Chapitre I

Étude bibliographique

I.1. LES MORTIERS

I.1.1. Définition :

On appelle mortiers les matériaux obtenus en gâchant dans le malaxeur des proportions
convenables de ciments d’eau et de granulats (sable) avec éventuellement un ou plusieurs
adjuvants. C’est la dimension D du plus gros granulat qui détermine l’appellation : mortier
pour D ≤ 4 mm et béton D ≥ 4 mm. Les différents granulats forment le squelette granulaire du
mortier .Le ciment, l’eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de
squelette granulaire, on parle de pate pure de ciment [1].

I.1.2. Les mortiers de ciment

Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement [2]. Le dosage
du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1/3 :

 1 partie en poids de ciment.

 3 parties en poids de sable normal dont les grains s’échelonnent de 80 microns à 2 mm
et passent dans un fuseau bien déterminé.
 1/2 parties en poids d’eau.

Ce mortier est réalisé conformément à la norme EN 196-1 et est définie comme étant un
mortier normal [3].

I.3. Matériaux composant le mortier

I.3.1. Les granulats :

On donnera le nom de granulats à un ensemble de grains minéraux de dimensions comprise

entre 0 et 125 mm inertes destinés à être agglomérés par un liant et à former un agrégat,
destiné à la confection en générale : Des mortiers, des bétons, des couches de fondations, de
roulements des chaussées….

1
Ils sont appelés fillers, sablons, sables, gravillons ou ballast suivant les dimensions [4]. Il
existe 6 classes granulaires principales caractérisées par leur dimensions extrêmes d et D des
granulats rencontrés. d et D représentent respectivement la plus petite et la plus grande des
dimensions demandées.

 Fillers 0/D avec D < 2 mm et au moins 70% de passant à

0.063 mm.

 Sablons 0/D avec D ≤ 1 mm et moins de 70% de passant à

. 0.063mm

 Sables 0/D avec 1< D ≤ 6.3mm.

 Graves 0/D avec D ˃ 6.3 mm.
 Gravillons d/D avec d ≥1 mm et D ≤ 125 mm.
 Ballast d/D avec d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm.

Tableau 1 : distribution des granulats suivants leurs dimensions

Le sable est le granule employé le plus fréquemment dans les mortiers.

Il faut aussi savoir que les granulats constituent le squelette du béton et représentent dans le
cas usuel environs 80% du poids du béton. Les granulats sont de différents natures
minéralogique : quartz, calcaires etc… selon qu’ils soient plus ou moins anguleux, roulés ou
concassés, ils induisent des concentrations de contraintes plus ou moins importantes au sein
du matériau [5].

On appelle analyse granulométrique l'opération permettant de déterminer :

- La granulométrie : c'est à dire la détermination de la grandeur des grains.

- La granularité : c'est à dire la répartition dimensionnelle des grains dans un granulat.

L'analyse granulométrique consiste à fractionner le matériau en différentes coupure au moyen

de tamis. Les masses des différents refus (ce qui ne passe pas) sont rapportés à la masse
initiale sèche du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme de
graphique (courbe d'analyse granulométrique-figure1 ). [matériaux]

2
 Figure 1: Courbe granulométrique d'un sable [2].

I.3.2. L’eau :

L’eau remplie un double rôle : elle sert à hydrater le ciment pour donner un matériau cohésif
et le plus important, elle contribue à son ouvrabilité (fluidification de la pâte).L’eau rentre
dans la composition des mortiers afin de rendre plastique les mélanges poudreux, de permette
la carbonatation des chaux (dissolution du gaz carbonique), de permettre la prise des chaux
hydrauliques. L’eau doit être propre et conforme à la norme NFP 18.303. Il est conseillé
d’utiliser de l’eau potable .Dans le cas contraire, il convient d’être attentif de na pas utiliser
des eaux chargées en sels solubles (sulfates, nitrates, chlorures) [6]. (livre1-fascicule
technique p 17)

I.3.3. Le liant :

Le liant peut être du ciment portland qui donne au mortier sa résistance mécanique. Lorsque
l’on ajoute de l’eau à la poudre de ciment, les produits anhydre vont progressivement se
transformer en hydrate [7].

Dans tout ce qui suit, on distinguera ces différents états tels que [1] :

- Ciment anhydre : la poudre de ciment avant son gâchage avec de l’eau.

- Ciment hydraté : les composées insolubles dans l’eau obtenues par combinaison chimique
de l’eau avec le grain de ciment anhydre.
- Pâte fraiche de ciment : le mélange d’eau et de ciment anhydre avant que l’hydratation
n’ai conduit à en faire un solide appelé pate de ciment.
En reviendra pour plus de détails sur les réactions qui interviennent lors de l’hydratation du
ciment Portland.
3
I.4. Caractéristique principale des mortiers
Le mortier dit normal est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment et
notamment sa résistance .Ce mortier est réaliser conformément à la norme EN 196-1. Ainsi,
les caractéristiques principales des mortiers sont :

- L’ouvrabilité (ou maniabilité) : est une qualité essentielle du mortier, elle peut se définir
comme la facilité offerte à la mise en œuvre du béton pour le remplissage parfait du
coffrage et du ferraillage [8] (par exemple l’essai d’étalement, table à secousse et
maniabilimètre) .

- La prise : il s’agit d’une réaction chimique qui à partir d’un corps anhydre et instable
auquel on ajoute de l’eau donne un nouveau corps stable et indéformable (exemple : essai
de consistance - appareil de Vicat)

- Résistance mécanique (ou essai destructif) : il s’agit de briser des éprouvette de mortier
pour en déduire des résistances à la traction (par flexion) et à la compression.

- Retrait et gonflement : immédiatement après gâchage, on observe une diminution de

volume de la pâte fraiche de ciment : c’est le premier retrait ou retrait plastique. Ce retrait
se poursuit après la prise puis diminue pour faire place un gonflement plus ou moins
important. Entre 24 h et 48 h si l’éprouvette est conservée dans l’air ce gonflement fait
place à un nouveau retrait appelé « second retrait ».

I.5. Microstructure d’une pâte de ciment

Les ciments sont des matériaux complexes, poreux, et évolutifs dans le temps. L’analyse de la
microstructure des ciments est nécessaire pour comprendre précisément ces matériaux et leurs
comportements. Tout d'abord, le matériau est décrit à l’état anhydre puis le processus
d’hydratation de ce ciment, et les différents aspects de la microstructure, seront détaillés [9].

I.5.1. Principe de fabrication ciment Portland

Le principe de la fabrication du ciment Portland est le suivant : un mélange de 80% de

calcaires et 20 % d’argiles sont extraits des carrières, puis concassés, ils sont décarbonatés,
homogénéisés. La fin du mélange obtenu est le « cru ». Puis ils sont portés à haute
température (1450 °C) dans un four pour donner le clinker après refroidissement rapide (la
trempe). Les granules de ces derniers seront finement broyés pour réduire les grains en poudre.

4
A ce clinker, base du ciment Portland, sont ajoutés du gypse (3 à 5%), pour réguler plusieurs
propriétés du ciment Portland notamment le temps de prise et de durcissement.

Le composé de base du ciment Portland est donc un mélange de silicates et d’aluminates de

calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) apportée par des roches calcaires avec
la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et l’oxyde de fer (Fe2O3) rapportés par les argiles. Selon
l’origine des matières premières, ce mélange peut être corrigé par apport de bauxite, oxyde de
fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de silice requis.

I.5.2. Composition chimique du ciment Portland

Les principaux composants anhydre obtenus lors du refroidissement rapide du clinker est :

- Le silicate tricalcique : 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).

- Le silicate bicalcique : 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).

- L’aluminate tricalcique : 3CaO.Al2O3 (C3A) (2-15% du clinker).

- L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalique) :

4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).

À l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker en trois

phases, auxquelles les chercheurs donnèrent les noms suivants :

 A = alite (C3S : phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux

assez grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.

 B = bélite (C2S : phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains
légèrement arrondis et rayés).

 C = célite (C3A : phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker
sous forme impure et de phase vitreuse.

Les silicates C3S et C2S sont contenus dans les phases désignées respectivement par alite et
bélite. Ces phases contiennent aussi quelques impuretés sous forme alcalins à l’origine de la
présence des ions Na+ et K+ dans la solution interstitielle, des traces de magnésie (MgO) et de
métaux lourds. Ces derniers ont pour origine les combustibles utilisés dans le four.

5
Le clinker « pur » très fin est caractérisé par de courts délais de prise (3 à 5 min), ce qui le
rend pratiquement inutilisable. Ce fait est surtout dû à la célite (C3A) qui s’hydrate rapidement
tandis que ses hydrates deviennent rapidement compacts et se cristallisent. Il s’ensuit que pour
ralentir la prise du ciment, il faut lier les hydro aluminates de calcium en d’autres composés.
Ce rôle peut bien être joué par le gypse qui réagit énergiquement avec l’hydro aluminate
tricalcique et produit un sel insoluble l’hydrosulfoaluminate de calcium
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O). La quantité à introduire doit correspondre à la teneur en C3A
dans le liant. Lorsque cette teneur en gypse est respectée, l’action des hydro aluminates de
calcium se trouve paralysée au moment initial et la corrosion sulfateuse de la pierre de ciment
se trouve évitée, ce qui risque de se produire lorsque la teneur en gypse est élevée. Pour
modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres constituants (ajouts normalisés)
associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.

Figure 2 : Microphotographie d’un clinker [9].

Les couleurs sont les suivantes : noir = porosité, rouge = C3S,bleu clair = C2S, vert = C3A,
orange = C4AF, vert = sulfates de calcium, jaune =K2SO4 et blanc = CaO (Image provenant
du NIST Cement Images database).

6
Figure 3 : Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche [2]

7
I.6. Les autres constituants du ciment : Ajout minéraux
On peut fabriquer des bétons en utilisant seulement du ciment Portland. Cependant la
substitution partielle d’une certaine quantité de ciment par un ou plusieurs ajouts minéraux
lorsqu’ils sont disponibles à des prix compétitifs peut être avantageuse, non seulement du
point de vue économique, mais aussi du point de vue rhéologique et parfois du point de vue
résistance. La plupart des ajouts minéraux ont en commun de contenir une forme de silice
vitreuse réactive qui, en présence d’eau, peut se combiner à la température libérée par
l’hydratation du C2S et du C3S avec la chaux pour former un silicate de calcium hydraté du
même type que celui qui est formé durant l’hydratation du ciment Portland (NF P 18-508).
Selon la norme [ENV 206], les ajouts minéraux dans le ciment sont classés en actifs et inertes.

On peut écrire donc la réaction pouzzolanique de la façon simple suivante [10] :

Pouzzolane + chaux + eau → silicate de calcium hydraté.

I.6.1. Classification des ajouts minéraux

I.6.1.2. Ajouts minéraux inertes

Les particules de clinker de dimension supérieure à 60 µm ne subissent pas une hydratation

complète même au cours du durcissement à long terme, pour cette même raison les particules
de clinker d’une telle dimension pourraient être remplacées par celles de matériaux inertes
(NF P 18-305).En outre, les particules les plus fines d’un ajout inerte servent à remplir les
pores de la pâte de ciment, ils jouent le rôle de micro agrégats. Ce sont des matériaux
quasiment inertes, organiques naturels ou synthétiques spécialement sélectionnés qui, par leur
composition granulométrique améliorent les propriétés physiques du ciment Portland
(ouvrabilité, pouvoir de rétention d’eau, ….). Parmi ces additifs on distingue le calcaire et la
poussière ;

 La poussière

La poussière est une matière à particules fines, récupérée à la sortie du four, lors de son
passage avec la fumée, sa finesse est comprise entre 7000 et 9000cm/g. Le ciment composé
avec la poussière a des caractéristiques mécaniques et une résistance au gel-dégel comparable
à celles du ciment sans ajouts. Le temps de prise, le fluage et le retrait augmente avec
l’augmentation du pourcentage d’ajout.

8
  Additions calcaires (L)

Le calcaire appartient aux roches carbonatées riches en chaux (CaCO3) et il est contenu dans
la calcite, l’argonite ou la marne. Le calcaire constitue une matière première pour la
fabrication du ciment. Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du
ciment. Ils doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75%
en masse.

 Les fillers (F)

Ce sont des produits obtenus par broyage ou par pulvérisation de certaines roches, naturelles
ou non (calcaires, basaltes, laitiers, bentonites…), agissant surtout grâce à une granulométrie
appropriée par leurs propriétés physiques sur certaines qualités du ciment (amélioration de
l’ouvrabilité, diminution de la perméabilité et réduction de la fissurabilité).

I.6.1.3. Ajouts minéraux actifs

 La pouzzolane (Z)

La pouzzolane est une roche naturelle constituée par des scories (projections) volcaniques
basaltiques ou de composition proche. Elle possède une structure alvéolaire. La pouzzolane
est généralement rouge ou noire, avec toutes les teintes intermédiaires, exceptionnellement
grise. D'une manière générale, ce matériau de construction est plus léger que les autres
matériaux, type silico-calcaire.

Les caractéristiques intéressantes de la Pouzzolane :

 Insoluble : C’est une pierre qui ne se dégrade pas dans l’eau et qui n’interagit pas avec
elle au niveau du PH (contrairement au calcaire par exemple).
 Minérale : Ne pas utiliser des substrats organiques
 Poreuse : elle laisse toujours passer l’eau et ne se colmate pas facilement.

 La fumée de silice (D)

Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages de

ferrosilicium ou de zircone. Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre
(de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que constituant
principal, elles doivent être présentes pour au moins 85 % (en masse). Les fumées de silices
ont des propriétés pouzzolanique. Le silicium et les alliages de silicium sont produits dans des
fours à arc électrique où le quartz est réduit en présence de charbon (et de fer pour la

9
production de ferrosilicium). Les fumées de silice sont capables d’intervenir selon deux
mécanismes :

■ L’effet granulaire : Les particules de la fumée de silice étant sphériques, lisses et très petites,
viennent combler les interstices entre les grains de ciment. C’est grâce à un produit
défloculant que cet effet granulaire peut être obtenu et conduira à une réduction importante de
la teneur en eau. C’est la forme de ces particules qui va aider à la mise en place des bétons.

■L’effet pouzzolanique : La fumée de silice, amorphe et riche en silice, peut se combiner à la

chaux lors de l’hydratation du ciment, afin de donner des hydrates supplémentaires. Ce
mélange permettra d’obtenir des bétons à haute et très haute performance.

Les fumées de silices ont de bonnes caractéristiques mécaniques (la résistance à la

compression, résistance en traction et en flexion, retrait, fluage, tenue à l’érosion et à
l’abrasion, module d’élasticité…) et de durabilité (la porosité, perméabilité, résistance aux
agressions chimiques, réaction sulfatique interne, alcali-réaction, gel/dégel, carbonatation,
chaleur d’hydratation).

 Laitier de haut fourneau (S)

Le laitier de haut fourneau est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des

propriétés hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories
fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.

 Les cendres volantes (v ou w)

Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des gaz de
combustion des centrales thermiques. On distingue :

- Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolanique ;

- Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolanique. Les cendres volantes peuvent avoir différentes compositions chimiques et
différentes compositions de phase parce que celles-ci sont reliées exclusivement au type
d’impuretés qui sont contenues dans le charbon que l’on brûle dans la centrale thermique.

 Schistes calcinés (T)

Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four spécial.
Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolanique

10
  Nano-silice

En raison de la taille ultrafine, des nanoparticules de différentes origines telles que la silice,
d’aluminium ou de tritium montrent l’unique propriété physique et chimique que ceux des
matériaux conventionnels. En raison de leurs uniques propriétés, les nanoparticules ont gagné
plus en plus l'attention et ont été appliquée dans de nombreux domaines pour fabriquer de
nouveaux matériaux ayant des fonctions de nouveauté.

Remarque : L’introduction des ajouts dans la confection du ciment présente un facteur

bénéfique car la consommation en clinker baisse en fonction du taux d’ajout.

I.7. Classification des ciments en fonction de leur composition.

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance normale.
Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en fonction de
leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont
notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la
notation française est indiquée entre parenthèse) :

- CEM I : Ciment portland (CPA - dans la notation française),

- CEM II : Ciment portland composé (CPJ),
- CEM III : Ciment de haut fourneau (CHF),
- CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ),
- CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 2. Les
constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le
type de ciment concerné ; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés
comme des constituants secondaires). Le ciment portland a des propriétés hydrauliques : il est
capable de réagir avec l’eau pour former un matériau cohésif ; c’est le cas de la pâte de ciment
hydraté. Le ciment est utilisé essentiellement comme liant de matériaux granulaire dans le cas
des mortiers ou de bétons. On utilise le terme de liant hydraulique, lorsqu’on veut souligner
ses propriétés hydrauliques ou liant cimentaire, pour une pâte de ciment hydraté. De plus,
lorsqu’on considère un mortier ou un béton comme l’assemblage composite de granulats
noyés dans une matrice, on parle aussi de matrice cimentaire.

11
Tableau 2 :Différents types de ciment suivant la norme EN 197-1[11]

12
I.8. Hydratation du ciment Portland
L’hydratation du ciment portland peut se résumer à l’hydratation des quatres constituants de
bases C3S, C2S ,C3A et C4AF. En présence d’eau ces composés vont réagir et former les
principaux hydrates de la pâte de ciment qui après prise durcit progressivement à l’air ou dans
l’eau [12]. Les qualités liantes de la pate de ciment sont donc dues à la réaction chimique
entre le ciment et l’eau appelée « eau d’hydratation » à l’interface cristal-eau. [7]

Elles mettent en jeu plusieurs phénomènes physico-chimique tels que l’absorption,

l’hydrolyse et la dissolution

I.8.1 Les mécanismes élémentaires d’action de l’eau :

 L’adsorption :

L’absorption de l’eau sur la surface des cristaux réside dans la fixation de molécules d’eau au
réseau cristallin des composants par des liaisons physiques qui résulte, de l’association des
forces de Van der Waalls présentant des faibles énergies : on parle alors d’absorption
physique.

Dans le cas de fixation d’eau par des liaisons chimiques, beaucoup plus fortes, l’eau est liée
par échange d’ions avec son support ; il y a chimisorption : on parle alors d’absorption
chimique.

 L’hydrolyse :

Il se produit une hydrolyse lorsqu’il y a modification de la structure chimique du support cad

la transformation du solide et de la décomposition de l’eau.

 La dissolution :

Elle correspond au processus de changement d’état du solide ionique (ciment) en présence

d’un solvant (eau) ; la dissolution entraine une rupture des liaisons ioniques et dispersions des
ions dans le solvant.

I.8.2 Les réactions d’hydratation

L’hydratation des espèces minéralogiques du ciment peuvent être séparé comme suit :

- Hydratation des silicates (C3S, C2S)

- Hydratation des aluminates (C3A , C4AF)

13
 I.8.2.1 Hydratation des silicates (C3S, C2S)

Les silicates représentent une proportion pouvant aller des 66% à 85% en volume d'un ciment.
Les deux espèces de silicates présents dans la phase anhydre du ciment, les silicates
tricalcique et bicalcique, ne diffèrent que par la stœchiométrie. L’hydratation des silicates, très
solubles, conduits à la formation des silicates de calcium hydratés, plus communément
appelés C S H , et de la chaux hydratée ou portlandite , désignée par les cimentiers par CH.
Les CSH sont des hydrates de stœchiométrie variable.

a. Hydratation du silicate tricalcique (C3S ou alite) :

Le C3S est le constituant majeur du clinker (50 à 70% de sa masse). Le C3S confère
rapidement au ciment une résistance élevée, son hydratation n’évolue pratiquement plus après
28 jours. Les produits sont :

- Du silicate de calcium hydraté ou CSH (Calcium Silicate Hydraté), composé non

stœchiométrique (3CaO.2SiO2.3H2O) qui forme une phase très désordonnée que l’on
considère parfois comme amorphe d’où l’appellation de gel de CSH constituée de
l’agrégation de feuillets de CSH [5]. Les CSH assurent les caractéristiques de cohésion des
matériaux cimentaires et contribuent essentiellement à la résistance mécanique. La formation
du gel CSH ne consomme qu’une partie du calcium en solution, l’excès précipite sous forme
de portlandite.

- La Portlandite ou hydroxyde de calcium (Ca(OH)2 ) occupe 20-25 % du volume de la

pâte hydratée de ciment,qui est un composé défini bien cristalisé sous formes de larges
feuillets hexagonaux, joue un rôle primordial sur la durabilité du béton mais participe peu au
développement de sa résistance mécanique. Ce dernier est un produit soluble dont le PH très
basique est de l’ordre de 12,4.

C3S + H2O exo Ca(OH)2 + CSH

ou 2 C3 S + 6 H C3 S2H3 + 3 CH

b. Hydratation du silicate tiricalcique (C2S ou bélite) :

Il représente 15 à 30% de la masse du clinker. Les produits d’hydratations sont similaires que
ceux du C3S. Cependant, son hydratation est généralement plus lente et la production de
portlandite plus faible. Il permet au contraire d’atteindre des résistances élevées à moyen et à
long terme.

14
 2C2 S + 4 H C3 S2H3 + CH

c. Hydratation du C3A ou célite:

La réaction du C3A avec l’eau est trés violente [13]. pour donner des hydrates métastables
C2AH8, C4AH13 qui se transforme en C3AH6 . Le C3A contribue à la prise de la pate de ciment
mais assez peu à la résistance finale. En l’absence de gypse, l’hydratation du C3A est
extrêmement rapide, exothermique qui s’ensuit un phénomène de prise très rapide empêchant
la mise en œuvre du matériau. Pour y remédier, il suffit de contrôler par des sulfates en
incorporant du gypse (CaSO4) dans la composition du ciment. Dans un premier temps, la
réaction des aluminates avec le sulfate contenu dans le gypse, conduit à la formation de
trisulfo-aluminate de calcium hydraté ou Ettringite(AFt) C3A.3CaSO4.32H2O (ou sel de
candlot) noté aussi C6AS*3H32 avec S* = SO4 qui précipite en masse autour du grain de C3A
et inhibe sa dissolution [11]. Avec l’épuisement progressif du gypse’ Ettringite se combine
avec le C3A résiduel pour donner du monosulfo-aluminate de calcium hydraté(Afm)
C3A.CaSO4.12H2O. La teneur en gypse des ciments étant limitée, il y a donc en général excès
de C3A par rapport au gypse.

C4AH13 Transforment
exo
C3A + H2O C3AH6
C2AH8

C3AH6 + CaSO4 C3A.3CaSO4.32H2O (4)

C3A.CaSO4.12H2O (5)
Gypse C4AH13 (6)

d. L’hydratation du C4AF

L’hydratation du C4AF est semblable à celle du C3A par substitution de l’alumine Al2O3 par
AlO3.FeO3 ( alumino-ferrite) dans les formules chimiques. Le C4AF a pour rôle de réduire la
température de formation du clinker, il dégage peu de la chaleur, la vitesse de réaction est plus
lente que celle du C3A et participe peu au développement de la résistance mécanique.

L’hydratation des aluminates C3A.CaSO4.12H2O et C4AH13 cristallisent sous forme de

plaquettes héxagonales. L’Ettringite se dissout pour recristalliser en aiguille prismatique.

15
Les produits d’hydratation des différentes phases du clinker sont récapitulés dans le tableau 3
suivant :

Anhydres hydrates
Silicate de calcium hydraté (CSH) ou
C2S et C3S 3CaO.2SiO2.3H2O
Portlandite (CH) ou (Ca(OH)2)
C3AH6 , C4AH13 en présence de gypse

C3 A Ettringite (AFt) C3A.3CaSO4.32H2O

Monosulfoaluminate de calcium hydraté
ou (AFm) C3A.CaSO4.12H2O

C3(A,F)H6 , C4(A,F)Hl3 en présence de

gypse
C4AF
C3(A,F).3CaSO4.32H2O
C3(A,F).CaSO4.12H2O

Tableau 3 : Les produits d’hydratation des différentes phases du clinker

Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier
comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément.

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des

constituants purs du ciment portland.

- Le C3S permet l’obtention de résistance élevées à court et moyen terme ;

- Le C2S participe à l’acquisition de la résistance à long terme. En quantité importante, il

réduit la chaleur d’hydratation du ciment ;

- Le C3A accélère la prise. En quantité notable, il génère de fortes chaleurs d’hydratation

initiale. Il permet d’obtenir des ciments à résistance initiale élevée ;

- Le C4AF qui réagit avec une vitesse plus faible que le C3A, ne peut être considéré comme
un produit inerte. Ce sont les oxydes de fer qu’il inclut qui confèrent au ciment sa couleur
grise caractéristique.

16
 figure 4: Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP [2]

Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique (C 3A)
réagit en premier, se dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de
l’alite-Silicate tricalcique (C3S) forme autour des grains une pellicule de gel et met en même
temps des ions Ca2+ en solution. L’hydrolyse et la recristallisation de (C3A) sont rapides.
Cette activité est si grande qu’il faut la retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et
rendrait le liant inutilisable sur chantier.

I.9 La solution interstitielle :

Lors de l'hydratation, l'eau de gâchage se charge en ions qui ont pour origine les anhydres qui
se sont dissous : C3S, C2S, C3A, C4AF et le gypse. La précipitation des hydrates se produit
suivant des processus de germination et croissance de cristaux, en fonction de la concentration
des ions de cette solution aqueuse, nommée dans la pâte de ciment hydratée « la solution
interstitielle ». Au cours de l'hydratation de la pâte de ciment, la composition chimique de la
solution interstitielle évolue. Cette évolution est à mettre en relation avec les espèces solides
présentes, au contact direct avec la solution. Une étude de l’évolution des espèces en solution
a été proposée par P. Longuet [9]. Dans la figure 5, nous voyons une augmentation au cours
du temps de la concentration en alcalins (Na+ et K+), relargués lors de la dissolution des
phases alite et bélite, et une diminution globale de la quantité de calcium et de sulfates en
solution. L'augmentation de la concentration en sulfates après sept jours d'hydratation est à
mettre en relation avec la mise en place d'un nouvel équilibre chimique liée à la formation de
monosulfo-aluminate au détriment de l’Ettringite. La première baisse de la concentration du

17
calcium en solution, après pratiquement cinq heures, est reliée à une précipitation de
portlandite. La composition de la solution interstitielle pour une pâte de ciment hydratée
n'évolue pratiquement plus après six mois d'hydratation et se caractérise par une forte
concentration en alcalins (de l’ordre de 100 à 300mmol.l-'), un pH très élevé (13, 5 environ en
présence d'alcalins) et une concentration en calcium assez faible (l mmol/l).

Figure 5 : Évolution dans les premiers instants de l’hydratation de la composition de la

solution interstitielle [9].

I.9.1 Aspect cinétique de l’hydratation :

Un point important dans la cinétique d’hydratation d’un ciment est le passage du

comportement « fluide » au comportement « solide » de la pâte. En gâchant le ciment avec
l’eau, on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure chaque grain de ciment en formant un
réseau capillaire. Les composés anhydres du ciment sont alors attaqués en surface par l’eau
pour produire des composés hydratés. Dans le cas des silicates de calcium C3S et C2S, la
chaux hydratée se dissout et il se dépose des cristaux de Ca(OH)2 en plaquettes hexagones
alors que les silicates de calcium hydratés forment un gel composé de fines aiguilles à la
surface du ciment. Ces aiguilles se développent en dimension et en nombre tout en réduisant
les interstices capillaires entre les grains. Quand les aiguilles entre les grains de ciment se
rapprochent, la pâte devient plus raide. Cette rigidité est au début faible et peut encore être

18
facilement détruite mécaniquement. C’est le début de la prise .La percolation mécanique des
phases solides est apportée par les hydrates, et en particulier par les C-S-H mais aussi,
localement, par la portlandite qui peut jouer le rôle de ponts d’hydrates (figure 6).

Figure 6 : Cristal de portlandite (X) entre des C-S-H (#). La porosité est repérée par (O) [5].

L’hydratation des grains de ciment continue non seulement des mois, mais des années durant,
pour autant que le gel soit entouré d'eau, car le gel de tobermolite ou CSH ne peut se former
qu’en présence d’eau.

Tableau 4: L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment [2].

19
 I.10. Microstructure d’une pâte de ciment hydratée
a) Formation des CSH :

Les silicates de calcium hydratés (désignés par CSH), issus de l'hydratation des phases alite et
bélite, représentent en volume 50 à 60% des hydrates formés dans un ciment Portland. Le
terme CSH désigne une famille de silicates de calcium, mal structurés et de stœchiométrie
variable, ce qui la distingue dans la pâte de ciment par rapport aux autres hydrates, cristallins,
tels que la portlandite. Sous observation microscopique, il présente sous forme de feuillets
minces dont l’épaisseur est de 3 nm et dont l’écartement est environ de 1.7 nm s’enroulant sur
eux même en formant des tubes [19]. Parmi tous les modèles proposés pour décrire la
microstructure des CSH, il y a le modèle Feldman et Sereda. Selon ce modèle, la pâte de
ciment est assimilée à un gel constitué principalement de particules colloïdales de CSH
possédant une importante surface spécifique (quelques m²/g).

Figure 7 : Vue au microscope électronique à balayage de C-S-H et de la portlantide dans une

pâte de ciment hydraté [14] .
Cette microstructure en évolution est complexe et pose donc le problème de sa schématisation.
La figure 8 montre les trois phases dans la pâte de ciment : les grains anhydres, la phase
aqueuse et les hydrates contenant de la porosité. La phase aqueuse est supposée entourer la
phase anhydre (suspension) et au fur et à mesure de l'avancement de l'hydratation, des
hydrates se forment autour des anhydres en formant ainsi progressivement un squelette
cohésif. Cette représentation schématique de la pâte de ciment peut décrire l'évolution de la
microstructure durant tout le processus de l'hydratation.

20
Figure 8 : Formation et croissance des hydrates au cours de l'hydratation d'une des phases de
la pâte de ciment au très jeune âge [5].

b) Formation de la portlandite :

La portlandite est un composé cristallin, de forme hexagonale et de formule chimique

Ca(OH)2. Elle se forme par précipitation dans l’espace poreux de la pâte de ciment (guillon)
cad qu’elle se développe dans l’espace libre entre les grains de ciment et préférentiellement
autour des granulats dans le cas des mortiers ou des bétons. Au cours de l'hydratation, les
cristaux de portlandite croissent, rejoignent les grains de ciment recouverts de gel de CSH et
forment ainsi des ponts d'hydrogènes, facilitant la percolation des phases solides à court terme.
L'équilibre chimique de la portlandite dans un milieu cimentaire sans présence d'alcalins
s''établit à un pH très basique, de l’ordre de 12,4. Ainsi, elle peut devenir instable lorsque le
PH de la solution interstitielle devient inférieur à 12.4 et du fait de sa grande solubilité, se
dissout pour compenser le départ des ions calcium lors de la lixiviation par l'eau pure.

c) Formation de l’Ettringite

Dans un premier instant, seule l’ettringite (tri-sulfoaluminate de calcium) se forme, par

précipitation dans le réseau poreux. Elle se cristallise sous forme d’aiguilles (à base
hexagonale) souvent rayonnant autour des grains de ciments anhydre (non expansive).
L'ettringite issue de l'hydratation du ciment est souvent désignée d’Ettringite primaire. De par
sa structure en aiguilles (figure 1.10 à gauche), son volume molaire est important et est
bénéfique au comportement mécanique de la pâte de ciment en contribuant à assurer une
résistance mécanique aux jeunes âges et à diminuer la porosité capillaire. D’autant qu’elle
peut se faire aussi à long terme dans une matrice cimentaire durcie. Deux origines d''ettringite
différée sont actuellement connues.

21
- D'une part, l’Ettringite différée peut se former par la transformation du
monosulfoaluminate ou par l'hydratation du C3A résiduel suite à l’apport d’ions sulfates
provenant de l'environnement extérieur.

- D'autre part, suite à une cure thermique pour accélérer les processus d'hydratation, ou dans
les structures massives en béton, si la température au cœur du matériau est trop importante
et dépasse 80°C, l’Ettringite primaire se dissout puis reprécipite après le refroidissement
du matériau. Des observations au microscope électronique à balayage mettent en évidence
une structure composée de fibres fines et aléatoirement orientées. La formation de
monosulfoaluminate de calcium intervient plus tardivement dans le processus
d’hydratation et précipite dans les pores suite à l’hydratation du C3A et à la dissolution de
l’ettringite préalablement formé (qui devient vis-à-vis du monosulfoaluminate la source
d’ions sulfates lorsque tout le gypse a été consommé).

Figure 9 - Observations au microscope électronique à balayage [14] -

Gauche : ettringite (AFt); Droite : monosulfoaluminate de calcium(AFm)

I.11. État de l’eau dans la pâte de ciment durcie

Dans la pâte de ciment hydraté, on retrouve de l'eau sous différentes formes. Cette eau
interviendra différemment dans les processus liés à la durabilité, en fonction de sa localisation
et de son état.

22
 Figure 10 : Molécule de CSH d’après le modèle de Feldman et Sereda [15].

- L'eau combinée chimiquement (densité 1.2)

Cette eau fait partie intégrante des C-S-H. Elle représente environ 23% du poids de ciment qui
a réagi. Elle est très stable et on ne peut l'évaporer qu'en décomposant le CSH à haute
température. Elle peut être extraite pour des températures allant de 100 à 1000°C.

- L'eau zéolitique (interlayer) (densité 1)

Cette eau n'est pas chimiquement combinée dans la structure des CSH mais elle est retenue
entre les feuillets de CSH par des ponts hydrogènes. Pour l'évaporer il faut que le taux
d'humidité s'abaisse au-dessous de 30%, ce qui provoque un très fort retrait de la pâte.

- L'eau adsorbée (densité 1)

Cette eau est physiquement liée sur la surface des solides (surtout sur les parois des capillaires
ou des pores de gel). Une grande partie de l'eau adsorbée peut être retirée si le taux d'humidité
est inférieur à 50%. Cette perte d'eau est en grande partie responsable du retrait de la pâte ou
du béton. Cette eau est stable jusqu’à 70°C et totalement évaporée à 105°C.

- L'eau des capillaires

Il s'agit du surplus d'eau qui n’a pas pu réagir avec le ciment. Selon la taille des capillaires,
cette eau peut être plus ou moins libre en raison de l'importance des forces de surface.

 Eau libre : L'eau libre est contenue dans les plus gros (≥ 0,05 pm). Son départ ne
cause pas de changement de volume important du retrait. Cette eau est évaporée à
100°C.

23
  Non libre : Cette eau est contenue dans les plus petits capillaires (0,05 pm à 0,005
pm). Elle y est retenue par des tensions capillaires .Il faut abaisser le taux d'humidité
en dessous de 90% pour qu'elle commence à s'évaporer.

I.12. La porosité interne de la pâte de ciment hydraté et du béton

Un mélange ciment/eau donne une pâte de ciment hydraté (ou pâte). Une pâte et des sables
donnent un mortier. Un mortier et des graviers donnent un béton. Les granulats ajoutés
modifient la texture et la structure des mortiers et bétons. L'hydratation des composants que
ce soit dans une pâte, un mortier ou un béton, donne un matériau poreux à l'état durci. La
porosité est issue d'une part de la microstructure même des hydrates, en particulier des CSH,
et d'autre part, des vides laissés par l'eau lors de l'hydratation alors que le système avait déjà
commencé à se figer physiquement, ainsi que des bulles d'air piégées durant le malaxage. La
porosité peut ainsi être connectée ou occluse et d'une distribution de taille de pores très
variable [16].

- Influence de la composition : La porosité, tout comme la distribution de porosité, est

influencée par la nature du ciment utilisé. En effet, les différents composants chimiques
du ciment anhydre réagissent pour donner différents hydrates dont les compositions et les
proportions dans le ciment hydraté conditionnent les propriétés physiques

Figure 11 : Influence de la nature du ciment sur la porosité [16].

(mortier 1 à base de ciment CEM I ; mortier 2 à base de ciment CEM V/A

- La porosité capillaire : (0,01 µm < diamètre < 5 µm) Pour lequel le CEM I présente plus
de pores. Si le béton (ou mortier) est constamment conservé à l'humidité, on peut
considérer que les pores capillaires sont pratiquement remplis d'eau appartenant à la

24
 catégorie d’eau libre. Si le béton (ou mortier) est soumis au séchage, les pores capillaires
commencent à se vider graduellement en commençant par les plus gros.
-

Figure 12 : Échelle de la taille des solides et des pores dans la pâte de ciment hydraté [12].

- Les pores hydratés ou nanopores : (diamètre < 40 Å) dominé par le raffinement de

porosité du mortier à base de CEM V/A. ils contiennent de l'eau qui est en partie adsorbée
à la surface des feuillets de CSH. Cette eau est relativement stable et il est difficile de
l'extraire par séchage.

- Le rapport eau/ciment : Un diagramme de distribution de la porosité de pâtes de mêmes

ciments mais avec différents rapports E/C a été proposé par G.J.Verbeck et al [9]. Ce
diagramme montre la présence de deux pics de distribution de la porosité, mettant en
valeur deux classes de porosité dans une pâte de ciment hydratée. Les espaces à combler
entre les grains de ciment sont moins grands et il y a moins de chance d'avoir un grand
vide ne pouvant pas être complètement rempli par les hydrates.

Figure 11 : Distribution de la porosité en fonction de E/C [5]

25
En effet, l’essentiel de la porosité capillaire est issue de l’eau restée dans les espaces inter
granulaires lors de l’hydratation et qui constitue un réseau d’autant plus important et connecté
que le dosage en eau est élevé, comme le montre la figure 13 pour des mortiers à base de
CEM I 52.5 fabriqués à différents E/C.

I.13. Effet de la température

I.13.1. Introduction :
Dans des conditions de températures élevées, la pâte de ciment subit des changements
physiques et chimiques susceptibles d’affecter significativement les propriétés mécaniques et
la durabilité des structures en bétons [17]. Bien que le béton est reconnu comme étant un
excellent matériau thermorésistant parmi les divers matériaux de construction, la seul critique
sur la détérioration du béton ou mortier est observées quand il est exposé à des températures
élevées comme le cas d’incendie par exemple [18].Nous allons dans ce chapitre, montrer
l’effet de la température sur les bétons (et mortiers) et sur sa microstructure. Nous
présenterons quelques paramètres ou facteurs influents sur les bétons afin de présenter
quelques citations ou constatations expérimentales sur le comportement mécanique du béton à
haute température.

I.14. Effet des hautes températures sur la microstructure :

Principales réaction physico-chimique du béton à hautes températures.

Au cours d’une élévation de température, les différentes catégories d’eau du béton (eau libre,
eau liée) sont successivement éliminées en commençant par l’eau libre, passant
progressivement à la déshydrations des hydrates de gels CSH qui commencent aux environs
de 110°C allant jusqu’à 600°C. L’étude des résultats par l’analyse thermique différentielle
(ATD) et de thermogravimétrie (ATG) permet de détecter l’apparition de transformation
chimique se produisant au sein du béton. Les essais ATD mettent en évidence les réactions
suivantes :

- A partir de 70° à 130°, l’eau libre ainsi que l’eau constituant certains hydrates
(notamment l’ettringite) commence à s’échapper du béton. L’eau chimiquement liée
commence à s’évaporer du béton dans cette gamme de température [19].Par convention, on
définit l’eau libre comme la quantité d’eau quittant le matériau à 105°C.
- A 190° on observe la transformation des monocarboaluminate de calcium hydraté.

26
 - A 520° : la décomposition de la portlandite en chaux libre selon la réaction suivante :
Ca(OH)2 CaO + H2O
La portlantide est le composé le plus important dans une pâte de ciment ; elle est issue de
l’hydratation des minéraux principaux dans le ciment : C2S et C3S.
Nous trouvons dans la littérature que la légère variation du flux de chaleur entre 200°C et
300°C est attribué à la déshydratation en continu de CSH et fixe un intervalle de la
température de la dégradation de la portlandite entre 450°C et 550°C. Selon plusieurs auteurs,
la variation du flux de chaleur entre 200°C et 400°C est due principalement à la perte d’eau
des pores des hydrates ainsi que la déshydratation de gel de CSH.
- Entre 573 - 579°C, il s’opère une transformation du quartz α en quartz β dans les
agrégats quartzitique et basaltique .Cette réaction s’accompagne d’un gonflement.
- A 700-900°C, il est bien définit dans la littérature que dans cette intervalle, les
calcaires se décomposent en libérant de la chaux selon la réaction :
CaCO3 CaO + CO2

- A partir de 1300°C , s’amorce la fusion des agrégats et de la pâte de ciment.

Tableau 1 récapitulatif

L'eau libre et une partie de l'eau adsorbée

70 et 105°C s'échappent du béton. Elle est complètement
éliminée à 105°C
Une double réaction endothermique peut avoir
130 et 170 C lieu correspondant à la décomposition du
gypse CaSO4.2H2O

175-190 °C monocarboaluminate de calcium hydraté

s’échappe du béton
On a la première étape de la déshydratation.
Autour de 180°C et jusqu'à La chaleur brise le gel de ciment et arrache
environ 300°C des molécules d'eau aux silicates hydratés.
L'eau liée chimiquement commence à
s'échapper du béton.
230-240°C aluminate de calcium hydraté s’échappe du
béton
On peut avoir de petits pics endothermiques
250-370°C indiquant des effets de décomposition et
d'oxydation d'éléments métalliques

27
 (ferriques).On peut citer la géhlénite hydraté
Ca2Al[AlSiO7]nH2O
390-400°C Un pic correspondant à la brucite Mg(OH)2
Il y a décomposition de la portlandite en
450 et 550°C chaux libre Ca(OH)2 CaO + H2O
Il y a transformation de structures du quartz α
575-579°C en quartz β, accompagnée d'un gonflement
pour les granulats quartziques et basaltiques.
600 - 700°C Il y a décomposition des phases de C-S-H et
formation de β -C2S. C'est la seconde étape de
la déshydratation des silicates de calcium
hydratés qui produit une nouvelle forme de
silicates bi-calciques.
Il y a décomposition du carbonate de calcium.
700 et 900°C Le calcaire se décompose autour de 800°C en
CaCO3 CaO + CO2, réaction fortement
endothermique qui libère du gaz carbonique.

Au dessus de 1300-1400 °C Début de la fusion des agrégats et de la pâte de

ciment, l’élimination des sulfates et
l'évaporation des alcalins

Figure 1 : Courbe ATD et ATG obtenu avec un échantillon de béton [20].

I.14.1 Endommagement et dégradation de la pâte de ciment.

L’endommagement résultant de la hausse de température sur les bétons et mortiers provoque
des changements physico-chimique allant jusqu’à la détérioration. L’endommagement du
béton dû à des températures élevées comprend [18] :

- L’observation visuelle
- La perte de masse
28
 - La réduction du module d’élasticité
- La formation de fissures ou microfissures
- Les pores dilatés
- Le fendillement
- Écaillement

 L’observation visuelle : la surface des matériaux exposés à des températures élevés

(environ à 900°C) change de couleur.

Figure 2 : Exemple de bétons siliceux chauffés [21].

 La perte de masse : les cause principales des pertes de masse est dû à l’éclatement ou
l’expulsion des morceaux de matériaux à partir des couches de surfaces lorsque la température
atteint les 900°C. A des températures plus basses, la déshydratation est dû en raison de la
sortie de l’eau liée à partir de la pâte de ciment, des vides d’air se forment dans le béton [22].

Figure 3: Weight losses of the concrete specimens [22].

- L’écaillement : est la rupture des couches de la de surface d’un élément de structure en

béton lorsqu’il soumit à une haute et rapide élévation de la température [23]. L’effritement est
généralement plus élevé lorsque la température est élevée. Cependant l’éclatement du béton
est sans doute dû à deux phénomènes :

a. l’échauffement du béton est souvent accompagné d’un gradient thermique élevé, ce qui
entraine des déformations différentes entre les surfaces et le cœur de l’échantillon .Ces
déformations induisent des contraintes thermiques élevées.

29
 b. lorsque la température augmente, l’eau se trouvant dans les matériaux que ce soit sous
forme libre ou liée s’évapore .Une partie de cette eau vaporisée s’évacue vers la
surface chauffée et une autre partie migre vers l’intérieur où la température est encore
faible et se condense. Elle forme ainsi une zone quasi-saturée qui joue le rôle d’une
tranche étanche à la vapeur d’eau et c’est à proximité de cet endroit que la pression
dans les pores atteint son maximum [24].

- Le module d’élasticité : il est bien connu que le béton n’est pas un milieu idéal. Avec
l’augmentation de la température, le module de Young diminue. Ceci est peut être expliqué
par la rupture des liaisons internes de la microstructure compensée par une dilatation
différentielle entre la pâte de ciment et les granulats.

- La formation de fissures ou microfissures : la déshydratation de la matrice et la dilatation

thermique des agrégats donne lieu à des tensions internes et à partir de 300°C , des
microfissures commencent à percer à travers la matériau [22].Avec l’augmentation de la
température, la densité et la longueur des microfissures augmentent ainsi que la porosité en
raison des microfissures entremêlées avec les vides.
I.14.2. Évolution des caractéristiques thermiques avec la température.

- Conductivité thermique : La conductivité thermique est le flux de chaleur par mètre carré,
traversant un matériau d’un mètre d’épaisseur pour une différence de température de un degré
entre les deux faces. Elle s’exprime en w/m.°C. Il s’agit d’une donnée intrinsèque à chaque
matériau. Lorsque la température augmente cette propriété diminue car elle dépend de
nombreux paramètres : la porosité, la température, le degré d’hydratation, la teneur en eau, le
type de granulats [25]. La diminution de la conductivité met en évidence la détérioration de la
microstructure : les microfissures limitent les transferts de la chaleur .Cependant la teneur en
eau influe considérablement sur la conductivité thermique. Un béton avec une faible
conductivité thermique à une meilleure résistance au feu, par exemple, le béton léger résiste
mieux au feu que le béton ordinaire.

30
 Figure 3 : Évolution de la conductivité thermique avec la température [26Nouwomé 2009].

- Chaleur spécifique : La chaleur spécifique est la quantité de chaleur nécessaire pour

élever la température de l’unité de masse de un degré en Wh/kg °C (1 kilogramme de
matériau).

Figure 4 : Chaleur spécifique résiduelle en fonction du traitement thermique pour un BO –

M30C et trois BHP- M75, M75 SC et M100C [27hajer partie 2 p158]

- Capacité calorifique : La capacité thermique d’un matériau est le produit de sa masse

volumique par sa chaleur spécifique. Elle est donc la quantité de chaleur mise en réserve
lorsque la température augmente d’un degré. Elle s’exprime en J/m3. K. Plus la capacité
thermique est élevée, plus la quantité d’énergie que peut stocker le matériau pour que sa
température s’élève d’un degré est grande.

31
Figure 5 : Evolution de la capacité calorifique en fonction de la température avec une montée
en température de 5°C/min [28].

- Diffusivité thermique : La diffusivité thermique caractérise à laquelle la chaleur se

propage par conduction dans un corps. La diffusivité est le rapport de la conductivité d’un
corps à sa capacité thermique.

a
 C
a : La diffusivité thermique (m²/s) ou (m²/h)
ʎ : La conductivité thermique (W/m.°C)
ρ : Masse volumique (kg/m3)
c : Capacité thermique massique (Wh/m3) ou (j/kg.K-1).

On peut toutefois indiquer que la diffusivité thermique décroit progressivement avec la

température et dépend fortement de la teneur en eau du béton ou du mortier.

32
 Figure 6 : Evolution de la diffusivité thermique en fonction de la température avec une
montée en température de 10°C/min [28].

I.14.3. Évolution des caractéristiques mécanique avec la température

Les propriétés mécaniques du béton tel que la résistance montre une diminution remarquable
résultant donc d’une diminution de la qualité de la structure de béton. La hausse de la
température est l’un des plus importants facteurs de détérioration physique et il s’agit
également d’un processus qui influe sur la durabilité des structures en béton [22], ce qui peut
entrainer des défaillances structurelles indésirables.

I.14.3.1. Résistance à la compression :

Il existe trois méthodes d’essais disponibles pour la détermination de compression à des
températures élevées [29] :
- Stressed test ou essai avec contrainte : il y a une charge constante sur l’échantillon pendant
la période de chauffage. Lorsque la température est atteinte, l’échantillon est chargé jusqu’à la
rupture.
- Unstressed test ou essai sans contrainte : l’échantillon est chauffé à la température d’essai
dans un état déchargé et puis la charge est augmentée jusqu’à rupture de l’échantillon.
- Unstressed residual strenght test ou essai résiduel sans contrainte : l’échantillon est
chauffé dans un état déchargé à la température testée. Après la période de refroidissement la
charge est appliquée sur l’échantillon.

33
Les deux premiers types de test sont adéquats pour évaluer la résistance du béton à haute
température .Le troisième est approprié pour déterminer les propriétés résiduelles après
l’exposition à haute température.
Nous allons nous intéresser sur le troisième test « Essai résiduel sans contrainte » en prenons
l’exemple de Mehmet Sait Cülfik et al [29] qui ont fait l’étude sur des mortiers à haute
performance à des températures élevées sans chargement. Après avoir été exposés à ces
températures, le module d'élasticité résiduelle, la résistance à la compression des échantillons
ont été déterminés. Après 300°C, la résistance résiduelle de compression a nettement
diminuée. Ceci est attribué à la mise au point de microfissure en raison de différence de
dilatation thermique des particules de sable et de la pâte de ciment dans le cas des mortiers.
G0 étant le mortier témoin et G5 le mortier contenant du graphite à 5% en poids du ciment.
De même, le module de Young des échantillons de mortiers diminue avec l’augmentation de
la température.

Figure 7 : résistance à la compression du mortier témoin en fonction de la température [29]

Une autre étude faite sur le comportement mécanique des mortiers contenant des fibres
d’acier par M.Ezziane et al [30] a montré les mêmes similitudes à des températures
élevées .Des microfissures apparaissent quasi immédiatement à cause du départ de l’eau libre
puis de l’eau liée mais aussi des changements de phases cristallines.

34
 Figure 8 : Évolution de la résistance en compression des mortiers en fonction de la
température [30].

En effet, dans le cas du béton, la principale raison de la perte de résistance est la

déshydratation de l’hydrate de silicate de calcium (CSH) de la pâte de ciment due à des
températures élevées. On sait que la pâte de ciment commence à se déshydrater environ à
500°C et que la décomposition complète du gel CSH se produit environs à 900°C [18]. Entre
autre, la perte de résistance est du également à la déshydratation du Ca(OH)2 qui est lui-même
un produit d’hydratation du ciment de la pâte. A base de quartz, le volume des agrégats
augmente en raison d’une transformation des minéraux vers 575°C. Les granulats d’origine
calcaire se décomposent à environ 800°C [18]. Il s’agit d’une raison secondaire de perte de
résistance dans la décomposition granulats-calcaires. La perte de résistance est
considérablement plus faible lorsque l’ensemble ne contiennent pas de silice tel que : le
calcaire et plus particulièrement avec la brique concassée et le laitier de haut fourneau. En
outre, au-dessus de 400-500°C, l’hydroxyde de calcium libre se transforme en CaO (chaux
vive) en perdant de l’eau. Si le CaO entre en contact avec de l’eau, il se réhydrate en Ca(OH)2
accompagnée par une expansion de volume. Le phénomène est potentiellement préjudiciable
à la résistance.

Hanaa Fares et al [31] ont remarqué lors de leurs essais en résistance en compression, une
augmentation de la résistance résiduelle entre 150 et 300°C. Dias et al. ont attribué
l'augmentation de la résistance résiduelle à une réhydratation de la pâte en raison de la
migration de l'eau dans les pores. Dans une autre étude, Khoury suppose que les groupes
silanols perdre une partie de leurs liens avec l'eau, qui induit la création plus courte et plus
35
forte d’éléments siloxane (Si-O-Si) avec des énergies de surface qui contribue probablement
plus à l'augmentation de la résistance (ce nouveau composé est un gel fortement hydrophile
qui gonfle en présence d'eau).

Figure 9 : Évolution de la compression résiduelle en fonction de la température [31].

I.14.3.2. Résistance à la traction par flexion :

La réalisation d’un essai en traction peut se faire selon plusieurs méthodes :

- Flexion en trois ou quatre points,
- direct (uni axiale),
- fendage.

L’effet de la température élevée sur la résistance en flexion est plus sévère que la résistance
en compression. Cela peut être est dû au fait que les microfissures qui se forme dans les
échantillons à des températures élevées ont des caractéristiques plus destructives lorsqu’ils
sont soumis à des contraintes de traction. Prenons l’exemple de Mazzoni [32] qui a étudié le
comportement thermomécanique d'un béton réfractaire et des effets du renforcement par des
fibres minérales. La contrainte à la rupture et le module d’élasticité du béton réfractaire non
renforcé tendent à diminuer avec l’augmentation de la température de cuisson.

36
 Figure 10 : Comportement du béton non renforcé (And-NF) et renforcé de fibre de verre R à
0,5%volumique (And-R_0,5%) et 2%volumique (And-R_2%) en traction directe, pour
différentes températures de cuisson [32].

I.14.4. Signe d’endommagements thermique et microfissuration :

Le mortier ou le béton peut être considérer comme un matériau non homogène composé d’un
squelette de pâte de ciment poreux mélangé avec des particules agrégées .Lorsque le béton ou
mortier est soumis à des températures élevées, des fissures et la déshydratation sont induites
[33]. En effet, les agrégats se dilatent lors du chauffage alors que la pâte de ciment augmente
jusqu’à 150°C puis diminue à des températures élevées. En conséquence, les microfissures
apparaissent avec un effet éventuel sur la porosité et la perméabilité. A partir de 150°C, elle
subit un retrait important. Ce mouvement provient de la diminution de la tension capillaire de
l'eau absorbée dans la pâte, au cours de l'échauffement.

Ful et al. rapportent trois types de fissures autours d’un agrégat de sable de mortiers chauffés
à 300°C :

- Fissures radiale
- Fissures tangentielles
- Fissures incluses.

Figure 11 : évolution de la
déformation thermique des pâtes
de ciment avec la température [34].

37
Au niveau de la pâte de ciment, la déshydratation est la cause des fissures et le retrait, se
produisant avec la hausse de température et la perte d’eau libre ou liée. L’eau libre est
reconnue entièrement évaporée de la pâte au-dessus de 105 à 145 °C. Pour expliquer les types
de fissuration qui peuvent se produire dans un béton sous température, considérons le
comportement d'une inclusion, le granulat, dans une matrice, la pâte de ciment. Lorsque la
dilatation due aux effets de la température de la matrice est supérieure à celle de l'inclusion,
les fissures se développent à l'interface matrice-inclusion par décohésion (fissures
tangentielles) voir figure 12.a. (c’est le cas jusqu'à 150 °C lorsque la pâte se dilate davantage
que le granulat).

Figure 12.a : Vue par microscope électronique à balayage sur un mortier traité à 300 °C des
fissurations tangentielles et incluses [33].
Inversement, lorsque la dilatation due aux effets de la température de la matrice est inférieure
à celle de l'inclusion, des fissures radiales se forment au sein de la matrice voir figure 12.b.
(C'est normalement le cas du béton sous des températures supérieures à 150 °C).

Figure 12.b : vue par microscope électronique à balayage sur un mortier traité à 300 °C des
fissurations radiale [34].

38
 I.14.5. Processus de déshydratation :

La déshydration a une grande influence sur les propriétés physique et mécanique du béton .La
déshydratation devient significative à partir de la température conventionnelle de 105°C pour
les CSH et dans l’intervalle de 450-500°C pour la portlandite. Ces deux réactions vont induire
une perte de masse de la pâte de ciment .Néanmoins, c’est la perte d’eau par décomposition
des CSH qui a la plus grande influence sur la perte de rigidité et la résistance du béton.
Jusqu’à 300°C, il y a une hydratation supplémentaire du ciment anhydre, en raison des
mouvements d’eau important qui été produits au cours du chauffage entre 100 et 300°C. Les
mouvements de l’eau était dû d’une part, au départ d’eau libre et d’autre part, le départ de
l’eau liée de la déshydratation des CSH. Ceci crée ensuite une augmentation de la porosité de
CSH.

I.14.6. Influence de la vitesse de chauffage

La vitesse de chauffage influe sur la résistance en compression et en traction des bétons ou
mortiers après sollicitations thermique [22]. Kanema a comparé deux bétons dont l’un la
vitesse de chauffage est de 0,1°C/min et l’autre de 1°C/min. Il remarque que la chute de la
résistance est beaucoup plus importante pour le béton chauffé suivant une vitesse de
0,1°C/min que pour le même béton chauffés à une vitesse de 1°C/min. La détérioration est
plus importante dans la matrice cimentaire après un cycle de chauffage dont la vitesse est
fixée à 0,1°C/min. Ce qui indique que la matrice cimentaire subie une déshydratation plus
avancée à cette vitesse bien que les pressions et les contraintes thermiques soient maintenues
à des niveaux bas. Cülfik et al ont remarqué le même effet sous des températures atteignant
les 900°C. Les mortiers à haute résistance conservé plus de force à des températures élevées
quand ils sont chauffés rapidement .Cependant, les fissures sont d’autant plus importantes que
le chauffage est rapide : elles sont plus nombreuses et plus ouvertes (dispositif
d’observation…..). Pour le béton, l’éclatement se produit généralement à des températures
entre 250°C et 400°C. Ce phénomène peut avoir lieu sous deux formes : par écaillage,
détachement des morceaux de béton les uns après les autres, ou par éclatement explosif d’un
élément structural. La figure 4 présente les dommages subis par une éprouvette de béton
16x32 cm chauffée à 1 °C/min jusqu'à 300°. L’éprouvette éclatée a été reconstituée à partir
des morceaux rassemblés dans le four après l’essai [35].

39
 Figure 13 : Morceaux d'une éprouvette de béton éclatée au cours
du chauffage à 300°C [35]

Figure 14 : Résistance en compression relative « à chaud » et « résiduelle » des bétons testés.

Échauffement jusqu’à 600°C, différentes vitesses d’échauffement [27].

I.14.7. Déformation thermique libre du béton ou mortier

Lorsqu’il est soumis à une variation de température, le béton subit une déformation thermique
qualifiée de libre en l’absence de contraintes appliquées. La déformation thermique du béton
est la superposition des déformations de la matrice cimentaire et des granulats au cours de
l’échauffement .L’incompatibilité entre ces déformations thermiques affecte d’une façon
significative les propriétés mécaniques du béton à hautes températures [24]. Les agrégats
comme tout autre solide, se dilatent et augmentent en volume dû à une élévation de
température. Cette propriété exprimée par le coefficient thermique varie selon la nature des
agrégats. Les agrégats siliceux ont un coefficient de dilatations volumique plus grand que
celui des agrégats carbonatés.

40
 Figure 15 : Déformation thermique DT des quatres bétons étudiés [27].

I.14.8. Évolution de la structure poreuse sous haute température

Lorsque le béton ou le mortier est exposé à des températures élevées, le chargement
thermique imposé conduit à des transferts thermiques au sein de la structure en béton
induisant une évaporation de l’eau et une augmentation de pression dans les pores. Ces
mécanismes sont souvent considérés comme les principales causes de fissuration et de
l’écaillage du béton soumis à des hautes températures. La température a donc un effet très net
sur le développement microstructurale, notamment au niveau de la porosité (figure 6a et
6b)[17].Le fait que la porosité augmente avec la température est en accord avec le
développement microstructural plus grossier, des hydrates plus denses et distribués de
manière moins homogène dans la matrice cimentaire. Dans son article, Fares [31], qui a
présenté dans son analyse d’image une augmentation importante de la porosité en fonction de
la température, entre 20°C et 600°C, la porosité augmente par un facteur de deux. Ce n’est pas
seulement du à la fissuration des échantillons, mais aussi à la détérioration de la pâte de
ciment avec le départ d’eau liée.

I.14.8.1. Distribution des tailles des pores :

La détermination de la distribution des diamètres des pores dans le béton ou mortier est une
étape importante dans l’étude de l’influence de la température sur l’évolution de la
microfissure. On peut citer deux méthodes principalement utilisé :

41
 Figure 16 : Evolution de la distribution de porosité à différentes températures [36].

- Porosimétrie à gaz : l’absorption de gaz permettant l’accès aux pores du gel pour des
diamètres supérieurs à 4nm.
- Porosimétrie au mercure : la quantité de mercure qui entre dans le béton à différentes
pression permet de lier la pression aux différentes tailles des pores .On peut explorer
des pores de 50A°-100μm cad la région des pores capillaires.

Figure 17 : porosité mesurée par les essais de Porosimétrie à mercure sur des mortiers à
résines [37].

- La porosité totale est mesurée à l’aide de la porosité à l’eau ; elle permet de connaitre
la quantité d’eau totale contenue dans le béton après le séchage et la saturation de

42
 l’échantillon. Elle permet de déterminer le volume de la porosité accessible à l'eau,
donc la porosité capillaire [38].

I.15. Les matières plastiques

I.15.1. Introduction :

Les plastiques inventés au XXème siècle ont remplacé les matériaux traditionnels comme le
bois ou le métal. Les recherches menées pour améliorer et diversifier leurs propriétés les
destinent à de nombreuses utilisations. Les matières plastiques sont légères, hygiéniques,
durables et faites sur mesure. C'est grâce à toutes leurs qualités qu’elles sont devenues
irremplaçables et omniprésentes dans les objets de notre vie quotidienne [39]. Une matière
plastique est un mélange contenant une matière de base (un polymère) qui est susceptible
d'être moulé, façonné, en général à chaud et sous pression, afin de conduire à un semi-produit
ou à un objet. Il existe trois types de matières plastiques :

- Les thermoplastiques
Les thermoplastiques ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils deviennent souples, malléables
et durcissent à nouveau quand on les refroidit. Comme cette transformation est réversible, ces
matériaux conservent leurs propriétés et ils sont facilement recyclables. Leurs polymères de
base sont constitués par des macromolécules linéaires, reliées par des liaisons faibles qui
peuvent être rompues sous l’effet de la chaleur ou de fortes contraintes. Elles peuvent alors
glisser les unes par rapport aux autres pour prendre une forme différente et quand la matière
refroidit, les liaisons se reforment et les thermoplastiques gardent leur nouvelle forme. Avant
transformation, ils sont sous forme de granulés ou de poudres dans un état chimique stable et
définitif car il n’y a pas de modification chimique lors de la mise en forme. Les granulés sont
chauffés puis moulés par injection et le matériau broyé est réutilisable.

- Les thermodurcissables.
Les thermodurcissables sont des plastiques qui prennent une forme définitive au premier
refroidissement. Ce sont des plastiques qui ne ramollissent plus une fois qu'ils ont reçu leur
forme. La réversibilité de forme est impossible car ils ne se ramollissent plus une fois moulés.
Sous de trop fortes températures, ils se dégradent et brûlent (carbonisation). Les molécules de
ces polymères sont organisées en de longues chaînes dans lesquelles un grand nombre de
liaisons chimiques solides ne peuvent pas être rompues et se renforcent quand le plastique est
chauffé. Au départ, les thermodurcissables se présentent sous forme de poudres ou de résines

43
qui subissent une transformation chimique au cours de leur chauffage, de leur refroidissement
ou par l’action de durcisseurs.
- Les élastomères.

Ces polymères présentent les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc. Un élastomère au
repos est constitué de longues chaînes moléculaires repliées sur elles mêmes. Sous l'action
d'une contrainte, les molécules peuvent glisser les unes par rapport aux autres et se déformer.
Les élastomères sont employés dans la fabrication des coussins, de certains isolants, des
semelles de chaussures ou des pneus.

I.16.1. Le matériau polyéthylène :

Le polyéthylène (PE) est un matériau plastique longuement utilisé pour le stockage de produit
chimique du fait de sa faible réactivité chimique et de sa grande résistance physique ; il
résulte de la polymérisation de l’éthylène. Il fait partie du groupe des thermoplastiques et
grâce à sa structure chimique simple, le polyéthylène prime sur la plupart des autres
matériaux car il peut être réutilisé. Au cours de ces dernières années, le recyclage des produits
usés en PE a pris de plus en plus d'importance : 50% du PE constituant les sacs poubelle est
recyclé.

I.16.2. Polymérisation de l'éthylène :

C'est une réaction radicalaire à haute pression (initiateur oxygène) du type polymérisation par
chaîne ou polyaddition. On a les réactions globalisées suivantes [40]:

H2C=CH2 + H2C=CH2 H2C=CH -CH2-CH3

H2C=CH2 + H2C=CH -CH2-CH3 H2C=CH -CH2-CH2-CH2-CH3 etc.

H2C=CH -(CH2-CH2)n-CH2-CH3

Le motif simple est -CH2-CH2-, il provient de l'éthylène (le monomère) ayant perdu sa double
liaison. La polymérisation représente le procédé de réaction le plus important et produit, le
polyéthylène plastique (PE), principe de réaction inclut l’ouverture de la double liaison de la
chaîne monomère ainsi que l’enchaînement de nombreuses molécules monomères formant
une longue chaîne de macromolécules saturées. Ces réactions sont généralement de types
exothermiques produisant ainsi de l’énergie.

44
 Figure 1: Représentation de la polymérisation du polyéthylène [41].

Figure 2 : Polymérisation par ouverture d’une double liaison (d’éthylène) [42].

Le nombre de molécules combinées, n, peut varier à la base entre 10 et 20. Les produits sont
ensuite appelés télomères ou oligomères. Pour les polymères, la valeur n est située entre
1000 et 100 000, voire plus. La croissance du polymère est très rapide et se mesure en
secondes ou en minutes. Par conséquent, les macromolécules sont totalement formées presque
au début de la réaction. Toutefois, la durée totale nécessaire pour une conversion élevée de
monomère en polymère est souvent de plusieurs heures. De nos jours, la force du
polyéthylène (PE) réside dans ses propriétés intrinsèques, dans son utilité largement reconnue
et son vaste potentiel opérationnel. Le PE est un polymère semi-cristallin : il est donc
composé d’une phase cristalline où les chaines polymères s’agencent les uns par rapport aux
autres de façon régulière et d’une phase amorphe où les macromolécules sont en désordres.
Afin de distinguer les différentes variétés de polyéthylènes, on utilise habituellement la
densité : on distingue alors trois grands groupes de PE :

• Polyéthylène très basse densité ou PETBD : où la densité varie entre 0,86 et 0,915.
• Polyéthylène basse densité ou PEBD : où la densité varie entre 0,915 et 0,935.
• Polyéthylène haute densité ou PEHD : où la densité varie entre 0,935 et 0,97.

45
 I.16.3. Le polyéthylène à haute densité (PEHD) :
En raison de sa structure fortement cristalline, le polyéthylène à haute densité est le type le
plus rigide et le moins flexible parmi les différents types de polyéthylène. Le PEHD possède
très peu de ramifications. Par conséquent la densité est toujours supérieure à 940 kg/m³. Le
caractère rigide et quelque peu dur est utile pour une large gamme de traitement.

Figure 3 : Répartition des thermoplastiques dans le monde [43].

La polymérisation est effectuée sous basse pression dans un réacteur contenant un catalyseur,
initialement de l’oxyde de molybdène dans le procédé Standard Oil, puis plus récemment de
types chrome/silice, Ziegler- Natta (prix Nobel 1963) ou métallocène. Il en résulte que les
chaînes de PEHD sont quasiment linéaires. C'est cette caractéristique qui distingue le PEHD
du polyéthylène à basse densité (PEBD) qui est polymérisé sous haute pression et dont les
chaînes présentent de nombreuses ramifications [44]. La production mondiale de polyéthylène
(PEHD + PEBD) était de 64 millions de tonnes en 2005 et, selon les prévisionnistes, devrait
s'élever à 110 millions de tonnes en 2015.

I.17. Élaboration des matières plastique dans l’application des Composite

bétons ou mortiers (ou polymère mortier/béton modifié)

Les produits plastiques que l'on retrouve dans nos déchets sont issus de produits et d'objets
d'une grande variété d'usage et de nature, tous ne sont pas recyclables, la plupart ne le sont
que sur un cycle court, mais ils présentent comme caractéristique commune d'être polluants,
visuellement d'abord, chimiquement ensuite.

En effet, la très grande majorité des matières plastiques sont fabriqués à partir de produits
pétroliers et ils ne sont pas biodégradables où alors dans le long terme quand ils sont enfouis.

46
Le caractère polluant des matières plastiques est surtout reconnu à leur stade de déchet mais il
faut aussi retenir que leur fabrication nécessite une importe consommation d'énergie et des
processus chimico-physique à risque environnemental élevé.

L'une des questions les plus cruciales de l'environnement partout dans le monde est la
disposition des déchets .Au cours des deux dernières décennies, plusieurs chercheurs ont
étudié l'utilisation des déchets de PET dans les matériaux en béton et la construction. D'autre
part, une grande variété de déchets a été suggérée comme additifs pour matériaux à base de
ciment. Dans son article, E. Güneyisi et al [45], ont proposé un programme d’essai sur les
propriétés mécanique des bétons en caoutchouc avec et sans fumée de silice. Deux types de
pneus de caoutchouc ont été utilisés comme granulats fins et grossier. Ils ont observés une
réduction de la résistance à la compression (65%) lorsque le sable a été entièrement remplacé
par une poudrette de caoutchouc. Les auteurs cités dans l’article, Khatip et Bayomy attribue
cette perte de résistance à l'absence d'adhérence entre les particules de caoutchouc et de la
pâte. Par conséquent, certains chercheurs ont suggéré que la perte de la force pourrait être
minimisée par un traitement de surface. Toutefois, il est rapporté que les adjuvants minéraux
ultrafins, tels que la fumée de silice, d'accroître l'homogénéité et diminue le nombre des pores
dans la pâte de ciment, ce qui permettrait de conduire à un matériau de résistance supérieure.
Ainsi, l’effet bénéfique de la fumée de silice a été plus prononcé.

Figure 4: Average percent increase in the compressive strength of the plain and the rubberized
concretes with the use of silica fume [45].

47
A. Benazzouk et al [46] incorporent aussi des particules de caoutchouc qui sont issues de la
transformation par déchiquetage de déchets de l’industrie automobile. Il s’agit de fines
particules récupérées dans les dépoussiéreurs, de taille inférieure à 1 mm. La résistance tend a
diminué considérablement avec l’augmentation de la teneur en particules de caoutchouc. Pour
une composition allant de 0 à 100%, la résistance à la compression varie de 36 MPa, pour le
mortier de référence, à 6,5 MPa ; soit une réduction de l’ordre de 82%. La perte de résistance
est liée, d’une part, à la nature élastique des particules de caoutchouc et d’autre part, à
l’augmentation de la porosité en raison d’une plus grande quantité d’eau libre dans le
matériau en fonction de la composition en caoutchouc. Cependant, la baisse de la résistance à
la compression est plus importante que celle de la résistance à la flexion (de l’ordre de 37%).
Ceci est dû à la présence de fibres, qui interviennent dans la phase de microfissuration diffuse
en empêchant l’apparition des microfissures actives et en retardant leur localisation.

Figure.5 : Evolution de la résistance à la compression et à la traction des composites [46].

D'autre part, la consommation de produits emballés a apporté une conséquence de

l'augmentation du flux de déchets solides en plastique à travers le monde, ce qui rend difficile
leur élimination dans les décharges. Ainsi, la réutilisation des déchets de PET (polyéthylène
téréphtalate) semble être une solution optimale pour la production de composés avec d'autres
matériaux, tels que le béton. C. Albano et al [47] ont étudié le comportement mécanique d’un
béton recyclé avec PET en variant le rapport E/C (0,50 et 0,60). La résistance à la
compression est marquée par une augmentation accélérée de la résistance suivie par une
augmentation lente, ce qui implique la stabilité du mélange. Ce comportement est produit par
la quantité de réactifs au début de la réaction (eau et de ciment), puis une décélération a été
observée en raison de la consommation de réactifs. Il peut également être vu que l'ajout PET

48
réduit la résistance du béton par rapport à la matière conventionnelle à différents âges de
durcissement.

Figure 6: Compressive strength of Concrete-PET blends versus curing age at different

water/cement ratios [47].

Dans l’optique de valorisation des déchets en fibres de propylènes provenant de la fabrication

des brosses et des balais domestiques, leur utilisation comme renforcement dans le mortier de
sable calcaire s’avère aussi une idée intéressante pour limiter le risqué de fissuration (mortier
fibre propylène).Le comportement à la compression et à la traction par flexion évolue avec le
dosage des fibres de propylène.

Figure 7 : Variation de la résistance en traction par flexion

des mortiers en fonction des paramètres de fibres de polypropylène [48].

L’utilisation aussi de fibre en PET dans les mortiers en tant qu’agrégats et le faible module
d’élasticité des fibres est suffisant pour donner de haute performance de mortiers et peut
inhiber la propagation des fissures évitant ainsi des problèmes plus graves [49].

Une tentative de modifier le ciment par un polymère (ou polymère ciment) de mortier ou de
béton, tel que la modification du ciment ordinaire en mortier ou du béton avec des additifs

49
polymères comme le latex, les poudres de polymères, des polymères hydrosolubles, des
résines liquides et des monomères. Les mortiers ou béton modifiés par polymères crée une co-
matrice dont la matrice de polymère organique et la matrice de gel de ciment sont
homogénéisé. Dans les années 60, le caoutchouc styrène-butadiène, polyacrylique et
polychlorure de vinyle des mortiers et bétons modifiés sont devenus de plus en plus utilisé
dans des applications pratiques. Depuis 196O, la recherche et le développement de polymère
modifié des mortiers et bétons ont considérablement progressé dans de nombreux pays, en
particulier les États-Unis, URSS, Allemagne de l'Ouest, au Japon et au Royaume-Uni. Par
conséquent, un nombre considérable de publications, y compris les brevets, les livres, les
documents et rapports sont apparu [50]. Une phase de co-matrice constituée de gel de ciment
et des films polymères est généralement réalisée sous la forme d'un liant selon un triple
modèle simplifié représenté sur la Figure 8.

Figure 8: Simplified model of formation of Polymer-cement co-matrix [50].

50
 Congrés internationaux sur les polymères.

Tableau 1: Major International Congresses and Symposiums on Polymers

in Concrete [50].

51
I.18. Les superplastifiants
I.18.1. Introduction :
L’industrie européenne des bétons utilise de grandes quantités d’adjuvants chimiques (plus de
500 000 tonnes en 1998) afin d’améliorer les propriétés des bétons frais et durcis et d’élargir
les applications du béton [51]. Le béton est un matériau composite dans lequel les granulats
(gravier et sable) sont liés par une pâte de ciment hydratée. La quantité d’eau requise pour les
réactions d’hydratation représente environ 25% de la masse de ciment. Cependant, une
quantité d’eau supplémentaire (au moins le double) est nécessaire afin d’obtenir une
ouvrabilité satisfaisante du béton frais lors des opérations de mise en place. Dans le long
terme, l’excès d’eau s’évapore, laissant des vides dans le béton. Dans une pâte de ciment
Portland de rapport eau/ciment de 0,5, la porosité totale représente entre 25 et 30% du volume
et la taille des pores varient du nanomètre à quelques millimètres. La porosité du matériau
diminue sa résistance mécanique et sa durabilité.

Le béton est donc un matériau composite poreux, dont les performances varient en fonction
de sa porosité capillaire et donc de l’excès d’eau nécessaire à la maniabilité du béton frais. La
nécessité d’améliorer les performances des bétons, et de réduire la quantité d’eau de gâchage
pour diminuer la porosité, amène à utiliser des superplastifiants. Lorsqu’ils sont ajoutés en
petites quantités (habituellement moins de 0,5% de la masse du ciment), ces derniers
permettent de réduire considérablement (30% et plus) la quantité d’eau nécessaire pour
obtenir des propriétés rhéologiques satisfaisantes pour une bonne mise en œuvre du béton.

I.19. Définition
L’adjuvant est un produit incorporé au moment du malaxage du béton à une dose inférieure
ou égale à 5 % en masse de la teneur en ciment du béton, pour modifier les propriétés du
mélange à l’état frais et /ou à l’état durci. Chaque adjuvant est défini par une fonction
principale et une seule décrit par la norme NF EN 934-2.

- Les superplastifiants – hauts réducteurs d’eau.

Les superplastifiants réduisent la teneur en eau du béton sans modifier la consistance. Ils
permettent d’augmenter l’affaissement ou l’étalement sans modifier la teneur en eau des
bétons ou mortiers ou les deux à la fois.

52
 Figure 1 : Combinaisons de l’effet du superplastifiant [52].

I.19.1. Les différentes classes des superplastifiants.

Les superplastifiants sont généralement classés en quatre groupes :

- Les polycondensats de formaldéhyde et de mélamine sulfonée (PMS)

- Les polycondensats de formaldéhyde et de naphtalène sulfoné (PNS)
- Les lignosulfonates modifiés (MLS)
- Et les autres incluant les esters d’acides sulfoniques, le polyacrylate, les
polycarboxylates ainsi que les superplastifiants en poudre.

I.20. Le principe de défloculation pour la réduction d’eau

La fluidité d'un mélange eau-ciment est fonction d'un rapport de forces attractives et
répulsives entre les particules de ciment.

On distingue deux états :

- La floculation : attraction des particules de ciment
- La dispersion : répulsion des particules de ciment
Les réducteurs d’eau ont le pouvoir de disperser les grains de ciment en évitant l’ajout d’eau.

I.20.1. Mécanisme de dispersion :

Les propriétés rhéologiques des suspensions denses de particules dépendent des forces
d’interaction entre les particules. Les forces inter-particulaires sont de différents types :

53
 - Les forces de Van Der Waals (forces attractives) ;
- Les forces de double couche électrique entre deux particules de même nature (forces
répulsives).

Globalement, si les forces de Van Der Waals l’emportent, le système est floculé ce qui mène à
de mauvaises propriétés d’écoulement. Si les forces répulsives dominent, le système est
défloculé (suspension fluide). Lorsque l’on ajoute des molécules organiques dans une
suspension, une grande partie d’entre elles viennent se fixer à la surface des particules
(adsorption) et modifient les forces d’interaction de Van Der Waals. Si les molécules sont
ionisées dans le liquide, elles modifient également les forces d’interaction de double couche.
Ces molécules peuvent donc avoir des effets importants de fluidification ou d’épaississement
des suspensions. [52]

Figure 2 : Plus forte dispersion des grains de ciment et amélioration du rendement cimentaire
[53].

D’une manière générale, il est permit d’avancer que l’action de l’adjuvant superplastifiant sur
les mortiers sans addition est essentiellement physique, elle engendre une meilleure dispersion
des particules et réduit les frottements entre les grains. Cette action des superplastifiants est
expliquée par le fait que lorsque les molécules organiques des superplastifiants sont
introduites dans une suspension d’un matériau cimentaire, une grande partie d’entre elles
viennent se fixer à la surface des particules de ciment (adsorption).

54
 I.20.2. Interactions superplastifants-ciment :
La fluidification des bétons frais par les superplastifiants peut être expliquée par la dispersion
des grains de ciments. Les superplastifiants sont considérés actuellement comme de puissants
dispersants. Ils permettent d’éviter l’agglomération des particules de ciment et de libérer l’eau
emprisonnée dans ces agglomérats [51]. De nombreuses études ont montré que les
superplastifiants ont une adsorption sélective. En effet, les polymères sulfonés s’adsorbent
préférentiellement sur les phases aluminates des ciments et entrent en compétition avec les
ions sulfates dans les réactions qui contrôlent l’hydratation du C3A. Des observations
similaires ont été faites pour les superplastifiants de type polyacrylate. L’adsorption des
superplastifiants sur les phases C3S et C2S est plus faible et plus lente. Cette figure montre
que le polymère s’adsorbe préférentiellement sur les phases aluminates et peu sur les phases
silicates.

Figure 3: Isothermes d’adsorption d’un superplastifiant de type PNS sur les phases pures de
ciment, eau/solide = 0,5 [51].

Une partie de l'eau est piégé dans les pores et ne contribue pas à l'aptitude à l'écoulement. Le
rôle de superplastifiant (polymères) est essentiellement de modifier l'équilibre des forces
inter-particulaires. Les deux plus importants mécanismes sont liés au superplastifiant :
encombrement stérique (Les groupes d'atomes occupent un certain volume dans l'espace et
lorsque deux groupes s'entrechoquent, ils se repoussent) à travers l'épaisseur de couche
adsorbée et répulsion électrostatique à travers la charge électrique induit. En réalité, une fois
que les particules sont suffisamment proches pour leur couches adsorbées se chevauchent, les
deux effets entrent en jeu. Les effets chimiques sont également associés aux superplastifiants,
car ils influencent sur le processus d'hydratation [54].

55
Cette préférence d’adsorption est certainement due à la charge de surface des différentes
phases minérales. En effet, des mesures de potentiel zêta ont montré que les phases
aluminates présentent un potentiel zêta (la charge électrique qu'une particule acquiert grâce
aux ions qui l’entourent quand elle est en solution) positif alors que les phases silicates
présentent un potentiel zêta négatif [55]. L’adsorption de poly électrolytes de charge négative
s’effectue donc préférentiellement sur une surface de charge positive et donc sur les phases
aluminates.

I.20.3. Influence sur l’hydratation des ciments

De nombreux auteurs ont étudié l’influence de différents superplastifiants sur l’hydratation
des phases pures de ciment. Ils ont montré que les PNS et PMS retardent l’hydratation de la
phase de C3A [51]. D’autres auteurs ont également montré que ces polymères retardent
l’hydratation des phases silicates, bien que leurs effets sont plus modérés que ceux induits sur
les phases aluminates . Bien que le ciment soit un système beaucoup plus complexe à analyser,
l’hydratation du ciment est retardée de la même façon que les phases pures.

Certains chercheurs ont travaillé sur des superplastifiants et ont permis de déduire certaine
hypothèses.

Aydin et al [56] ont étudié les effets de la finesse du ciment portland obtenus à partir de six
différentes cimenteries turques et de l’interaction du superplastifiant / ciment .Il a été constaté
que l'augmentation de la finesse Blaine du ciment jusqu'à un certain niveau réduit la viscosité
des pâtes de ciment, mais n'a eu aucun effet notable sur la limite d'élasticité des mélanges
pâteux. En d'autres termes, les pâtes avec une viscosité plus faible peuvent être réalisées à
l'aide de ciment plus fin et plus un superplastifiant.

Bagrhaba et al [57] ont utilisé quatre types de superplastifiants en conjonction avec trois
types de fumée de silice pour préparer des échantillons de dalles en béton de ciment pour
mesurer la déformation de retrait plastique et le temps d'atteindre la contrainte maximale. Les
résultats indiquent que la déformation due au retrait plastique varie selon le type de
superplastifiant
et le type de fumée de silice.

Safaa.M. El Gamal et al [58] ont étudié l'effet de l'addition du superplastifiant Sikament-R

(lignosulfonate) sur les caractéristiques d'hydratation des pâtes de ciment Portland durci à
différentes conditions de séchage. Quatre mélanges ont été préparés en utilisant 0, 0.2, 0.4 et

56
0.6% en poids de ciment. Ces pâtes ont été hydratés dans deux conditions différentes : (i) à la
température ambiante jusqu'à 90 périodes jour et (ii) le durcissement hydro thermique à une
pression de 8 atmosphères. Les résultats ont révélé que l'addition d'un superplastifiant SR
favoriser la dispersion des particules de ciment et interagit avec Ca (OH)2 et que le SR pour
le ciment Portland ne modifie pas les types de produits d'hydratation formés dans des
conditions normales ou hydrothermale; seulement il a provoqué une diminution du degré de la
porosité des pâtes formées.

I.20.4. Influence de la température sur les superplastifiants.

Sous des conditions climatiques sévères caractérisées par l’élévation de température,
l’efficacité de certains superplastifiants se trouve diminuée en présence de certains type de
ciments et beaucoup plus vite lorsque le bétonnage s’effectue en climat chaud [59]. Adjouj et
al [59] observaient qu’à des températures élevées, le superplastifiant à base de naphtalène
sulfonate (PNS) a bien conservé sa compatibilité avec le ciment contenant de la pouzzolane
naturelle (Zahana). Par contre le ciment avec du calcaire (Chlef) perd sa compatibilité avec ce
superplastifiant utilisé dans la plage de température entre 25 et 35°C pour un E/C de 0.35. En
outre, Golaszewki et al. [60] ont observé une forte influence de l’élévation de la température,
sur le comportement rhéologique des mortiers, accompagnée d’une augmentation du seuil
d’écoulement et une diminution de la viscosité plastique.

I.21. La durabilité des matériaux : Attaques chimiques par différents

milieux agressifs.
I.21.1. Introduction :
Les ouvrages en béton sont conçus et construits pour durer. Pour combien de temps ?
Désormais, les ouvrages sont donc dimensionnés pour une durée de vie explicitement
prescrite tout en prenant en compte l’environnement dans lequel ils se trouvent. Certains pour
des durées de vie exceptionnelles comme c’est le cas du tunnel sous la Manche (120 ans), du
pont sur le Tage (120 ans), du viaduc de Millau (120 ans). Pour respecter de telles
prescriptions, le calculateur doit disposer de règles de dimensionnement basées sur la
connaissance des modes de dégradations du béton (et du béton armé ou précontraint) et sur
des modèles prédictifs des dégradations. L’ingénieur matériau doit, lui, apporter des solutions
permettant aux ouvrages de mieux résister aux agressions de l’environnement. En effet, la
durabilité d’un ouvrage est un des points clés, car plus elle est importante plus l’impact

57
environnemental global diminue. La résistance du béton aux agressions extérieures peut être
fortement améliorée en réalisant des matériaux compacts qui s’opposent durablement à la
pénétration des agents agressifs. La pénétration des agents agressifs peut aussi avoir lieu grâce
à des fissures [61]. Il est essentiel que chaque structure en béton puisse conserver sa résistance
et continuer de remplir sa fonction tout au long de sa durée de vie utile. Il en résulte que le
béton doit être en mesure de résister aux mécanismes de détériorations auxquels il peut être
exposé. On dit d’un tel béton qu’il a une bonne durabilité [5].La durabilité et la maintenance
des ouvrages existants correspondent à des préoccupations de plus en plus fortes des maitres
d’ouvrages tant pour augmenter leur durée de vie que pour leur assurer un fonctionnement en
toute sécurité et éviter ainsi les risques de défaillance [62]. La durabilité du béton, armé ou
non, dans les conditions agressives, est devenue un sujet d’intérêt majeur et, par conséquent,
un domaine de recherche largement exploré. La durabilité est une propriété de génie du béton,
qui détermine la durée de service des structures en béton de manière significative. En raison
de l'interaction du béton avec des influences externes, les propriétés mécaniques et physiques
du béton peuvent être menacées. Parmi les facteurs menaçants l’attaque des produits
chimiques tels que les acides qui sont nocifs pour le béton. Traditionnellement l’aptitude d’un
béton à résister à la dégradation – c'est-à-dire sa stabilité - était d’apprécier par sa résistance à
la compression. Bien qu’une forte résistance soit une propriété liée étroitement à la structure
poreuse, à la perméabilité et la diffusivité et par conséquent à la durabilité. Ces deux
grandeurs physiques permettent de caractériser l’aptitude des bétons à résister à l’intrusion
des agents agressifs [63].

I.22. Attaques chimiques par différents milieux agressifs.

La durabilité est tout aussi importante que les caractéristiques mécaniques pour le matériau
béton. Cette propriété est définie (dans un cadre très général) par la capacité du matériau à
maintenir ses caractéristiques physiques et performances mécaniques dans des conditions de
sécurité satisfaisantes pendant la durée de vie prévue pour l’ouvrage compte tenu des
conditions de services existantes et de l’environnement dans lequel il évolue. Le paramètre
régissant la durabilité est bien entendu la perméabilité. Plus cette dernière est réduite et mieux
sa durabilité en sera augmentée.

I.22.1. Action des sulfates

Les sulfates peuvent être d’origines naturelles, biologiques ou provenir de pollutions
domestiques et industrielles.

58
L’attaque par les sulfates peut détériorer très significativement le béton dans un laps de temps
relativement court (10 à 15 ans). La plupart des sols contiennent des sulfates sous formes de
gypses (CaSO4.2H2O) entre 0.010% et 0.05% exprimé en SO4. Ces concentrations
relativement faibles ne sont généralement pas agressives pour le béton. Dans les eaux
souterraines, les concentrations plus élevées en sulfates sont généralement due à la présence
de sulfates de magnésium (MgSO4) ou de sulfates alcalins (K2SO4, NaSO4) : ces eaux
souterraines en contact avec ces sulfates peuvent se charger en ions SO42- . Les sulfates
d’ammonium (NH4)2SO4 se retrouvent fréquemment dans les sols et les eaux en milieux
agraires. De même, les effluents des fours utilisant des combustibles riches en souffre et les
effluents des industries chimiques peuvent contenir de l’acide sulfurique ainsi que la
décomposition des matières organiques peut conduire à la formation de sulfure d’hydrogène
H2S (gaz) qui peut se transformer en acide sulfurique par l’activité bactérienne. L’action des
sulfates peut aussi engendrer une perte de résistance et une perte de masse du béton en surface.

I.22.1.1. Cas de sulfate de Sodium :

Dans le cas de solutions à fortes teneurs en sulfates, supérieures à 1000 mg [61] ou 8000 ppm
[79] de SO4²⁻, le gypse résulte de l’interaction entre les sulfates d’apport et la matrice
cimentaire. Le gypse, CaSO4.2H2O est utilisé comme régulateur de prise et contenu dans le
ciment. Il existe donc déjà dans le béton sain. Celui qui se forme en présence d’une solution
riche en sulfates résulte de la substitution des ions hydroxyde par les ions sulfate au niveau de
la portlandite Ca(OH)2 .

 Formation de gypse secondaire : Substitution ionique entre la portlantide et les

sulfates.
Ca(OH)2 + NaSO4 + 2H2O CaSO4 2H2O + 2NaOH (1)

NaOH : Alcalinité élevée stabilisation des C-S-H.

CaSO4 2H2O : Produit expansif mais qui se forme uniquement dans les espaces internes de la
pâte de ciment hydraté, Dans la majorité des cas, pas ou peu d'expansion.

Le gypse ainsi produit peut alors réagir avec les aluminates de calcium pour former de
l’ettringite, C3A.3CaSO4.H30-32. Mais l’ettringite peut également se former à partir de
l’aluminate tétracalcique hydraté C4A.H13 ou du monosulfoaluminate de calcium
C3A.CaSO4.H12.

 Formation d’ettringite secondaire :

59
 - A partir du C3A anhydre résiduel :
C3A + 3CaSO42H2O + 26H2O C3A.3CaSO4.32H2O (2)

- A partir des aluminates hydratés :

C3A.CaSO4.18H2O + 2Ca(OH)2 + 2SO4 + 12H2O C3A.3CaSO4.32H2O (3)
(monosulfoaluminates)

(C4AHX)
C3A.Ca(OH)2.xH2O + 2Ca(OH)2 + 3SO4 + 11H2O C3A.3CaSO4.32H2O (4)
L’attaque par le sulfate de sodium Na2SO4 très soluble entraine la formation d’ettringite
secondaire expansive. Ainsi la sévérité de l’attaque des sulfates est fonction de la
concentration en SO4.

Figure 1 : ettringite primaire bien Figure 2 : 1 = ettringite massive dite «

cristallisée ne provoquant pas mal cristallisée» formée en milieu
d’expansion : précipitation dans les confiné ; 2 = ettringite secondaire
espaces vides à partir de la solution recristallisée à partir de 1 [61].
(photo LERM)[61].

I.22.1.2. Cas sulfates de Magnésium :

Ce sel est très agressif et donne lieu à différentes réactions :

- Réactions de dissolution et d’échange des ions Ca2+ de la portlandite et des C-S-H avec les
ions Mg2+ de l’eau de mer. La réaction de base avec la Portlandite peut s’écrire :
Ca (OH)2 + MgSO4 + 2H2O CaSO4.2H2O + Mg(OH)2 (5)
Gypse Brucite

- Réactions de précipitation d’ettringite pouvant être expansive, par réaction du sulfate avec
les aluminates du liant (C3A, aluminates hydratés) :
C3A + 3CaSO4.2H2O + 26H2O C3A.3CaSO4.32H2O (6)

60
Les sulfates de magnésium ont un mode d’action particulier, encore plus préjudiciable au
béton car, en plus de la formation d’ettringite, se produit la substitution des ions calcium Ca2+
par les ions magnésium Mg2+ au niveau des silicates de calcium hydratés C-S-H. Ceci
entraîne la perte de leurs propriétés liantes et donc la perte de la résistance mécanique du
béton, car les silicates de magnésium hydratés M-S-H n’ont pas de caractère liant. Cependant,
l’hydroxyde de magnésium Mg(OH)2 sous forme de brucite, peut ralentir la pénétration des
sulfates et former une couche protectrice, si celle-ci n’est pas détruite mécaniquement. C’est
ce qui peut expliquer le bon comportement de certains bétons dans l’eau de mer, pourtant
riche en ions sulfate et magnésium [64].

La durabilité peut être décrite comme la résistance du béton à l’influence destructrice d’un
milieu contenant de l’acide, du sulfate et/ou divers produit chimique [65].

L’attaque par les sulfates est l’une des formes les plus agressives de la détérioration de
l’environnement qui affectent la durabilité à long terme des structures en béton. Un béton
attaqué par les sulfates subit une expansion, des fissurations et une dégradation. De nombreux
ouvrage d’art sont exposés à un environnement de sulfate comme les ponts, les quais, les
fondations ou les barrages en bétons. Les ions sulfates dans une solution, se trouvent en
combinaison avec d’autres ions de sodium, potassium, magnésium et calcium. L’attaque des
sulfates est généralement attribuée à la réaction des ions sulfates avec l’hydroxyde de calcium
pour former du gypse et de l’ettringite. Le gypse et l’ettringite formé à la suite d’une attaque
de sulfate sont nettement plus volumineux que les réactifs de départ.

la formation de gypse et d’ettringite conduit à l’expansion, la fissuration, la détérioration et la

perturbation des structures en béton. En plus de la formation du gypse et d’ettringite et de son
expansion subséquente, la détérioration due à une attaque de sulfate est partiellement causée
par la dégradation du gel de CSH par lessivage des composés de calcium. Ce processus
conduit à une perte de rigidité du gel CSH et à la détérioration générale de la pâte de la
matrice de ciment.

L’interaction chimique de l’attaque des sulfates est un processus compliqué et dépend de

nombreux paramètre dont la concentration des ions sulfate, la température ambiante, le type
de ciment et de la composition de l’eau au ciment, la porosité et la perméabilité du béton, et la
présence de matériaux cimentaires supplémentaires. Ahmet Çavdar et Sükrü Yetgin [65] a
montré dans son article, l’incorporation de matériaux supplémentaires tels que la pouzzolane
naturelle, le laitiers des hauts de fourneau, les cendres volantes, la fumées de silice ainsi que
61
le calcaire qui est une technique utile pour améliorer la résistance des mortiers à une attaque
sulfatique. Les propriétés mécaniques des mortiers ont été comparées par des échantillons mis
dans de l’eau et d’autres dans des milieux sulfatés. Il remarque que les échantillons mis dans
de l’eau montrent plus de résistances à la compression que les échantillons soumis à un milieu
sulfaté. Les échantillons avec un agent d’entraineur d’air montrent des propriétés semblables
que ceux en milieu sulfaté. Ainsi, les dégradations visibles apparaissent plus clairement en
particulier dans les mortiers, y compris ceux avec un agent d’entraineur d’air, par la
diminution de la résistance à la compression et l’augmentation de la porosité. Par conséquent,
il y a une augmentation de la pénétration de l’eau sulfaté.

Figure 3 : Visible deteriorations occurred in mortars ( CI(AE,SM)= mortier de référence avec

entraineur d’air et milieu sulfate) ; CIV = fumée de silice + pouzzolane + cendre volante ;
CV/A= laitier haut fourneau + pouzzolane +cendre volante) [65].

62
 Figure 4: Relationship between compressive strength and curing time [65].

Dans son article Sylvie Lorente et al [66], présente l’étude sur l’effet des ions sulfates sur le
béton : l’agent test étant le NaSO4 et MgSO4. Quand une solution de sulfate est en contact
avec un matériau cimentaire saturé, deux processus se produisent :

 Premièrement, en raison du gradient de concentration crées entre l’extérieur et

l’intérieur du réseau de pores les ions sulfates se diffuse à travers les pores de la zones de
forte concentration vers les zones à faible concentration.
 Deuxièment, les ions sulfates réagissent avec la matrice de ciment réaction de
diffusion à travers les matériaux et produits chimique conduisant à des troubles des matériaux.

Figure 5: Example of an SEM picture obtained during the migration of MgSO4 [66].

Dans le cas d’une attaque de sulfate de MgSO4, le sulfate de magnésium hydraté devrait
remplace le CSH résultant en une perte des propriétés de cohésion. Dans la littérature la perte
de résistance mécanique peut être expliquée par le remplacement local de CSH par MSH.

63
 Figure 6 : Bound sulfate from migration and diffusion tests [66].

I.22.1.3. La formation de thaumasite : un cas particulier d’attaque sulfatique

La thaumasite est un sulfo-silico-carbonate de calcium de formule générale
CaSiO3.CaSO4.CaCO3.15H2O. C’est un minéral rare à l’état naturel que l’on peut trouver
dans certaines roches métamorphiques ayant subi des transformations d’origine
hydrothermale. Par ailleurs, la présence d’alumine (provenant en particulier du C3A du
ciment), non nécessaire intrinsèquement, accélère sa formation. Bien que les deux minéraux
soient souvent associés (et confondus !), les mécanismes de formation de la thaumasite et de
l’ettringite ainsi que les dégradations qu’elles provoquent sont tout à fait différents. Dans le
cas de la thaumasite, les composés subissant les transformations les plus importantes sont les
C-S-H, qui sont consommés dans les réactions avec les sulfates et les carbonates. Le résultat
observé est un composé riche en silice, en carbonate et en sulfate mais ne contenant pas (ou
très peu) d’alumine. La désagrégation du béton se traduit par la formation d’un produit sans
cohésion, de consistance molle, résultant essentiellement de la dégradation des C-S-H.

Dans son article V. Tesch et B. Middendorf [67], montre la présence de thaumasite dans les
mortiers pour la restauration. Grâce à des composants hydrauliques et des composants ajoutés
au carbonate de chaux utilisée de ces mortiers, l'apparition de thaumasite peut avoir lieu. La
détérioration a été détectée principalement comme étant l'effritement de la maçonnerie et
comme une réduction de la résistance. Aujourd'hui, il est prouvé que la formation de
thaumasite est la cause de cette diminution de résistance sans nécessairement mener à une

64
réaction d'expansion. En regardant la formule chimique de thaumasite, il peut être vu que pour
la formation de thaumasite, le sulfate, le silicate et le carbonate ainsi que du calcium et de
l'eau sont nécessaires. La formation de thaumasite a lieu à un pH <10,5 et est favorisée par
des températures basses (0-15 ° C) associée à un taux d'humidité élevé. Il existe deux façons
pour que la thaumasite soit formée.

- D'une part, il peut être formé par la réaction de carbonate, de sulfate et de silicate de
calcium en combinaison avec l'eau et qui est représentée en (7):
CSH + gypse + calcite + eau thaumasite + portlandite (7)

- D'autre part, il peut être formé à partir de l'ettringite :

Ettringite: Ca6Al2 [(OH)4SO4] 3 26H2O
Thaumasite: Ca6 [Si(OH)6]2 (CO3)2(SO4)2 24H2O
En résumé, on peut dire que thaumasite est un produit de réaction complexe d'une attaque de
sulfates à température plus basse.

Figure 7: SEM pictures of mortar sample stored at 5°C /RH= 95 % [67].

65
 Tableau 1 : récapitulatif [61]

I.22.2. Attaque par les acides

Les agressions chimiques que peuvent rencontrer les matériaux à matrice cimentaires sont très
variées. De par sa porosité et la composition chimique de la solution interstitielle, des
échanges de matière peuvent se produire et être à l’origine d’une évolution de la composition
solide de la pâte de ciment. Ces phénomènes de transport et de réaction s’effectuent à
l’échelle de la microstructure de la pâte de ciment [9Guillon, 2004].Le béton, matériau
basique par excellence, est très sensible aux milieux acides avec lesquels il réagit suivant la
réaction bien connue : Base + Acide Sel + Eau

La nocivité d’un acide dépend de la solubilité du sel qu’il forme lors de la réaction avec les
hydrates du ciment. Les attaques acides se font principalement suivant un mécanisme de
dissolution. Suivant le cas, le phénomène de dissolution peut être accompagné de la
précipitation du sel formé lors de la réaction base + acide si le sel est peu soluble. Ce sel peut
avoir un effet colmatant et ralentir les réactions de dissolution. Les environnements agressifs
du point de vue de la lixiviation et des attaques acides peuvent être assez variés, et combinés à
d’autres types d’agressions. Mais les eaux en contact avec le béton ont en commun d’être
faiblement minéralisées, en particulier en calcium, et neutres (pH = 7) voire acides (pH
<7).Le mécanisme de dégradation induit, provient de ces gradients de concentration entre les
eaux agressives et la solution interstitielle du béton, d’un pH supérieur à 12 donc basique, et
riche en calcium. Les principales espèces lixiviées sont de ce fait les ions calcium Ca2+ et
hydroxyde OH- . Leur transport vers le milieu extérieur est donc diffusif, ce qu’ont permis de
confirmer les modélisations du phénomène. La solution interstitielle n’étant plus saturée en

66
ions calcium et en hydroxyde, les composés solides contenant ces espèces se dissolvent. La
teneur en calcium des produits solides décroît avec la diminution de la concentration en
calcium dans la solution porale. La lixiviation commence par la dissolution de la portlandite,
puis des monosulfoaluminates, l’ettringite et les C-S-H se décalcifient [68 said hocine]

I.22.2.1. Cas de l’acide sulfurique :

L’acide sulfurique H2SO4 formé par exemple lors de l’oxydation d’hydrogène sulfuré H2S
produit dans les réseaux d’assainissement ou par condensation à partir du SO2 atmosphérique
est doublement agressif par son acidité et par l’anion SO42- qui peut conduire à la formation
de sels expansifs tels que le gypse et l’ettringite :

Ca(OH)2 + H2SO4 CaSO4 + 2H2O

et 3CaO.Al2O3 + CaSO4 + 32H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O

L’attaque acide conduit à la dissolution de la chaux de l’hydroxyde de calcium et des C-S-H.

L’attaque sulfatique conduit à la formation d’ettringite pouvant être expansive. En outre, la
présence d’acide peut provoquer la dépassivation des aciers d’armatures et leur corrosion.
Benosman [69 article hcl] montre l’intérêt de l’utilisation des matériaux composites : ils font
aujourd’hui l’objet de recherche tant théorique qu’expérimentale, car un regain d’intérêt se
manifeste dans le monde pour l’utilisation des composites mortier- polymère dans l’industrie
du bâtiment pour différentes applications. Les éprouvettes sont mises en solutions acides de
même concentration 5% (HCl, H2SO4, CH3COOH). Des essais de mesure de poids sont
effectués à différents âges. Les résultats obtenus permettent de mettre en évidence l’effet
bénéfique sur la durabilité d’un tel ajout (polymère).

Figure 8.b : Etat des éprouvettes après

Figure 8.a : Etat des éprouvettes immersion de 28 jours dans 5% NaOH,
avant immersion dans les 5 % HCl, 5% H2SO4 et 5% de CH3COOH
solutions [69].
(de gauche à droite) [69].
67
Pour le mortier en contact avec l’acide sulfurique (H2SO4), l’hydroxyde de calcium réagit
avec l’acide sulfurique pour former le sulfate de calcium, qui est déposé comme gypse.
Pendant que l’attaque se poursuit, tous les composants du ciment sont par la suite décomposés
et lixiviée. En outre, le sulfate de calcium constitué par la première réaction va réagir avec la
phase d’aluminate de calcium dans le ciment pour former le sulfoaluminate de calcium
hydraté (ettringite) qui, après cristallisation, peut causer l’expansion du mortier. Ces réactions
forment aussi une couche blanchâtre épaisse sur la surface du mortier. La couche du gypse
précipitée est facilement lixiviée dont le résultat est une perte de masse considérable.

I.22.2.2. Cas de l’acide nitrique :

De nombreux acides inorganiques forment avec le Ca(OH)2 (hydroxyde de calcium) contenu
dans la pâte de ciment durcie des composés facilement solubles dans l’eau :

Ca(OH)2 + 2HNO3 Ca(NO3)2 + 2H2O

Hydroxyde de calcium + acide nitrique nitrate de calcium + eau

L’acide nitrique fait partie des substances très agressives, car les sels correspondants (nitrate
de calcium) sont très facilement solubles dans l’eau. L’acide sulfurique devrait être
relativement inoffensif, car selon le tableau 1 ci-dessous, les sulfates de calcium sont
difficilement solubles dans l’eau. Mais les ions de sulfate jouent en l’occurrence un rôle
nuisible pour le béton (gonflement dû aux sulfates) [10].

Solubilité en g/100ml HB2BO

Composés
à basse température à haute température
Oxalate de calcium (sel cacique) 0.00067 13 °C 0.0014 95 °C
Carbonate de calcium (calcite) 0.0014 25 °C 0.0018 75 °C
Carbonate de calcium (aragonite) 0.00153 25 °C 0.0019 75 °C
Fluorure de calcium 0.0016 18 °C 0.0017 26 °C
Sulfite de calcium 0.0043 18°C 0.0011 100 °C
Sulfure de calcium 0.021 15 °C 0.048 60 °C
Tartrate de calcium (de l’acide 0.0266 0 °C 0.0689 37 °C
tartrique)
Phosphate de calcium ≤ 0.03 38°C ≤ 0.08 100 °C
Oléate de calcium (de l’acide
0.04 25 °C 0.03 50 °C
oléique)
Hydroxyde de calcium 0.185 0 °C 0.077 100 °C

68
 Sulfate de calcium hymihydraté
0.241 20 °C 0.22 100 °C
(gypse)
Citrate de calcium (de l’acide
0.85 18 °C 0.96 23 °C
citrique)
Lactate de calcium (de l’acide
3.1 0 °C 7.9 30 °C
lactique)
Formate de calcium (de l’acide
16.2 0 °C 18.4 100 °C
ormique)
Chromate de calcium 16.3 20 °C 18.2 45 °C
Acétate de calcium (de l’acide
37.4 0 °C 29.7 100 °C
acétique)
Chlorure de calcium dihydrate 74.5 20 °C 159 100 °C
Thiosulfate de calcium 100 3 °C --- ---
Nitrate de calcium 121.2 18 °C 376 100 °C
Bromure de calcium 142 20 °C 312 106 °C
Très
Chlorure de calcium 177.7 8 °C ---
soluble
Très
Perchlorate de calcium 188.6 25 °C ---
soluble

Tableau 2 : Solubilité dans l’eau des sels calciques sélectionnés [10].

I.22.3. La carbonatation du béton.

La stabilité du film passif est étroitement liée à la valeur du PH au voisinage de l’acier.

Le film passif disparait lorsque le PH devient inférieur à 12 .Tous les mécanismes qui peuvent
provoquer une diminution du PH dans le béton peuvent donc contribuer à amorcer ou
accélérer la corrosion des aciers d’armatures. Dans la grande majorité des cas, c’est la
carbonatation qui est principalement responsable de la baisse du PH dans le béton.
La carbonatation est engendrée par une réaction entre le dioxyde de carbone de l’air et
certains constituants du béton. Un des produits de la carbonatation est la calcite (CaCO3). Le
dioxyde de carbone CO2 présent dans l’air pénètre sous forme gazeuse dans le béton par le
réseau poreux ou par les fissures.il se dissous et réagit avec la solution interstitielle basique du
béton. En présence d’eau, il provoque une réaction chimique dite de carbonatation avec la
pâte de ciment hydratée. Cette réaction transforme les produits d’hydratation, notamment
l’hydroxyde de calcium Ca(OH)2, en carbonate de calcium CaCO3 [70].La carbonatation fait
intervenir la chaîne de réactions suivantes :
- Dissolution du CO2 dans l’eau :
69
 CO2 + H2O H2CO3 (acide carbonique)
H2CO3 + H2O HCO3- + H3O+
HCO3- + H2O CO32- + H3O+

- Réaction de l’acide carbonique avec la portlandite, après dissolution de la

portlandite :
H2CO3 + Ca(OH)2 CaCO3 + 2H2O

Figure 9 : Mécanisme de carbonatation de Ca(OH)2.[70/baron olivier]

La présence du liquide interstitiel, en quantité suffisante dans la porosité du béton, permet au CO 2 présent dans l’atmosphère sous forme
gazeuse de se dissoudre pour former des ions CO32– en entraînant une diminution de pH du milieu. Ces ions carbonate se combinent ensuite
aux ions Ca2+ provenant de la dissolution de la portlandite pour former de la calcite CaCO3 et de l’eau.

La réaction chimique de carbonatation de la portlandite libère l’eau qui était liée

chimiquement dans et hydrate (Ca(OH)2). Cette eau reléguée participe au transfert hydrique
dans le matériau. Cette réaction se produit en milieux aqueux. La formation CaCO3 et le
relargage de l’eau libre remplissent partiellement les pores et rendent les hydrates moins
accessibles à la dissolution (formation d’une gangue de CaCO3 à la surface de la portlandite).
L’une des conséquences de la consommation de la réserve basique que constitue la portlandite
est une baisse du pH de la solution interstitielle du béton, (initialement compris entre 12,5 et
13,5) par libération des ions H3O+, jusqu’à des valeurs voisines de 9, d’où une dépassivation
de l’acier d’armature. En présence de bases alcalines (NaOH, KOH) la solubilité de la chaux
est relativement faible et la réaction est alors ralentie. Cependant, les bases alcalines peuvent
se carbonates elles aussi.

H2CO3 + 2KOH K2CO3 + 2H2O

ou H2CO3 + 2NaOH Na2CO3 + 2H2O
70
La carbonatation des bases alcalines augmentent la solubilité de la chaux qui peut alors se
carbonater en plus grande quantité.

K2CO3 + Ca(OH)2 CaCO3 + 2KOH

Na2CO3 + Ca(OH)2 CaCO3 + 2NaOH
La carbonatation altère également les hydrates de la pâte de ciment durcie (silicates et
aluminates de calcium). Dans le cas des CSH, ceux-ci peuvent évoluer jusqu’à aboutir à un
matériau amorphe de type gel de silice (amorphe : qui n’a pas de forme cristallisée) .

H2CO3 + Cao.SiO2.nH2O CaCO3 + SiO2. nH2O + H2O

La portlandite est le compose qui se carbonate le plus rapidement mais les autres composés
hydratés (aluminates et silicates de calcium) sont aussi sensible à l’attaque par le CO2 et
produisent également de la calcite.

I.22.3.1. Mesure de la profondeur de carbonatation :

La carbonatation du béton est un phénomène progressif qui avec le temps, atteint des couches
de plus en plus profondes. On peut mesurer la profondeur de carbonatation par un essai de
coloration à la phénolphtaléine. (La phénolphtaléine est un liquide incolore qui devient rouge
violacée au contact d’une base, sensible au PH > 8). La carbonatation du béton s’accompagne
d’une diminution progressive du PH.

Figure 10 : Gradient de pH en fonction de la profondeur carbonatée [71].

Rq : la pénétration du CO2 et sa réaction avec les hydrates de la pâte divise le béton en deux
parties :
 Une zone carbonatée

71
  Une zone non carbonatée

Figure 11 : Mise en évidence de la profondeur carbonatée par la phénolphtaléine

dans un béton courant [72].

La vitesse de carbonatation est en fonction de nombreux paramètre dont les plus important
sont la perméabilité te le taux d’humidité relative du milieu ambiant. La vitesse de
carbonatation est maximale pour une humidité comprise entre 40 % et 80 % (60% est la
valeur critique).en effet, on peut ralentir la progression de la carbonatation en :

- Augmentant le dosage en ciment

- Diminuant le rapport E/C
- Augmentant le temps de cure
- Augmentant la résistance à la compression.

Figure 12 : Évolution de la profondeur de carbonatation en fonction du temps et du rapport

E/C (20 °C - 50% HR) [71].

Les fortes teneurs en cendres volantes (> 30%) et en laitiers (> 50%) peuvent accélérer la
vitesse de carbonatation du béton. Dans ce cas, une cure humide est de rigueur. Notons que
plus le PH interne du béton est faible, plus les ions chlorures ont un effet néfaste sur la
corrosion. En conséquence, dans le béton carbonaté, une très faible teneur en chlorure peut
provoquer la dépassivation des aciers d’armatures.

72
 I.22.3.2. Influence de la composition du béton.
Toute modification de la formation d’un béton produisant une augmentation de sa compacité
par ajout minéraux ou par réduction de sa perméabilité a généralement un effet favorable sur
la résistance à la corrosion .Les principaux paramètres de composition qui influencent la
corrosion des aciers d’armatures sont :

- Le rapport E/C : la diminution du rapport E/C améliore considérable la protection

contre la corrosion.
- Les ajouts : les cendres volantes et la fumée de silice ont généralement une
influence bénéfique puisqu’elles produisent une très nette diminution de la
perméabilité du coefficient de diffusion et de la conductivité du béton.

I.22.3.3. Conséquences de la carbonatation sur la microstructure du béton.

Après carbonatation accélérée, la porosité du béton diminue .Ceci est dû au fait que les
volumes molaires des produits de la réaction de carbonatation sont supérieurs à ceux des
hydrates à partir desquels ils se forment. (le volume molaire de CaCO3 = 36.9cm3/mol alors
que le volume molaire Ca(OH)2 = 33.2 cm3/mol ). Le volume molaire passe de 12 à 16
cm3/mol entre un C-S-H sain et un C-S-H carbonaté (plus de 30 % d’augmentation). Les
carbonates formés occupent donc une partie des vides capillaires initiaux.La carbonatation
n‘est pas en soi nocive pour le béton et au contraire, il a souvent été mentionné dans la
littérature scientifique que la résistance mécanique augmente parés carbonatation.

I.22.3.4. Influence de l’humidité relative sur la carbonatation.

Pour que la carbonatation soit maximale, l’humidité relative doit être :

- Suffisamment faible pour qu’une phase gazeuse connectée permettant la diffusion

du CO2 gazeux soit présente.
- Suffisamment importante pour que la réaction de carbonatation puisse avoir lieu
en phase aqueuse.

73
 Figure 13 : Influence de l’humidité relative sur la profondeur de carbonatation.
Courbe 1, E/C=0,6 ; courbe 2, E/C=0,8 à 20°C [70].

En effet, la carbonatation de la portlandite passe inévitablement par la rencontre des cations

Ca2+ provenant de la dissolution du CO2 dans l’eau.La carbonatation ne se produit donc pas
dans un béton totalement sec ou complétement saturé en eau. Elle st maximum pour des
humidités de l’ordre de 65%, valeur courante dans les climats tempérés.

I.23. La corrosion
I.23.1. Introduction
La durabilité d’un ouvrage en béton armé dépend essentiellement de la tenue des armatures à
la corrosion. La corrosion représente l’attaque destructive d’un métal par des réactions
électrochimiques qui conduisent à un transfert d’ions et d’électrons à l’interface métal-
solution. Afin d’étudier et éventuellement d’éviter la corrosion de l’acier dans le béton, il est
nécessaire de connaitre le « mécanisme de corrosion des aciers dans le béton » et de décrire
les différentes techniques d’études permettant de diagnostiquer leur état. Ce chapitre consacré
à la revue bibliographique a été organisé en deux volets :

 Corrosion des aciers dans le béton

 Techniques d’études de la corrosion des aciers dans le béton.

I.23.2. Corrosion des aciers dans le béton

La corrosion résulte d’interaction physico-chimique entre le métal et l’environnement

provoquant des modifications de ses propriétés accompagnées d’une dégradation du métal.
Evans [73] est le premier à avoir défini la corrosion comme un processus électrochimique en
présence de phase liquide : ce processus électro-chimique naturel est lié à la tendance
partagée par tous les métaux de revenir à leur état naturel minerai. Il existe différent types de
corrosion :

i. Corrosion galvanique : appelée aussi corrosion bimétallique, elle est due à la

formation d’une pile électro-chimique entre deux métal et la dégradation du métal le moins
résistant.

ii. Corrosion caverneuse (par crevasse) : Elle apparait lorsqu’un métal est au contact
d’un électrolyte. celle-ci s’étend en largeur à la surface de l’interstice ou sous piqures.

74
L’anode dans l’interstice est le siège d’une réaction d’oxydation du métal tandis que le reste
de la surface est la cathode ou se produit la réduction de l’oxygène O2 et de l’eau H2O.

iii. Corrosion par piqures : c’est un type de corrosion localisé qui se traduit à la surface
du métal par la formation, de trou étroit et qui peuvent progresser rapidement en
profondeur .l’origine des piqures est liée à la présence d’hétérogénéité qui en surface
détermine la formation de micro piles locales. Cette hétérogénéité de la surface est due à des
défauts du film passif qui favorise la mise à nu locale du métal : il en résulte la formation
d’une micro pile entre le métal mis à nu qui joue le rôle d’anode donc se corrode et le métal
passif qui constitue la cathode. Les défauts du film passif ont pour origine la présence
d’inclusions dans le métal d’ions agressif tels que les chlorures provenant de la solution.de
même, la concentration élevé en O2 dissous à la surface du métal peut favoriser la corrosion
par piqure.

iv. Corrosion sous contrainte : elle se produit sous l’action commune d’une contrainte
mécanique et d’un milieu corrosif : la CSC se manifeste sous la forme de fissure.

v. Fragilisation par l’hydrogène dissous : en présence de contrainte l’hydrogène est un

élément qui peut aisément diffuser dans les métaux et altérer leurs propriétés mécaniques.

vi. Corrosion par érosion (cavitation) : elle est due à l’action conjointe d’une réaction
électro-chimique et d’un enlèvement mécanique de matière qui survient à l’écoulement rapide
de fluide.
En général, l’origine de la corrosion est la formation d’une pile électrochimique, qui se forme
lorsqu’il y a une différence de potentiel (d.d.p) entre deux parties à la surface du métal. Ainsi,
la surface du métal dans le béton est constituée d’une multitude de micro piles constituées de
zone anodiques et de zone cathodiques. Les armatures dans le béton sont protégées grâce à
l’alcalinité forte du béton dont le pH est supérieur à 12.dans ces conditions un film passif
protecteur mince et adhérent nommé « film passif » se forme à la surface de l’acier .Ce film
d’oxyde protège les aciers contre la corrosion dans les conditions normales. L’analyse de la
couche passive montre que l’acier dans le béton est effectivement recouvert d’une pellicule
fine d’une solution solide de Fe3O4 et γFe2O3 dont l’épaisseur varie entre 10-3 et 10-1 µm
[70].Dans cet état non carbonaté (béton sain) l’acier est passivé en raison de la stabilité des
produits formés dans ces conditions en particulier le Fe3O4 (magnétite) [74/mendoza
interface].En présence d’eau et d’oxygène ce film passif peut être détruit par des agents

75
agressif comme les chlorures et les sulfates. La corrosion des armatures dans le béton a
principalement lieu à la suite de la pénétration des ions chlorures (défini par une concentration
critique) et de la carbonatation du béton d’enrobage.

 Le dioxyde de carbone (CO2) réagit avec les hydrates de la pâte de ciment en

produisant un abaissement du PH qui conduit à une déstabilisation de la couche
passive formée sur l’acier.

 Les ions chlorures : ils pénètrent dans la structure poreuse du béton et peuvent
atteindre l’armature ; Si les ions chlorures sont présents en quantité suffisante autour
de la couche passive il se forme des complexes avec les ions métalliques et déplacent
les molécules d’eau. Ces produits diffusent ensuite dans la solution interstitielle.la
corrosion ne se forme qu’en présence d’oxygène et d’humidité comprise entre 70% et
80%.

Figure 14: Conditions for steel reinforcement corrosion [75]

La dépassivation des armatures est initiée lorsque le front de carbonatation ou le front de

pénétration des ions chlorure a traversé le béton d’enrobage et atteint le premier lit
d’armature : la corrosion devient alors possible en présence d’oxygène et d’humidité. Lorsque
l’atmosphère est très sèche (humidité = HR inferieur 40%) et donc absence d’électrolyte ou
lorsque le béton est totalement immerge dans l’eau désaéré (absence O2) la corrosion ne se
produit en principe pas. Le développement de la corrosion de l’acier dépend aussi d’autres
facteurs comme le rapport E/C, le type de ciment, les additions minérales, la qualité de
l’interface acier béton, l’épaisseur d’enrobage, la température, le PH, le potentiel de l’acier,
les hétérogénéités de la surface de l’acier etc…

76
 I.23.2.1. Nature électrochimique de la corrosion.
La corrosion des armatures en acier dans le béton est un processus électrochimique qui
implique l’existence d’une anode, d’une cathode et d’un milieu électrolytique (eau
interstitielle dans le béton) pour constituer une pile électrochimique. La création de ces piles
sur l’armature conduit à la dissolution du métal dans les zones anodiques selon la réaction
d’oxydation [73].

Figure 15 : Schéma de formation des produits de corrosion [70].

a. Une réaction d’oxydation anodique :

La réaction chimique essentielle est une oxydation du métal, elle correspondant à la formation,
à partir de l’état métallique, d’ions passant en solution

Fe° Fe2+ + 2e– (dissolution du fer à l’anode)

Les électrons libérés par la réaction anodique sont consommés à la cathode par la réaction
cathodique.

b. Une réaction de réduction cathodique

La réaction chimique essentielle est la réduction d’un oxydant présent dans la solution par
capture d’électrons fournis par la cathode. Selon la disponibilité en oxygène de
l’environnement, on obtient :

 En l’absence d’oxygène :
2H2O + 2e– 2OH- + H2
En présence d’ion oxonium (sans oxygène), on obtient :

77
 2H3O+ + 2e– 2H2O + H2

 En présence d’oxygène (oxydant) :

O2 + 2H2O +4e– 4OH-

L’eau réagit avec l’oxygène O2 à la cathode et permet d’établir le circuit des charges
électriques portées par les ions entre l’anode et la cathode.

En présence d’ion oxonium, on obtient :

O2 + 4H3O+ + 4e– 6H2O

Les réactions d’oxydation se poursuivent pour former de nouveaux produits dont certains sont
très expansifs. Ces réactions principales d’oxydoréduction sont suivies des réactions
secondaires de formation des produits de corrosion à la surface du métal: la rouille apparait
lorsque les ions ferreux (Fe 2+
) réagissent avec les ions OH- pour former l’hydroxyde ferreux
Fe(OH)2 selon l’équation suivante :(migration des ions OH- vers l’anode )

Fe2+ + 2 OH- Fe(OH)2

Par ailleurs les réactions se poursuivent et dépendent des conditions de PH, d’oxygénation de
l’eau, des ions présents en solutions et de la valence de l’atome de fer.

Fe + H2O Fe(OH)+ + H+ + 2e-

Fe + 3H2O Fe(OH)3 + H+ + 2e-
2Fe + 3H2O Fe2O3 + 6H+ + 6e-
3Fe + 4H2O 3Fe3OH4 + 8H+ + 8e-
Fe3O4 + 5H2O 3Fe(OH)3 + H+ + e-
Puis une oxydation lente conduit aux oxydes hydrates :

-Lépidocrocite représente la rouille fraichement formée (γ - FeOOH),

-Goethite (α - FeOOH), représente la rouille vieillie
-Magnétite (Fe3 O4 ) représente la rouille rouge et gonflante en petite quantité.

La rouille formée sur les armatures est un mélange de ces trois constituants en proportion
variable, dépendant de nombreux facteurs comme l’âge du béton et la nature du milieu
environnant.

I.23.2.2. En conclusion :
La réaction de la corrosion impliqué la présence simultanée de quatre milieux ou ont lieu les
processus élémentaires

78
  Une zone anodique correspondant à l’oxydation du fer
 Une zone cathodique correspondant à la réduction d’espèces chimiques en solution
( H2O ,O2 dissous)
 Un milieu conducteur d’électrons (acier)
 Un milieu électrolytique (ionique) environnant : liquide interstitielle du béton qui
assure le transport es ions par diffusion.

A l’échelle macroscopique, les réactions anodiques et cathodiques ont lieu simultanément et

au même endroit. Lorsque le métal est mis au contact de l’électrolyte, le potentiel d’électrode
s’établit spontanément, on parle ainsi de potentiel spontané ou libre. Pour mesurer le potentiel
d’une électrode, il est nécessaire d’introduire dans la solution un second conducteur
électronique qui constitue une deuxième électrode de référence : c’est la d.d.p interne des
deux conducteurs électroniques qui représente le potentiel de l’électrode. Le passage en
solution des ions métalliques lors de la réaction anodique d’un métal est soumis à un équilibre
dynamique. Il s’établit ainsi de part et d’autre de l’interface des charges d’électrons du coté
métal et ionique du cote de la solution.

I.23.3. Disponibilité d’oxygène à l’interface acier –béton.

La présence d’oxygène à l’interface acier-béton permet la polarisation cathodique. Son
incidence n’est pour autant pas négligeable dans la réaction anodique.

- En présence d’oxygène : Dans un premier temps, l’oxygène dissout dans l’eau

est réduit par l’ion hydroxyle OH- à la surface du métal :
O2 + 4e- 2O2- puis il réagit avec l’ion ferreux Fe2+ pour former l’hydroxyde
ferreux Fe(OH)2 ainsi que la lépidocrocite (γ – FeOOH) selon la réaction :

1
2Fe2+ + 2O2 + 3H2O 2γ – FeOOH + 4H+

Figure 16.a: Phase initiale [74].

79
la formule chimique FeOOH globalement désigne la rouille il s’agit d’un oxyde hydrate d’une
stœchiométrie intermédiaire entre l’oxyde ferrique hydrate et l’hydroxyde ferrique Fe(OH)3 :

2 FeOOH Fe2O .H2O (oxyde hydrate)

2 Fe(OH)3 Fe2O3 .3H2O ( oxyde ferrique hydraté)

Plus la couche de lépidocrocite (γ – FeOOH) devient importante et plus la réaction se ralentit
car d’une part la surface de fer active diminue et d’autre part la diffusion en oxygène est
limitée par la présence de la couche γ – FeOOH.

- Phase d’oxydation humide (phase aqueuse et concentration en oxygène faible):

Lorsque la concentration en oxygène est devenue suffisamment faible, la lépidocrocite réagit
à son tour avec les ions Fe2+ en phase aqueuse pour donner la couche de magnétite Fe3O4
selon la réaction :

8 γ – FeOOH + Fe2+ Fe3O4 + 3H2O

Figure 16.b: Phase d’oxydation humide [74]

La rouille γ – FeOOH se comporte donc comme un oxydant vis à vis du fer de la même
manière que l’oxygène. Lors des phases sèches (film d’eau très mince et forte concentration
en oxygène) la magnétite réagit avec l’oxygène pour reformer la lépidocrocite γ – FeOOH
selon la réaction :

1
2Fe3O4 + 2O2 + 3H2O 6γ – FeOOH

On assiste donc à un phénomène cyclique entre les phases humides et sèche conduisant à une
transformation de lépidocrocite γ – FeOOH en magnétite Fe3O4 et réciproquement, avec
consommation de métal durant la phase humide. Pour cette raison, les cycles d’humidité
(changement entre phase de mouillage et séchage) ont donc une très forte influence sur la
vitesse de corrosion [74].

80
 Figure 16.c: Phase d'oxydation "sèche" [74].

I.23.4. La corrosion atmosphérique

L’air ambiant se compose approximativement de :

- 77% d’azote, 21% d’oxygène, 0.03%de dioxyde de carbone, 1% d’argon et des traces de gaz
rares (hélium, krypton).
- Polluants : SO2, NO2, ions chlorure, poussières.
Le SO2 ou anhydre sulfureux est le polluant le plus important .il provient essentiellement de la
combustion du pétrole et du charbon. Le NO2 ou peroxyde d’azote provient de la combustion
à haute température notamment dans les moteurs d’automobiles et joue un rôle moins
important que le SO2 et les ions chlorures. La corrosion atmosphérique de l’acier peut être
représentée par l’équation stœchiométrique suivante :

4Fe + 3O2 + 2H2O 4FeOOH

En réalité, la réaction du fer avec l’oxygène et l’eau peut suivant les conditions donner
naissance à une multitude d’oxydes et d’hydroxydes comme le montre le tableau ci-
dessous [76/bensaada]:

Tableau 3 : Oxydes et hydroxydes du fer [76].

81
Suivant l’état d’oxydation, le fer métallique forme des oxyde dont le volume peut être jusqu’à
six fois supérieur au volume initial comme le montre la figure suivante [73] :

Figure 17 : Volume relatif des produits d’oxydation du fer [73] .

I.23.5. Relation de NERST

Du point de vue électro-chimique, les réactions ne sont possibles pour une solution donnée
qu’à partir d’un certain potentiel effectif appelé « potentiel d’anode » (EA) défini par la
relation de NERST.

- Potentiel d’électrode pour la réaction anodique :

𝑅𝑇 [𝑂𝑋]
𝐸𝐴 = 𝐸𝐴° + 𝐿𝑛
𝜂Ϝ [𝑅𝑒𝑑]

EA : potentiel effectif de l’anode

E°A : potentiel standard de l’électrode de l’anode (potentiel du métal en équilibre avec une
solution de ses ions en concentration égales a 1mol/L).
R : constante des gaz parfait (8.314j/mol/K)
T : température en kelvin
η: Valence du métal
Ϝ : nombre de faraday (≈ 96500 coulombs)
[OX] : concentration de l’oxydant dans la solution (mol/L)
[Red] : concentration du réducteur dans la solution (mol/L)

Rq : la concentration du réducteur (métal) est remplacée par 1, en effet, on ne peut parler de

concentration d’un solide.

Exemple :

1. Potentiel d’électrode pour la réaction anodique :

°
Fe Fe2+ + 2e- 𝐸𝐹𝑒 2+
⁄
= −0.44 𝑉
𝐹𝑒

82
 (8.314 × 298) [𝐹𝑒 2+ ]
𝐸𝐴 = −0.44 + 𝐿𝑛
2 × 96500 [𝐹𝑒]

Pour simplifier appliquons la relation logarithmique suivante :

𝐿𝑛𝑥
𝑙𝑜𝑔𝑥10 = 𝐿𝑛𝑥 = 2.30 𝑙𝑜𝑔𝑥10
𝐿𝑛10

𝑅𝑇 0.06
Le terme 𝐿𝑛 ….équivaut à 𝑙𝑜𝑔10 donc
𝜂Ϝ 𝜂
0.06
𝐸𝐴 = −0.44 + 𝑙𝑜𝑔10 [𝐹𝑒 2+ ] puisque [Fe] = 1
2

[Fe2+] est la concentration en ions définie par la solubilité de Fe(OH)2 qui reste faible.

2. Potentiel d’électrode pour la réaction cathodique :

O2 + 2H2O + 4e- 4OH- 𝐸𝐶° = +0.401 𝑉

Elle est définie par la relation suivante :

𝑅𝑇 [𝑂2 ][𝐻2 𝑂]2

𝐸𝑐 = 𝐸𝑐° + 𝐿𝑛
𝜂Ϝ [𝑂𝐻 − ]4

𝐸𝑐 = +0.401 + 0.015𝑙𝑜𝑔10 [𝑂2 ] − 4 𝑙𝑜𝑔10 [𝑂𝐻− ] Or log [OH-] = PH – 14 Donc

𝐸𝑐 = 1.241 + 0.015𝑙𝑜𝑔10 [𝑂2 ] − 0.06𝑃𝐻

A partir de EC et EA, on peut définir la force électromotrice (f.e.m) de la corrosion

𝑒 = 𝐸𝑐 − 𝐸𝐴
0.06
𝑒 = 1.241 + 0.015𝑙𝑜𝑔10 [𝑂2 ] − 0.06𝑃𝐻 − (−0.44 + 𝑙𝑜𝑔10 [𝐹𝑒 2+ ])
2

𝑒 = 1.6811 + 0.015𝑙𝑜𝑔10 [𝑂2 ] − 0.06𝑃𝐻 − 0.03 𝑙𝑜𝑔10 [𝐹𝑒 2+ ])

Cette f.e.m conduit le courant de corrosion dans l’électrolyte de l’anode à la cathode. Elle
nous indique que le taux de corrosion est influencé par le PH et les concentrations en oxygène
et en ions ferreux. Le potentiel E° n’est pas mesurable directement. La connaissance et la
comparaison des potentiels d’équilibre des différentes réactions d’électrodes s’avèrent
nécessaires en électro-chimie et en corrosion. Dans ce but, on mesure les potentiels
d’équilibres E par rapport à une autre électrode désignée sous le nom d’électrode de référence.
Les valeurs des potentiels standards sont mesurées sous conditions réversibles (pas de
corrosion).

L’électrode de référence est une électrode impolarisable et dont le potentiel est choisi à zéro
sous conditions standards : 𝑃𝐻2 = 1 𝑏𝑎𝑟𝑠, T = 25 °C = 298 °K , E° = 0, [H3O+] = 1 mol/L.

83
L’électrode de référence arbitrairement choisie est l’électrode standard à hydrogène
(E.S.H).elle est constituée d’un métal inerte, impolarisable en platine (Pt) plongée dans une
solution d’acide normale à 25°C, PH = 0 dans laquelle on effectue un barbotage d’hydrogène
pur sous une pression d’une atmosphère (𝑃𝐻2 = 105 𝑃𝑎 ).le processus réversible dont cette
1
électrode est le siège d’une oxydo-réduction du couple (H+/H2) : H+ + e- 𝐻2
2

La tension mesurée correspond donc à la différence de potentiel (d.d.p) entre le métal et

l’électrode standard à hydrogène (E.S.H) donc :

𝐻+
𝐸𝐻 +⁄ = 𝐸 ° 𝐻 +⁄ + 0.06 𝑙𝑜𝑔10 1 avec 𝑃𝐻2 = 1 bar
𝐻2 𝐻2 2
√𝑃𝐻2

Et 𝐸𝐻 +⁄ = 𝐸 ° 𝐻 +⁄ + 0.06 log[𝐻 + ] Or PH = - log [H+] par la suite, on a :

𝐻2 𝐻2

𝐸𝐻 +⁄ = 𝐸 ° 𝐻 +⁄ − 0.06 𝑃𝐻 Par convention : 𝐸 ° 𝐻 +⁄ = 0 𝑣𝑜𝑙𝑡 et PH = 0

𝐻2 𝐻2 𝐻2

Soit 𝐸𝐻 +⁄ = 𝐸 ° 𝐻 +⁄ = 0 𝑣𝑜𝑙𝑡.
𝐻2 𝐻2

Une électrode normale correspond à une électrode dans laquelle la concentration de la

solution est de 1 mol/L en ion H+.Son PH est donc nul (PH = -ln [1] = 0). Comme elle est
incommode, elle ne sert qu’à réaliser les étalonnages à d’autres électrodes de références
d’usage plus faciles. La tension mesurée correspond donc à la ddp entre le métal et l’électrode
standard à hydrogène. On utilise d’autres électrodes de référence telle que l’électrode au
calomel saturée (E.C.S = mélange Hg/HgCl2) immergé dans le chlorure de potassium à 20°C
ou encore l’électrode de Cu/CuSO4 de corrosimètre : EHg/HgCl2 = EESH + 0.24 V

Exemple de calcul du potentiel d’un couple :

Dans une solution S1 de CuSO4II de concentration 1 mol/L, on plonge une lame de cuivre et
une électrode au calomel saturée (E.C.H) : le voltmètre indique E= (Veu – VECH) = +0.10 V.

On peut en déduire la valeur du potentiel standard du couple Cu2+/Cu [77/livre chimie bac].

ESH ECS Cu2+/Cu

Volt

0 +0.24V +0.10V °
𝐸𝐶𝑢 2+ = 0.34 𝑉
E°Cu2+/Cu = 0.24+0.10 = 0.34 V ⁄
𝐶𝑢

84
On refait la même expérience avec une solution S2 de sulfate d’aluminium Al2(SO4)3 de
concentration C = 1 mol/L ; le voltmètre indique E = ( VAL-VECS) = -1.90 Volt d’où la valeur
du E°Al3+/Al.
Al3+/Al ESH ECS

Volt
0 +0.24V
-1.90 V

°
𝐸𝐴𝑙 3+ = −1.66 𝑉
-1.66 V ⁄
𝐴𝑙

La f.e.m de la pile constituée des deux couples Cu2+/Cu et Al3+/Al est la d.d.p entre les
électrodes. L’aluminium est la borne négative car le couple de potentiel correspond au plus
petit potentiel : E = 0.34 – (-1.66) = 2 Volt Ou encore, on utilise les mesures su voltmètre : E
= 0.10 – (-1.90) = 2 Volt.

I.23.6. Immunité
La corrosion d’un métal ne peut pas avoir lieu si le potentiel de la surface du métal € est
inférieur au potentiel d’équilibre Eq du processus d’oxydation. La condition selon laquelle le
métal n’a aucune tendance à passer à la forme d’oxyde (E<Eeq) s’appelle la condition
d’immunité : la corrosion se produit si E >Eq. Le potentiel E dépend de la nature du métal et
de l’électrolyte mais le potentiel E change également s’il y a un courant électrique entre le
métal et l’électrolyte. Ainsi la corrosion augmente quand le courant circule du métal vers
l’électrolyte : c’est le courant cathodique. La loi de Nerst permet de calculer le potentiel Eeq.
(EeqH2 est le potentiel d’équilibre de la formation d’hydrogène : correspond à un processus
cathodique)

Figure 18 : Comportement anodique d’un métal à l’état actif [73].

85
Dans le cas de corrosion active (acier dans le sol dans l’eau de mer et dans le béton carbonaté)
le taux de corrosion proportionnel au courant de corrosion (Ia) augmente avec l’augmentation
du potentiel.

Figure 19 : comportement anodique d’un métal à l’état actif-passif [73].

Dans le cas où les aciers ont un comportement actif-passif (cas des aciers dans le béton ou
dans les environnements alcalins mais aussi les aciers inoxydables dans des milieux neutres).
Le courant de corrosion (Ia) augmente légèrement avec l’augmentation du potentiel de Eeq à
EeqH2( potentiel d’équilibre de la formation d’hydrogène) puis diminue à une valeur très petite
dues à la formation de film d’oxyde à la surface du métal pour finalement augmenter aux
potentiels élevé si le film a été détruit. La formation d’hydrogène H2 étant un processus
cathodique, elle peut avoir lieu quand le potentiel du métal E devient plus bas que le potentiel
d’équilibre de la formation d’hydrogène Eeq,H cad E<Eeq,H. Ce potentiel d’équilibre de la
formation d’hydrogène (Eeq,H )change avec le PH selon la loi de Nerst .

Ex : quand le PH sur la surface d’armature est supérieure à 12.5, Eeq,H sera inférieur à 950 mV.

I.23.7. Passivation et dépassivation des aciers dans le béton.

I.23.7.1. Passivation : Diagramme Potentiel-PH.

Le PH de la solution interstitielle dans les pores du béton sain est compris entre 12.5 et 13.4.
Avec cette valeur élevée du PH, l’acier se recouvre d’un oxyde protecteur qui forme la couche
passive protégeant les aciers de la corrosion. La couche d’oxyde contient du calcium mais des
recherches ont montré que cette couche se forme même en absence de calcium. Les conditions
d’existence et d’équilibre de cette couche passive peuvent être calculées à l’aide du
diagramme de Pourbaix qui représente en fonction du PH, le potentiel réversible des réactions
d’électrodes calculé par l’équation de Nerst. A l’aide de ces diagrammes, on peut distinguer

86
les domaines d’immunité, de corrosion, de passivation et de stabilité thermodynamique de
l’eau à la pression atmosphérique.

Figure 20 : Diagramme de Pourbaix potentiel-PH du fer [73].

Le diagramme de Pourbaix ou diagramme potentiel –PH permet de mettre en évidence les

différents équilibres en fonction du PH.

 Dans un béton sain en état non carbonaté (PH de l’ordre de 13.5 et T =25°C) les
armatures sont dans un état électrochimique stable qui empêche la corrosion : immunité ou
création d’un film passif qui empêche la corrosion.

 Si le PH < 9 la corrosion peut se déclencher selon le potentiel de l’acier. Un béton

sain est donc un milieu protecteur pour les armatures en aciers et toute baisse significative va
rendre possible une corrosion des aciers.

 A PH de l’ordre de 13.5 (liquide interstitiel du béton) le diagramme montre que le

fer est en équilibre avec le Fe3O4 pour un potentiel d’environ -800mV (soit -0.8 volt) au-
dessous de -0.8V, le fer ne se corrode pas, c’est le domaine de l’immunité.

 Pour des valeurs supérieures à -0.8V, les oxydes forment un film passif à la surface
de l’acier en réduisant la vitesse de corrosion.

 Dans le cas de formation d’oxydes en milieu aqueux, les réactions d’électrons font
intervenir les ions oxoniums (proton solvaté = H3O+) cad H+ + H2O H3O+

 Les deux droites (a) et (b) correspondent au domaine de stabilité de l’eau et

délimitent trois régions importantes.

87
  Tous les métaux dont le potentiel d’équilibre est situé en dessous de la droite (a)
sont attaqués par l’eau avec dégagement d’hydrogène gazeux (eau se réduit en formant de
l’hydrogène) 2H2O + 2 e- 2OH- + H2

 Ceux situé entre les droites (a) et (b) ne sont attaqués qu’en présence d’oxygène.

 Au-dessus de la droite (b), les métaux sont thermodynamiquement stables (eau

s’oxyde en formant de l’oxygène) 6H2O 4 e- + 4H3O + O2

 Expérimentalement, on peut mesurer le potentiel d’une armature noyée dans le

béton, c’est le potentiel de corrosion.

 L’analyse de la couche passive montre que l’acier dans le béton est recouvert d’une
pellicule fine d’une solution de Fe3O4-γFe2O3 dont l’épaisseur varie entre 10-3 et 10-1 µm. la
concentration environs des ions Fe2+ et Fe3+ dissous est de 10-6 mol/L lorsque la couche
passive se détruit et que la corrosion se développe, le potentiel évolue vers les valeurs
nettement négatives.

 On affirme que la formation d’une couche passive à la surface de l’acier dans un

béton sain est la règle générale et que le développement de l’hydratation qui se traduit par un
enrichissement en ions OH- au cours du temps (donc par une augmentation du PH) ne peut
avoir que des effets bénéfiques sur la stabilité de cette couche. Selon le diagramme le fer
réagit avec les protons en milieu acide et neutre accompagné d’un dégagement d’hydrogène.

 Par contre, en milieu alcalin, la corrosion du fer ne se produit pas car les oxydes
formés par réaction avec les ions OH- (hydroxyles) sont insolubles. Sa composition chimique
dépend su PH, du potentiel de l’acier et aussi de l’existence de l’oxygène.

 L’interface acier-béton peut être dans un état passif, semi-passif ou actif (corrosion).

 A l’état passif, le film d’oxyde se fait lentement et est composé de Fe3O4-γFe2O3

 A l’état semi-passif, le film d’oxyde est constitué de deux couches, le premier est
directement sur la surface d’acier et composé de Fe3O4-γFe2O3, la seconde est formé du
mélange de α-FeOOH et de Fe3O4-γFe2O3. En conséquence cette couche inhomogène et
poreuse est moins efficace contre la corrosion.

I.23.7.2. Dépassivation
Dans la solution interstitielle du béton sain, les ions Fe2+ produit au cours de la réaction
anodique peuvent rester sous forme de Fe(OH)2 ou être oxyder en ions Fe3+ (qui se trouvent
sous forme de Fe(OH)3).dans ce cas, l’acier est protégé et il n’y a pas de dommage détectable
dus à la corrosion. La dépassivation de l’acier dans le béton se produit le plus souvent par
l’action de deux agents qui peuvent se présenter simultanément : le dioxyde de carbone
(carbonatation) et la présence de chlorure au niveau des armatures. Ces deux agents
88
interagissent entre eux puisque la carbonatation peut affecter la diffusion des chlorures au sein
du béton en modifiant la structure des réseaux poreaux : en effet, la carbonatation pourrait
provoquer une réduction de la porosité totale et une redistribution de la taille des pores ; cela
pourrait rendre la pénétration des chlorures plus difficile.

 L’état de corrosion actif fait suite à la carbonatation du béton d’enrobage qui

correspond à la formation de carbonate de calcium CaCO3 à partir de la Portlandite et
à une diminution simultanée du PH de la solution interstitielle du béton :

CO2 + Ca(OH)2 CaCO3 + H2O

PH>12 PH< 9.5

Dans un tel béton, la couche passive ne résiste pas et la corrosion démarre.

De plus, lorsque la teneur en chlorure atteint ou dépasse une valeur critique, la couche passive
ne peut plus protéger l’acier. La dépassivation nécessite un taux de chlorure élevé si
l’alcalinité de la solution interstitielle est suffisamment élevée. Par contre, si le PH est
inférieur à 9.5, la teneur critique en chlorure nécessaire pour provoquer la dépassivation est
plus faible. La présence d’ion chlorure attaque le film d’oxyde mais n’a pas d’influence sur la
composition et la structure des produits de corrosion. C’est l’oxygène qui détermine la
composition chimique .Selon Tutti [tutti] le processus de corrosion des aciers dans le cas d’un
béton initialement sain s’effectue généralement en trois étapes :

 Phase A ou phase d’initiation : l’acier est stabilisé par la couche de passivation qui
empêche la formation de rouille mais au cours de cette période, les agents agressifs pénètrent
dans la structure poreuse du béton d’enrobage.

 Phase B ou phase d’amorçage cad de propagation de la rouille, elle correspond à la

dépassivation progressive de l’acier lorsque les agents agressifs ont atteint l’interface acier-
béton. Durant cette phase B, se produit la propagation de la rouille produite par les réactions
d’oxydation à la surface du métal.

 Phase C : la formation des produits d’oxydation provoque un gonflement qui finit par
provoquer la fissuration de l’enrobage.

89
 Figure 21: Cinétique du comportement des armatures et du béton d’enrobage [73].

I.23.8. Action des ions chlorures

L’exposition du béton aux chlorures à deux origines principales :

- Eau de mer
- Les sels de déverglaçage
Chacun de ces environnements agressifs peut se décliner en différentes conditions
d’exposition selon les caractéristiques du béton et de l’environnement (taux de saturation,
concentration en chlorures, températures).
Ces différentes conditions d’exposition aux chlorures ont pour conséquence commune la
corrosion des armatures du béton armé. En effet, à partir d’une concentration limite en
chlorure de la solution interstitielle du béton est souvent exprimée comme un rapport entre la
[𝐶𝑙− ]
concentration en ions chlorure et hydroxydes :
[𝑂𝐻 − ]

L’acier n’est plus passivé et la corrosion des armatures peut débuter.[78/these rozierel]Le
calcul de la durée de vie à partir de sollicitation mécaniques et environnementales requiert la
bonne connaissance des propriétés des matériaux, en particulier ses propriétés de transport.

I.23.8.1. La pénétration des Chlorures

La pénétration des ions chlorures dans un environnement naturel a lieu sous l’effet de deux
mécanismes :
- L’absorption capillaire
- La diffusion.

L’absorption capillaire se produit lorsque le béton sec ou partiellement saturé est imbibé par
la solution saline.
90
La diffusion résulte d’un gradient de concentration en chlorure de la solution porale entre la
surface exposé et le cœur sain, elle se produit en milieu saturé. Les deux mécanismes peuvent
coexister dans le cas de cycles d’humidification et séchage (ex : zone de marnage des
ouvrages partiellement immergés).

Rq : La diffusion naturelle dans le béton étant généralement trop lente pour la qualification
des compositions, de nombreux modes opératoires ont pour but d’accélérer, notamment en
imposant un champ électrique : on parle alors de migration.

I.23.8.2. Rôle des chlorures

La vitesse de corrosion des barres d’armatures est plus grande en présence de chlorures. Les
chlorures ont deux effets dans les mécanismes de corrosion. Ils diminuent la résistivité de
l’électrolyte ce qui facilite le transport des ions d’un site à l’autre. Ils permettent l’amorçage
plus rapide de la corrosion en dépassivant la couche superficielle (dissolution de la couche
passive/ou migration des ions chlorures à travers le film d’oxyde).la pénétration des ions
chlorures dans le béton requiert la présence d’une phase liquide et dépend des caractéristique
du matériau et des cycles d’humidification/séchage. En milieu saturé (structure immergé dans
l’eau de mer).les ions chlorures pénètre dans le béton par diffusion sous gradient de
concentration (entre la surface contenant des chlorures et le cœur qui en est exempt).Lorsque
la structure en béton est soumise à des cycles d’humidification /séchage (zone de marnage,
exposition aux embruns) les chlorures peuvent pénétrer dans le béton par absorption capillaire
et migrer avec la phase liquide par convection. Les chlorures migrent ensuite par diffusion
dans les zones saturés. L’humidification d’un matériau sec avec une solution saline durant une
journée peut faire pénétrer les ions chlorures profondément que ne le feraient plusieurs mois
de diffusion en milieu saturé.

Les chlorures en solution qui pénètrent dans le béton peuvent réagir chimiquement avec les
C3A du ciment. Cette réaction produit des monochloroaluminate hydraté (C3ACaCl2.10H2O)
ou sel de Friedel qui est un hydrate relativement stable dans le béton : ces ions chlorures sont
appelés « chlorures fixés » ou « chlorures liées ».La formation des chloroaluminates permet
de fixer des chlorures dans le béton, ce qui réduit la teneur en chlorure solubles et les risques
de corrosion. Ce phénomène explique pourquoi les ciments riches en C3A offrent en général
une meilleure protection contre la corrosion des aciers d’armatures.

On distingue :

91
 i. Les chlorures libres : sous forme ionique dans la solution interstitielle, ils sont
extractibles à l’eau appelé « chlorures soluble dans l’eau ».
ii. Les chlorure totaux : incluent outre les précédents, ceux fortement adsorbée
physiquement sur le CSH et ceux chimiquement liés dans la matrice cimentaire sous
forme de chloroaluminate de calcium.

On considère que seuls les chlorures libres peuvent diffuser et jouer un rôle actif dans le
processus de dépassivation et de corrosion des armatures. Les bétons à base de CEM/I à
teneur élevé en C3A sont plus résistants à la corrosion induite par les chlorures en raison de
leur capacité à fixer une quantité importante de chlorure qui ne seront plus disponible pour
dépassiver les aciers. La propagation de la corrosion s’amorce pour une concentration en ion
chlorure de l’ordre de 0.5% en poids de ciment.

Figure 22 : Influence du pourcentage de chlorures introduits dans le béton sur le courant de

corrosion (E/C = 0,60 - après 100 jours (courbe 1) - après 1 an (courbe 2)) [71].
Les ions chlorures (soluble dans l’eau) susceptible de provoquer la dépassivation des
[𝐶𝑙− ]
armatures selon Broomfield (1994) correspond au rapport [𝑂𝐻 −] compris entre 0.6 et 1.0 ce

seuil est atteint lorsque la concentration critique en ions chlorure est de l’ordre de 0.2% à 0.4 %
par rapport à la masse du ciment. Cette concentration critique dépend du PH car une faible
modification du PH produit une très grande variation de la concentration en OH- et par
conséquent de la concentration critique en chlorure. Dans le béton carbonaté (PH ≈ 9) même
une faible concentration en chlorure peut initier la corrosion. Les chlorures peuvent être
piégés chimiquement par les aluminates ou physiquement par adsorption sur les parois des
pores. Les chlorures piégés interviennent peu lors du processus de corrosion. Certains
granulats peuvent contenir des chlorures : ils ne peuvent pas être lixiviée de la solution
interstitielle ; ils ne jouent donc aucun rôle dans le processus de corrosion.

92
Dans les bétons très faiblement saturés, la corrosion ne se produit pas nécessairement même si
la concentration des ions chlorures est très élever (il n y a pas assez d’eau pour amorcer la
corrosion).

Dans les bétons totalement saturés, la corrosion ne se produit pas nécessairement même si la
concentration en ion chlorures est élevé puisqu’il peut y avoir un manque d’oxygène pour
entretenir le processus de corrosion. Dans le calcul de la teneur en ions chlorures solubles, on
doit tenir compte de l’apport de chacun des constituants du béton (adjuvant, granulats, ciment,
ajout minéraux, etc…).on mesure la teneur en ions chlorure solubles dans le béton en utilisant
l’essai ACNOR A23.2-4B.

Dosage au titrimètre (titration potentiométrique à courant nul avec l’aide d’une électrode
d’argent) : elle se base sur la réaction de précipitation du chlorure d’argent (AgCl) avec une
solution de nitrate d’argent (0.01N).

Cl- + Ag+ AgCl

Le mécanisme de corrosion électrochimique en présence de chlorure est différent par rapport

au mécanisme induit par la carbonatation, dans de sens ou la corrosion n’est plus généralisée
mais une corrosion local sous forme de piqures. Une faible concentration en ion chlorure >
0.01% modifieraient la morphologie de la couche passive en formant le composé FeOOH puis
des ions complexes instables FeCl3- qui consomment les ions hydroxyles OH- présents selon
les réactions :

Fe + 3Cl- FeCl3- + 2 e- et FeCl3- + 2OH- Fe(OH)2 + 3Cl-

Le processus réactionnaire conduit à une diminution du PH entre 3.8 et 5 et à un recyclage

des ions chlorures [13].

Figure 23 : Mécanisme de la corrosion électrochimique en présence de chlorures [70].

93
L’attaque du métal est localisée en des points particuliers appelé piqures. Les piqures (trous
étroits) constituent les sites anodiques et le film passif les surfaces cathodiques ; on observe
des micros piles dont le rapport des surfaces cathode/anode est élevé. Cela conduit à des
densités de courant de corrosion localement très grandes. Au niveau des aires cathodiques, la
production des ions OH- relève le PH, ce qui réduit les possibilités d’attaques ultérieurs sur
ces surfaces. Pour que les réactions se poursuivent, il faut que les ions Cl- activant soient
[𝐶𝑙− ]
toujours disponibles au détriment des ions OH- passivant afin de maintenir le rapport [𝑂𝐻 −] au-

dessus de la valeur critique de dépassivation. En outre, l’apport d’ions OH- à partir de la

réserve alcaline du liquide interstitielle tend à repassiver les zones attaquées et limitée la
propagation de la corrosion.

I.23.8.3. Teneur critique en ions chlore :

[𝐶𝑙− ]
Selon Haussman cité dans [70], la valeur moyenne du rapport [𝑂𝐻 −] suffisante pour lancer la

corrosion des aciers, dans une solution alcaline dont l’intervalle de PH est de 11,6 à 12,4 est
de l’ordre de 0,6.

- Si le PH est de 13,2 le rapport critique est de l’ordre de 0.83.d’autres études ont

démontré que la teneur critique en chlorure est associée à un changement de nature des
produits d’oxydation à la surface de l’acier.
- Lorsque Cl-< OH-, il se forme de l’hydroxyde ferreux stable.

- Lorsque Cl-> OH-, l’hydroxyde ferreux formé est instable. Cette instabilité correspond
à la formation de produits de corrosion.

Figure 24 : Produits de corrosion du fer dans un milieu selon le rapport Cl-/OH-

(G : goethite (α-FeOOH) ; L : lépidocrocite (γ-FeOOH) ; A : akaganéite (β-FeOOH) ;
M : magnétite (Fe3O4)) [73].

I.23.8.4. Influence de la microstructure et des additions minérales

94
La diffusion des chlorures combinés au cation bivalent Ca2+ comme le CaCl2 est plus rapide
que celle des cations monovalents (Na+) comme le NaCl. La fixation des ions chlorure réduit
la dimension des pores les plus petits en modifiant la morphologie des fibres de CSH ainsi les
ions chlorures libres mais aussi les ions chlorures liés en modifiant la géométrie des pores,
influent sur le processus de pénétration. L’incorporation des additions minérales dans les
ciments permet de relever trois conséquences à la pénétration des chlorures.La capacité de
fixation des ions chlorure est déterminée par la concentration en C3A et C4AF du liant or la
teneur de ces composés diminue par effet de dilution en présence de laitiers de haut fourneau
ou de cendres volantes puisque les aluminates proviennent du clinker ce qui réduit la quantité
de chloroaluminates formé. Certains auteurs montrent que la quantité de chlorures liés est plus
élevée dans les ciments composés aux laitiers et aux cendres volantes que dans les ciments
Portland. Par contre, la quantité de chlorures liés et des chlorures libres est moindre dans un
béton renfermant des fumées de silice. Les travaux de Short et Page ont montré que la
diminution de capacité de fixation des ions chlorures proviendrait de l’accroissement de la
solubilité des chloroaluminates provoquée par l’abaissement du PH de la solution interstitielle
en présence de la fumée de silice. Les additions minérales réduisent le PH de la solution
interstitielle dont l’effet est plus marqué avec la fumée de silice.

I.23.8.5. Coefficient de diffusion des ions chlorures.

Le transport par diffusion d’une espèce est lié au gradient de sa concentration. Dans une
solution idéale, c’est-à-dire infiniment diluée, il est possible de négliger les interactions
électrochimiques entre les ions chlorures et les autres ions présents, ce qui permet d’exprimer
le flux diffusif des ions [78]:

𝐽 = −𝐷 𝑔𝑟𝑎𝑑 𝐶

a. Coefficient de diffusion effectif (De) des ions chlorures :

- Première loi de Fick.
Le processus de diffusion est décrit par la première loi de Fick :

𝑑𝑚 𝑑𝑐𝐿
= −𝐷𝑒 ( ) . 𝑆
𝑑𝑡 𝑑𝑥
𝑑𝑚
: Flux ou débit massique cad la masse diffusant par unité de temps (kg.m-2.S-1 )
𝑑𝑡
𝐷𝑒 : Coefficient de diffusion effectif des ions chlorures dans le matériau (m²/s).Il est fonction
du matériau (composition, état de carbonatation, fissuration…) et des conditions
environnementaux (concentration en chlorure, température).
𝑑𝑐𝐿
: Gradient de concentration pondérale en chlorure libre (kg.m-4) < 0.
𝑑𝑥

95
𝑑𝑐𝐿 = (𝐶𝑓 − 𝐶𝑖 ) < 0
𝐶𝐿 : Concentration en chlorure libre de la solution interstitielle (kg/m3) à la profondeur x à
l’instant t.
S : surface d’échange (m²).

Cette loi permet de calculer le flux massique des ions chlorures en régime permanent associé
à un gradient de concentration pondérale.

Rq : dans le cas où l’on considère des interactions électriques entre les ions, on utilise
l’équation de Nerst-Plank.

b. Coefficient de diffusion apparent Da des ions chlorures.

- Deuxième loi de Fick.
Lorsque le coefficient de diffusion effectif (De) ne dépend pas de la concentration en chlorure,
on applique la deuxième loi de Fick ou loi de variation de concentration [70]:

2
𝜕𝐶𝐿 𝜕𝐶𝐿
= 𝐷𝑎
𝜕𝑡 𝜕𝑥 2
Cette relation est généralement utilisée pour décrire la pénétration des ions chlorures par
diffusion dans le béton saturé en régime non stationnaire (fluide non parfait).

c. Relation entre coefficient de diffusion effectif et apparent des ions chlorures.

Les deux coefficients de diffusion De et Da sont liés par la relation faisant intervenir la pente
de l’isotherme d’interaction chlorure-matrice et la porosité du matériau :

𝐷𝑒
𝐷𝑎 =
𝜕𝑐𝑚𝑓
𝑝+𝜌
𝜕𝐶𝐿

p : Porosité du matériau accessible aux chlorures.

𝑐𝑚𝑓 : Masse de chlorures fixés par unité de solide sec (kg/kg).
𝐶𝐿 : Concentration en chlorure libre de la solution interstitielle (kg/m3).
𝜌 : Masse volumique apparente du matériau l’état sec (kg/m3).
𝜕𝑐𝑚𝑓
= 𝑘𝑑 : Pente de l’isotherme d’interaction chlorure/matrice (ou capacité de fixation ou
𝜕𝐶𝐶𝑙
coefficient de partage).
Avec l’hypothèse d’une capacité de fixation constante cad d’une isotherme d’interaction
linéaire, kd peut être évaluée à partir des paramètres de formulation. Dans le cas général,
l’isotherme n’étant pas linéaire, kd n’est pas constante. La capacité de fixation peut alors être
obtenue expérimentalement ou par calcul à partir de paramètre de formulation.

96
I.24. Techniques d’études de la corrosion des aciers dans le béton.
I.24.1. Mesure du potentiel d’électrode
On peut évaluer l’état de corrosion des aciers d’armatures d’une structure de béton en faisant
un relevé du potentiel de corrosion.la technique consiste à mesurer localement la d.d.p entre la
surface de l’enrobage et la barre sous-jacente (half-cell potentiel).Cette mesure peut être
effectuée selon la norme ASTM C 876-80.
Le potentiel est mesuré par rapport à une électrode de référence : l’électrode Cu/CuSO4(ESC)
est très généralement utilisée sur site du fait de sa robustesse et de son économie. D’autres
types d’électrode peuvent aussi être utilisés.

Tableau 4 : Électrodes de référence couramment utilisée pour le béton armé [71].

Figure 25 : Dispositif de mesure du potentiel de corrosion d'une armature [71].

Un potentiel supérieur à 600Mv (CSE) indique que le taux de corrosion est contrôlé par la
réaction anodique. Un potentiel inférieur à 600mV CSE indique que le taux de corrosion est
contrôlé par la réaction cathodique. Le manque d’oxygène à la cathode diminue l’activité de
corrosion.La norme ASTM C876-91fixe une probabilité de corrosion en fonction des niveaux
de potentiel de demi-cellule mesurée dans les zones particulières.

97
 Tableau 5 : Probabilité de corrosion en fonction du potentiel de demi-cellule (Norme ASTM
C876-91) [71].

Il est nécessaire de coupler ces mesures avec des essais supplémentaires pour pouvoir tirer des
conclusions claires sur l’état de la corrosion :
- Teneur en ions chlore
- Profondeur de carbonatation
- Relevé des zones de délamination
- Analyse des conditions d'exposition (humidité du béton)

a) Dosage en chlorure :
On peut mesurer la teneur en chlorure soluble à l’eau à partir de petits échantillons carottés, à
partir de poudres recueillies lors d’un forage/ou à partir de la solution interstitielles extraites
par pressage de la pâte de ciment. Méthodes ASTM 1218, AASHTO T260, FHWA RD-77-
85.ces méthodes permettent de fournir une estimation de la quantité de chlorures libres (non
piégés) dans le béton. On peut mesurer la quantité de chlorures totaux (digestion à l’acide) en
utilisant différentes techniques (électrode spécifique, titration, etc.…).

b) Localisation de délamination
La technique consiste à localiser les zones de fissuration au niveau de l’interface entre les
barres d’armature et le couvert du béton à l’aide d’un marteau mais cette technique sous-
estime l’ampleur de dégradations avec parfois des écarts de plus de 40%.

c) Mesure de la résistivité électrique du béton.

Cette mesure permet d’évaluer le contexte électrolytique dans lequel est plongée l’armature,
le degré d’humidité et la tortuosité des pores du béton. Un appareil spécial comportant quatres
sondes est utilisé pour mesurer la résistivité du béton et d’évaluer le niveau d’activité de
corrosion du béton armé (dosage en ciment, E/C, ajouts minéraux).Un béton de faible
résistivité électrique constitue un électrolyte favorable à la corrosion, alors qu’un béton très

98
résistif s’oppose à l’établissement des courants ioniques et limite ainsi la cinétique de la
corrosion.

L’interprétation des mesures de résistivité est empirique (cad qui n’a rien de rationnel ni de
systématique, s’appuie que sur l’expérience) [71].
R > 20 kWcm Taux de corrosion faible
10 < R < 20 kWcm Taux de corrosion faible à modéré
5 < R < 10 kWcm Taux de corrosion élevé
R < 5 kWcm Taux de corrosion très élevé

Cette technique de mesure devrait être mise en œuvre systématiquement en complément des
mesures de potentiel afin d’affiner le diagnostic de la corrosion. Le couplage de ces deux
techniques se révèle intéressant puisqu’il permet d’accéder à une information qualitative sur
la cinétique de corrosion.

I.24.2. Mesure de la résistance de polarisation (taux de corrosion)

La technique de la résistance de polarisation vise à mesurer la densité de courant de corrosion

de l’acier à un instant donnée de la vie de l’élément testé ; cette technique est surtout utile
dans les environnements ou la corrosion est causée par des chlorures. L’interprétation des
résultats est plus complexe lorsque la corrosion résulte de la carbonatation. Le taux de
corrosion est probablement la meilleure technique pour évaluer l’activité de corrosion dans le
béton armé dans une information quantitative sur la cinétique du processus électrochimique :
pour mesurer le courant de corrosion on utilise un appareil comportant trois canaux : une
connexion sur une barre d’armature, une demi-cellule et une électrode auxiliaire qui permet
d’appliquer un courant de perturbation. cette méthode est basée sur la linéarité des courbes
d’intensité I/potentiel E : la pente de la droite ΔE/ΔI exprime la résistance de polarisation
Rp(Ωcm²) qui est relié à la densité de courant de corrosion Icorr selon la relation des Stern-
Geary.
𝐵
𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟 =
𝑅𝑝
B : Constante = 52 mV
𝜕𝐸
𝑅𝑝 : Résistance de polarisation avec 𝑅𝑝 = 𝜕𝐼
Où 𝜕𝐸 : Variation du potentiel
𝜕𝐼 : Variation du courant

99
De nouveaux types d’appareils plus précis sont actuellement disponibles. On peut interpréter
les mesures à l’aide de la table suivante :

Icor < 0,2 µA/cm2 Pas de corrosion

0,2 < Icor < 1,0 µA/cm2 Possibilité de corrosion en 10 ou 15 ans
1,0 < Icor < 10 µA/cm2 Possibilité de corrosion en 2 à 10 ans
Icor > 10µA/cm2 Corrosion prévue en 2 ans ou moins

Les mesures sont sensibles par la température et l’humidité. Selon la loi de Faraday, un
courant de corrosion de 1,0 µA/cm2 d’acier correspond à une attaque de 11.6µm/année.

Conclusion de la synthèse bibliographique :

100
101
102
103