau [L3/V]s, ce rapport est de 1,5 et 3,1 plus important pour les matériaux
[L2/V2]s et [L/V3]s, respectivement, ce qui est en accord avec les rapports des coefficients de
diffusion.
13
12
[V/L3 ]S
11
10 [L3 /V]S
Masse à saturation
[V2 /L2 ]S
9
7
[V3 /L]S [L2 /V2 ]S
6
4
[L/V3 ]S
3
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4
Epaisseur des couches de lin (mm)
(a)
50 0,9
[V/L3 ]S
Coefficient de diffusion de [Vm /Ln ]S (D x 10 mm²/s)
Coefficient de diffusion de [Lm /Vn ]S (D x 10 mm²/s)
45
0,8
[L/V3 ]S
-7
-7
40
0,7
35
30 0,6
[V2 /L2 ]S
25 0,5
20
[L2 /V2 ]S 0,4
15 [V3 /L]S [L3 /V]S
0,3
10
5 0,2
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
(b)
Figure IV.7 : Evolution des paramètres de diffusion des composites hybrides lin-verre en
fonction de l’épaisseur des couches de lin :(a) masse à saturation et (b) coefficient de diffusion.

IV.4. Influence du vieillissement sur les propriétés mécaniques et
dynamiques du composite lin-époxyde
Plusieurs travaux de recherche ont analysé l’effet de diverses conditions de vieillissement

sur le comportement mécanique en statique et en charge-charge des composites à fibres
végétales [28, 114, 123]. Globalement, il a été constaté que l’immersion dans l’eau engendre
une réduction significative des propriétés mécaniques, notamment du module d’Young et de la
résistance à la rupture [28, 114, 123]. Bien que ces analyses soient utiles pour le développement
de ces matériaux, elles peuvent néanmoins s’avérer insuffisantes, en particulier lorsqu’ils sont
soumis à des vibrations permanentes. L’objectif de cette partie de notre étude doctorale est
d’analyser l’effet du vieillissement hydrique (décrit au paragraphe IV.3) sur les fréquences
propres et les coefficients d’amortissent des composites lin-époxyde. D’autre part, il sera aussi
montré comment l’analyse vibratoire peut être utilisée comme une méthode non-destructive
pour identifier les propriétés mécaniques des matériaux vieillis ainsi que leur évolution en
fonction de la durée de vieillissement.
IV.4.1. Effet du vieillissement sur les modules de flexion
L’évolution du module de flexion des composites lin-époxyde, après différents périodes

d’immersion dans l’eau, est représentée sur la figure IV.8. Il convient de noter que ces modules
ont été identifiés à partir de la démarche présentée au chapitre III. Les résultats obtenus
montrent que les modules de flexion des matériaux non-vieillis et vieillis augmentent d’environ
1 à 9% avec l’augmentation de la fréquence. D’autre part, il apparaît que les modules de flexion
des composites vieillis sont considérablement affectés par le vieillissement, en particulier
durant les quatre premiers jours d’immersion dans l’eau.
Pour mieux illustrer l’effet de l’absorption d’eau sur les propriétés mécaniques du composite
lin-époxyde, une comparaison entre les différentes durées d’immersion du module de flexion
normalisé est représentée sur la figure IV.9. Ce module normalisé est déterminé à une fréquence
de 500 Hz et correspond au rapport entre le module de flexion de l’échantillon vieilli et celui
de l’échantillon non-vieilli. Le choix d’une fréquence de 500 Hz est lié au fait que pour tous les
matériaux, le facteur de perte et les valeurs des modules de flexion deviennent quasiment
constantes à partir de cette fréquence.

24
22 Non-vieillis
20
Module de flexion (GPa)

18
16
4 jours
14
11 jours
12
Saturés (180 jours)
10
8
6
4
2
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(a)
7,5
7,0
6,5 Non-vieillis
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0 4 jours
11 jours
3,5
Saturés (180 jours)
3,0
2,5
2,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(b)
6,0
5,5
Non-vieillis
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0 4 jours
11 jours
2,5 Saturés (180 jours)
2,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(c)
Figure IV.8 : Evolution des modules de flexion en fonction de la fréquence des composites UD
lin-époxyde vieillis et non-vieillis (a) 0°, (b) 90° et (c) 45°.

S’agissant du composite orienté à 0° (UD-0), leur module de flexion chute, respectivement,
de 32%, 40% et 48% après 4, 11 et 180 jours d’immersion dans l’eau. Ces pertes sont plus
importantes pour les composites orientés à 90° et à 45° puisqu’elles enregistrent plus de 50%
de baisse au bout de 180 jours de vieillissement. Cela est dû principalement à la quantité d’eau
absorbée par ces composites comparée à l’UD-0 (figure IV.4). La chute des propriétés
mécaniques des composites à fibres végétales avec la durée d’immersion a été également
constatée par plusieurs auteurs [28, 116, 124, 125]. A titre d’exemple, Scida et al. [28] ont
rapporté une baisse d’environ 33 % du module d’Young des composites lin-époxyde après
seulement trois jours de vieillissement en humidité relative (90 % HR et 20°C).
La diminution du module de flexion des composites lin-époxyde en fonction de la durée du

vieillissement est due à la dégradation de la fibre de lin, d’une part, et d’autre part à
l’affaiblissement de l’interface à l’échelle de la fibre élémentaire et du composite (interface
fibre-matrice). Ces hypothèses sont confirmées par des observations microscopiques effectuées
sur des échantillons vieillis (figure IV.10). Deux types de microfissures ont été identifiés en
observant un faisceau de fibres (figure IV.10a), à l’intérieur du faisceau (microfissure inter-
fibre de la figure IV.10b) et à l’interface fibre-matrice (figure IV.10c).
D’autre part, la structure et la morphologie de la fibre de lin offre plusieurs interfaces et

zones de transition entre les composantes de celle-ci. En l’occurrence, l’eau peut affecter
directement les composantes hydrophiles telles que la cellulose, l'hémicellulose, la pectine et la
cire, ce qui peut affaiblir les différentes interfaces [116, 125]. Cette fragilisation interfaciale se
traduit ensuite par de mauvaises propriétés mécaniques au niveau du composite.
L’absorption d’eau par la fibre de lin entraîne également des variations de son volume, ce
qui induit des concentrations de contraintes au niveau de l’interface fibre-matrice, à l’origine
de l’apparition de microfissures. Cette variation de volume a été observée puisque l’épaisseur
des échantillons vieillis à saturation est de 11 % à 13 % supérieure à celle du composite non-
vieilli. Le Duigou et al. [39] ont mis en évidence sur des biocomposites injectés Lin-PLLA
qu’un vieillissement en immersion en eau de mer engendre des endommagements liés à la
dégradation des fibres de lin et à la division des faisceaux de fibres. Ces endommagements sont
provoqués par un « lessivage » de certains composants solubles et par un déchaussement des
faisceaux de fibres dû à leur gonflement.

1,0 0
Non-vieillis
0,9 4 jours -10
11 jours
0,8
Module de flexion normalisé

Saturés -20
0,7 -30
Variation (%)
0,6 -40
0,5 -50
0,4 -60
0,3 -70
0,2 -80
0,1 -90
0,0 -100
  
Figure IV.9 : Evolution des modules de flexion normalisés pour les différentes orientations des
fibres des composites UD lin-époxyde vieillis et non vieillis à 500 Hz.
(a) (b) (c)

Figure IV.10 : Observations microscopiques effectuées sur les composites lin-époxyde vieillis.
Il est important de souligner que les phénomènes de plastification de la matrice et des fibres
de lin peuvent expliquer aussi la diminution des propriétés mécaniques des composites lin-
époxyde, et particulièrement leur module de flexion. Célino et al. [113] précisent qu’au-delà
d'un certain seuil de teneur en humidité, la diminution du module de Young s'explique par la
plastification de la fibre. En fait, la présence de l’eau conduit à la formation de liaisons
hydrogène entre l’eau et les sites hydrophiles de la fibre. Ces liaisons remplaçant des liaisons
dans le réseau macromoléculaire d'hémicellulose, ce qui pourrait rendre le matériau plus souple
et plus flexible.
IV.4.2. Effet du vieillissement sur les facteurs de perte
La figure IV.11 illustre les résultats déduits de l’analyse modale expérimentale pour les
composites lin-époxyde non-vieillis et vieillis.

6,5
6,0
5,5

4,5
4,0 11 jours
3,5 4 jours
3,0
2,5
Non-vieillis
2,0
1,5
1,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(a)
6,5
6,0
5,5
4,5 11 jours
4,0 4 jours
3,5
3,0 Non-vieillis
2,5
2,0
1,5
1,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(b)
6,5
6,0
5,0 11 jours
4,5 4 jours
4,0
3,5 Non-vieillis
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
Fréquence (Hz)
(c)
Figure IV.11 : Evolution de l’amortissement en fonction de la fréquence pour les matériaux

UD lin-époxyde non-vieillis et vieillis : (a) 0°, (b) 90° et (c) 45°.

Une première observation des courbes révèle que les facteurs de perte diminuent à faibles
fréquences, particulièrement pour les matériaux vieillis. Pour des fréquences plus élevées, le
facteur de perte devient quasiment constant quel que soit le matériau, vieilli ou non. Ces courbes
montrent que l’amortissement du composite orienté à 45° est d’environ 24% et 75% supérieur
à celui des stratifiés orientés à 90° et 0°, respectivement. Ce constat est attribué principalement
à la répartition des différentes énergies dissipées et notamment celle liée au cisaillement dans
le plan (figure III.8 du chapitre III).
S’agissant des composites vieillis, la figure IV.11 montre que les coefficients
d’amortissement augmentent lorsque la durée de vieillissement croit, en particulier durant les
premiers jours d’immersion. Afin de mieux illustrer cette augmentation, une comparaison entre
le facteur de perte normalisé des composites non-vieillis et vieillis est représentée sur la
figure IV.12.
2,7 165
Non-vieillis
150
2,4 4 jours
135
11 jours 120
Facteur de perte normalisé 
2,1 Saturés 105

90
1,8 75
Variation (%)
60
1,5 45
30
1,2 15
0
0,9 -15
-30
0,6
-45
-60
0,3
-75
-90
0,0
  
Figure IV.12 : Amortissement normalisé des composites UD lin-époxyde non-vieillis et vieillis

pour une fréquence de 500 Hz
Après seulement quatre jours de vieillissement, le facteur de perte augmente d’environ 75%,
60% et 54% pour les composites orientés à 0°, 90° et 45°, respectivement. Contrairement aux
résultats obtenus pour le module de flexion, la variation de l’amortissement du composite
orienté à 0° est plus importante que celle des deux autres stratifiés (UD-90 et UD-45). A titre
d’exemple, l’amortissement de l’UD-0 augmente de 160% à la saturation contre 70 % pour
l’UD-90 et l’UD-45. Ce constat montre que la diffusion d’eau affecte le composite lin-époxyde
à différentes échelles et notamment au sein de la fibre élémentaire de lin. En effet, dans le cas
de l’UD-0, les énergies dissipées sont essentiellement dues à l’énergie de déformation
emmagasinée par les fibres (figure III.8 du chapitre III). Ainsi, l’absorption de l’eau favorise
différents mécanismes de frottement entre les composantes des fibres de lin, en particulier au
niveau de sa couche S2, ce qui explique en grande partie l’augmentation prononcée de
l’amortissement dans le cas de l’UD-0 vieilli.
IV.4.3. Réversibilité du module de flexion et de l’amortissement des

composites vieillis
Les résultats précédents montrent que l’exposition des composites lin-époxyde à une
immersion dans l’eau conduit à des variations significatives des propriétés mécaniques et des
facteurs de perte. Afin d’étudier la réversibilité de ces propriétés, les éprouvettes composites
lin-époxyde ont été vieillies jusqu’à saturation puis séchées et testées en vibrations libres. Les
résultats obtenus des propriétés normalisées sont présentés sur la figure IV.13. Après le
séchage, le composite lin-époxyde retrouve ses dimensions initiales et récupère une grande
partie de ses propriétés initiales. En effet, l'épaisseur des éprouvettes séchées après
vieillissement retrouve celles des matériaux non vieillis, la différence étant de l’ordre de 1%.
Quant au module de flexion des composites vieillis puis séchés, il est d’environ 15 à 17 %
inférieur à celui des matériaux non vieillis. La réversibilité partielle du module de flexion
montre qu’en plus des phénomènes de plastification, aspects dominants correspondant à la
réversibilité, le vieillissement engendre également d’autres modes d’endommagement
irréversibles. Ces modes sont liés essentiellement au gonflement des fibres de lin, responsable
de l’apparition des microfissures, notamment au niveau de la matrice et des interfaces fibre-
matrice et intra-fibre.
S’agissant de l’amortissement, les composites vieillis puis séchés récupèrent la quasi-totalité

de leurs propriétés dissipatives, malgré la forte augmentation des propriétés d'amortissement
constatée avec le vieillissement à saturation. D’une manière générale, l’amortissement des
matériaux composites est généralement attribué à plusieurs mécanismes de dissipation
d’énergie, comme le comportement viscoélastique de la matrice, l’amortissement dû à
l’interphase et l’amortissement dû à l’endommagement [126]. Par conséquent, la réversibilité
observée peut être expliquée par le fait que l’amortissement dû à l’endommagement, comme

les microfissures, peut être négligé devant celui engendré par les différents mécanismes de
frottement entre les divers constituants de la fibre de lin.
1,3 30
Non-vieillis
1,2
Saturés 15
1,1 Séchés
1,0 0
Module de flexion normalisé
0,9
-15
0,8
Variation (%)
0,7 -30
0,6
-45
0,5
0,4 -60
0,3
-75
0,2
0,1 -90
0,0
  
(a)
2,7
Non-vieillis 160
2,4 Saturés 140
Séchés 120
2,1
Facteur de perte normalisé 
100
1,8 80
Variation (%)
60
1,5
40
1,2 20
0
0,9
-20
0,6 -40
-60
0,3
-80
0,0
  
(b)
Figure IV.13 : Propriétés normalisées des matériaux UD lin-époxyde non-vieillis, vieillis et
séchés : (a) module de flexion et (b) amortissement.

IV.5. Influence du vieillissement sur les propriétés mécaniques et
dynamiques des composites hybrides lin-verre
L’objectif de cette partie est d’analyser l’effet du vieillissement hydrique des composites
hybride lin-verre sur leurs modules de flexion et facteurs de perte. Il s’agit donc d’identifier les
propriétés des matériaux vieillis et de les comparer à ceux des matériaux non vieillis.
La figure IV.14 montre l’évolution du module de flexion déterminé après la saturation en

eau des matériaux hybrides de l’étude.
30
Non-vieilli
25 Vieilli
20
15
10
0
Lin-époxyde [L3/V]S [L2/V2]S [L/V3]S
(a)
55
50 Non-vieilli
45 Vieilli
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Lin-époxyde [V/L3]S [V2/L2]S [V3/L]S
(b)
Figure IV.14 : Effet du vieillissement sur le module de flexion des matériaux hybrides [Lm/Vn]s
et [Vn/Lm]s : (a) couches de lin à l’extérieur et (b) couches de verre à l’extérieur.

Les résultats obtenus montrent une chute du module de flexion après le vieillissement. Cette
chute est fortement liée au nombre de couches de lin et à leur position dans le composite
hybride. En effet, plus le nombre de couches de lin augmente, correspondant à une
augmentation de la fraction volumique fibreuse, plus la chute du module de flexion est
importante. De plus, la chute est plus ou moins importante selon la position des couches de lin
dans le stratifié hybride, mais reste moins élevée que la chute de 50,14% du module du
composite lin-époxyde. L’hybridation a donc joué un rôle significatif dans la protection du
matériau. Ceci a contribué à réduire les écarts du module de flexion avant et après
vieillissement, la réduction étant très marquée pour les matériaux hybrides avec des couches
externes de verre (figure IV.14b). Cette diminution est de 7,86%, 7,88 % et 19,08% pour les
stratifiés [V3/L]S, [V2/L2]S et [V/L3]S, respectivement. La variation pour les trois stratifiés
hybrides homologues suit la même tendance mais avec des pertes respectives plus élevées de
23,77%, 40,04% et 44,04%. Ces résultats montrent que les couches de verre, placées de part et
d’autre des couches de lin dans le composite hybride, les protègent et diminuent la perte du
module avec le vieillissement.
Quant aux propriétés dynamiques, la figure IV.15 montre l’effet du vieillissement sur le
facteur de perte. Contrairement aux modules, le pouvoir amortissant augmente après le
vieillissement. L’augmentation dépend aussi du nombre et de la position des couches de lin
dans le stratifié hybride. Il est intéressant de noter que l’augmentation observée pour le stratifié
[L3/V]S est du même ordre que celle du composite lin-époxyde (146,74% contre 159,37%).
Ceci rejoint les masses à saturation de ces deux stratifiés qui étaient proches et les plus élevées.
Dans le cas des hybrides de type [Vm/Ln]S, la variation est nettement inférieure à celle des
hybrides [Lm/Vn]S. Ainsi, l’endommagement dû au vieillissement affecte plus les hybrides dont
les couches externes sont des couches de lin. En effet, pour un même nombre de couches de lin
et de verre mais de séquences d’empilement différentes, la différence entre les deux taux
d’augmentation varie de 35,2% à 96,6%. Ce constat nous a conduits à étudier un éventuel lien
pouvant exister entre la masse à saturation et le facteur de perte. La figure IV.16 illustre la
variation du facteur de perte en fonction de la masse à saturation des matériaux hybrides de
l’étude. La figure montre que le facteur de perte augmente avec l’augmentation de la masse à
saturation et donc avec la masse d’eau absorbée. Cette augmentation peut être liée au
gonflement de la fibre de lin après le vieillissement et à la présence d’eau dans le matériau.
Présentés au paragraphe IV.4 pour le composite lin-époxyde, les endommagements induits,

comme les microfissurations inter-fibres ou aux interfaces fibres-matrice propres aux fibres de
lin, restent présents au sein des stratifiés hybrides.
5,5
5,0 Non-vieilli
4,5 Vieilli
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Lin-époxyde [L3/V]S [L2/V2]S [L/V3]S
(a)
5,0
4,5 Non-vieilli
Vieilli
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Lin-époxyde [V/L3]S [V2/L2]S [V3/L]S
(b)
Figure IV.15 : Effet du vieillissement sur le facteur de perte des matériaux hybrides [Lm/Vn]s et
[Vn/Lm]s : (a) couches de lin à l’extérieur et (b) couches de verre à l’extérieur.

6,0
5,5 [L3 /V]S

5,0
4,5
4,0 [L2 /V2 ]S

3,5 [L/V3 ]S
3,0
2,5
2,0
[V/L3 ]S
1,5
[V2 /L2 ]S
1,0
[V3 /L]S
0,5
0,0
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Masse à saturation (%)
Figure IV.16 : Evolution du facteur de perte des matériaux hybrides lin-verre [Lm/Vn]s et
[Vn/Lm]s en fonction de leurs masses à saturation.
13
12
[L3 /V]S
Variation de l'épaisseur après vieillissement
11
10 [L2 /V2 ]S
9
[V/L3 ]S
8
7
6 [V2 /L2 ]S
5 [L/V3 ]S
4
3
2
1 [V3 /L]S
0
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4
Figure IV.17 : Variation de l’épaisseur des composites hybrides lin-verre [Lm/Vn]s et [Vn/Lm]s
en fonction de l’épaisseur des couches de lin.

Avec le vieillissement, le gonflement de la fibre de lin implique au niveau du stratifié une
augmentation de son épaisseur par rapport au stratifié non vieilli. La figure IV.17 montre la
variation de l’épaisseur des stratifiés hybrides après saturation en fonction de l’épaisseur des
couches de lin. Suivant la même tendance que la masse à saturation, cette variation est plus
faible pour les hybrides dont les couches de lin sont protégées par des couches de verre placées
à l’extérieur. Ce qui explique la faible variation entre les matériaux non vieillis et vieillis, en
termes de propriétés mécaniques et dynamiques pour cette catégorie de stratifiés hybrides.
IV.6. Discussion
La discussion présente vise à trouver parmi tous les matériaux testés celui qui présenterait le
meilleur compromis propriétés mécaniques / propriétés dynamiques, en tenant compte d’un
éventuel vieillissement. Il s’agit de trouver un matériau à la fois plus rigide et plus résistant, à
des conditions de vieillissement sévères, que le matériau lin-époxyde, tout en gardant son
pouvoir amortissant intéressant. Pour cela, l’influence du rajout de couches de verre à l’intérieur
ou à l’extérieur du matériau lin-époxyde est analysée ainsi que l’effet de cette hybridation avant
et après le vieillissement.
Afin de bien comparer ces matériaux, le matériau lin-époxyde (vieilli et non-vieilli) a été
pris comme matériau de référence. Ce choix est basé sur le fait qu’il correspond à un matériau
non-hybride et le plus hydrophile, mais qui présente des propriétés dynamiques intéressantes.
Les propriétés des matériaux hybrides avant et après vieillissement ont été comparées à celles
du matériau de référence. Les variations en pourcentage des différentes propriétés ont été
résumées dans les tableaux IV.4 et IV.5, respectivement pour les composites hybrides dont les
couches de lin sont à l’extérieur et à l’intérieur. Comme précisé dans le chapitre précédent, le
composite hybride [V2/L2]S non vieilli s’est avéré le matériau le plus intéressant du point de
vue propriétés mécaniques et dynamiques, par comparaison des deux composites non-hybrides
verre-époxyde (paragraphe III.5.3) et lin-époxyde (tableau III.5). En revanche, le vieillissement
des stratifiés hybrides a montré que l’hybridation [V3/L]S devient plus intéressante,
principalement en termes de rigidité. Cette configuration garantit une amélioration du module
de flexion et du module spécifique. Ces deux modules rappelons-le chutent de plus de 50%
pour le lin-époxyde du fait du vieillissement.

Tableau III.4 : Synthèse des propriétés des matériaux composites hybrides lin-verre, dont les
couches de lin sont à l’extérieur
Stratifié Lin [L3/V]s [L2/V2]s [L/V3]s
Efx (GPa) 21,39 +2,95 % +6,36 % +17,40 %
Non-vieillis Efx/ρ 18,01 -5,56 % -11,11 % -16,67 %
η (%) 2,01 -5,01 % -9,01 % -25,01 %
D  10 7 (mm² / s) 9,59 +12,62 % +56,52 % +327,63 %
M∞(%) 10,95 -3,20 % -34,70 % -63,11 %

Vieillis Efx (Gpa) 10,73 +14,82 % +27,12 % +78,38 %
Efx/ρ 8,58 +2,68 % +2,33 % +27,16 %
η (%) 4,54 +9,69 % -22,25 % -36,12 %
Tableau III.5 : Synthèse des propriétés des matériaux composites hybrides lin-verre, dont les
couches de lin sont à l’intérieur
Stratifié Lin [V3/L]s [V2/L2]s [V/L3]s
Efx (Gpa) 21,39 +145,27 % +94,61 % +55,18 %
Non-vieillis Efx/ρ 18,01 +44,44 % +61,11 % +38,89 %
η (%) 2,01 -61,19 % -48,76 % -31,84 %
D  10 7 (mm² / s) 9,59 -96,87 % -95,20 % -91,24 %
M∞ 10,95 -48,31 % -19,45 % +9,22 %

Vieillis Efx (Gpa) 10,73 +350,47 % +257,41 % +150,33 %
Efx/ρ 8,58 +215,38 % +184,50 % +124,24 %
η (%) 4,54 -73,57 % -65,42 % -50,88 %

Quant aux hybridations avec des couches externes de lin, elles n’ont pas montré
d’amélioration notable en termes de propriétés sauf pour le [L3/V]S. En effet, pour ce matériau,
une légère amélioration du module spécifique (+2,68%) et du facteur de perte (+9,69%) a été
observée.
En conclusion, afin d’améliorer les propriétés mécaniques des composites à fibres de lin qui
sont sensibles au vieillissement, les hybrides [V2/L2]S et [V3/L]S se montrent les plus
performants. Par rapport au matériau lin-époxyde, ils permettent une augmentation du module
de flexion et du module spécifique, un ralentissement considérable du phénomène de diffusion,
tout en limitant la diminution de l’amortissement. Pour un cahier des charges où
l’amortissement est le critère principal, le stratifié hybride [V2/L2]S peut répondre à cette
exigence, qu’il soit dans un environnement humide ou non, tout en présentant une solide rigidité
spécifique
IV.7. Conclusion
Les propriétés mécaniques et dissipatives de composites lin-époxyde et hybrides lin-verre,

soumis à un vieillissement par immersion dans l'eau, ont été étudiées. Les résultats de la
cinétique de diffusion révèlent d’une part que les courbes d’absorption d’eau des matériaux lin-
époxyde et hybrides présentent un comportement de type Fickien. D’autre part, l’hybridation
lin-verre a un impact significatif sur la vitesse de diffusion, en comparaison avec le composite
lin-époxyde. Après remplacement des couches de lin par des couches de verre, les coefficients
de diffusion évoluent différemment avec l’épaisseur des couches de lin et leur position. Le
coefficient de diffusion augmente avec la diminution de nombre de couches externes de verre
diminue, et il diminue lorsque le nombre de couches de verre placées à l’intérieur diminuent.
Concernant le matériau lin-époxyde, l'orientation de la fibre a un impact considérable sur

l'absorption de l'eau puisqu'il y a une différence entre les masses à saturation pour les trois
orientations étudiées. En outre, le vieillissement des fibres de lin a entraîné une augmentation
des propriétés d'amortissement et une diminution des modules de flexion avec des proportions
différentes en fonction de l'orientation des fibres. Les variations des modules de flexion sont
partiellement réversibles après le séchage des composites lin-époxyde vieillis, ce qui révèle que
le vieillissement a engendré certains endommagements au sein de ces matériaux. D'autre part,
la variation est pratiquement réversible pour les propriétés d'amortissement. Cela montre que

l'énergie dissipée induite par les dommages, causés par l'eau, peut être négligée par rapport aux
autres sources d'amortissement.
Il a à noter qu’au cours du vieillissement, le pouvoir amortissant des matériaux hybrides

augmente après la saturation quelle que soit l’hybridation. Cette augmentation étant plus
importante pour les hybrides à couches de lin se trouvant à l’extérieur, elle serait fortement liée
au gonflement de la fibre de lin du fait de son absorption d’eau tout au long du vieillissement.
La capacité des hybrides de type [Vm/Ln]S à préserver un bon pourcentage de leurs modules de
flexion après le vieillissement est également à souligner. Ce qui montre que les couches de
verre ont pu protéger partiellement les couches de lin de l’endommagement causé par le
vieillissement.
Avec le recul observé sur l’ensemble des résultats du chapitre 4, nous serions tentés
d’affirmer que faire appel aux vibrations libres pourrait constituer une bonne méthode non
destructive, afin d’évaluer l'effet du vieillissement sur les propriétés des composites renforcés
par des fibres végétales. Pour les travaux futurs, une étude de ces matériaux composites après
plusieurs cycles de vieillissement-séchage pourrait fournir plus d'informations sur leur
comportement mécaniques et dynamiques en environnements humides.

Conclusion et perspectives
Les matériaux composites renforcés par des fibres naturelles sont de plus en plus utilisés
dans divers secteurs de l’industrie dans le but de se substituer totalement ou partiellement aux
composites à fibres usuelles. Leur développement dans les divers champs d’applications
industrielles nécessite encore à améliorer la connaissance de ces nouveaux matériaux.
L’utilisation éventuelle de ces composites plus respectueux de l’environnement dans de futures
applications semi-structurelles et structurelles pose le problème de la tenue en service de ces
matériaux, notamment lorsqu’ils sont soumis à des vibrations permanentes, combinées à un
environnement humide. En effet, pour que ces matériaux puissent répondre à des cahiers des
charges strictes, il est indispensable d’avoir des données matériaux fiables et fournir aux
ingénieurs et concepteurs des propriétés mécaniques et dissipatives nécessaires à tout calcul de
pré-dimensionnement des structures. En analysant le comportement vibratoire de composites à
fibres naturelles, l’objectif est d’apporter des éléments de réponse à ce sujet ainsi que des
approfondissements aux demandes des ingénieurs et des chercheurs dans ce domaine.
Le présent travail, s’inscrivant dans ce contexte, a permis de répondre à de nombreuses

questions inhérentes au comportement vibratoire des composites à fibres de lin, non vieillis et
vieillis.
L’étude bibliographique a été tout d’abord consacrée à la présentation des avantages et des
inconvénients d’un matériau composite à renfort végétal, notamment son fort pouvoir
amortissant, sa légèreté et son module spécifique intéressant. Le comportement dynamique de
ces éco-matériaux est d’abord abordé à travers l’identification de leur amortissement. En
particulier, les travaux présentés dans la littérature ont montré que ces matériaux ont des
propriétés mécaniques intéressantes associées à un pouvoir amortissant supérieur à celui de la
plupart des composites à fibres synthétiques. Ensuite, cette étude a porté sur l’effet du
vieillissement sur les composites à renfort végétal. Le caractère hydrophile de la fibre végétale
en général, et de la fibre de lin en particulier, associée à une résine hydrophobe, peut affecter
considérablement le comportement mécanique du matériau composite. En effet, l’absorption
Conclusion et perspectives 123

d’eau par la fibre engendre des dégradations de l’interface fibre-matrice, conduisant à des pertes
de propriétés mécaniques et un changement du comportement en vibration. L’étude de
différents travaux de recherche analysant les mécanismes d’absorption d’eau (cinétique de
diffusion) a mis en évidence l’intérêt de l’hybridation des fibres végétales avec des fibres
usuelles, plus particulièrement avec des fibres de verre. Les résultats présentés ont montré que
pour certaines séquences d’empilement, l’hybridation apporte des solutions permettant de
réduire les effets néfastes du vieillissement.
Les différents matériaux de l’étude ainsi que leur mise en œuvre ont été présentés dans le
chapitre II. La technique de la thermocompression a permis d’obtenir des épaisseurs, des taux
de porosités et des taux de fibres uniformes pour toutes les plaques, hybrides ou non-hybrides.
Ensuite, à partir de divers essais de traction, les coefficients élastiques de ces matériaux ont été
déterminés. Enfin, une analyse modale expérimentale a été mise en place afin d’identifier les
coefficients d’amortissement des matériaux de l’étude. En particulier, le protocole expérimental
et la procédure d’évaluation de l’amortissement des matériaux ont été décrits.
L’analyse de l’amortissement des matériaux composites non-hybrides et hybrides constitue

l’objectif principal de ce travail. L’analyse modale expérimentale a été tout d’abord effectuée
sur divers composites non vieillis : lin-époxyde, lin-PP, verre-époxyde, carbone-époxyde et
hybride lin-verre. Les composites à fibres de lin ont montré un pouvoir amortissant intéressant
qu’elle que soit la matrice utilisée. Par ailleurs, comparé au composite à fibres de verre, le
matériau le plus compétitif en termes de propriétés mécaniques et d’amortissement s’est avéré
le composite lin-époxyde. La démarche de modélisation, basée sur la méthode des éléments
finis, a contribué à évaluer à la fois les coefficients élastiques et les coefficients
d’amortissement de l’ensemble des matériaux, non-hybrides et hybrides. Ensuite, une étude
paramétrique a été menée afin d’étudier l’influence, sur le comportement mécanique et
dynamique du matériau, de divers paramètres, tels que l’orientation des fibres, la séquence
d’empilement et l’architecture du renfort. En prolongement de l’étude paramétrique, des
applications sur des matériaux sandwichs et sur structure ont montré l’intérêt des matériaux
composites à fibres de lin dans des applications où l’amortissement des vibrations est un critère
fondamental dans le choix du matériau. En effet, comparés aux matériaux composites à fibres
de verre, les stratifiés à fibres de lin ont montré un fort pouvoir amortissant avec des propriétés
mécaniques spécifiques comparables à celles du verre. L’hybridation lin-verre a été donc
proposée afin de combiner les spécificités des fibres de lin et de verre : son pouvoir amortissant
et sa plus faible densité pour le lin et sa meilleure rigidité pour le verre. Cette hybridation a été

effectuée couche par couche, les couches de fibres de verre étant placées soit de part et d’autre
des couches de lin, soit entre les couches de lin. Les résultats ont montré que les composites
hybrides ont des propriétés dynamiques supérieures à celles des composites à fibre de verre,
avec un module de flexion spécifique plus important pour certains d’entre eux. Notamment, le
stratifié [V2/L2]s, constitué par des couches de lin au cœur du stratifié, présente le meilleur
compromis vis-à-vis du module de flexion spécifique et de l’amortissement. Appliquée dans le
cas d’une structure, cette séquence d’empilement proposée s’est avérée concurrentielle aux
composites usuels, grâce au gain important en masse et en pouvoir amortissant tout en ayant
une même rigidité.
L’influence d’un vieillissement par immersion dans l'eau sur les propriétés mécaniques et
dissipatives des composites lin-époxyde et hybrides lin-verre, a été abordée dans le dernier
chapitre. L’étude de la cinétique de diffusion a révélé que les courbes d’absorption d’eau des
matériaux présentent un comportement Fickien.
S’agissant du composite lin-époxyde, l’étude du vieillissement a montré que l'orientation de
la fibre a un impact considérable sur l'absorption de l'eau. D’autre part, le vieillissement de ces
matériaux a entraîné une augmentation significative des facteurs de perte et une diminution des
modules de flexion, dans des proportions différentes selon l'orientation des fibres. L’opération
du séchage des composites lin-époxyde vieillis a montré que les pertes du module de flexion
sont partiellement réversibles, révélant la présence de certains endommagements irréversibles
au sein de ces matériaux. Par contre, ces endommagements, provoqués par le vieillissement,
n’affectent pas les propriétés dynamiques puisque leur variation est pratiquement réversible.
S’agissant des composites hybrides lin-verre, l’hybridation a un impact significatif sur la
vitesse de diffusion, en comparaison avec le composite lin-époxyde. En effet, pour certaines
séquences d’empilement, un effet positif sur la cinétique d’absorption d’eau a été observé.
Après remplacement des couches de lin par des couches de verre, les coefficients de diffusion
ont évolué différemment selon l’épaisseur des couches de lin et leur position. Le coefficient de
diffusion des différents hybrides a considérablement chuté dans le cas des composites avec des
couches externes de verre. Il convient de noter que la variation du coefficient de diffusion est
fortement liée au nombre de couches de verre. En effet, celui-ci augmente lorsque le nombre
de couches externes de verre décroit et diminue lorsque le nombre de couches internes de verre
diminue. L’hybridation a amélioré la résistance à l’humidité du composite à fibres de lin, en
particulier lorsque les couches de verre sont placées à l’extérieur.

L’analyse modale expérimentale des matériaux hybrides après vieillissement a montré que
leur pouvoir amortissant augmente quelle que soit l’hybridation. L’augmentation du facteur de
perte est fortement lié au nombre de couches de lin et à leur position dans le composite. En
effet, l’augmentation du facteur de perte est beaucoup plus importante lorsque les couches de
lin sont situées de part et d’autre des couches de verre. Par ailleurs, l’analyse a révélé la capacité
des composites de type [Vm/Ln]S à préserver un bon pourcentage de leurs modules de flexion
après le vieillissement. Comparés au matériau lin-époxyde sensible au vieillissement, les
hybrides [V2/L2]S et [V3/L]S se montrent les plus performants. Ces derniers permettent une
augmentation du module de flexion et du module spécifique, un ralentissement considérable du
phénomène de diffusion, tout en limitant la diminution de l’amortissement. Ceci montre que les
couches de verre ont protégé partiellement les couches de lin de l’endommagement engendré
par le vieillissement. En revanche, l’hybridation n’a pas apporté d’amélioration notable en
termes de propriétés des composites hybrides vieillis avec des couches externes de lin.
Les travaux réalisés dans le cadre de ce travail doctoral se sont concrétisés par de nombreux
résultats et permettent aussi de proposer des perspectives, dans le domaine spécifique des
matériaux composites à fibres végétales. Plusieurs pistes peuvent être envisagées à l’avenir :
- Approfondir la partie vieillissement-séchage en effectuant différents cycles, ce qui

pourrait fournir plus d'informations sur l’évolution du comportement mécanique et
dynamique en environnement humide,
- Etendre l’étude de l’hybridation à d’autres renforts tissés : type d’armure,

hybridation de l’armure, hybridation des mèches, hybridation sens chaine/sens trame
- Optimiser davantage les performances du composite hybride à partir de divers

paramètres : séquence d’empilement, orientation des fibres, fraction volumique du
lin et des fibres usuelles,
- Poursuivre la partie modélisation de l’amortissement, en se focalisant à l’échelle des

constituants (fibres, matrice, renfort), pour différents types d’armure :
unidirectionnelle, quasi-unidirectionnelle, tissée 2D.

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Analyse du comportement en vibration des matériaux composites à fibres végétales
Ce travail de thèse a pour objectif d’analyser le comportement en vibration des composites non‐hybrides et hybrides lin‐verre. Dans une
première partie, une démarche d’analyse modale a été mise en place pour étudier le comportement mécanique et dynamique de ces matériaux.
Ceci a permis d’une part, d’identifier les propriétés élastiques et les coefficients d’amortissement de ces composites à partir de leurs fréquences
propres, et d’autre part, d’effectuer une comparaison avec les composites traditionnels. La deuxième partie de ce travail est consacrée à une
modélisation de l’amortissement des composites non‐hybrides et hybrides. Cette modélisation, basée sur la théorie des stratifiés avec
cisaillement transverse, a été développée en utilisant la méthode des éléments finis. Plusieurs aspects ont été étudiés comme l’orientation des
fibres, la séquence d’empilement, l’architecture des renforts, le choix des séquences d’empilement pour l’hybridation. Cette analyse a conduit
enfin à optimiser les performances mécaniques et dissipatives des composites non hybrides et hybrides lin‐verre. La dernière partie de ce travail
est consacrée à l’étude d’un vieillissement caractérisé par une immersion des matériaux dans l’eau. Dans un premier temps, des essais de
vibration ont été réalisés à différentes périodes d’immersion pour identifier l’impact de ce vieillissement sur les propriétés mécaniques et
dissipatives des composites non hybrides et hybrides, ainsi que leur évolution en fonction de la durée d’immersion. Enfin, la réversibilité de ces
propriétés a été également analysée en effectuant un cycle de vieillissement jusqu’à la saturation puis une opération de séchage.
Mots‐clés en français : fibre de lin, biocomposites tissés, durabilité, endommagement, émission acoustique, éléments finis
Free vibration behaviour of vegetal fibres reinforced composites
Résumé en anglais
This PhD research work aimed at analysing the free vibration behaviour of non‐hybrid and hybrid flax‐glass composites. First, a modal analysis
approach was developed to study the mechanical and dynamic behaviour of these materials. Their elastic and damping properties were identified
from their natural frequencies and a comparison with the traditional composites was carried out. In the second part, a finite element modelling
of the damping of non‐hybrid and hybrid composites was implemented by considering the classical laminate theory, taking into account the
transverse shear effects. Different topics were studied such as the fibres orientation, the stacking sequence, the reinforcement architecture, the
choice of the stacking sequence layers for the hybridisation. This analysis resulted in optimising both mechanical and damping performances of
non‐hybrid composites and hybrid flax‐glass composites. In the last part of this work, the effect of water ageing on the dynamical and mechanical
properties of non‐hybrid and hybrid glass‐flax composites was studied. To this end, these composites were subjected to free vibrations at
different ageing durations in order to identify the effect of water ageing on their mechanical and damping properties and their evolution with
ageing time. Finally, a cycle of ageing until saturation was reached followed by a drying operation, which was carried out to analyse the
reversibility of their properties..

Mots‐clés en anglais : Flax fibres, Hybrid composites, Ageing, Damping, finite element modelling
Discipline : MÉCANIQUE DES SOLIDES, GÉNIE MÉCANIQUE, PRODUCTIQUE, TRANSPORT ET GÉNIE CIVIL
Spécialité : Mécanique

Université de Reims Champagne‐Ardenne
EA 4695

Laboratoire d’Ingénierie et Sciences des Matériaux
Moulin de la Housse
BP 1039
51687 REIMS Cedex 2

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Analyse du comportement en vibration

M. Abdelghani SAOUAB, Professeur, Université du Havre, Rapporteur

M. Daniel SCIDA, MCF, Université de Reims Champagne‐Ardenne, Examinateur

Analyse du comportement en vibration des matériaux

Présentée par : Khouloud CHEOUR

Directeur de thèse : Rezak AYAD

Laboratoire d’Ingénierie et Sciences des Matériaux

Institut Universitaire de Technologie de Troyes

Université de Technologie de Troyes

Communauté d’agglomération de l’Aube

Nous tenons à remercier vivement Troyes Champagne Métropole (anciennement le Grand

A mon fiancé, Mahdi Chemkhi

A ma sœur Fatma et mon frère Ahmed

A la mémoire de mon grand-père Salem

A mes deux Grand-mères Rachida et Hamida

A tous les membres de ma famille…

Je tiens tout d’abord à remercier Troyes Champagne Métropole (anciennement le Grand

Je tiens également à remercier chaleureusement mes deux co-encadrants Mustapha

J’adresse mes remerciements à M. Franck TOUSSAINT, Professeur à l’université de Savoie

Je suis très reconnaissante envers Mme Catherine LACOSTE, Maître de Conférences à

Que M. Krimo AZOUAOUI, Professeur à l’université des sciences et de la technologie

Je tiens aussi à remercier M. Jean Paul CHOPART, directeur du LISM et de l’IFTS, de

Sans oublier M. El-Hadi Saidane et M. Abderrazak CHILALI, collègues doctorants au

Flax fibres, Hybrid composites, Ageing, Damping, finite element modelling.

Introduction générale .......................................................................................... 1

I. Analyse bibliographique ............................................................................. 7

I.1. Introduction ....................................................................................................................... 7

II. Etude expérimentale ................................................................................. 31

II.1. Introduction ................................................................................................................... 31

Table des matières i

III. Analyse de l’amortissement des matériaux composites non-hybrides et

III.1. Introduction ................................................................................................................... 57

IV. Effet du vieillissement sur les propriétés mécaniques et dynamiques des

IV.1. Introduction ................................................................................................................... 95

Table des matières ii

Conclusion et perspectives .............................................................................. 123

Références bibliographiques .......................................................................... 127

Table des matières iii

- Le chapitre IV consiste en l’analyse de l’influence du vieillissement en immersion dans

Un matériau composite résulte généralement de l’assemblage de fibres, appelées aussi

Chapitre I : Analyse bibliographique 7

Origine Fibres issues de Exemples

Graines Coton, Kapok

I.2.1. Propriétés et structure de la fibre de lin

― Le teillage : il s’agit de l’opération de première transformation industrielle de la paille rouie

Chapitre I : Analyse bibliographique 9

I.2.2. Composition de la fibre de lin

La composition de la fibre de lin dépend essentiellement de sa variété, de sa maturité et de

Chapitre I : Analyse bibliographique 10

Tableau I.3 : Constituants de la fibre de lin et leurs proportions

Constituant Proportion (en %) Références

Cellulose 65-78 [14-17]

Hémicellulose 16-20,6 [14-17]

Pectine 1,8-15 [14-17]

Lignine 2-2,5 [14-17]

Cires 1.5-1,7 [14-17]

Eau 4,7-10 [14, 15, 17, 18]

Chapitre I : Analyse bibliographique 11