4.

MATERIAUX UTILISES DANS LA CONSTRUCTION

EN FERROCIMENT
4.1 Fers ronds de membrure
4.2 Fers ronds d'armature
4.3 Treillis d'armature
4.4 Agrafes et fils de ligatures
4.5 Electrodes de soudure
4.6 Ciment
4.7 Sable
4.8 Additifs
4.9 Composants pour joints
4.10 Eau

4.1 Fers ronds de membrure

La tige idéale est le rond à béton en acier au carbone. On peut utiliser aussi bien les
barres déformées que les barres droites mais les précédentes peuvent être plus
difficiles à souder pour des soudeurs inexpérimentés.

Les besoins en qualité et en élasticité des aciers dépendront de la méthode de

construction employée mais ceux-ci devront posséder une résistance suffisante à la
traction, l'élasticité, la ductibilité et les autres propriétés essentielles à une bonne
construction

Toute l'armature devra être propre, sans graisse ni pailles. On brossera à la brosse
métallique la corrosion légère pour enlever la rouille, bien que ceci ne soit pas un
obstacle important.

4.2 Fers ronds d'armature

L'idéal pour la trame de la coque, des varangues, des cloisons, les raidisseurs de
porques et les poutrelles serait des ronds de 6 et 8 mm étirés à froid. On peut
également utiliser des ronds en acier doux, mais dans la pratique le maillage doit
être plus serré pour éviter aux ronds d'être mal pliés au cours de la construction ou
déformés à la soudure.

4.3 Treillis d'armature

Le treillis idéal est du 13 ×13 mm soudé en fil de 1 mm étiré à froid. Bien que l'on
puisse utiliser du fil de 1,2 à 0,7 mm, le diamètre 1 mm est le meilleur d'un point de
vue pratique. Dans des climats plus froids et moins humides on peut utiliser du treillis
non galvanisé; dans des pays tropicaux ou semi tropicaux, le treillis galvanisé
s'impose.

Une spécification pour le treillis soudé: au départ, le fil utilisé dans la fabrication est
un acier non calmé à bas taux de carbone (0,15 % max. en poids) avec carbone
concentré au centre. Le fil utilisé pour le treillis métallique est étiré d'une taille de “X”
à un minimum de 1 mm, laminé à chaud, cuivré éventuellement, passé au savon au
stéarate et ensuite soudé. Il est alors galvanisé. (Le fil a une très faible teneur en
silicone).
Un avertissement au sujet de l'utilisation dans la construction de matériaux
galvanisés avant la coulée s'applique à ce stade. La raison en est qu'il est possible
de créer un défaut à l'intérieur de la coque par l'interaction entre le zinc déposé sur le
treillis et les autre ronds dans l'humidité du mortier en cours de prise, produisant des
bulles entre le mortier et l'acier, réduisant ainsi l'adhérence entre le mortier et l'acier.

Il vaut mieux exposer le treillis soudé pendant un certain temps aux intempéries
avant utilisation, pour éviter cet inconvénient.

On peut pallier cet inconvénient en ajoutant 300 parties par million en poids de
trioxyde de chrome (oxyde chromique) à l'eau de gâchage. Le trioxyde de chrome
doit être manipulé avec précaution car il est hautement toxique pour la peau et
encore plus pour les yeux. On doit garder les cristaux à l'abri de l'humidité jusqu'au
moment précis de leur addition à l'eau de gâchage (environ 66 gr pour 200 litres).

D'autres types de treillis peuvent également être utilisés tels que les treillis à mailles
hexagonales et, à un moindre degré, à mailles carrées entrelacées. Les sociétés de
classification peuvent exiger de savoir comment les couches alternées de treillis sont
disposées, leur direction et quelle est la combinaison des mailles que l'on utilise.

On peut aussi utiliser du métal déployé pour certaines formes de construction mais
on l'emploie rarement en dehors des constructions moulées..

4.4 Agrafes et fils de ligatures

Les meilleures agrafes ou fils de ligature sont faits de fil d'acier doux recuit et
dégraissé de 1,6 mm de diamètre. On peut acheter ce fil en rouleaux de 25 kg et le
couper suivant un gabarit en agrafes de 30 ou 40 mm de long, adaptées à la
construction à un ou deux ronds avec les cotés des agrafes écartés suivant le
diamètre des treillis mis en oeuvre.

4.5 Electrodes de soudure

Le diamètre nominal des baguettes de soudures (électrodes) le plus couramment
utilisé est 3.25 mm bien que d'autres diamètres soient également utilisés. Les
baguettes de soudure seront de type courant à usage général, toutes positions, et on
devra les utiliser en accord avec la notice des fabricants et le bon usage.

4.6 Ciment
On utilisera normalement du ciment Portland ordinaire. Dans les climats froids, on
pourra utiliser du Portland à prise rapide. On utilisera parfois un ciment Portland
résistant aux sulfates, soit pur, soit mélangé à du Portland ordinaire contre l'attaque
des sulfates bien que, la plupart des navires étant protégés par des peintures
marines et de l'antifouling, son utilisation ne se justifie guère. Si le ciment est utilisé
avec des additifs, on devra faire attention à la compatibilité. Tous les ciments devront
être ISO 196 ou toute autre norme locale équivalente.

Dans certains pays sous développés, il peut être nécesssaire d'obtenir un certificat
de la composition des matériaux et leur date de fabrication, là où il y a un fort risque
de basse qualité et de modification entre le point de fabrication et le point de
livraison.. Ceci peut signifier que l'on doive aller prendre le ciment avec le camion du
chantier et faire vérifier par une personne de confiance qu'il n'y a pas de problème
dans la livraison.

Idéalement le ciment ne doit pas avoir plus de trois semaines et la livraison doit se
faire dans les deux ou trois jours avant utilisation.

On peut utiliser d'autres ciments à condition qu'ils présentent des qualités adéquates
de force, densité et consistance uniforme.

4.7 Sable
L'importance d'un bon sable, propre et bien calibré, ne sera jamais assez soulignée
si on veut faire un mortier d'excellente étanchéité nécessaire à la construction de
bateaux.

Le sable devra être siliceux et conforme au calibrage indiqué Fig N°6. Le sable ne
doit pas contenir de sulfates, pyrites ou autres substances chimiques actives en
quantités pouvant nuire au mélange. Si on utilise du sable de mer, celui-ci doit être
lavé et tous les composés salins doivent avoir été éliminés. (Il vaut mieux utiliser du
sable de rivière d'eau douce). Le sable ne doit pas contenir d'argile libre ou d'argile
adhérant aux grains de sable ou les recouvrant. Le sable ne doit pas contenir d'acide
ulmique ou de matières organiques en quantités nuisibles. De préférence le sable
doit être “acéré” et ne pas contenir de minéraux non cristallins.

Le sable doit être entreposé dans un endroit aussi sec que possible et de façon que
sa teneur en eau soit régulièrement équilibrée. On doit protéger le sable de la
pollution.

4.8 Additifs
Il ya tant d'additifs variés sur le marché que l'on ne peut faire de recommandation
sans tester d'abord ceux que l'on a choisis. Si on doit les employer, on doit chaque
fois les utiliser avec soin et prudence.

On doit tenir compte de trois critères principaux quand on utilise des additifs:

a) La force du mortier est-elle augmentée ou diminuée?

b) L'effet de l'additif sur l'armature en acier
c) Son utilisation et la supervision des quantités exactes à mélanger sont-elles
pratiques?

4.9 Composants pour joints

Avec l'arrivée de nouvelles méthodes pour faire des joints dans le béton, on dispose
d'un grand nombre de composants pour réaliser des joints “souples” dans les
structures en ciment. Il est toujours préférable de faire des essais sur les produits
potentiels avant usage. Pour les joints dans la construction de la coque et les
réparations, une résine polysulfure époxy à deux composants donne une excellente
liaison. Si on ne peut en obtenir, un scellement au ciment judicieusement appliqué
donnera de meilleurs résultats que des colles alcool polyvinyle habituellement
disponibles pour l'industrie du batiment.
4.10 Eau
L'eau de gâchage doit répondre aux normes. L'eau doit être potable, propre et ne
pas contenir de sels nuisibles ou de matériaux étrangers qui pourraient diminuer la
force et la résistance du mortier.

Figure 6 Tableau de granulométrie de sable

La norme donne les détails d'analyses d'eau pour le béton en comparant les
propriétés des bétons réalisés en utilisant divers échantillons d'eau avec un béton
semblable gâché à l'eau distillée; par conséquent, les analyses seront habituellement
faites en laboratoire.

5. ESSAIS ET TECHNIQUE DES MATERIAUX

5.1 Test de compression

5.2 Test d'affaissement
5.3 Prélèvement d'un échantillon de ciment
5.4 Technique et essais du sable
5.5 Rapport eau/ciment (en poids)
5.6 Rapport ciment/sable (en poids)
5.7 Essais complémentaires

Les tests et la technique des matériaux jouent un rôle vital dans la qualité intrinsèque
des matériaux et la satisfaction de toutes les parties concernées dans la production
d'un bateau solide en ferrociment. En fait, il y a deux groupes de tests. Les premiers
sont ceux qui sont normalement effectués pour les besoins de la production
quotidienne et que l'on doit généralement pouvoir faire sur place, Réf. § 6.1 - 6.6.
Les tests du second type sont des essais plus poussés pour satisfaire la demande
des sociétés de classification et toute recherche détaillée que l'on veut faire sur un
type particulier de construction avant d'entreprendre le travail. Réf § 5.7.

Pour les besoins de cet ouvrage, nous nous concentrerons sur le premier groupe car
les demandes des sociétés de qualification varient de l'une à l'autre. Dans la plupart
des cas, le type de construction choisi au départ disposera d'assez de
renseignements sur le dessin et la résistance des matériaux pour convaincre
quelqu'un que la méthode et le type de construction choisis conviennent au bateau à
réaliser.

5.1 Test de compression

Le test de compression est réalisé sur des échantillons cubiques ou cylindriques pris
dans une coupe transversale des mélanges pendant le gâchage du mortier de la
coque en ferrociment ou toute autre coupe de gâchées de jours différents. La taille
des cubes ou cylindres sera déterminée par les autorités locales de contrôle.

Cubes d'essais

Les moules pour les cubes d'essais doivent être en acier ou en fonte avec des
surfaces intérieures parallèles entre elles et surfacées à la machine. On ne doit pas
utiliser de moules en bois. Chaque moule devra reposer sur un socle métallique
ajusté pour éviter les fuites. Il est essentiel de conserver moule et socle bien propres.
Les deux devront être légèrement huilés pour éviter l'adhérence du mortier sur les
côtés. On ne doit pas forcer pour assembler les parois des moules.

Un cube de 100 mm doit être rempli en trois couches provenant de trois gâchées
différentes. Chaque couche doit être tassée au moins 25 fois à l'aide d'une tige
d'acier longue de 60 mm terminée par une plaque carrée de tassage de 16 mm de
côté et dont le poids répond aux normes locales. La surface du cube doit être
parfaitement lissée à la truelle.

De nombreuses institutions: universités, laboratoires de travaux publics etc...

disposent normalement des équipements pour effectuer ces essais.

Il est d'usage de réaliser six cubes de 100 mm par gâchée et d'envoyer deux cubes
pour essais à 7 jours, 28 jours et 96 jours après le gâchage. Les résultats minima
obtenus devraient être dans l'ordre suivant:

Kg/cm2
7 jours 315
28 jours 387
96 jours 422

Les sociétés de classification auront leurs propres procédures et exigences quant à

la résistance minimum pour satisfaire à leurs règlements.

Les échantillons tests devront être conservés à une température supérieure à 10/ C
et dans les conditions mêmes où la coque est elle même conservée et pendant la
même période. Les échantillons devront être transférés au laboratoire d'esssai, le
septième et le vingt huitième jour, enveloppés dans une toile à sac de chanvre ou de
jute humide ou de matière équivalente.

Une fiche d'essais (réf. Fig. N°7) devra être remplie et conservée dans le dossier du
bateau. Elle fera partie des informations accumulées sur la résistance du béton au
cours des gâchées successives.

5.2 Test d'affaissement

Cet essai est un moyen pratique de mesurer la consistance du béton. En effet, des
changements dans les valeurs d'affaissement ainsi obtenues indiquent des variations
du matériau quant à la teneur en eau et les proportions du mélange. Cet essai est
donc utile dans le contrôle de qualité du mortier produit.

L'appareil utilisé consiste en un moule tron-conique de diamètre 100 mm à la partie

supérieure et de 200 mm à la base et haut de 300 mm. Le moule est complété par
une batte à bourrer en acier de 600 mm de long arrondie à une extrémité (les
normes locales peuvent modifier la taille de l'équipement). L'intérieur du moule doit
être propre avant chaque essai. Le moule doit être placé sur une surface plane et
dure. Le moule devra être rempli en quatre couches. Chaque couche devra être
tassée 25 fois avec la batte à bourrer. Après tassement de la couche supérieure, la
surface du mortier est arrasée et le mortier est démoulé en enlevant le moule
verticalement.

L'affaissement est la différence de hauteur du mortier avant et après démoulage. Si

certains échantillons se fendent ou s'écroulent, on doit recommencer l'essai.

En utilisant le mélange correct et la bonne proportion ciment/eau avant

d'entreprendre une gâchée, l'affaissement moyen sur plusieurs échantillons donnera
la moyenne des affaissements acceptables au moment de la coulée définitive. Du fait
qu'il s'agit d'un mélange de mortier, l'affaissement peut être excessif si on augmente
légèrement la proportion eau/ciment. En fait, ce test est un guide pratique mais ne
doit pas donner une conclusion impérative alors que la nécessité pratique d'une
imprégnation totale des armatures s'impose au moment de la coulée du mortier.

5.3 Prélèvement d'un échantillon de ciment

Si on a des doutes sur la qualité du ciment acheté, on peut envoyer un échantillon
pour essai, dans la mesure où les équipements nécessaires existent.

Un échantillon de ciment destiné aux tests doit être représentatif du lot et prélevé
dans la semaine suivant la livraison. Ce doit être un mélange d'au moins 12 sous-
échantillons provenant de 12 sacs différents dans le même lot. L'échantillon doit
peser au moins 7 kg et être enfermé dans un récipient étanche à l'air avec les
indications adéquates clairement marquées à l'extérieur.

5.4 Technique et essais du sable

Gonflement du sable

Quand on exprime les mélanges en volumes, le sable est supposé être sec. Le
volume d'un poids de sable peut cependant varier suivant son taux d'humidité. Des
poids identiques de sables secs ou trempés remplissent pratiquement le même
volume, mais le même poids de sable humide peut occuper un volume jusqu'à 40%
supérieur. Ce phénomène est appelé “gonflement”. On peut le démontrer en
remplissant une boîte graduée avec du sable sec. Si le sable est inondé d'eau, son
niveau baissera un peu, mais de façon insignifiante. Si la boîte est remplie de sable
humide et ensuite inondée, le niveau du sable descendra sensiblement.

Sauf si on tient compte du gonflement en faisant les coulées en volume, le mortier

peut contenir trop peu de sable. Ceci est une des raisons pour lesquelles la mesure
en poids est préférable. Le gonflement est beaucoup plus fréquent avec des sables
fins.

Analyse des impuretés

Les sables sont généralement lavés par les fournisseurs pour enlever l'argile, la vase
et autres impuretés qui, si elles sont présentes en quantités excessives, donneront
un mortier de qualité médiocre. On peut obtenir une indication de la quantité d'argile
et de vase dans le sable en faisant un essai de sédimentation sur le terrain. Si ce
test indique des quantités trop importantes, on devra faire d'autres essais plus
précis.

Pour faire le test, verser environ 50 ml d'une solution à 1% de sel de cuisine dans de
l'eau (environ deux cuillerées à café de sel par litre d'eau) dans une éprouvette
graduée de 250 ml. Le sable - dans l'état où il est reçu - est alors ajouté
progressivement jusqu'à ce que le niveau du sable dans l'éprouvette atteigne la
marque des 100 ml. On rajoute de l'eau salée jusqu'à la marque 150 ml. On agite
vigoureusement l'éprouvette et on laisse ensuite reposer trois heures environ.
L'épaisseur de la couche de vase est mesurée et exprimée comme un pourcentage
de la hauteur de sable sous la couche de vase.

On peut considérer la quantité d'argile et de vase dans le sable comme acceptable si

elle ne dépasse pas 10%

Figure 7 Exemple de fiche d'essais de cubes

Date de la coulée.............................................. Type de coque................................

Cube Date Age au moment Poids du Charge de Commentaire sur la
No. d'essai du test cube rupture kg/cm2 fabrication et l'essai
/7
/7
/28
/28
/96
/96

Si on ne dispose pas d'une éprouvette graduée, un pot à confiture dans le fond

duquel on verse du sable jusqu'à une hauteur de 50 mm et de l'eau salée jusqu'à 75
mm donnera une indication comparable après que l'on ait laissé le contenu reposer 3
heures. L'épaisseur de la couche de vase dans ce cas ne doit pas dépasser 3 mm.

Pour faire un test simple des impuretés organiques, on remplit une fiole de
pharmacie de sable - dans l'état où il arrive - jusqu'à 115 ml. On ajoute une solution à
3% d'hydroxyde de sodium (soude caustique) dans l'eau jusqu'à atteindre la marque
de 200 ml après agitation. On peut acheter cette solution dans les pharmacies
locales. Le flacon est alors fermé, agité vigoureusement et on le laisse reposer 24
heures. Si ensuite la couleur de la solution au dessus du sable est plus sombre que
la norme de couleur BS 812 ou une norme locale semblable, on doit entreprendre
des tests de laboratoire pour déterminer si le sable est acceptable

Analyse de tamisage du sable

Cette analyse sera faite aussi souvent que nécessaire pour maintenir la bonne
granulométrie du sable à utiliser. La granulométrie d'un agrégat de sable pour le
ferrociment est déterminée en passant un échantillon représentatif de sable à travers
un tamis.(BS N°7, 14, 25, 52 100, voir Fig N°6 correspondance en système
métrique) en commençant par le crible le plus grossier. On doit conserver
l'enregistrement (voir Fig. N°8) du résultat et le comparer à l'enveloppe acceptable
(Fig. N°6). L'enveloppe peut varier légèrement par rapport à celle qui est tracée
suivant les conditions du travail mais cette dernière a été utilisée par l'auteur pendant
de nombreuses années.

Si le tamisage est fait à la main, chaque tamis est secoué individuellement sur un
plateau propre pendant au moins deux minutes. Si on utilise un criblage mécanique,
l'ensemble des tamis doit être secoué pendant un minimum de 15 minutes. Le
matériau retenu par chaque tamis ainsi que tout matériau passé au travers de
chaque tamis est pesé et le poids noté. Le pourcentage en poids passant au travers
de chaque grille est alors calculé. Le tamisage ne sera pas précis s'il y a trop de
matériau laissé sur une grille quelconque après le secouage.

5.5 Rapport eau/ciment (en poids)

Les deux propriétés essentielles d'un mortier durci sont la stabilité et la résistance.
Les deux sont étroitement reliées à la densité. En général, plus un mortier est
compacté, plus il est fort et plus il tiendra dans le temps. Le mortier doit être dense
pour être imperméable à l'eau et pour bien protéger l'armature.

La résistance et la durée d'un mortier sont fonction de la quantité d'eau utilisée pour
le gâchage mais le criblage des agrégats dans leur ensemble a un effet indirect. Un
tamisage fin demande plus d'eau qu'un criblage grossier pour que le mortier puisse
être travaillé aussi facilement. Il en résulte qu'en pratique le calibrage de l'agrégat
influe sur la quantité d'eau à ajouter.

Figure 8 Exemple de fiche de tamisage de sable

Echantillon No.................... Origine de l'échantillon...............

Poids total de l'échantillon............. grammes
Tamis Poids retenu sur Poids total passé a % Passé au travers de %
No. chaque tamis grammes travers le tamis grammes chaque tamis Idéal
7 100
14 68-96
25 35-65
52 10-36
100 2-10
Plateau
Commentaires sur l'essai:
Date du test: -........................ Signé-..........................

On a établi que la résistance du mortier dépendait d'abord des proportions relatives de

l'eau et du ciment. Plus il y a d'eau et plus le mortier est faible. On doit toujours tenir
compte de l'humidité contenue dans le sable. Une liste typique de rapports eau/ciment
est donnée ci-dessous:

Litres par 50 kg Rapport eau/ciment en poids

15.5 0.31
18.0 0.36
20.0 0.40
 22.5 0.45
24.5 0.49
27.0 0.54

La proportion eau/ciment qui donne le meilleur résultat se situe entre 0.35 et 0.45
bien que, selon Norske Veritas, on ne doive pas dépasser 0.40.

Si, du fait des conditions locales, on a besoin d'un mélange plus facile à travailler, on
peut avoir besoin d'ajouter des additifs idoines (Réf § 4.8)

5.6 Rapport ciment/sable (en poids)

On a déterminé que la proportion ciment/sable doit se situer dans une fourchette de
0.4 à 0.6 pour du sable sec. L'expérience prouve que le pourcentage doit être plus
proche de 0.6 bien que de nombreux bateaux aient été construits en utilisant une
proportion de 0.5.

5.7 Essais complémentaires

Des essais complémentaires seront sans doute nécessaires si on veut que le bateau
soit classifié. En effet, plusieurs de ces essais peuvent être utilisés par le
constructeur pour disposer de plus d'informations sur la forme particulière de
construction qui peut être décidée même si la structure ne répond pas aux règles.
Par nécessité, on aura besoin d'utiliser ou de disposer des moyens corrects d'essais
et les échantillons devront avoir la taille convenant à l'équipement d'essai.

Essais de traction et de compression sur le matériau armé

Des essais de traction peuvent être effectués sur le ferrociment de façon à établir la
relation entre les contraintes de traction et l'allongement

Essais de traction sur des échantillons non armés

La résistance à la traction peut être déterminée à l'aide d'un test de rupture

d'éprouvette, utilisant le même équipement que pour l'essai de compression.
Cependant, la véritable résistance à la traction se situera entre 50 et 70% de la
résistance à la rupture par traction.

Essais de flexion de matériau armé

On peut faire des essais de flexion sur le ferrociment pour établir le rapport entre
moment de flexion, efforts de flexion en tension et allongement.

Essais de fatigue à la flexion

On peut également faire des essais d'endurance à la flexion sur des échantillons
tests de la construction de coque.

Essais aux chocs

On peut faire un essai de choc sur des plaques armées témoins en utilisant une
masse tombante. Il y a un défaut quand le panneau se fissure.

Toutes les plaques d'essais doivent être identifiées par:

a) Numéro d'identification
b) Dimensions de l'échantillon
c) Historique du durcissement du mortier et de son état d'humidité au moment de
l'essai
d) Défauts du spécimen s'il y en a et son âge
e) Conditions ambiantes au moment de l'essai.
On doit noter que des essais très variés ont été faits sur le ferrociment et que bien
d'autres sont actuellement en cours à travers le monde. On peut cependant choisir
les méthodes et les dimensions des plaques en contactant les sociétés de
classification existant sur place, le Centre International d'Information sur le
Ferrociment, ou encore d'autres institutions comme des universités et collèges
locaux qui ont une expérience à ce sujet, de façon à établir une méthode commune
et la mise en oeuvre d'essais acceptés par le pays où se réalise le travail.

6. CONSTRUCTION D'UNE COQUE EN FERROCIMENT

6.1 Introduction
6.2 Conception
6.3 Support de la structure
6.4 Construction de la quille, de l'étambot et de l'étrave
6.5 Fabrication de membrures, porques et varangues
6.6 Levage des membrures
6.7 Livet de pont
6.8 Ligne de brisure
6.9 Concordance des membrures
6.10 Construction de contre-bauquière
6.11 Armature de coque
6.12 Chemises des tubes d'étambot et de jaumière
6.13 Supports de paliers
6.14 Construction du bâti de moteur
6.15 Quilles de roulis
6.16 Spécifications pour le montage d'une tuyère
6.17 Travaux préparatoires à la coulée du mortier
6.18 Méthode de coulée
6.19 Durcissement du mortier de la coque
6.20 Essais à l'eau et dernières finitions

6.1 Introduction
La technique de construction illustrée dans ce document est fondée sur la méthode
utilisée par la FAO en Inde, alors que trois types différents de bateaux de pêche ont
été construits à l'Institut Central de Formation Nautique et d'Ingénierie des Pêches à
Cochin, Kerala.

On a utilisé une technique bien au point et éprouvée pour les cours de formation car
elle offrait le meilleur moyen pour transmettre la formation à ceux des participants
n'ayant aucune expérience préalable du ferrociment en tant que matériau de
construction des navires et à ceux qui n'avaient pas l'expérience de la construction
navale. L'Institut disposait cependant d'une petite équipe de charpentiers qui
connaissaient la construction des bateaux de pêche en bois.

La décision de construire les coques en ferrociment, y compris les varangues, les

porques, les bâtis des moteurs et les bauquières n'était pas le résultat d'une réflexion
sur le matériau mais se justifiait par le programme serré de formation et de
construction. Si on avait disposé de plus de temps, au moins les ponts, les cloisons
et tous les hiloires auraient également été construits en ferrociment avec une
économie appréciable en coût et utilisation de bois. La décision de construire le reste
du navire en bois montre que le ferrociment peut facilement être marié à d'autres
matériaux.

6.2 Conception
Les constructeurs et architectes navals utilisant le ferrociment comme matériau de
construction doivent être bien conscients du fait que le ferrociment a ses propres
caractéristiques et que, par conséquent, un dessin nouveau ou modifié doit faire le
meilleur usage de celles-ci

On doit tenir compte du poids vraisemblablement plus important de la coque et

surtout pour les bateaux plus petits, bien que, en fait, l'augmentation de poids
relative se réduira au fur et à mesure que le bateau sera plus grand.

Il sera nécessaire de connaitre les poids réels des échantillonnages à utiliser (peut-
être en réalisant quelques essais) pour être capable de calculer la stabilité et en plus
de modifier quelques parties du dessin par rapport à ce qui se fait habituellement.

Par exemple, l'étrave et le tableau arrière auront besoin d'angles bien arrondis. Les
surfaces planes dans toutes les parties du dessin devront être réduites à un
minimum pour mieux utiliser la résistance du matériau donnée par les courbes.

En avançant dans le dessin, on devra examiner les raidisseurs transversaux et

longitudinaux, les varangues, les bâtis de moteurs, les cloisons, les supports
d'équipements en plus du pont et des superstructures pour s'accorder aux
nécessités du matériau et à l'ensemble du dessin. A l'armement, les zones
vulnérables devront recevoir une protection supplémentaire pour supporter les chocs
dûs par exemple aux panneaux de chalut, remonte filets et listons de défense. Les
porques de pavois devront être protégées dans les zones de travail du pont

6.3 Support de la structure

Comme on l'a vu plus haut (voir page 13) au sujet de la charpente de la toiture, il est
pratique de disposer d'IPN de 160 mm (Euronorm 24.62), alignés dans l'axe de la
coque dans le chantier. Ceci aidera à soutenir la coque, ce qui est nécessaire pour
maintenir stable l'armature pendant que l'on effectue la construction et la coulée et la
prise du mortier bien que le gabarit de quille et le sol supporteront tout le poids de la
construction

A ce stade, il sera utile de marquer clairement les divers points, PP.AV., PP.AR. et
les axes de toutes les membrures ou sections sur l'IPN. Ceci aidera au moment de la
levée des couples décrits plus loin en même temps qu'à positionner le gabarit de
quille.

Comme toute structure en ferrociment a besoin d'être parfaitement immobile pendant

la coulée, on doit avant tout s'inquiéter des besoins en supports à toutes les étapes
de la construction. La dimension des supports varie évidemment en fonction de la
taille du navire et du coût supplémentaire qui peut ainsi être occasionné

Figure 9 Exemple d'assemblage de gabarit de quille

4. Assemblage de gabarit de quille.

Quille

La quille ressemble, en fait, à une longue poutre de béton armé et demande un

gabarit dimensionné en fonction de la largeur de la quille, soutenu par des supports
assez solides, non seulement pour supporter tout le poids du bateau (si on doit le
maintenir sur le gabarit pendant l'armement) mais également pour permettre une
marge de sécurité suffisante.

La largeur nominale de la quille pour un bateau de pêche de 12-15 m sera de 150

mm et la déclivité de la quille et sa distance à la ligne de flottaison pourront être
prises sur le plan des formes et la table des cotes. Sachant qu'il vaut mieux garder la
coque à une hauteur facilitant le travail et connaissant la hauteur disponible entre la
charpente et le sol ainsi que la hauteur totale du bateau, si celui-ci est terminé sur le
gabarit, on peut déterminer la bonne distance entre le sol et le gabarit de quille et
donc la hauteur des supports du gabarit de quille.

En se référant à la fig. N°9, on peut voir que le gabarit est fait d'un UPN de 160 mm
(Euronorm 24.62 et 54.79) renversé et que les tréteaux seront réalisés en cornières
égales de 50 × 50 × 6 (Euronorm 56.65) avec entretoises en cornières de 40 × 40 ×
4.

La fig. N°9 montre également que le gabarit comporte des sections mobiles pour le
déplacement de la coque et pour l'enlèvement final du gabarit de quille.

Figure 10 Armature de membrure et de coque en ronds à béton

Figure 11 Assemblage de tige de suspension réglable

Membrures

Chaque couple demande des entretoisements adéquats transversaux, verticaux et

diagonaux qui, s'ils sont disposés convenablement, maintiendront non seulement les
membrures et la coque ensemble mais serviront aussi de plate-forme aux ouvriers
au moment du montage et de la coulée. En examinant les détails de l'armature (Fig.
N°10), on peut voir que des tubes gaz d'acier noir de 20 mm de diamètre intérieur
ont été indiqués pour l'entretoisement

Tandis que l'on met en place les travaux de la coque, on fixe des tiges de
suspension règlables entre l'IPN de la charpente et les entretoises supérieures des
membrures pour soutenir l'ensemble et pour affiner le positionnement des éléments
(Réf. Fig. N°11). C'est pourquoi il est important que l'élément auquel on accroche les
tiges de suspension ne puisse absolument pas se déformer au cours de la
construction de la coque.

Il est donc nécessaire de connaitre la hauteur de la charpente par rapport aux

entretoises de chaque couple pour calculer la longueur des tiges de suspension
règlables.

On remarquera sur la fig. N°11 qu'on a choisi des tubes carrés de sections 30 × 30
mm et 25 × 25 mm qui coulissent les uns dans les autres. Ces tubes sont percés à
l'avance pour faciliter le règlage (et ainsi resservir pour d'autres bateaux). Ils sont
munis dans leur partie basse d'une tige filetée pour affiner le règlage.

Etrave et poupe

L'étrave et le tableau, du fait de leur élancement, demandent un support suffisant

pour les maintenir en place tout au long du montage et, en plus, les tenir pendant
l'opération de la coulée. Ces appuis doivent cependant être placés de façon à gèner
aussi peu que possible l'opération de coulée du mortier.

Le support est habituellement réalisé à l'aide d'un étai en A en cornière d'acier doux.
La taille de la cornière dépendra de celle de l'étai, habituellement de la cornière de
50 mm pour les plus longs et 40 mm pour les plus courts.

6.4 Construction de la quille, de l'étambot et de l'étrave

Pour la construction on n'utilise pas de tubes gaz en acier doux ou de tubes de ce
genre en quelque point de la structure si ce n'est pour l'entretoisement.

Par le passé, on a utilisé des tubes pour une grande variété de navires, mais leur
utilisation n'est pas recommandée à moins qu'il ne soit prévu d'en remplir l'intérieur
de mortier.

Cette opération n'est pas facile car on ne dispose pas toujours de l'équipement
adéquat et il est difficile d'avoir accès à tous les tubes après ou même avant la
coulée du mortier. Si on ne procède pas au remplissage des tubes, il est presque
certain que les parois des tubes seront rapidement corrodées par l'air et la
condensation.

Comme il y a une grande diversité de quilles et d'étraves pour la foule de types de

bateaux de pêche à travers le monde, avant de prendre une décision sur les ronds à
béton à utiliser dans une construction, on doit tenir compte de:

a) Longueur et hauteur de la coque

b) Largeur de la quille et de l'étrave
c) Modèle de vue en plan et de profil de l'étrave
d) Facilité d'accès pour s'assurer de la pénétration du mortier pendant la coulée
e) Type d'équipement à fixer après coulée p.e.: tête d'étrave
Construction de la quille

Sur un bateau courant de 10-15 m, le choix du diamètre de fer rond déterminé par
expérience se situera entre 12 et 16 mm suivant le type de bateau. Dans le cas d'un
bateau aux conditions de pêche variées, on utilise du rond de 16 mm à entraxes
rapprochés à la base de la quille.

Avec une largeur de quille de 150 mm par exemple, on trouvera judicieux d'utiliser 5
tiges de diamètre 16 mm espacées de 14 mm entre elles (voir fig. N° 12). Ceci laisse
assez de place pour permettre la pénétration du mortier en utilisant une aiguille
vibrante lors de la coulée dans la région de la quille.

Après avoir positionné correctement le gabarit de quille et lui avoir donné l'angle
voulu avec l'horizontale, les sections/couples seront clairement tracés de chaque
côté sur le fer U et sur toute sa section.

Des liaisons semi provisoires seront nécessaires pour tenir l'armature de la quille en
position pendant le montage des membrures..

Les liaisons pourront être faites de carrés ou de ronds avec des pattes en tiges
filetées de diamètre 10 mm, fixées pour passer entre les deux ronds extérieurs de 16
dans l'armature de la quille et traverser l'âme du gabarit de quille. Ces liaisons
doivent être placées près des pattes de quille ou d'armature sans interférer avec
elles. Elles devront laisser un espace suffisant pour la pénétration du mortier
jusqu'aux éléments qui restent dans leur position pendant la coulée.

Après perçage du sommet du gabarit de quille pour recevoir les tiges filetées, on
peut positionner les cinq ronds de 16 en utilisant un simple outil de montage fait pour
celà (voir fig. N° 13). Les liaisons semi temporaires peuvent être mises en place et
serrées pour tenir les ronds en place. On peut maintenant procéder à la fabrication
du réseau de tiges de l'arrière pour monter le talon de gouvernail. En même temps,
les raccordements des ronds doivent être décalés, correctement assemblés et
soudés.

Figure 12 Armature de quille

Figure 13 Outils utilisés

On doit maintenant faire attention à la manière dont les ronds de la quille seront
rattachés à l'avant, à l'intérieur de l'étrave. Le rond central reprendra le rond central
de l'étrave et, de ce fait, pourra être coupé à 150 mm à l'arrière de la position d'une
membrure située au début de la partie droite de la quille. La paire de ronds extérieurs
de la quille peut être cintrée pour épouser la courbe du pied de l'étrave et s'insérer
dans la largeur de l'étrave. La paire de ronds intérieurs sera disposée parallèllement
au rond axial et cintrée pour suivre la courbe du brion. Les tiges seront coupées au
point de leur rencontre avec la paire de ronds extérieurs.

Les ronds de 8 peuvent maintenant être soudés par points à mi distance des
membrures sur les ronds de quille pour les relier entre eux et les maintenir ainsi en
position définitive. A cette étape, le fait de marquer les centres de membrures en
travers des ronds de quille s'avèrera utile dans le montage futur. On peut maintenant
supprimer les tiges filetées provisoires, soulever les ronds de quille au-dessus du
gabarit de quille et les placer sur des chevalets appropriés.

Le grillage que l'on doit utiliser sur la coque, dans ce cas du grillage soudé galvanisé
à chaud de 13 × 13 × 1 mm, peut être étendu sur le sol de l'atelier à la longueur
désirée. Trois couches sont bien agrafées à plat ensemble en permettant un
débordement de trois mailles - 40 mm - sur le long pan de chaque couche.

5. Armature de quille sur le gabarit de quille.

La longueur de grillage ainsi préparé est maintenant centrée sur la face inférieure
des ronds d'armature de la quille et leur est liée par du fil de ligature ou des agrafes
de diamètre 1,5 mm. Les ligatures doivent être assez éloignées des attaches
provisoires et des membrures mais cependant assez proches - environ 125 mm -
pour s'assurer que le grillage est fixé solidement et bien à plat sur l'ensemble des
ronds de la quille.

Une fois cette opération terminée, on peut remettre tout l'ensemble sur le gabarit de
quille, positionné et centré avec précision par rapport aux axes des membrures sur
des entretoises de 10 mm en bois dur (teck) ou fibre de verre placées pour éviter les
membrures et les liens provisoires mais assez proches cependant des positions des
membrures de façon à ne pas empêcher la pénétration du mortier. Ces entretoises
peuvent être bisautées sur chant pour assurer leur maintien dans le mortier ou
enlevées après la coulée et les vides ainsi laissés seront remplis par une charge en
époxy.

Après avoir resserré les ligatures provisoires, on peut légèrement laisser tomber le
grillage sur le support de quille pour gèner le moins possible le travail en cours.

La résistance de la quille peut être augmentée par l'addition de ronds placés après la
levée des membrures. Ces ronds peuvent être placés sur la ligne de rablure et/ou
par la mise en place d'une porque longitudinale sur la ligne axiale de la quille. Le
choix est dicté par la longueur et la profondeur de la structure prévue pour la quille.
On verra, après avoir terminé la pose de la structure de la “peau” de la coque, que la
structure de la quille en forme de poutre en caisson armé permet d'apporter une
énorme résistance à la coque.

Construction de l'étambot

A ce stade de la construction, on cintrera un rond de diamètre 16 mm - suivant la

ligne du dessin - en utilisant le gabarit construit auparavant (Réf. § 2.10) en
descendant depuis le haut du tableau, en suivant la ligne axiale jusque et au-delà du
point final de la quille. Laisser la place pour le marquage dans l'axe, de la mèche de
gouvernail, de la ligne centrale et des points de couples ainsi que des
entretoisements provisoires dont on aura besoin. Un espace de 12 mm sera réservé
pour l'armature de la coque et l'enduit de mortier à l'extérieur de la tige d'étambot
dans ce montage particulier. Après la mise en place de la chemise du tube
d'étambot, le fer rond de l'étambot sera ferraillé plus tard.(voir page 88)

Construction de l'étrave

La tige initiale de 16 mm de diamètre sera cintrée suivant le gabarit d'étrave préparé

d'avance en laissant un espace de 12 mm pour le mortier à l'extérieur de la tige
d'étrave. Dans ce cas, la ligne de rablure remonte tout le long de l'étrave
(contrairement à une ligne fantôme utilisée parfois par les dessinateurs). Une tige de
16 mm de diamètre est aussi cintrée suivant la ligne de rablure, marquée sur le
gabarit en réservant également un espace de 12 mm à l'intérieur de la ligne de
rablure. Les deux tiges sont coupées aux endroits voulus pour l'insertion de tubes
d'acier pour l'équipement de la tête d'étrave dont les fixations auront normalement
été prévues par le dessinateur. Le diamètre intérieur du manchon devrait idéalement
être légèrement plus grand que celui du boulon galvanisé qui doit y passer. La tête
d'étrave sera fixée avec des boulons galvanisés de 16 mm de diamètre et donc le
diamètre intérieur du manchon devra être de 18 -20 mm

Figure 14 Construction d'étrave

Deux ronds de 16 mm de diamètre sont cloués provisoirement au gabarit et un rond

de 6 mm de diamètre est plié en zigzag et soudé à des points distants d'environ 115
mm alternativement sur les ronds d'étrave et de rablure (Réf. Fig. N°14). Cet
assemblage terminé, avant de le détacher du gabarit, on doit marquer clairement et
avec précision la tête d'étrave, la ligne axiale du pont, la ligne de flottaison ainsi que
les emplacements des couples. (Il est préférable d'utiliser une peinture émulsion
blanche sur chaque côté de la pièce plutôt que de tracer un gribouillis avec une lame
de scie).

Les composants de l'étrave devraient toujours être entretoisés de façon adéquate

mais provisoire avant d'être enlevés du gabarit et l'entretoisement doit rester en
place jusqu'à ce que le support par des étais en A à partir du sol soit réalisé.. De
cette façon le risque de déformation est minime.

En plaçant l'étrave dans sa position définitive, on utilise un fil à plomb pour situer sa
charpente à 12 mm en arrière du point hors tout avant. Quand on en arrive à placer
la ligne de flottaison, on peut faire coincider l'étrave avec la position de la membrure
et couper le fer rond d'étrave pour s'adapter à l'extrémité de la tige centrale de la
quille.

6. Raccordement des armatures d'étrave et de quille

La tige de la ligne centrale de rablure sera reliée à un point à mi parcours entre deux
couples à une tige continue de 16 mm de diamètre située sur la ligne axiale à 12 mm
au-dessous de la ligne réelle de rablure qui court tout le long de la quille et rejoint
l'étambot. On la fixera en place après avoir levé les membrures.

Deux ronds supplémentaires de 16 mm de diamètre sont cintrés suivant la ligne de

rablure en laissant un espace de 12 mm pour l'épaisseur de la paroi de chaque côté
de l'étrave. Ces deux tiges sont rejointes par des tiges de 6 mm de diamètre en acier
étiré à froid dont les centres sont à 350 mm de la tête de l'étrave. Après avoir mis en
place les membrures, des tiges de 6 mm dont les centres seront espacés de 50 mm
seront soudées en travers des tiges de rablures sur la face interne de l'étrave. Les
deux tiges extérieures de rablure s'arrèteront sur la face avant de la membrure la
plus proche de la partie rectiligne de la quille quand elle aura été levée.

Plus tard dans la construction, la face interne de l'étrave sera grillagée et agrafée
après que des trous d'accès pour l'aiguille vibrante auront été pratiqués dans la tige
centrale de rablure à certains endroits pour permettre un remplissage parfait quand
l'étrave est vibrée pendant la coulée.
Une autre solution, si la ligne de rablure est conçue comme une ligne virtuelle et que
l'on ait besoin d'une plus grande résistance de l'étrave, consiste à bâtir une porque
au bas de l'étrave ou à créer une surface interne artificielle pour établir une section
d'armature triangulaire.

6.5 Fabrication de membrures, porques et varangues

Tiges de membrures

Les membrures sont réalisées directement à partir d'un gabarit. Comme les
membrures terminées sont généralement assez lourdes et difficiles à manipuler, il
est préférable de poser les panneaux de gabarit sur une surface plane dans l'atelier
auprès de la coque en construction. Pour fabriquer les membrures, on doit, avant
tout, décider de la meilleure méthode pour cintrer les ronds du ferraillage. Les
moyens mécaniques pour créer les formes sont généralement plus une entrave
qu'une aide à cause de la variété et du caractère hors normes des courbes à
réaliser.

D'après mon expérience, le meilleur moyen pour obtenir une courbe précise sur les
ronds des membrures consiste à utiliser un équipement maison. On place un tube de
65-75 mm en acier doux verticalement sur le côté de l'aire de fabrication des
membrures, fixé au sol et à la charpente du batiment.

Sur ce tube, à hauteur convenable pour le travail de l'opérateur, on fixe des demi
sections de 25 mm de long de tubes dont le diamètre intérieur correspond au
diamètre extérieur des ronds de membrures. Des paires de ces demi tubes sont
décalées entre elles et par rapport au tube principal et fixées avec un entretoisement
suffisant pour résister aux efforts du cintrage des membrures. Exactement les
mêmes supports sont nécessaires à la base ou près de la base du tube vertical pour
faire des contre courbes si besoin est, ou si la tige de membrure est trop longue pour
pouvoir la cintrer.

Chaque paire de tiges de membrure, dans ce cas de diamètre de 16 mm, devrait être
cintrée parallèlement à la ligne de membrure et à 12 mm à l'intérieur de celle-ci. On
doit les conserver dans un plan parfaitement vertical (l'écart de 12 mm est prévu
pour l'épaisseur du mortier à l'extérieur des tiges). Ce travail peut être réalisé en
commençant par la ligne de pavois en conservant un excédent de longueur de 100
mm et en travaillant progressivement. On utilisera de la craie pour marquer les excès
ou les manques de cintrage jusqu'à ce que l'on obtienne la courbe complète. Quand
le cintrage est terminé, la paire de ronds est clouée provisoirement sur le gabarit à
12 mm à l'intérieur du traçage de la membrure en question. La base de chaque rond
de membrure est coupée à son intersection avec le tirant de quille et les deux ronds
de membrure sont reliés par un morceau de rond de 16 mm de diamètre disposé
parallèlement à la quille

Construction des porques et varangues.

On peut cependant voir, en utilisant les spécifications de la coque et le dessin

donnant les détails d'armature (réf Fig. N°10 et dessins N° IND 101 P4 a, b, c), que
les varangues et porques doivent avoir une épaisseur finie de 25 mm. Pour créer le
chant nécessaire pour les ouvriers et un guide d'épaisseur, on utilise un fer plat
réutilisable de 25 × 3 mm sur la face interne de la porque et une cornière de 25 × 25
× 3 mm sur le chant supérieur des varangues. Le fer plat et la cornière sont percés
pour recevoir des boulons de 8 mm à tête hexagonale dont les axes sont espacés de
225 mm pour permettre d'enlever les bordures métalliques après la fin de la coulée.
Pour créer un évidement pour les écrous sur le bord des membrures, une ou deux
(deux sont préférables) rondelles grower de 8 mm seront incorporées. Après
enlèvement des boulons et des rondelles, ces évidements seront remplis de résine
époxy quand le mortier aura sèché et sera prêt à recevoir les équipements.

En choisissant les boulons de 8 mm, il est préférable de prévoir un contre écrou de

sorte qu'aucun des boulons ne se desserre au cours de la construction à venir. Ce
travail est nécessaire pour obtenir une bordure amovible de sorte que, après la prise
totale du mortier, la partie métallique puisse être enlevée, donnant ainsi un chant de
mortier bien fini aux porques et varangues.

Pour chaque membrure, la hauteur de varangue, la profondeur de porque, les

dimensions d'anguillers et tous les autres détails afférents aux membrures peuvent
être trouvés sur les dessins de détail de la coque et des membrures. Ces dessins se
trouvent dans la liasse de plans et dessins fournis par le dessinateur. En utilisant ces
informations, on peut placer la cornière de la varangue et la couper à longueur et on
peut également redresser ou cintrer le fer plat de la membrure pour suivre le bord
interne de la porque et tous deux peuvent être provisoirement cloués sur le gabarit.
Après une nouvelle vérification de leurs positions et dimensions, la cornière et le fer
plat peuvent être reliés entre eux.

Un rond en acier étiré à froid (pour de meilleures rigidité et tenue) de diamètre de 8

mm est dressé et cintré aux endroits voulus pour descendre du sommet de la porque
jusqu'au-dessus de l'armature de la varangue. Cette tige est soudée par point sur le
centre du rond de membrure et au centre de chaque écrou sur le fer plat de porque
en s'assurant de ne pas avoir soudé également les boulons.

7. Tiges de membrure et de porque.

Si la spécification demande que les varangues sur toutes les membrures aient deux
couches de rond de 6 mm, pour garder chaque côté aligné pour l'enduit, on soudera
un rond de 12 mm axialement sur les écrous de la cornière bordant la varangue. Le
positionnement des tiges dans l'axe du chant de la membrure et par rapport aux
ronds de membrure peut être réalisé en les rassemblant en dehors du gabarit de
montage de la membrure avant de commencer le travail de pointage.

On crée alors la porque en pliant en zigzag des tiges d'acier étiré à froid de 6 mm
avec des écarts de 115 mm entre axes et en les pointant alternativement au centre
de la tige de 8 mm sur le bord de la porque et au centre du rond de la membrure. Si
on a besoin d'un anguiller au niveau du pont, on doit alors le réaliser avec un
morceau de fer plat de 25 × 3 mm plié en forme de gouttière de 50 × 50 mm avec un
boulon d'accrochage de 8 mm fixé au centre du plat supérieur. Le positionnement et
la pose de l'anguiller seront déterminés par le bouge du pont à l'endroit de cette
membrure. Le bouge du pont peut être déterminé en présentant le gabarit sur la ligne
centrale de la membrure et en positionnant le sommet du gabarit sur chaque côté de
la membrure jusqu'à la marque du livet de pont sur le gabarit de la membrure.

On peut maintenant travailler sur l'armature de varangue, mais avant de mettre en

place une armature, on doit vérifier le plan de coupe de la membrure pour voir si
d'autres informations, telles que bâti de moteur et ligne d'arbre, y sont données. Si,
par exemple, à cette étape, on connait le dessin du bâti du moteur, on peut inclure
des ronds verticaux de 12 mm à l'intérieur de la structure de varangue pour
supporter plus tard l'armature longitudinale du bâti du moteur, aussi bien que pour
tenir des porques longitudinales de coque et des renforts suivant le dessin.

Sachant que l'on dispose des informations sur le bâti de moteur et la ligne d'arbre, on
peut poser les tiges verticales de 12 mm dans les varangues à partir de la ligne
axiale de la membrure et du moteur en laissant l'espace nécessaire à l'enduit
extérieur des bâtis de moteur. Le dessin peut ne pas prévoir de raidissement
longitudinal supplémentaire du fait que les bâtis en tiennent lieu sur toute leur
longueur. On notera que les extrémités avant et arrière des bâtis de moteur peuvent
être effilés et devenir des renforts de coque avec pour conséquence une réduction
de l'écart entre les paires de tiges verticales de 12 mm de diamètre sur les
membrures en question.

Pour ne pas dépasser l'épaisseur de 25 mm des varangues et utiliser deux couches

de ronds de 6 mm, il sera nécessaire de couper les tiges de 6 mm et de les abouter
aux tiges de 12 mm tant verticalement qu'horizontalement. Ceci conservera
l'armature plate et laissera un espace d'environ 6,5 mm de chaque côté pour le
grillage et l'enduit de mortier.

Les tiges de 6 mm de diamètre, montrées sur le dessin d'armature du ferrociment

dans ce cas, sont espacées de 50 mm. Cet espacement, si le dessinateur ou la
société de classification en sont d'accord, peut être porté à 75 mm entre les tiges
verticales et 50 mm transversalement ou à 75 mm dans les deux sens.

Avant de continuer l'opération de ferraillage, on peut voir sur le dessin de membrure,

sur la membrure 10 par exemple (réf.: annexe dessin N° IND 101 004 b), que la
varangue a une découpe pour le passage de l'arbre de couche et nécessite des
trous pour le passage des tuyaux de pompe de cale aussi bien que des anguillers de
chaque côté des bâtis de moteur et sur la ligne axiale. La découpe pour l'arbre de
couche peut faire un demi cercle de la dimension nécessaire réalisé dans un fer plat
de 25 × 3 mm soudé à la cornière de la varangue après perçage et montage de
boulons de 8 mm. La tige transversale de 12 mm devra suivre cette forme et il est,
par conséquent, plus facile de monter l'armature de la découpe faite pour le passage
de l'arbre, avant de souder à sa place la tige transversale supérieure qui sera
réalisée en deux morceaux.

Les passages du tuyau de pompe de cale peuvent être faits à l'aide de manchons
galvanisés légèrement plus grands en diamètre que le diamètre extérieur du tuyau
prévu. Ces manchons seront insérés dans la varangue aux endroits voulus.

Les anguillers restants peuvent être identiques aux anguillers de pont c. à d. 50 × 50

mm en plat de 25 × 3 mm, situés où il faut et cloués provisoirement sur le gabarit.

Le premier rond de 6 mm qui doit être pointé en place sera monté parallèlement aux
tiges de 12 mm passant par dessus la varangue et juste dessous pour laisser de la
place à l'agrafage du grillage qui sera fait par la suite. Celà évitera d'utiliser des
ligatures autour de la tige supérieure de 12 mm car l'agrafage est plus rapide.

Les ronds de 6 mm restants peuvent maintenant être pointés en place. Une fois ceci
terminé, vérifier que tous les éléments demandés dans le dessin ont été bien
réalisés.

Entretoisement de membrure
L'étape suivante consiste à entretoiser la membrure. L'entretoisement réutilisable
sera constitué de tubes gaz noir de diamètre 20/27 comme on le montre Fig. N° 10.
L'entretoisement transversal ou ouverture de membrure sera situé à une hauteur
compatible avec autant de membrures que possible, car ces tubes seront utilisés
pour monter le plancher de l'échafaudage servant aux opérations à un stade
ultérieur. Sa position sur la coque de 12,8 m par exemple (réf. Annexe dessin N° IND
101 P2) sera au niveau de ligne d'eau LE 1000. Sur ce dessin, tous les tubes
transversaux peuvent être montés à ce niveau jusqu'à la membrure 3, à partir de
laquelle l'ouverture devra être remontée sur les membrures 2, 1 et 0 pour réaliser
l'entretoisement voulu

8. Construction d'une varangue.

Un tube vertical est monté décalé sur un côté de la ligne centrale pour permettre
l'alignement de l'arbre de couche dans l'axe du bateau. On doit bien s'assurer que ce
décalage est fait du même côté tout le long du bateau.

Le tube vertical est soudé au tube horizontal et à la cornière de la varangue.

L'ouverture est pointée sur la face interne du fer plat de la porque.. Deux tubes
supplémentaires, l'un à babord, l'autre à tribord, partent de la partie supérieure du
tube axial et courent en diagonale jusqu'à un point situé ou sur la face intérieure de
la porque ou sur la cornière de varangue qui divise la membrure en deux parties à
peu près égales.

Comme il y aura des tiges de suspension reliées au tube transversal au sommet de

la membrure au moment du montage, on aura besoin d'entretoisements
supplémentaires près des extrémités des tubes de chaque côté. On peut les réaliser
en soudant de courtes tiges de 12 mm en diagonale à partir du haut et du bas du
tube transversal jusqu'à la face interne de la porque. Ceci empêchera la déformation
de l'entretoisement et de la membrure quand on en fait la levée et le règlage précis.

La dernière opération, avant de détacher la membrure de son gabarit, consiste à

s'assurer que le numéro de membrure, la ligne de tonture, la ligne de flottaison, la
bauquière, la ligne centrale de pont et les autres lignes d'eau qui peuvent être utiles
ainsi que la ligne axiale sont clairement marquées à la scie à métaux sur de la
peinture blanche.

On peut maintenant déposer la membrure sur des tréteaux pour appliquer le grillage.
Cependant toutes les soudures qui auront besoin d'être “des deux côtés” peuvent
être exécutées à cette étape. On doit également s'assurer que, au moins les
raccordements de tubes d'entretoisement et les raccordements des tiges de
membrures ainsi que toutes les soudures aux tiges de membrures, sont bien faits.

Pose du grillage sur les porques et varangues

Suivant les spécifications, les varangues et les porques de membrures doivent

recevoir trois couches de grillage soudé 13 mm × 13 mm × 1 mm sur chaque côté
des tiges. L'agrafage doit être fait avec soin. L'espace entre agrafes sera de 125 mm
bien qu'elles puissent être plus rapprochées sur les bords pour que le grillage soit
fixé bien nettement.

9. Pose du grillage sur une membrure.

Le grillage est coupé parallèlement au bord du fer plat et de la cornière. En insérant
et en manoeuvrant un morceau de plat de 3 mm entre le bord du grillage et le fer plat
ou la cornière, on crée un espace, de sorte qu'on ne laisse dépasser aucune bordure
de grillage qui rouillerait après enlèvement de la bordure de la membrure après la
prise du mortier de la coque.

On laisse un débord de 40 mm dans la couche supérieure du grillage de chaque côté

des membrures. Cette superposition est repliée sur l'armature pour éviter qu'elle ne
se trouve dans le chemin au cours de la suite du travail. Le débord du grillage sera
ensuite replié sur les tiges d'armature de la coque à un stade ultérieur de la
construction. Il se peut encore que le dessinateur et/ou la société de classification
demandent que les trois couches débordent sur la coque mais, selon mon
expérience, ceci n'a pas été nécessaire car on crée ainsi une surépaisseur de
grillage dans cette zone rendant plus difficile la pénétration du mortier au moment de
la coulée.

6.6 Levage des membrures

Couples de levée

La méthode utilisée pour lever les membrures en utilisant la technique de la

construction sur la quille pour cette forme de fabrication en ferrociment est
sensiblement la même que celle utilisée dans la construction en bois.

Ce sera une exigence normale pour la levée de commencer alors même que la
procédure de fabrication de la membrure est en cours. Il aurait, par conséquent, été
nécessaire de décider par quelles membrures commencer.

La première chose à faire sera de regarder le dessin général de la coque et de

décider combien on utilisera de “couples de levée” pour le contrôle en continu de la
levée. Pour des navires de 12-17 m deux couples de levée sont généralement
choisis qui peuvent donner un bon contrôle sur 25-30 % des extrémités avant et
arrière de la coque.

Entre temps, les structures de base de l'étrave et de l'étambot auront été réalisées
car elles peuvent être faites dès la finition des gabarits.

Les couples de levée sont ainsi appelés parce qu'après avoir été mis en place, ils
seront provisoirement étayés et maintenus en position correcte par des étais en A et
des entretoises supplémentaires pour s'assurer que la membrure est maintenue de
niveau et d'aplomb et totalement sans distorsion dans le plan vertical.

A cette étape, la quille, son gabarit, le grillage et l'armature du fond sont en place.
L'IPN et un jeu complet de tiges de suspension, qui ont été confectionnées, sont en
place dans la charpente du batiment et les couples de levée ont été complètement
terminés, prêts à être levés.

Pour mettre en place les couples de levée, on a besoin de moyens de levage pour
placer les membrures à leur hauteur approximative au-dessus de la quille et aussi
près que possible de leur position définitive par rapport à l'avant et à l'arrière.

Ceci peut être réalisé en faisant un crochet assez fort et un oeil qui peut être fixé sur
l'étrier de la barre de suspension au-dessus de l'IPN. Le crochet et l'oeil sont faits de
telle sorte que le centre de l'oeil est pendu sous l'axe de l'IPN. A cet oeil, on attache
un palan. Ces palans ont des poulies à quatre gorges avec une corde de nylon
tressé de 5 mm équipée de machoires recourbées qui peuvent passer facilement
autour de tiges de 10 mm de diamètre. Le jeu de poulies du bas a également ce
genre de machoires et on peut courber en U un morceau de rond de 8-10 mm pour
lever l'ouverture de la membrure de chaque côté de la ligne axiale.

Pour faciliter le déplacement du palan d'une position à une autre sur l'IPN, on a
besoin d'un tube assez long de faible diamètre qui attrape une courte tige de 12 mm
soudée sur l'ensemble crochet et oeil qui est dirigé vers le sol.

La membrure peut avoir des tirants de quille fixés au moment de la fabrication de la

membrure mais il est aussi facile de les cintrer à l'avance à un certain angle et de
règler le cintrage suivant l'angle de la tige de la membrure entrant dans la coque.
Cette méthode nécessite une grande précision pour éviter des modifications rendues
nécessaires par la suite pour le lissage de la ligne de la coque.

On ajuste des tiges verticales de 12 mm de la membrure de chaque côté de la quille

en réservant 12 mm pour l'épaisseur de l'enduit. Des ronds de 8 mm, pliés suivant la
forme requise sont ajoutés sur les faces avant et arrière de la tige de la membrure et
du montant de quille en une opération après que les membrures aient été levées et
accordées les unes par rapport aux autres.

10. Levage d'une membrure de levée.

Le couple de levée est maintenu hissé dans une position approximative en ce qui
concerne sa hauteur et provisoirement conservé avec son centre sur la ligne axiale
de la quille. Les tiges de suspension sont maintenant en place et règlées de sorte
que la patte inférieure peut être soudée à l'ouverture de membrure. Là où celà est
possible, les tiges filetées doivent être tenues à l'écart de la porque pour pouvoir
éviter les interférences quand on enduit la coque mais, en même temps, on doit
écarter l'oreille de la tige de suspension aussi loin que possible de la ligne axiale. La
tige de suspension est règlée tandis que la membrure est maintenue de niveau de
sorte que l'oreille maintenant soudée au tube d'entretoise soit dans l'axe du filetage
permettant le règlage de la membrure de chaque côté.

Tandis que l'on maintient la position de la membrure sur la ligne axiale, tout le poids
de la membrure est maintenant supporté par les tiges de suspension. On fait une
première vérification pour s'assurer que la membrure est à la hauteur correcte depuis
le gabarit de quille jusqu'à la ligne de flottaison.

Les marques de lignes d'eau et/ou de flottaison tracées auparavant de chaque côté
de la membrure et sur la ligne centrale de l'entretoisement sont vérifiées soit au
niveau à bulle ou plus précisement avec un niveau à eau.

Le niveau à eau peut être une longueur de tube de PVC transparent de faible
diamètre avec un bouchon à chaque extrémité. Avant utilisation, on débouche le
tube, on chasse les bulles d'air et on remplit le tube d'eau.

S'il y a un écart de niveau, on peut règler la membrure avec précision par les
extrémités filetées des tiges de barres de suspension et, en utilisant un contre écrou
monté de chaque côté des equerres de renforcement des tiges de suspension, on
maintient la membrure en place et de niveau. On vérifie à nouveau que la ligne
axiale est bien en place par rapport à la quille à l'aide d'un fil à plomb.
On vérifie que la membrure est bien dans un plan vertical et que l'axe du rond de
membrure est bien centré sur la marque de membrure tracée auparavant avec
précision sur le gabarit de quille et l'armature de quille. On peut utiliser des
entretoises provisoires pour caler la membrure par rapport à l'avant et l'arrière. Les
ronds verticaux de 12 mm fixés dans la quille peuvent maintenant être coupés de
longueur et insérés. Après une dernière vérification, les pattes sont soudées à la
partie inférieure de la tige de membrure et à la partie supérieure des tiges
extérieures de la quille situées de chaque côté de la quille.(réf. Fig. N°12).

La membrure semblera d'équerre avec la quille mais ne le sera probablement pas.

On utilisera une longue latte avec un bout pointu ou bien une ficelle pour vérifier que
la membrure est bien d'équerre avec la ligne axiale. On tient une extrémité de la latte
à l'aplomb de la ligne axiale de la quille à un point déterminé (éventuellement une
autre marque sur une membrure située plus à l'avant) et on pointe la latte
diagonalement sur la marque de livet de pont sur la membrure. On fait une marque
sur la latte et on recommence l'opération de l'autre côté. On note la différence que
l'on divise en deux. On utilise une entretoise provisoire pour étayer la membrure
dans sa nouvelle position.

La ligne axiale de la membrure vers l'avant et l'arrière doit être conservée pendant ce
travail, de même que la membrure doit être maintenue parfaitement droite, de rond
de membrure à rond de membrure au niveau du livet de pont.

11. Support d'un couple de levée.

A cause de la hauteur de ces membrures, des étais en A en cornières de 50 × 50 × 6

mm de la hauteur voulue peuvent être appliqués à 100 mm au-dessous de la marque
de livet de pont et à hauteur de bouchain. Les étais en A ne sont pas soudés
directement à la membrure mais ont des chevilles en tiges d'acier entre le fer rond de
la membrure et l'étai. On peut maintenant les souder ensemble.

On peut vérifier enfin l'équerrage de la membrure avec la ligne axiale du navire. Si

cet examen est satisfaisant, on peut fixer les semelles de l'étai au sol de l'atelier.

On effectuera les mêmes opérations pour tous les autres couples de levée.

Avant d'abandonner les couples de levée, il est recommandé de tout revérifier car
une erreur peut en entrainer d'autres dans le levage des autres membrures.

Il est facile, à cette étape, de tirer une ligne par dessus les ouvertures de membrures
sur la ligne axiale entre les points extrèmes avant et arrière et vérifier que cette ligne
croise les lignes centrales de chaque membrure. Ceci assure la précision en ce qui
concerne la ligne centrale. La distance entre les centres de chaque membrure de
levée peut aussi être vérifiée, non seulement sur la ligne axiale mais aussi
parallèllement à celle-ci et aussi près que possible du livet de pont.

On peut aussi tendre un fil à plomb depuis les livets de pont de chaque côté de la
membrure pour s'assurer que la membrure ne s'est pas tordue de haut en bas. Ceci
peut arriver si le cintrage des ronds de la membrure a été négligé. Il est bien plus
facile de procéder aux vérifications à ce stade des travaux que de découvrir des
erreurs lorsque la construction est plus avancée.

Membrures courantes
Une fois les couples de levée bien posés, on peut s'attaquer aux membrures
intermédiaires. Comme d'habitude dans un dessin de bateau en ferrociment, les
membrures en général sont équidistantes - et dans de nombreux cas, la distance est
de 600 mm. De ce fait, pour soutenir provisoirement les membrures intermédiaires à
l'espacement désiré, un simple montage de ronds avec des goupilles de retenue
correspondant au diamètre extérieur des tubes d'entretoise serait intéressant.

Les membrures centrales peuvent maintenant être montées en place, bien de niveau
à la fois transversalement et longitudinalement, en utilisant la marque de ligne de
flottaison sur l'entretoisement de ligne centrale sur les deux couples de levée comme
marques de référence. Les tiges de suspension et les pattes de quille sont fixées
comme précédemment.

Un morceau de plat de 50 × 6 mm est utilisé au bas de la ligne centrale au-dessus

de l'ouverture de membrure et pointé à chaque membrure une fois que la ligne
centrale verticale de chaque membrure a été centrée sur l'axe de la quille. Les tiges
servant d'entretoises provisoires seront enlevées une fois les membrures liées
ensemble par des tiges de 8 mm soudées à l'intérieur de la face de la porque au-
dessus de l'entretoise en tube. On utilise aussi du rond de 8 mm sur le bouchain en
passant la tige par dessus chaque tige de membrure à travers les
porques/varangues avant de souder ce rond de chaque côté du navire. Chaque
membrure doit être vérifiée, en utilisant un fil à plomb comme précédemment, pour
voir si elle est bien droite, verticale et que son écartement p. ex. 600 mm est
constant avec la membrure précédente.

Finalement, quand la dernière membrure du groupe est fixée à sa place, l'espace

entre les centres de chaque membrure, mesuré en chaque point des membrures,
doit être de 600 mm. Si ce n'est pas le cas, on doit effectuer une vérification pour
trouver où s'est produite l'erreur et la corriger.

12. Membrures et étrave levées.

Membrures de l'extrémité arrière

Il faudra que l'étambot soit monté avant de mettre en place les membrures situées
derrière le couple de levée arrière. La phase initiale de construction de l'étambot
consiste simplement en une tige de 16 mm qui a été cintrée en laissant un espace de
12 mm pour l'enduit de coque. Ce rond est entretoisé et, une fois fixé en place,
passera par la ligne centrale des membrures adjacentes et du tableau. Par
conséquent, chacune de ces pièces nécessitera une découpure de 16 mm, 8 mm de
chaque côté de la ligne axiale au travers des ronds de membrures. L'étambot, une
fois à sa place, aura besoin du support de deux étais en A, un sous le sommet du
tableau et l'autre à mi hauteur. Ils devront être solidement fixés au sol, à la varangue
et au fer rond de l'étambot.

La mise en place de l'extrémité arrière, comme auparavant, peut être effectuée sur
les membrures arrière, en s'assurant à nouveau que la ligne axiale est correcte et
que l'on a bien vérifié les hauteurs, niveaux et écartements des membrures.

Le tableau arrière

On peut avoir réalisé complètement le tableau avec les renforts de porques et la

couche extérieure de ronds de 6 mm déjà en place. Ceci serait certainement le cas si
on était sûr que la forme développée ne demande aucune modification. Comme
celle-ci est la première coque à être construite suivant ce dessin particulier, il est
prudent d'avoir un simple cadre de ronds entretoisés fait suivant la PP.AR. et monté
provisoirement juste derrière la PP.AR. On utilise du fil de ligature pour attacher les
ronds de 8 mm comme ronds de profilage équidistants entre eux de 150 mm
jusqu'au haut et à travers le corps de la coque jusqu'aux ronds de la membrure
arrière.

Les ronds de la membrure du tableau peuvent maintenant être insérés

individuellement contre la tige d'étambot et à l'intérieur des ronds de profilage. On
vérifie que les positions avant et arrière sont correctes et que les marques de livet de
pont correspondent bien. Si on doit faire des modifications à la forme des tiges de la
membrure du tableau, ceci se produira très vraisemblablement sur la courbe serrée
au bouchain. Comme les ronds de membrure sont encore lâches à cette étape, il est
facile de recintrer les tiges de tribord et de babord jusqu'à obtenir la forme désirée.
Ce travail exécuté, les ronds peuvent être présentés sur le gabarit original du
tableau, lequel est modifié pour suivre la forme nouvelle. Le changement peut n'être
que de quelques millimètres mais le résulat final sur le lissage de ligne en vaut la
peine.

La forme des tiges de tableau maintenant corrigée, celles-ci peuvent maintenant être
insérées et mises dans la position voulue, laissant l'espace suffisant pour l'enduit en
avant du point extrème arrière.

Avant sa fixation définitive, on devra vérifier l'équerrage du tableau par rapport à la

ligne axiale. Ceci est fait indépendamment des autres membrures en utilisant une
latte (comme pour les couples de levée) et en vérifiant la distance des marques de
livet de pont à un point situé sur la ligne axiale, soit sur la quille, soit plus facilement
en utilisant la ligne axiale sur le sommet de l'entretoise de membrure qui a
maintenant une longueur de plat de 50 × 6 mm courant tout le long de la coque.

13. Gabarit à la PP.AR. et construction du tableau.

On peut maintenant attirer l'attention sur la porque de tableau qui sera décrite sur le
dessin de coupe de membrure et le plan de construction de coque. On peut insérer
des ronds verticaux de 12 mm dans le tableau dans l'axe des porques indiquées.

Si le dessin de coque comprend une surface plane en manière de bourrelet de

défense coincidant avec la ligne de sommet de pont et la brisure, des ronds de 12
mm suivront ces deux lignes à travers le tableau et suivant le bouge du pont à cet
endroit. Il en résultera une réduction de la largeur entre les deux tiges de 12 mm qu'il
faudra compenser plus tard, au moment de l'adjonction de l'armature de coque et du
mortier, afin de ramener la largeur définitive aux dimensions prévues.

Ces deux ronds transversaux de 12 mm sont encastrés de 6 mm dans les ronds du

cadre du tableau de sorte que la couche extérieure de ronds de 6 mm qui sera posée
ensuite affleure l'extérieur des ronds de 6 mm. Les tiges verticales de porques de 12
mm de diamètre, non seulement servent de base aux porques, mais divisent
également la largeur du tableau en axes pratiques pour souder la couche extérieure
de ronds de 6 mm à l'armature du tableau.

On conserve en place le gabarit de l'arrière jusqu'à ce que le tableau ait été

parfaitement raidi par l'addition du longeron de la ligne de tonture et que les tiges de
suspension aient été fixées aux angles du tableau.
Les porques du tableau sont maintenant recouvertes par un fer cornière de 25 × 25 ×
3 mm amovible qui permettra de conserver la face plane du tableau. parfaitement
droite. Elle servira également de guide pour l'épaisseur de porque. L'armature de
porque et sa bordure sont provisoirement terminées à environ 100 mm au-dessus de
l'intérieur de la coque, si on doit prolonger les porques vers l'avant à l'intérieur de
l'armature de coque pour donner plus de force à l'extrémité arrière de la coque. On
peut maintenant abandonner l'arrière pour se consacrer à la partie située devant le
couple de levée avant.

Etrave et membrures avant

L'étrave construite antérieurement dans sa forme de base est maintenant présentée

en place. On se souviendra que l'extrémité arrière du rond de 16 mm de l'étrave doit
rencontrer avec précision la tige centrale de quille à l'endroit où celle-ci a été
sectionnée. En même temps, la tige de rablure de 16 mm doit être alignée pour
assurer la suite du rond de rablure longeant la quille.

Comme on a marqué sur l'étrave la ligne de flottaison, les lignes de tonture, les
marques de membrures et certaines des lignes d'eau au-dessus de la ligne de
flottaison, il est assez facile de règler la hauteur en tirant une ligne le long de la ligne
de flottaison du bateau et de positionner l'avant et l'arrière par les marques
d'emplacement des membrures sur le gabarit de quille. Egalement, en plaçant un fil
à plomb au point avant du bateau et en fixant l'extrémité de la tige d'étrave en arrière
de 12 mm par rapport au point avant, la position sera déterminée avec précision.

Le point principal à examiner sera la vue vers l'arrière pour vérifier que l'étrave est
bien droite depuis son sommet jusqu'à la quille et qu'elle est bien située sur la ligne
axiale. On pourra assurer ces deux positions en utilisant deux étais en A comme on
l'a fait pour les couples de levée. Cette fois, on en fixera un au sommet de l'étrave et
l'autre au niveau de la ligne de flottaison. Ils devront être solidement fixés au sol. Ces
étais en A, bien que provisoirement enlevés pour faciliter l'installation de l'armature
de coque, resteront en place durant la coulée de la coque.

Quand l'étrave a été montée de manière satisfaisante, les membrures avant

restantes peuvent être levées à l'emplacement prévu. Du fait que les membrures
deviennent plus étroites et plus hautes, la mise à niveau ne se fera plus à partir de la
ligne de flottaison mais des lignes d'eau les plus élevées et du livet de pont. Ceci
explique pourquoi l'étrave a besoin des marques de lignes d'eau supplémentaires
comme on l'a dit précédemment. On continuera le fer plat de 50 × 6 mm qui court le
long de la ligne axiale - et, en gradin s'il en est besoin - tout du long jusqu'à l'étrave.
Toutes les membrures seront provisoirement liées en utilisant du rond de 8 mm
soudé à l'ouverture aussi bien qu'à un point médian dans les porques tribord et
babord

Arrivé à cette étape, il est important de revérifier que toutes les membrures sont
correctement espacées, verticales et d'équerre avec la ligne axiale. A ce point, la
précision épargnera des problèmes au moment du montage de la coque.

6.7 Livet de pont

La ligne de tonture sur certains dessins rencontre et se confond avec la ligne de
pavois. Pour un constructeur de bateau, c'est peut-être la ligne sur le bateau qui
attirera l'oeil plus que toute autre ligne et, par conséquent, on doit s'attacher à
réaliser une ligne bien lissée.
En regardant les spécifications de la coque, on verra que l'épaisseur totale de la
coque doit être de 30 mm. Des cornières de 30 × 30 × 3 mm sont préparées par terre
prêtes à l'usage. Comme on obtiendra une ligne mieux lissée en utilisant une grande
longueur de cornière en une seule fois, on prépare deux jeux de cornières d'une
longueur dépassant celle de la ligne de tonture d'environ 600 mm Ces deux jeux de
cornières sont raccordées suivant les besoins. Les raccords seront meulés sur la
face reposant sur l'épaisseur de la coque. Après perçage, on fixe des boulons de 8 ×
30 mm à tête hexagonale avec écrou et rondelles grower à 225 mm d'entraxe. Le
premier et le dernier trous seront à environ 75 mm de l'étrave et du tableau.

Pour fournir un support auquel les écrous de la cornière seront soudés, on utilisera
un fer plat de 25 ou 30 × 6 mm. Le plat sera placé contre l'extérieur des ronds de
membrures à environ 10 mm au-dessous des marques de livet sur les membrures.
(on arrive à cette distance en additionnant l'épaisseur de l'écrou et deux rondelles
grower)

Le fer plat est provisoirement tenu en place par des pinces étaux (mors plats) et on
vérifie l'alignement de la courbe du fer plat. On effectue les modifications
nécessaires et le plat est soudé en deux points à chaque tige de membrure. Les
extrémités de tous les ronds de membrures sont coupées à ras sur le fer plat.

14. Etrave, livet de pont, brisure et ronds de concordance des membrures.

On peut maintenant présenter la cornière de 30 × 30 × 3 mm au bord supérieur du

fer plat. En utilisant un simple outil fabriqué sur place, on obtient la pression et la
force nécessaires pour maintenir la cornière en position correcte sur le plat pour
centrer la cornière sur le milieu de l'épaisseur de la coque pendant que l'on soude les
écrous au sommet du fer plat uniquement. On doit disposer de suffisamment de main
d'oeuvre et d'aide pour former et maintenir la cornière en commençant à l'étrave en
suivant le livet de pont tandis que l'on effectue les points de soudure.

La cornière doit être maintenue d'équerre par rapport à la ligne verticale de coque en
tous les points le long du livet de pont.

A l'extrèmité arrière, la cornière du tableau aura été coupée pour permettre

l'assemblage avec les cornières des côtés. Lors de la finition, les cornières des côtés
pourront être coupées dans l'alignement de la cornière du tableau. Les soudures sur
les cornières du tableau seront meulées pour obtenir des bords propres au moment
d'enduire.

6.8 Ligne de brisure

La fonction de la ligne de brisure est de fournir une surface plane servant de défense
ou pouvant faciliter la pose des bourrelets de défense. Elle peut également garder
ceux-ci dans l'angle le plus susceptible de recevoir des chocs.

Ceci signifie normalement qu'une ligne de brisure sera nécessaire depuis l'étrave
jusqu'au maitre couple parallèlement à la ligne de tonture à l'avant et à la ligne de
pont sur l'arrière particulièrement à la rencontre avec le tableau où il y a souvent un
changement brutal dans la forme de la coque. Sur certains dessins, une brisure sera
également nécessaire sur le tableau.

15. Livet de pont et brisure avant

On réalise la ligne de brisure avant en plaçant et soudant une barre de 12 mm
insérée de 6 mm dans chaque rond de membrure à la hauteur où la forme de la
coque est verticale. Cette tige est parallèle au livet de pont et placée à une distance
déterminée de celui-ci. On doit réserver 10 mm sur la largeur pour le grillage et le
mortier

Les tiges de brisure de 12 mm de diamètre, situées à l'avant en particulier, devront

être précintrées selon la forme de la ligne horizontale pour éviter la déformation au
moment d'être soudées en place. Ces tiges devront être droites dans les deux plans
vertical et horizontal;

La ligne de brisure arrière est une ligne dont le rond supérieur de 12 mm de diamètre
sera situé à 10 mm sous la ligne de pont depuis le maitre couple jusqu'au tableau
arrière. Le rond inférieur de 12 mm de diamètre, du fait de la forme des membrures,
commencera plus à l'arrière. Les ronds de 12 mm seront fixés à 10 mm à l'intérieur
de la largeur terminée. Chaque tige, comme pour la partie avant, est insérée de 6
mm dans les tiges de membrure et soudée définitivement après que l'on ait vérifié
l'alignement.

Pour mettre de l'ordre dans l'armature, le rond de 12 mm au niveau du pont sur

l'arrière est relié au rond de 12 mm de la brisure supérieure avant à hauteur du
maitre couple.

6.9 Concordance des membrures

Comme on l'a dit plus tôt, à propos de la vérification de l'alignement des ronds du
tableau, c'est maintenant le moment de mettre le reste des membrures en
concordance.

Les ronds de 8 mm sont provisoirement fixés, avec un espacement d'environ 150

mm, à toutes les membrures à tribord et à babord. L'écart de concordance sera
normalement de 0 à 6 mm sur quelques membrures.

Les écarts concerneront très probablement de courtes sections d'une membrure et

proviendront de la conjonction de plusieurs facteurs: erreurs dans la fabrication des
membrures ou dans leur levée ou dans le traçage;

L'objectif est de s'assurer du parfait lissage de la coque avant de mettre en place

l'armature de la coque.

Il est toujours préférable, à ce moment là, d'aligner vers l'extérieur que vers l'intérieur
pour éviter de couper des tiges de membrure, des porques ou des varangues. On
peut y arriver en relachant les tiges d'alignement selon une courbe naturelle de la
coque et en cintrant une longueur suffisante de ronds de 8 ou 6 mm qui seront
disposés le long d'un côté d'une tige de la membrure en question. Après avoir vérifié
que le nouveau rond donne la bonne courbe, celui-ci est soudé sur le côté du rond
de membrure. Après la fin de ce travail, on enlève les ronds de 8 mm provisoires
utilisés pour la concordance.

6.10 Construction de contre-bauquière

Quand on doit monter un pont en bois sur une coque en ferrociment, on doit faire
très attention à la façon de le faire..
Quand une coque n'a pas de porques au-dessus du niveau de bauquière, on peut
boulonner une poutre de bauquière à la coque sur toute la longueur du navire.

Dans le cas de la plupart des coques de bateaux de pêche (p. ex; réf. Annexe dessin
N° IND 101 P4 a, b, c,), l'arrière du pont principal aura des porques de ferrociment
passant au travers du pont et montant jusqu'à la face inférieure du liston de défense
supérieure de pavois, il s'ensuit que la poutre de bauquière sera scindée en pièces
courtes logées entre les porques de membrures.

Ceci par conséquent brisera la continuité de la résistance. Une solution consiste à

construire une contre-bauquière en ferrociment qui appportera non seulement une
résistance supplémentaire de la coque aux endroits, peut être les plus vulnérables,
d'un bateau de pêche mais aussi un appui vertical aux morceaux de poutres de la
bauquière et aux extrémités des barrots de pont

La contre-bauquière en ferrociment est une porque construite avec son coté

supérieur placé sous l'emplacement des barrots de pont. L'épaisseur de la contre-
bauquière en ferrociment pour des navires de 12-17 m sera de 30 mm. On aura, de
ce fait, besoin d'y inclure deux couches de ronds de 6 mm. Pour obtenir une surface
plane à laquelle rattacher les ronds de 6 mm, comme on peut le voir sur. la fig. N°
15, la contre-bauquière a deux longueurs de barres carrées de 12 × 12 mm sur toute
la longueur de la bauquière.

Pour aider les ouvriers qui effectuent l'enduit, comme plus haut, on utilisera des
cornières réutilisables de 30 × 30 × 3 mm sur le côté intérieur avec des boulons de 8
mm à têtes hexagonales avec rondelles et écrous avec entraxes de 225 mm.

16. Armature de contre-bauquière.

La ligne de bauquière et le bouge pour chaque membrure peuvent être relevés sur
les marques inscrites au moment du montage des membrures sur chaque tige de
membrure et sur la face interne des fers plats provisoires des porques.

Avant d'installer une armature, on tracera le sommet de la contre-bauquière sur

chaque membrure et on vérifiera l'alignement. Il est intéressant de faire commencer
la contre-bauquière en avant de l'extrémité de la bauquière en bois pour bien aligner
la contre-bauquière en ferrociment. La cornière de 30 mm peut être posée à la bonne
position sur les faces de la porque et soudée par points au fer plat de la porque. Les
ronds de 8 mm de la porque devront être coupés avec précision pour permettre la
pose de la barre carrée intérieure de 12 mm avant de la souder axialement sur les
écrous placés sur la face interne de la cornière. La barre carrée extérieure court à
l'intérieur de tous les ronds des membrures et dans les porques.

On peut maintenant plier en zig zag le rond inférieur de 6 mm avec un pas de 115
mm sur toute la longueur de la contre-bauquière et la souder alternativement sur
chaque face intérieure des carrés de 12 mm. Les deux ronds supérieurs de 6 mm
sont placés à équidistance entre les carrés de 12 mm.

Figure 15 Construction de contrebauquière - Épaisseur 30 mm

La zone de l'angle du tableau est arrondie pour donner une bonne ligne et un bon fini
au raccord entre la bauquière latérale et la bauquière cambrée du tableau.
Après avoir terminé le ferraillage de la contre-bauquière en ferrociment, le fait de
marquer la position des barrots de pont sur la cornière de la contre-bauquière est un
élément intéressant au moment de l'aménagement du bateau; Ces marques peuvent
être transférées sur la contre bauquière terminée après la prise du mortier et avant la
dépose définitive de la cornière de la bordure extérieure. En même temps, les
bauquières en bois seront boulonnées sur la contre bauquière en ferrociment,
approximativement dans l'axe de la poutre et dans l'axe de la contre bauquière. Il est
possible de vérifier plus facilement s'il y a un rond quelconque sur le passage des
boulons et d'éliminer les pièces gènantes, ce qui facilitera le perçage de la contre-
bauquière pour l'assemblage.

17. Pose du grillage de contre-bauquière.

On peut maintenant appliquer, de chaque côté de l'armature de la contre-bauquière,

trois couches de grillage de 13 × 13 × 1 mm. A la découpe, on prévoira un
recouvrement de 40 mm des couches inférieure et supérieure sur la coque et les
porques de membrure. Comme pour le grillage des membrures, le bord intérieur du
grillage devrait être écarté d'environ 3 mm de la face interne de la cornière. Le
grillage de débordement peut être replié provisoirement sur les faces haute et basse
de la contre-bauquière après que l'armature de la coque ait été mise en place.

6.11 Armature de coque

L'épaisseur de la coque pour des bateaux de pêche de 12-17 m sera de 30 mm. Elle
sera composée de: 2 mm de mortier + 7 mm de grillage + 2 ronds de 6 mm + 7 mm
de grillage + 2 mm de mortier. (Trois couches de grillages en fils de 1 mm quand
elles sont assemblées et agrafées donnent pratiquement une épaisseur de 7 mm à
l'intérieur de la structure de la coque).

La disposition des deux couches de ronds de coque peut varier en fonction de la

technique de construction adoptée. D'habitude on place un rond de 6 mm
longitudinalement sur l'extérieur des ronds de membrure. Le second rond de 6 mm
peut être placé en position verticale à l'intérieur des ronds longitudinaux de 6 mm
permettant ainsi aux ronds intérieurs d'être repris en travers du sommet de la quille
comme une pièce continue d'armature. Les ronds de membrure qui s'étendent au-
dessus du sommet des porques devront être pris dans le bord intérieur de la cornière
de 30 mm du plat bord.

Une autre solution consiste à faire courir en diagonale les ronds de la seconde
couche à l'extérieur de la première couche depuis le livet de pont jusqu'à la quille.
Ceci affectera la position de la cornière amovible du livet de pont ainsi que
l'emplacement des boulons pour l'alignement de la coque de même que la réserve
pour l'enduit de la coque à partir des ronds des membrures.

La première méthode impose une réserve de 12 mm pour l'enduit et la seconde

solution 18 mm.

Les trois couches extérieures de grillage de la coque seront étirées

longitudinalement sur les ronds extérieurs de la coque. Les trois couches intérieures
seront montées transversalement entre les membrures. Le fait de monter le grillage
de cette façon signifie que toute l'armature en ronds peut être terminée avant la pose
du grillage de la coque, évitant ainsi les inconvénients de la galvanisation du grillage
au moment de la soudure des ronds. Ceci permet également un bon alignement à
l'oeil de l'armature.
Tous ces points ont un rapport avec l'alignement définitif et la finition réalisée sur
l'armature.

Ronds extérieurs de coque

Le tableau arrière est d'habitude la première partie à être ferraillée, si on ne l'a déjà
pas fait dans une phase antérieure de la construction. Les ronds de 6 mm sont
espacés de 50 mm sur une ligne horizontale en travers du tableau et se terminant
sur les bords du tableau.

Les ronds de 6 mm en acier étiré à froid sur l'extérieur des ronds de membrures
débutent par une ligature provisoire liant un rond sur les membrures à un endroit
proche de et parallèle à la ligne de rablure. Les extrémités avant et arrière
particulièrement sont attachées pour donner une ligne assez souple. Une fois un
résultat satisfaisant obtenu, le rond peut être soudé par point à chaque membrure.
On a prévu un entre-axe de 50 mm pour tous les autres ronds. En utilisant des
crochets et des outils de ferraillage (réf. Fig. N°13) on fixe progressivement les ronds
de 6 mm sur toute la hauteur des membrures

Là où les ronds ont besoin d'être raccordés, on les fera se chevaucher sur 180-200
mm et on les soudera par un minimum de trois soudures. Il est permis d'avoir quatre
raccords consécutifs des ronds sur la hauteur d'une membrure

Les raccordements de ronds d'armature adjacents sur la même membrure ne

pourront se faire qu'en laissant entre eux huit ronds continus.

18. Première couche de ronds et armature de l'étambot.

On trouvera que la courbe naturelle de la coque décale les raccordements

nécessaires. On fera bien attention tout le temps de conserver les ronds dans une
ligne harmonieuse. Ceci sera le résultat de la pratique et le soudeur aura un aide qui,
non seulement tiendra l'écarteur de ronds en place pendant la soudure, mais
soutiendra les ronds pendant le refroidissement des soudures pour éviter des
déformations éventuelles.

Les ronds rejoignent une courbe dans la ligne de tonture ou la brisure quand le
ferraillage avance. Ceci permet de terminer les ronds situés sur l'avant sur le rond de
rablure et par la suite sur le rond de 12 mm à la base de la brisure.

A l'extrémité arrière, les ronds seront incurvés moins fortement mais seront pliés
autour du rond d'encadrement du tableau pour rejoindre la face du tableau. Les
autres ronds se termineront sur les ronds de 12 mm du plat bord.

Dans les dessins où il n'y a pas de ligne de brisure, les ronds remonteront et se
termineront à la ligne de tonture ou au fer plat de la brisure.

Dans les coques ayant une ligne de brisure, les ronds extérieur de 6 mm entre le
livet et la brisure seront terminés après la mise en place de la couche intérieure de
ronds.

L'étrave peut se terminer en prolongeant les ronds déjà appliqués sur la coque
alternativement autour de l'étrave et du raccord à l'arrière du rond de rablure ou,
comme dans ce dessin où il y a une rablure distincte et une courbure sur la partie
principale de l'étrave, il sera plus facile de préfabriquer un nombre identique de
morceaux de ronds courbes, de les présenter sur la soudure de l'étrave sur la ligne
axiale et de rejoindre les extrémités de chaque côté sur la ligne de rablure débordant
les ronds de coque. Ceci peut être réalisé entre la base de la tête d'étrave et le
départ du pied de la quille.

19. Première couche de ronds à l'étrave et à la brisure.

Le ferraillage dans la région de la tête d'étrave sera adapté à la forme déterminée

par l'équipement utilisé.

Les ronds provisoires de 8 mm utilisés au moment de la levée des membrures pour

espacer celles-ci sur le sommet des entretoises de membrures et dans la région du
bouchain peuvent être enlevés car ils font double emploi au fur et à mesure de
l'avancement du ferraillage de la coque.

La quille

La construction de la quille dépend de l'état d'avancement de l'installation de la

chemise du tube d'étambot et de l'armature de l'étambot et des paliers. Il est courant
de terminer l'armature de quille jusqu'au talon de quille (réf. Fig. N° 12) qui, dans la
plupart des navires se situe bien à l'arrière. Si des paliers sont nécessaires,
l'armature se terminera provisoirement à l'avant du palier avant.

Comme on prévoit de passer les trois couches intérieures de grillage en travers du

sommet de la quille, on devra poser trois couches de grillage sur le côté de la quille.
Ces grillages remonteront jusqu'à la ligne de rablure avant de fixer des ronds
longitudinaux sur les pattes de la quille.

On peut comprendre que la zone de la quille étant de section fermée, on a besoin de

prévoir l'ordre des opérations pour faciliter le montage de l'armature.

Les tiges filetées de liaison de quille à côté des pattes des membrures peuvent
maintenant être réduites de 50% car il y a peu de chance de voir bouger l'armature
métallique à ce point de la construction.

20. Armature babord de la quille et tiges de rablure posées

Les ronds de 16 mm qui descendent le long de la ligne axiale et qui vont porter les
ronds de 6 mm en travers de la quille ont besoin d'être mis à leur place et soudés
aux ronds transversaux inférieurs contigus à chaque rond de membrure. Comme il
sera plus facile de terminer et de superposer la couche intérieure de ronds dans la
région de la quille, des petites longueurs de ronds de 6 mm sont soudées sur le
dessus de la tige de rablure sur la ligne axiale avec un entraxe de 50 mm. Elles sont
coupées selon la largeur intérieure de la quille

On peut estimer que d'agrafer tous les grillages ensemble dans la zone de la quille
sera bien plus difficile si on veut travailler sur les deux côtés de la quille à la fois. Par
conséquent, on termine l'armature de la quille - y compris l'agrafage du grillage - sur
un seul côté de la quille d'abord..

Les trois couches de grillage de 13 × 13 × 1 mm sont étirées et ligaturées sur les

pattes de quille sur un côté de la quille. En se référant au dessin pour les détails
d'armature de coque, on peut voir que l'on doit utiliser une seule couche de ronds
étirés de 8 mm. Ceux-ci sont espacés de façon que le rond du fond soit positionné
pour faciliter l'utilisation d'une agrafe quand on applique les couches extérieures de
grillage.

Les ronds de 8 mm restants, comme les ronds de coque, ont un entre axe de 50 mm
et sont pointés à travers les couches internes de grillage sur les pattes de cadre de
quille.

21. Agrafage du grillage extérieur sur le côté babord de la quille.

Les trois couches de grillage extérieurs ont été appliquées sur le côté inférieur de
l'armature de quille dans une étape précédente. La région saillante du grillage est
maintenant repliée doucement le long de la quille et atteindra, avec ses
superpositions, la coque sur pratiquement toute la longueur de la quille. Quand le
grillage est posé bien à plat sur le côté de la quille, on peut l'agrafer sur les ronds de
8 mm et sur le grillage intérieur de la quille en une seule opération. L'accessibilité
provient du fait que, à ce stade, l'autre côté de la quille est encore ouvert. Le grillage
devra être découpé et les débordements seront préparés juste à l'avant du palier.

On peut maintenant travailler sur l'autre côté de la quille de la même manière

exactement. La seule différence sera que l'on devra l'agrafer par derrière du fait de
l'inaccessibilité. On peut réaliser ceci en pliant les ligatures en forme de U, en
passant les crochets ainsi formés à travers le grillage, autour des ronds et à nouveau
à travers le grillage jusqu'à ce qu'on puisse torsader les deux extrémités ensemble.

L'armature de quille est maintenant terminée jusqu'au palier avant à partir de l'étrave.
Si la chemise du tube d'étambot et les paliers ont déjà été installés, on peut
poursuivre le travail vers l'arrière exactement de la même façon qui a été décrite
pour la quille en coupant, recouvrant et posant le grillage et les ronds comme il faut.

22. Placement de ronds intérieurs de coque entre membrures

Ronds intérieurs de coque

Si on a besoin de poser les ronds intérieurs de 6 mm transversalement et que la

coque change beaucoup de forme sur sa longueur, les ronds devront être cintrés
préalablement pour éviter les déformations dans la couche externe de ronds. Il est
recommandé de vérifier le nombre de tiges nécessaires pour réaliser le travail entre
membrures.

Pour un espacement de 600 mm entre membrures, on aura besoin de cintrer 14

tiges de chaque côté du bateau pour chaque espace entre membrures. Ceci permet
de placer un rond à environ 25 mm d'un rond de membrure, ce qui permettra un
agrafage plus soigné du grillage près des axes des membrures. Dans la région de
l'étrave, on trouvera que l'espacement de 50 mm devra être modifié du fait de la
différence de largeur entre deux membrures au niveau de la quille et au niveau du
livet de pont.

La partie située entre le livet de pont et les ronds de la brisure peut recevoir des
ronds verticaux de 6 mm insérés et soudés à partir de la face intérieure du fer plat de
livet de pont jusqu'au-dessus du rond de 12 mm de la brisure gardant les bords
intérieurs arasés tout au long de la coque de l'étrave au tableau. Ces pièces seront
plus courtes à l'avant et plus longues du milieu du navire vers l'arrière. Une fois
terminée la zone du plat bord, les ronds extérieurs de 6 mm peuvent être positionnés
et soudés en place. (Ceci est réalisable de cette façon car particulièrement à l'avant,
la couche intérieure de ronds commandera la courbe des ronds extérieurs)

Quand les ronds intérieurs de 6 mm sont cintrés suivant la forme des membrures,
une marque de repèrage, c'est à dire la ligne de tonture ou la ligne de pont devrait
être tracée sur ces ronds, ce qui aidera à les placer quand on les positionnera à
l'intérieur de la coque. Maintenant on met en place les ronds intérieurs en utilisant un
minimum d'agrafes pour les fixer aux ronds extérieurs. On doit faire attention à
échelonner les ligatures pour éviter les distorsions dans la forme de la coque entre
les membrures.

Les extrémités hautes des ronds sont coupées suivant besoin et soudées sous le
rond de la brisure et au ras de sa face intérieure. L'extrémité basse de chaque rond
est recouverte et pointée pour s'ajuster aux ronds de 6 mm antérieurement mis en
place sur le rond de rablure dans le haut de la quille et de l'étrave.

Les ronds intérieurs de 6 mm sont alors mis en place verticalement sur le tableau
avec un entre axe de 50 mm si cette opération n'a déjà pas été réalisée.

Pour terminer l'armature de rond, on perce des trous de 12 mm dans le plat de 25/30
× 6 mm du livet de pont. L'entre axe des trous est d'environ 450 mm et les premiers
et derniers trous sont proches de l'étrave et du tableau. Ces trous seront utilisés pour
la fixation de la couche supérieure de boulons retenant les listons de défense
supérieurs et la bauquière avant.

Trous de dalots, chaumards et ferrures de coque

Après avoir terminé le ferraillage de la coque, on peut consulter le dessin de la coque

pour vérifier le nombre, l'emplacement et la taille des dalots, l'ouverture des
chaumards et les trous pour les passages de coque.

23. Ronds intérieurs en place et grillage extérieur de quille terminé.

Pour une coque de 13 m les ouvertures de dalots devraient être de 200 × 80 mm. On
crée les trous en pliant un fer plat de 30 × 3 mm pour encadrer l'ouverture. On perce
ce plat pour recevoir six boulons de 8 mm avec écrous et rondelles pour pouvoir
enlever le fer plat après la coulée du mortier. On soude un rond de 6 mm aux écrous
et on l'aligne sur les ronds extérieurs de la coque. Le bas de chaque dalot est aligné.
sur le dessus de la ligne de pont et tous les dalots sont placés comme il faut en
avant et en arrière. Ils sont alignés les uns par rapport aux autres avant d'être fixés
définitivement.

Les cadres de dalot peuvent être enlevés après la prise du mortier en enlevant les
boulons et en coupant le plat et en le rabattant vers l'intérieur de l'ouverture.

On peut obtenir les chaumards de deux façons: la première en créant un trou de la

dimension requise dans l'armature et en utilisant un gabarit de découpage et par la
suite en boulonnant une pièce préfabriquée dans l'ouverture; la seconde en
façonnant un fer plat en acier inoxydable longeant les bords intérieurs suivant une
forme convexe. On soudera le chaumard en acier inoxydable de façon permanente à
l'armature de la coque et on disposera également des pattes de fixation soudées
espacées autour du bord extérieur du plat en acier inoxydable.
24. Cadres de dalots en place.

Dans tous les bateaux, on doit prévoir des ouvertures pour des passages de coques.
A cette étape de la construction, on doit vérifier attentivement les dessins de coque
pour être certain que ceux-ci indiquent bien tous les passages de coques et leur
position exacte. Comme les diamètres des passages de coque varient suivant les
sources d'approvisionnement du matériel, il est intéressant d'avoir sous la main la
liste des équipements prévus.

On coupe de courts morceaux de tubes de 30 mm de long et de diamètre intérieur

supérieur au diamètre extérieur du tuyau. Ces tubes sont soudés à l'armature de
coque après avoir découpé un trou précis dans les ronds de coque. On doit faire
attention au positionnement de ces manchons car il est plus facile de rectifier des
ouvertures mal placées avant qu'après la coulée.

Quand on n'est pas certain de la taille exacte du passage de coque avant la coulée,
on ne réalisera le trou qu'après coulée et prise du mortier de coque et celà bien qu'il
soit difficile de découper le trou plus tard.

25. Pose du grillage entre membrures et au-dessus de la bauquière

Grillage interne de coque

Cette technique demande que le grillage soit monté à l'intérieur entre membrures et
du côté intérieur des ronds de 6 mm déjà mis en place. On peut préparer des pièces
relativement courtes pour la surface située entre le livet de pont et la bauquière
tandis que, partout ailleurs, le grillage va courir du livet de pont à la quille ou de la
bauquière à la quille.

La façon la plus facile de préparer le grillage consiste à présenter une couche sur
l'extérieur de la quille et à tracer la forme de ce morceau à la craie. La pièce de
grillage simple sera maintenant étalée sur le sol, sur les deux autres couches, et
agrafée sur elles. Les trois couches peuvent maintenant être coupées à la forme
désirée, superposées comme il faut et pour finir étalées sur les ronds intérieurs de la
coque. Il est judicieux de placer les raccords d'un côté de la quille de sorte que les
dépassements soient plus faciles à agrafer quand le grillage extérieur est posé. Les
parties débordantes des grillages préparées auparavant sur les porques, varangues
et bauquières peuvent maintenant être étalées sur l'armature de coque au fur et à
mesure de l'avancement du travail.

Tout le grillage intérieur est terminé et on vérifie, une dernière fois, l'alignement des
ronds de coque, avant de commencer à travailler sur le grillage extérieur.

26. Traçage du grillage interne pour la pose entre membrures

Grillage extérieur de coque

On prépare le grillage extérieur en étalant trois couches de grillage 13 × 13 × 1 mm

sur le sol en laissant un excédent de longueur pour s'adapter à l'endroit où le grillage
sera posé. Les bords de chaque couche de grillage débordent de 40 mm. Les
grillages sont alors agrafés ensemble provisoirement sur toute la longueur.
Le grillage est appliqué vers le bas à partir du livet de pont et à partir de la partie
débordante du grillage de quille. La partie médiane est laissée en dernier, là où le
grillage aura besoin d'être retouché et les débordements coupés pour épouser la
couche précédente de grillage déjà posée.

Le tableau est complètement grillagé et agrafé et les débordements sont coupés sur
les trois couches posées parallèlement au bord extérieur du tableau.

On peut commencer la pose du grillage longitudinal, soit au livet de pont, soit à la

quille ou les deux, si on dispose d'une main d'oeuvre suffisante. Le grillage est relié
par les extrémités de chaque bande des trois couches par le même type de palan qui
a été utilisé pour la mise en place des membrures. Le palan, par ailleurs, est relié,
d'une part à un rond replié autour d'un tube ou à une poutre qui va de la charpente
de toiture au sol, à l'écart de chaque extrémité de la coque et, d'autre part, au
grillage avec un crochet fait d'un rond de 6 ou 8 mm.

27. Mise en tension du grillage extérieur en partant de la rablure

Au jugé, les poulies sont fixées à des hauteurs telles que le grillage soit aussi tendu
que possible et étiré pour prendre la position voulue sur la coque, en orientant le
grillage pour réduire les chutes au minimum.

Les bandes des trois couches de grillage sont centrées sur le milieu de la coque
avant et arrière. L'expérience a montré qu'il était possible pour deux paires d'ouvriers
de travailler, deux devant et deux derrière, loin de la membrure centrale et sur le haut
et le bas de la largeur du grillage en posant des agrafes espacées d'environ 125 mm.
On doit travailler le grillage vers le haut et vers le bas pour éviter toute irrégularité du
grillage vers l'intérieur ou vers l'extérieur.

Des ligatures de 1,5 mm sont posées à partir de l'extérieur et une personne à

l'intérieur coupe les deux extrémités et les torsade aussi près que possible du
grillage intérieur de sorte que les extrémités de toutes les ligatures se retrouvent
sous le mortier, évitant ainsi les points de rouille à la surface. On doit aussi s'assurer
que toutes les extrémités libres, les recouvrements et rabats de grillage sont
ligaturés. Autrement en les enduisant, ces éléments vont refaire surface et provoquer
des points de rouille.

La personne à l'extérieur ajuste le grillage au livet de pont, aux ouvertures de dalots

etc.. et autres débordements de grillage en précédant d'un écart de membrure les
endroits déjà agrafés.

Le grillage de coque à l'arrière est coupé en arrière de la ligne du rond de rablure et

on coupe des recouvrements de 40 mm sur chaque couche. Une longueur de trois
couches de grillage est préparée pour courir vers le bas et autour de l'étrave sur les
recouvrements déjà préparés.

28. Agrafage du grillage.

Les bords de grillage d'étrave sont recoupés pour s'adapter aux recouvrements
provenant du grillage de coque et le grillage est alors agrafé à l'armature d'étrave
dans une forme parfaite.
A l'extrémité arrière, le grillage contourne les angles du tableau vers la face arrière
du tableau et les couches de grillage sont coupées et recouvertes sur 40 mm..

On vérifie soigneusement toute la coque pour détecter les zones de grillage mal
tendu ou les agrafes/ligatures qui n'ont pas été suffisamment serrées ou des
extrémités d'agrafes que l'on a laissées trop longues. On devra plus particulièrement
faire attention aux endroits proches des porques, varangues et recouvrements de
grillages pour s'assurer que le grillage est bien tendu sur toute la surface de la
coque.

6.12 Chemises des tubes d'étambot et de jaumière

Le rôle de chemises est de permettre la dépose facile des tubes d'étambot et de
jaumière pour réparation ou remplacement et pour fournir une localisation
prédéterminée aux équipements des tubes d'étambot et de jaumière dans le
ferrociment.

29. Grillage extérieur terminé sur l'étrave.

Généralement, les chemises sont faites de tubes et de brides en acier doux. Dans le
cas d'une production de série, on peut monter des chemises et des brides en fibre de
verre bien que les brides et extérieurs des chemises en fibre de verre doivent être
recouverts d'une résine époxy pour empêcher toute réaction du mortier frais sur la
résine polyester.

Les spécifications détaillées des chemises auront été données par le dessinateur qui
aura bien pris en compte les dimensions de l'arbre et du manchon fournis
localement.

Les brides en acier auront les mêmes dimensions que leurs contreparties en bronze
au manganèse et l'alésage dans chaque bride sera adapté à la dimension des
manchons intérieur et extérieur pour être sûr que l'ajustage est parfait

Des tourillons en acier doux de longueur suffisante et du diamètre voulu sont soudés
à la face idoine de chaque bride., percés et taraudés pour s'adapter à la dimension
des trous des boulons et à la position dans les pièces en bronze au manganèse.
Ceci procure une longueur de filetage supplémentaire au-delà de celle que pourrait
fournir la seule épaisseur de la bride en acier doux (réf. Fig. N°16).

L'écart total entre brides est donné par les notes du dessinateur et les brides sont
reliées par un tube d'acier dont le diamètre intérieur est supérieur à celui du
manchon des pièces en bronze. Les extrémités du tube sont entièrement soudées
aux brides en acier doux et finalement prises dans un tour où les brides sont
dressées pour obtenir des faces parallèles et la longueur totale voulue. L'intérieur
des tubes devra être bien enduit de graisse avant la coulée du mortier sur la coque
ou l'introduction des ensembles propulsifs et à gouverner.

30. Grillage en phase terminale à l'arrière.

L'épaisseur du tube en acier doux et l'épaisseur des brides en acier doux seront
calculées en fonction de la longueur et du poids des équipements qui y seront fixés
et ces informations sont généralement données par le dessinateur.
Installation de la chemise du tube d'étambot.

La condition fondamentale d'installation de la chemise du tube d'étambot est la

précision de positionnement. Ceci signifie que l'alignement de la ligne axiale de
l'arbre de couche et de la position antérieure et postérieure de la chemise est
déterminant si on veut éviter des corrections coûteuses par la suite.

On vérifie que la chemise s'adapte bien au tube d'étambot. Comme certains tubes
d'étambot ont des brides rondes, il est intéressant de marquer le milieu supérieur des
brides en acier des chemises. On a déjà vu des chemises mises en place avec le
point haut mis en bas ou sur le côté créant ainsi de gros problèmes plus tard pour
l'installation de l'alimentation en graisse ou en eau, suivant le système de lubrification
utilisé et en plus rendant très malaisé l'accès du presse étoupe.

La chemise est présentée en place approximativement de façon qu'une corde à

piano ou un fil du même genre puisse être fortement tendu entre deux points
représentant l'axe réel de la ligne d'arbre. Une fois la ligne positionnée avec
précision et vérifiée, la chemise peut être centrée sur l'axe de l'arbre et positionnée à
l'avant et à l'arrière.

Figure 16 Chemise de tube d'étambot

La distance entre la face arrière de la chemise et la position de la face arrière du

demi accouplement du réducteur est vérifiée pour voir si la dimension est correcte.
Cette dimension doit être précise, en particulier si on a déjà reçu l'ensemble propulsif
et aussi pour éviter un mauvais alignement entre les pattes du moteur et les boulons
de fondation du bâti du moteur.

La chemise aura besoin d'être fixée provisoirement mais solidement pendant la

confection des fixations définitives.

31. Chemise du tube d'étambot en place.

Si on laisse la ligne centrale de la chemise se déplacer de 1 mm en dehors de son

axe, celà produira une erreur approchant les 20 mm au niveau du bâti sur la face
avant du moteur. On doit toujours être prêt à revérifier l'alignement à n'importe quel
moment de cette phase de la construction.

La face arrière de la chemise peut être bien soutenue au moyen d'un cadre monté à
l'écart de la position des boulons de brides, entretoisé comme il faut
transversalement, fixé au sol et au gabarit de la quille si ceci apporte une stabilité
supplémentaire.

L'extrémité avant de la chemise est entretoisée et soudée aux varangues, porques

ou pattes de quille qui sont les plus proches de la face arrière de la bride avant. Si
celà est nécessaire, on peut attacher un entretoisement provisoire aux membrures et
au sol de l'atelier pour éviter tout mouvement. Ceci devra être enlevé, une fois le
reste de l'armature de quille prêt pour la finition

L'extrémité arrière de la chemise maintenue immobile, on peut terminer l'armature de

l'étambot.

32. Vue arrière de la chemise et de l'armature de l'étambot

Le rond de 16 mm de la ligne centrale de l'étambot sera soudé sur le haut et le bas
dans l'axe vertical de la bride arrière de la chemise en laissant un espace suffisant
des bords de la bride à la face arrière du rond pour finir l'armature et appliquer le
mortier.

L'étambot, pour éviter des remous dans l'écoulement de l'eau vers l'hélice, est
arrondi et effilé au-dessus de la chemise. Il est arrondi et se réduit à la largeur du
talon de quille au-dessous de la chemise.

Les deux ronds supplémentaires de 12 mm sont cintrés à l'avance pour suivre la

forme désirée dans ces deux endroits. Ils sont soudés à la face avant de la bride
arrière de chemise et se terminent sur la face avant de la membrure située au-
dessus de la chemise. Ils seront utilisés pour finir et contrôler la largeur de l'armature
dans le talon de quille au-dessous de la chemise et également pour donner les
moyens de créer une courbe jusqu'à l'extrémité arrière du talon de quille.

Pour donner la courbure au bord de fuite des ronds d'étambot, les zones au-dessus
et au-dessous de la chemise peuvent être ferraillées avec des ronds de 6 mm pliés à
l'avance avec une courbure décroissante.

Installation de la chemise du tube de jaumière et du talon de quille

33. Ensemble du gouvernail

Tandis que la chemise du tube de jaumière peut être mise et retenue en place, en
utilisant un faux arbre réalisé à cet effet, il est préférable d'avoir sous la main
l'ensemble du gouvernail définitif (Réf. Fig. N° 17). A cette étape, l'ensemble du
gouvernail comprend:

- Le talon de quille avec la crapaudine

- Le safran et la mèche
- La mèche supérieure
- L'accouplement ou le manchon de mèche
- La chemise de tube de jaumière en acier doux avec brides
- L'ensemble du presse étoupe avec tube de liaison et bride inférieure.
34. Installation du gouvernail et armature intérieure de la coque.

Figure 17 Montage général - Ensemble du gouvernail

Le presse étoupe du gouvernail avec tube et bride basse en bronze au manganèse

sont provisoirement montés sur la chemise en acier doux. Cet ensemble est alors
présenté à travers la coque après avoir d'abord découpé un trou dans les ronds
d'armature à l'endroit voulu.

Le sabot du talon de quille qui reposera sur le dessus du gabarit de quille sera glissé
en place et sera positionné par rapport à l'avant et à l'arrière dans l'axe du gouvernail
marqué sur le gabarit de quille. On termine l'armature à l'intérieur du sabot du talon
de quille et la chemise est mise en place et fixée par rapport au sabot de talon de
quille. Le grillage de talon de quille est dressé et agrafé. Tout ce travail entraine
présentation et dépose du sabot de talon de quille à plusieurs reprises.

Une fois l'armature terminée, le sabot du talon de quille est fixé définitivement après
avoir été graissé sur ses faces internes. Il est pointé avec précaution pour éviter les
déplacements intempestifs. Les côtés du sabot du talon de quille sont légèrement
bisautés pour faciliter sa dépose, en cas de besoin.

35. Equipement de gouvernail installé.

La mèche supérieure est insérée à travers le presse étoupe et présentée à travers le

manchon d'accouplement sur la mèche du safran. Les mèches sont bien ajustées
sur la rainure de clavette et le manchon rainuré. Le talon du gouvernail est présenté
à la crapaudine et tout l'ensemble est aligné.

La chemise, si toutes les mesures sont exactes, sera située avec le bord avant de la
bride inférieure au ras de l'armature de la coque. Après avoir vérifié que l'alignement
est bon et que le gouvernail tourne librement, le rond d'étambot peut être soudé à la
chemise. Sur l'intérieur, une armature, telle qu'elle est décrite dans le dessin de
construction de coque, est installée pour créer un bloc d'armature ouvert dont la
construction fournira les liens pour tenir la bride supérieure de la chemise en
position.

Comme aide supplémentaire pour tenir la mèche de gouvernail immobile durant la

coulée du mortier, on fixe un manchon et des entretoises sur l'extrémité haute de la
mèche supérieure.

La bride inférieure du tube de jaumière aura besoin, suivant la forme de la coque,

d'avoir des armatures supplémentaires rayonnant à partir de la bride vers l'armature
de la coque. Les ronds de 6 mm supplémentaires donneront ainsi le moyen de
tendre le grillage de coque autour de cette zone.

On notera que, après coulée et prise du mortier, on déposera l'ensemble du

gouvernail de sorte que le presse étoupe en bronze au manganèse, le tube de
liaison et la bride inférieure soient proprement assemblés et fixés à la chemise en
acier doux avant d'installer définitivement l'appareil à gouverner.

36. Armature d'un support de palier

6.13 Supports de paliers

Sur de nombreux dessins, du fait de l'emplacement du moteur, on a besoin d'un
arbre de couche long. Pour empêcher la déformation de l'arbre, on incorpore des
supports de paliers en ferrociment à des points déterminés dans l'armature de
coque.

Les supports en ferrociment pour les paliers sont des blocs qui supporteront
solidement et avec précision les paliers métalliques de l'arbre de couche.

On a donc absolument besoin de connaitre le type et les dimensions du socle de

support de palier à utiliser avant d'installer l'élément en ferrociment.

Le dessin de construction de coque donnera la position des supports de paliers. On

construit un cadre en ronds de 12 mm et on réserve sur le bloc une marge pour
l'épaisseur de l'enduit. Les blocs, aux dimensions voulues, sont positionnés sur le
côté des membrures, parallèlement à celles-ci, sous le niveau de la ligne d'arbre. Il
vaut mieux prévoir une cale de 25 mm d'épaisseur entre le dessous du palier et le
sommet du support de palier en ferrociment.
Deux boulons de diamètre et de longueur prévus sont insérés dans l'armature de
chaque support et soudés définitivement en place en utilisant un gabarit de centrage
pour maintenir leur position par rapport à l'axe et entre eux avec la partie filetée des
boulons en haut. (Le gabarit peut aussi être utilisé par la suite pour établir le bon
niveau du mortier sur le sommet des blocs au moment de la coulée de la coque).

Le cadre en ronds de 12 mm est alors ferraillé en ronds de 6 mm rattachés à la

façade de la varangue. Il est recouvert de trois couches de grillage de 13 × 13 × 1
mm débordant sur la façade de la varangue, laissant l'accès par le haut pour le
remplissage au moment de la coulée.

A cause de la difficulté habituelle pour monter les blocs dans une position basse à
l'intérieur de la coque, il vaut mieux construire les supports de paliers après la mise
en place de la chemise du tube d'étambot et avant de terminer l'armature de la quille
dans la zone où ces supports doivent être installés.

A la fin de l'installation de la chemise du tube d'étambot et des paliers, le grillage

intérieur de la quille, comme auparavant, peut être installé d'un côté et complètement
ferraillé jusqu'au niveau de la rablure. Le grillage aussi, comme auparavant, est
monté, coupé, relié et agrafé comme il faut. On peut également terminer l'autre côté.

6.14 Construction du bâti de moteur

Les bâtis de moteur en ferrociment constituent le moyen, non seulement de fixer et
d'aligner un moteur avec précision, mais également d'apporter une résistance
supplémentaire longitudinale à la coque.

Le dessin donnera normalement les informations quant à la position du moteur par

rapport à la quille et indiquera peut-être la position de la ligne axiale des pattes du
moteur. Cette information est insuffisante pour monter les boulons de fixation dans le
bâti en ferrociment du moteur. Comme c'est souvent le cas, les documents du
fabricant du moteur sont imprécis ou ne donnent pas une information suffisante.

Figure 18 Montage d'un bâti de moteur

La meilleure solution à ce problème, s'il se présente, est d'avoir le moteur sous la

main environ un mois avant de commencer la construction de la coque ou d'avoir la
possibilité de voir un exemplaire de moteur complet avec prise de force et de vérifier
les dimensions et positions des pattes à partir d'un point de référence p. ex. le demi
accouplement du réducteur (si le réducteur est du même modèle que celui qui va
être utilisé).

On ne peut assez souligner l'importance de disposer de bonne heure de ces

informations car, une fois le bâti coulé avec la coque, il sera difficile d'apporter des
modifications et celà augmentera le coût.

La forme de construction idéale pour un bateau de pêche est basée sur la fixation du
moteur à une plaque d'acier, laquelle, à son tour, est retenue au bâti du moteur en
ferrociment par des boulons solidement soudés à l'armature du bâti avant la coulée
du mortier.

Une réserve - généralement de 50 mm - est faite pour une cale de bois dur qui sera
insérée entre le sommet du bâti en ferrociment et le dessous de la plaque d'acier
utilisée pour fixer les pattes du moteur (Réf. Fig. N° 18). Cette pratique apporte deux
avantages:

a) Elle aidera à réduire les vibrations transmises à la coque bien que la majorité des
vibrations soit absorbée par la masse du bâti et ce particulièrement dans un bateau
construit en ferrociment.

b) La cale en bois peut être ajustée en forme et en épaisseur pour compenser les
erreurs d'alignement entre la ligne d'arbre et la face supérieure du bâti en
ferrociment.

37. Préparation des plats en acier et des boulons de fondation du bâti du

moteur.

La précision doit être parfaite car on ne peut se permettre une erreur d'alignement
latéral du fait que la plupart des moteurs ne disposent que d'une marge minimale
entre les faces internes des bâtis.

La construction de bâtis en ferrociment pour moteur est simple, à condition de suivre

les étapes suivantes:

i) La chemise du tube d'étambot a été montée et la précision de son alignement avec

l'arbre de couche vérifiée.

ii) Un gabarit semblable à la plaque d'acier, à laquelle le moteur sera finalement fixé,
est monté et percé pour recevoir les boulons de fondation du bâti en ferrociment du
moteur. Ces boulons encadreront chaque patte du moteur, de la prise de force et du
réducteur. Le gabarit, bien que provisoire, doit être parfaitement rigide.

iii) La longueur des boulons de fondation est déterminée par l'épaisseur de la cale en
bois, de la plaque d'acier et des deux écrous de 20 mm ainsi que par l'épaisseur de 3
mm des rondelles et quelques filets supplémentaires. Ces dimensions
s'additionneront à partir du sommet du bâti sur une longueur totale de 120 mm. En
plus, la longueur nécessaire à partir du sommet du bâti en ferrociment vers le bas et
comprenant 12 mm à l'intérieur de l'enduit de coque peut être vérifiée et ajoutée pour
donner la longueur totale des boulons. On doit prévoir un certain nombre de filets à
la partie supérieure de chaque boulon pour permettre les règlages de la position
finale du dessus de la plaque d'acier par rapport à la ligne d'arbre.

iv) L'inclusion des tiges verticales de 12 mm à l'intérieur des varangues de chaque

membrure destinée à supporter l'armature longitudinale du bâti qui a été réalisée lors
de la construction de la membrure devra être revérifiée quant à la précision de la
position des tiges par rapport à la ligne d'arbre avant de monter le chassis du bâti à
sa place.

38. Montage de la plaque supérieure du bâti de moteur

Tout le travail ci-dessus peut être réalisé, soit en dehors de la coque, soit avant de
commencer le travail de construction du bati du moteur.

Une fois l'armature de la coque terminée, un fer plat de 25 × 30 × 6 mm est monté

sur chant à 10 mm au-dessous du niveau du mortier fini le long des barres de 12 mm
dans les varangues et parallèles à la ligne d'arbre sur les quatre côtés des bâtis de
moteur. Les extrémités effilées des bâtis ont des fers plats montés de la même
façon.

39. Armature du bâti de moteur et boulons de fondation positionnés

Le gabarit de bâti complet avec des boulons de 20 mm montés pour obtenir la

hauteur correcte au-dessus du mortier fini en utilisant un écrou soudé sur le boulon
près du dessous du gabarit, est descendu sur le fer plat déjà monté sur les bâtis de
moteur. Le dessous de la plaque plane est monté à 10 mm au-dessus des fers plats
et aura la même mesure sous la ligne d'arbre comme on le montre sur le dessin de
construction de coque, ce qui sera le dessous des pattes du moteur

Les ronds d'acier longitudinaux de 6 ou 8 mm étirés à froid sont maintenant passés à

travers les membrures en commençant par le rond le plus proche du plat du bâti. Ce
rond sera monté à environ 25 mm au-dessous de la face inférieure du plat. Les entre
axes seront ensuite de 50 mm. Des ronds supplémentaires de 12 mm verticaux sont
montés généralement à mi distance entre les membrures sur l'intérieur de chacun
des côtés du bâti et soudés à la coque comme les ronds et les plats des bâtis de
moteur.

Le gabarit est monté parallèle à la ligne d'arbre et la position, par rapport à l'avant et
à l'arrière, est donnée par l'emplacement du demi accouplement du réducteur
marqué sur le gabarit et mesuré à partir de la membrure la plus proche.

Avant de déterminer la position finale, on peut vérifier la longueur hors tout entre la
marque du demi accouplement de réducteur sur le gabarit et la face arrière de la
bride de la chemise du tube d'étambot pour être certain que les mesures coincident
avec celles prévues.

Une fois satisfait de la précision générale et de la position des boulons de fondation,

on soude ceux-ci aux tiges transversales insérées dans l'armature du bâti de moteur.
Ces tiges doivent être soudées solidement à l'armature et aux boulons. Si ces
boulons sont sans tête, leur extrémité inférieure doit être soudée à une courte tige de
sorte que, dans le cas improbable où des soudures venaient à lâcher pendant ou
après la coulée du mortier, les boulons de fondation ne puissent tourner ou être
arrachés du mortier.

On peut maintenant enlever le gabarit des bâtis de moteur, nettoyer le dessus des
fers plats et les peindre pour les avoir prêts pour la phase de coulée.

Tous les anguillers prévus à travers les bâtis de moteur peuvent maintenant être
installés suivant les indications du dessin.

Les côtés du bâti de moteur sont maintenant garnis de trois couches de grillage de
13 × 13 × 1 mm sur les faces internes et externes de chaque bâti. Le grillage
déborde de 40 mm sur la coque et les varangues et est soigneusement agrafé. Le
bord du grillage parallèle au sommet des bâtis est paré et une couche est repliée
vers le rond de 6 mm sur l'intérieur des bâtis pour le remplissage ultérieur par le
mortier.

La largeur et la hauteur des bâtis en ferrociment du moteur seront habituellement

déterminées par le dessinateur. S'il s'avère que la fixation du moteur est difficile par
manque d'information et que la profondeur des bâtis le permet, la hauteur de
l'élément en ferrociment peut être réduite de façon qu'un berceau en acier puisse
être construit pour remplir l'espace entre le dessous des pattes du moteur et le
sommet des bâtis en ferrociment.

Ceci permettra plus de flexibilité dans le dessin mais on doit faire attention à fournir
une résistance suffisante, malgré les dimensions réduites du bâti, pour l'installation
du moteur, de même qu'une résistance supplémentaire nécessaire à la coque.

40. Pose du grillage sur le bâti de moteur

6.15 Quilles de roulis

On peut construire des quilles de roulis de différentes façons. Elles peuvent - comme
les bâtis de moteur - être construites de façon à apporter une résistance et une
protection accrues à la coque.

Le procédé que nous allons décrire n'est pas le moyen le plus facile de fabriquer une
quille de roulis, mais il fournit, malgré tout, une forme solide et durable qui s'intègre
bien à la coque.

La forme décrite peut être du modèle de celle décrite sur la figure N° 19. C'est une
quille de roulis de forme bien arrondie de 100 mm de large et 150 mm de haut. Sa
longueur et son emplacement seront indiqués sur le dessin de construction de
coque.

La première étape consiste à cintrer un nombre suffisant de ronds de 12 mm pour

suivre la dimension intérieure de la quille de roulis moins une réserve pour
l'épaisseur de l'enduit. Chaque rond de 12 mm préparé est soudé directement à
l'extérieur du rond de membrure à l'endroit indiqué par le dessin. Naturellement ces
pattes de 12 mm cintrées verront leur longueur diminuer en approchant de chaque
extrémité de la quille de roulis pour donner une forme adoucie sur la coque.

41. Ferraillage préliminaire d'une quille de roulis

De la même façon, on cintre des pattes en ronds de 8 mm suivant la forme de la

quille de roulis et on les placera entre les membrures à égale distance de celles-ci
pour diviser en deux l'espace déjà existant entre les pattes, procurant ainsi un appui
supplémentaire aux ronds longitudinaux de 8 mm ajoutés plus tard.

On soude un rond de 12 mm à l'intérieur des pattes pliées en suivant la ligne

centrale de la quille de roulis. Ce rond, à chaque extrémité de la quille de roulis,
s'enfoncera à l'intérieur de la coque où il sera soudé à la membrure la plus proche ou
à l'armature.

Les quilles de roulis sont ferraillées en ronds de 8 mm en acier étiré à froid. Le

premier rond est monté parallèlement à l'armature de la coque et à 10 mm de celle-ci
des deux côtés de la quille de roulis.

Une couche de grillage de 13 × 13 × 1 mm est présentée sur chaque quille, marquée

à la craie et coupée comme patron pour les deux autres couches de grillage. La
couche de grillage extérieure sur chaque quille est coupée pour permettre un
débordement de 40 mm sur la coque.
A cause des courbes complexes dues à la forme des quilles de roulis, on aura
besoin de travailller et d'agrafer soigneusement le grillage pour lui donner la forme
voulue.

Figure 19 Quille de roulis au maître bau

42. Quille de roulis grillagée.

Des trous en nombre et tailles suffisants seront découpés à partir de l'intérieur de

l'armature de la coque pour donner accès à l'intérieur des quilles de roulis aux
aiguilles vibrantes au moment de la coulée de la coque.

6.16 Spécifications pour le montage d'une tuyère

Comme de nombreux chalutiers disposeront d'une tuyère pour donner une poussée
supplémentaire, on aura besoin de points de fixation pour attacher ces tuyères en
toute sécurité à la coque. Le dessin peut recommander les boulons du sabot de talon
de quille pour fournir les fixations basses de la tuyère.

A la partie supérieure, on devra choisir entre un boulonnage direct à la surface de la

coque ou fabriquer une protubérance sur l'étambot de sorte que la tuyère puisse être
boulonnée sur un massif rajouté et que les fixations ne traversent pas la coque. On
choisit généralement la dernière méthode.

Le bord supérieur de la face avant de la tuyère situé sur la ligne axiale sera le point
le plus haut contre l'étambot et s'inclinera à l'arrière vers la quille. La forme de
l'étambot va dans le sens inverse. On établit une forme triangulaire adéquate pour
incorporer le bloc de renfort destiné à la fixation de la tuyère.

On fabrique un chassis en ronds de 12 mm que l'on fixe sur la coque et l'étambot, la

largeur totale étant réduite pour permettre d'enduire les deux faces. Le chassis est
solidement relié à l'armature de la coque après avoir été aligné avec précision par
rapport à l'axe et selon l'angle voulu pour se retrouver parallèle au sommet de la
tuyère.

Une paire de plaques est découpée comme gabarits pour les joues du massif et
percée suivant la taille et le nombre de fixations.

43. Bloc de fixation pour le haut de la tuyère..

Des fourreaux de la dimension voulue pour le passage des boulons de fixation sont
préparés et soudés dans le treillis d'armature en utilisant les gabarits pour leur
positionnement.

Après avoir terminé les soudures, on soude des ronds d'acier de 6 mm étiré à froid
au chassis de 12 mm et on les relie à l'armature de la coque. Trois couches de
grillage de 13 × 13 × 1 mm sont alors découpées, agrafées en débordant de 40 mm
sur le grillage de coque.

Les joues sont remises en place après graissage, boulonnées à travers les tubes
fourreaux. Elles donnent ainsi un repère précis pour la largeur du massif et la forme
extérieure pour la finition de l'enduit.
6.17 Travaux préparatoires à la coulée du mortier
Il est essentiel de réaliser la coulée du mortier en suivant un ordre précis. Pour y
arriver, on doit effectuer des travaux préparatoires incluant les points suivants qui
peuvent être omis ou oubliés, ce qui créerait des problèmes au moment de couler la
coque:

a) Etre absolument certain que, si on emploie une équipe de sous contractants pour
couler le mortier, les conditions, dâte et période ont été bien fixées à temps.

b) Vérifier toutes les soudures des entretoises de membrures particulièrement aux

endroits qui seront très sollicités par les transports de mortier autour de la coque
durant la période de coulée.

c) Vérifier les armatures de la coque, s'assurer que les ligatures sont serrées et
coupées court, que pas une extrémité, un pan ou un débordement de grillage n'a été
laissé sans agrafage.

d) Vérifier qu'il n'y a pas de débris ou de morceaux de matériaux dans la coque et

spécialement dans ou sous la quille, entre le gabarit de quille et la quille.

e) Graisser ou huiler légèrement le dessus du gabarit de quille, le talon de gouvernail

et le gouvernail, couvrir le presse étoupe de gouvernail avec un film de polyéthylène
ou autre. Protéger les brides de la chemise du tube d'étambot. Monter des boulons
graissés dans toutes les brides. Enlever, graisser et remettre en place les ferrures ou
les joues de la tête d'étrave.

f) Revérifier la ligne d'arbre par rapport aux bâtis du moteur et aux paliers; monter les
plaques supérieures des bâtis et les cales de bois à leur place; envelopper les filets
découverts des boulons des bâtis et massifs.

g) Revérifier les emplacements des passages de coque et la totalité de ceux qui sont
montés.

h) Vérifier que tous les petits outils sont disponibles pour la coulée i. e. seaux,
poulies, truelles, palettes de barbouilleurs, taloches en bois.

i) Vérifier et essayer les équipements de coulée, bétonnière, moteurs de vibreurs et

aiguilles vibrantes.

j) Vérifier les projecteurs supplémentaires, les cables électriques etc.. dont on peut
avoir besoin.

k) Vérifier quantité, qualité et propreté du sable, tamiser et laver si nécessaire.

l) Vérifier que les citernes d'eau sont parfaitement propres avant de les remplir.

m) Vérifier l'approvisionnement en ciment et placer celui-ci à proximité de la

bétonnière.

n) Disposer des échafaudages nécessaires tout autour et en travers du sommet du

navire; préparer deux espaces - près des poulies de remontée des seaux de mortier
- au sommet de l'entretoisement des membrures pour la répartition du mortier.
o) Déterminer la méthode et le mode de préparation pour la prise du mortier de la
coque i.e. approvisionnement en eau, toiles à sac etc...

p) Vérifier la structure du batiment pour éviter les influences de la pluie, du vent ou

du soleil.

q) Vérifier que les additifs du mortier et/ou la glace sont disponibles pour le
démarrage de la coulée.

r) Nettoyer le sol sous et autour de la coque: mouiller le sol s'il en est besoin.

Préparer des solutions de rechange en cas de panne électrique ou mécanique de la

bétonnière, des vibreurs, etc...

La période pour effectuer ce travail de préparation est très souvent limitée car le jour
prévu pour la coulée approche. Cependant, on doit prévoir cet espace de temps pour
s'assurer que tout est prêt, autant qu'il est possible, avant de commencer la coulée.

44. Coque prête pour la coulée.

6.18 Méthode de coulée

On doit reconnaitre que le fini et la résistance du bateau résident dans la qualification
et l'approche coordonnée des travailleurs et cadres pendant la phase de coulée. De
ce fait, l'organisation de la main d'oeuvre avant le jour ou la nuit de la coulée
effective est de la plus grande importance.

Indications générales quant à la composition des effectifs nécessaires pour bétonner

la coque d'un chalutier de 12-14 m:

Equipe de mélange:

- 2 hommes pour remplir les boites de ciment et de sable - manoeuvres.

- 2 hommes sur la bétonnière - ouvriers qualifiés
Equipe de manutention:
- 2 hommes aux brouettes - manoeuvres
- 2 hommes au palan - manoeuvres
- 1 homme sur le bateau pour la distribution - manoeuvre
Equipe de vibrage:
- 5 hommes sur les aiguilles vibrantes - ouvriers qualifiés
- 5 hommes pour vérifier - ouvriers qualifiés
Equipe intérieure:
- 5 hommes sur les taloches - ouvriers qualifiés
- 5 hommes pour dégrossir et finir - cimentiers
Equipe extérieure:
- 14 cimentiers
Equipe de nettoyage:

- 4 hommes pour nettoyer et préparer la prise du mortier - manoeuvres

Total par catégories: Manoeuvres: 7

Ouvriers qualifiés: 17
Cimentiers: 19
 Nettoyeurs: 4
47 hommes

L'équipe de 47 hommes décrite ci-dessus était utilisée en Inde pour la coulée d'une
coque de 12,8 m et la coulée a duré 17 heures.

Pour calculer le nombre d'hommes nécessaires à la coulée d'un navire, on devra

tenir compte de leur productivité et de la complexité de la coque à construire. Il est
évident que pour bétonner une coque de même dimension où l'épaisseur de coque
est faite d'une seule couche de ronds et comprend des bâtis de moteur et des
varangues plus petites, on aura besoin d'une main d'oeuvre considérablement
réduite.

Malgré ce que l'on vient de dire ci-dessus, quand on entreprend une première
coulée, il vaudra mieux disposer de plus que de moins de main d'oeuvre. Après
vérification, on ajustera les besoins en main d'oeuvre pour les coulées suivantes

Pour réussir une coulée, on doit suivre les indications suivantes:

Equipe de mélange

On accordera à un homme de confiance l'autorité nécessaire pour surveiller la

qualité et les quantités de matériaux utilisés pour chaque mélange. Il devra vérifier
que le mélange ne reste dans la bétonnière que le temps nécessaire et veillera sur la
consommation de façon que le mélange soit toujours frais au moment de son
utilisation.

Equipe de manutention

La principale tâche de l'équipe de manutention est de veiller à ce que le mélange soit

transporté vers la coque et transféré pour son utilisation aussi rapidement que
possible. Le mélange ne doit pas être laissé sur place dans les seaux car la première
prise de mélange aura eu lieu et par la suite les autres ouvriers auront des difficultés
à réaliser la pénétration du mortier.

Equipe de vibrage

L'équipe de vibrage doit savoir qu'il ne faut appliquer le vibreur qu'un minimum pour
réaliser la pénétration du mortier et qu'elle doit toujours travailler avec quelqu'un pour
vérifier la face externe de la partie en cours de vibration.

Equipe intérieure

L'équipe intérieure coule le mortier à l'intérieur du grillage entre les zones vibrées et
suit l'équipe de vibration pour réaliser une surface assez régulière à l'intérieur de la
coque prête pour l'enduit final par les cimentiers..

45. Vérification de l'équipement avant la coulée.

Equipe extérieure
L'équipe extérieure de cimentiers suit immédiatement l'équipe intérieure et applique
la couche extérieure de mortier après que la pénétration de l'armature ait été réalisée
par l'équipe intérieure.

Les cimentiers extérieurs ont la responsabilité de réaliser une couverture régulière de

mortier et le fini voulu du navire. Un controleur peut vérifier l'épaisseur de la couche
avec une simple jauge d'épaisseur

Equipe de nettoyage

On adjoint une équipe de nettoyage pour enlever l'excédent de mortier tombé sur les
sols, les outils et l'équipement pendant et après la réalisation de la coulée. L'équipe
commence également à mettre en place les toiles à sac pour l'opération de
durcissement du mortier.

Naturellement, il doit y avoir une personne chargée de la supervision de l'opération

de coulée pour s'assurer que chaque personne concernée remplit bien son rôle au
moment voulu.

Les quelques points supplémentaires ci-dessous peuvent être utiles pour la

personne responsable de la coulée:

1. La glace doit être sur place, si on l'utilise, une heure avant le commencement de la
coulée.

2. Prévoir une durée moyenne continue de travail de 12 heures pour tous les
hommes (ce temps varie en fonction des conditions climatiques locales et de la taille
du bateau). Il faudra prévoir des raccords dans la coque et les ponts de même que la
coulée séparée des cloisons. Ceci est recommandé pour maintenir la qualité de
coulée sur des coques de longueur supérieure à 12 m.

3. On doit se mettre d'accord sur les salaires avant de commencer le travail surtout si
le travail doit s'effectuer à des heures anormales. Ceci inclut la main d'oeuvre sous -
contractée.

4. Des poses seront prévues pour les rafraichissements de sorte que pas plus de
cinq ouvriers sur l'ensemble de l'équipe ne s'absentent en même temps.

La coulée, comme on l'a dit plus haut, doit être réalisée de manière planifiée et il ne
sert à rien d'inonder la coque de main d'oeuvre dans les phases initiales du travail.

Il est de pratique courante d'échelonner les débuts du travail des ouvriers de façon
que le travail et les ouvriers suivent un ordre progressif.

On peut appliquer le mortier à partir de l'extérieur de la coque mais, en pratique, il

vaut mieux commencer à partir de l'intérieur pour mieux vérifier partout la pénétration
du mortier au travers de l'armature.

46. Un mélange de qualité est essentiel.

Après vérification du démarrage et des premiers mélanges sortant de la bétonnière,

l'équipe de manutention peut transporter le mortier vers la région du tableau arrière
pour qu'il soit appliqué sur le massif du gouvernail, le cadre du tableau et l'étambot.
Ceux-ci sont vibrés en même temps que l'espace sous la chemise du tube d'étambot
est rempli et vibré. La région du tube d'étambot s'avèrera sans doute la plus difficile à
remplir et à tasser. On apportera tous les soins possibles pour être certain que cet
endroit ne comporte aucun vide. Ceci s'applique également au talon de quille et à
toute la quille en général.

Après que chaque membrure et chaque portion de quille ou de contre bauquière

aient été vibrées et vérifiées, l'équipe de vibreurs se déplace vers l'avant, vers la
travée suivante, et l'équipe intérieure se met au travail.

Quand chacune des équipes s'est déplacée vers l'avant, les cimentiers extérieurs
pourront commencer le travail externe en se maintenant toujours derrière l'équipe
travaillant à l'intérieur.

Quand le travail a avancé et que les premières surfaces réalisées se présentent

bien, on peut commencer la finition intérieure de sorte qu'il y a quatre groupes de
travail qui suivent le travail de façon correcte.

47. Coulée en cours sur l'intérieur de la coque.

Le groupe extérieur de cimentiers se divisera aussi en plus petits groupes au fur et à

mesure que le travail extérieur avancera, avec un premier groupe qui étend le
mélange, un second groupe qui taloche et le troisième qui lisse la surface à la truelle.

Comme le travail avance sur la coque, en plus du travail sur la coque et l'enduit, il y
aura à remplir et lisser les quilles de roulis et le bâti de moteur. Après remplissage de
ce dernier, on resserrera les cales de bois et les plaques d'acier sur le dessus des
écrous qui ont été soudés aux boulons de fondation pour obtenir une véritable
surface plane au-dessus du bâti. La cale de bois guidera les cimentiers pour la
largeur du bâti.

Quand on aura atteint l'étrave, il est fort vraisemblable que l'on aura terminé
l'extrémité arrière et on devra vérifier dans la région du massif du gouvernail et du
massif de la quille que le mortier n'est pas en train de sècher trop vite. Ces zones
peuvent avoir besoin d'être humidifiées pour ralentir la prise jusqu'à ce que la prise
générale commence.

Quand on a atteint l'étrave, invariablement l'équipe est fatiguée et c'est maintenant

que l'on doit faire le plus attention pour prévenir les vides et une baisse du niveau de
la qualité.

Progressivement le nombre de personnes travaillant sur la coque se réduit quand les

zones à couler diminuent. L'étrave demandera la touche d'un expert pour obtenir une
belle courbe depuis la tête jusqu'au gabarit de quille.

Tous les anguillers, les passages de tubes, les bordures de membrures, de

bauquière et de livet de pont devront être dégagés et débarassés des bavures de
mortier.

48. Finition du tableau arrière et enduit de la coque.

6.19 Durcissement du mortier de la coque

Le durcissement est d'une importance capitale pour la résistance finale du mortier.
Le durcissement peut être réalisé par les méthodes à l'eau ou à la vapeur.

Le durcissement à l'eau dure de 14 à 28 jours suivant les conditions locales, la

température et le type de ciment utilisé. D'habitude pour du ciment Portland
ordinaire, on a besoin de 28 jours, mais pour du Portland à prise rapide, 14 jours
suffisent

Durant la période de durcissement, la température doit demeurer aussi constante

que possible au-dessus de 10°C

La totalité de la coque - intérieur et extérieur - est enveloppée dans de la toile à sac

qui doit demeurer en contact étroit avec la surface du ferrociment. La toile est
entièrement trempée d'eau jusqu'à saturation. Après le trempage initial, la coque
aura besoin d'être arrosée à intervalles réguliers, nuit et jour, pour maintenir
l'humidité.

On peut encore, si l'eau est très abondante, utiliser un système d'arrosage continu.

La température idéale de l'eau est également supérieure à 10°C.

49. Région de l'étrave en voie d'achèvement

Si on utilise le durcissement à la vapeur, la structure entière en ferrociment doit être

recouverte d'une bâche en matière plastique ou similaire pour former une tente qui
sera remplie de vapeur humide à basse pression. En assurant un apport régulier de
vapeur pendant toute la durée du durcissement, toutes les parties de la coque seront
soumises aux mêmes conditions de durcissement..

Après le début du durcissement, la température de la vapeur sera régulièrement

modifiée à partir d'un point de départ de 10°C mesuré à la surface de la coque et
montée et descendue de moins de 10°C à l'heure pour atteindre 70/ après six
heures. Cette température devrait être maintenue ensuite avec un écart de +/- 5°C
pendant une période minimum de 96 heures, avant un abaissement progressif
pendant une période de six heures, pour revenir à 10°C.

50. Coque entièrement coulée prête pour le durcissement.

51. Durcissement à l'eau de la coque.

On ne devra exercer aucun effort sur la coque pendant 24 heures après la fin du
processus de durcissement à la vapeur

Il est toujours utile d'obtenir des fournisseurs d'équipements des informations

pratiques sur l'application de la vapeur au durcissement du mortier, en plus de
l'observance des exigences des sociétés de classification à ce sujet, si le bateau est
construit suivant les règles.

6.20 Essais à l'eau et dernières finitions

Après le durcissement, le matériel utilisé à cet effet peut être enlevé.
Les passages de coque et les ouvertures de chemise du tube d'étambot sont
bouchés provisoirement sous la ligne de flottaison. La quille doit être étayée sous les
quilles du roulis ou suivant besoin. La coque est alors remplie d'eau jusqu'à la ligne
de flottaison tracée sur le bord de la membrure et la ligne centrale de
l'entretoisement. L'eau devrait être maintenue dans la coque pendant toute une
journée ouvrable pour voir s'il y a des fuites.

Il est inhabituel d'avoir des fuites dans une coque bien coulée, mais, s'il y en a, elles
devront être bouchées, se référer au chapitre 7: réparations et raccords en
ferrociment.

Après la fin de l'essai, l'eau est évacuée. L'intérieur de la coque est nettoyé encore
humide pour enlever les déchets en général et les saletés et tâches qui ont pu être
laissées par les toiles à sac.

Les bordures amovibles des anguillers, dalots, porques et varangues, entretoises de

membrures, cornières de livet de pont et de bauquière peuvent maintenant être
enlevées, après avoir dégagé les tiges de suspension. Elles sont nettoyées et
rangées pour être utilisées sur des constructions prévues pour plus tard. Les dessus
des bâtis de moteur et des paliers sont desserrés pour vérifier qu'il n'y a pas de trous
dans la surface et les boulons sont graissés à nouveau. Les brides de la chemise
d'étambot sont nettoyées afin d'être prêtes pour le montage du tube d'étambot.

Les rondelles grower de 8 mm sont enlevées de toutes les arètes et les trous
remplis, quand la coque est assez sèche, avec des bouchons à base de résine. Sauf
si certains de ces points doivent être utilisés au moment de l'armement pour des
fixations, le nombre de filets est généralement insuffisant pour une telle utilisation.

Toutes les irrégularités à la surface du ferrociment peuvent être corrigées pourvu que
le grillage ne soit pas exposé. Si le ferraillage a été correctement conduit et que les
cimentiers ont réalisé un bon fini, il y aura peu de travail de correction à faire.

Le dessous de la quille ne pourra être vérifié qu'après enlèvement du gabarit de

quille. Quand il est effectué, les tiges filetées de fixation dans la quille devront être
cisaillées, meulées et rebouchées. Les cales maintenant un espace de 10 mm entre
l'armature de quille et le dessus du gabarit, comme on l'a expliqué plus tôt, peuvent
être gardées en place ou enlevées et leurs emplacements rebouchés comme il faut.

Pour empêcher que les arêtes de la quille ne soient ébrèchées quand on déplace la
coque ou que l'on glisse le navire, on peut les bisauter en les meulant sur 10 mm.

52. Coque avec bordures et entretoises enlevées.

Le sabot du talon de quille peut être déposé et le talon de quille vérifié. Le sabot est
réinstallé en utilisant un matériau approprié pour le recevoir. Les brides de la
chemise du tube de jaumière sont nettoyées pour être prêtes à l'installation définitive
de l'appareil à gouverner.
 7. REPARATIONS ET RACCORDS EN FERROCIMENT

7.1 Réparations provisoires/mineures

7.2 Grosses réparations
7.3 Raccords dans la coque ou le pont

7.1 Réparations provisoires/mineures

On fait une réparation provisoire quand une réparation importante ne peut être
réalisée par manque de matériaux ou parceque les dégats se sont produits en mer.

D'habitude, les dégats occasionnés au ferrociment se situeront là où le mortier a été

éclaté mais est encore retenu par l'armature de sorte que l'eau peut passer par
l'endroit abimé.

On devrait toujours avoir à bord une trousse de secours comprenant une truelle
pointue, une paire de gants en caoutchouc, un morceau de contreplaqué mince et un
litre de solution à prise rapide que l'on mélange à du ciment Portland frais qui devrait
être gardé dans un récipient fermé hermétiquement.

En mélangeant directement le ciment avec le liquide de prise rapide jusqu'à la

dimension d'une balle de golf, à chaque fois, on peut appliquer ce mélange en le
superposant sur la zone abimée, que celle-ci soit immergée ou non.. La mixture
collera à la face interne du ferrociment si on le maintient en place par pression de la
main pendant environ trois minutes.

Une réparation superficielle ou mineure effacera une fissure de l'épaisseur d'un

cheveu ou une avarie due à un choc superficiel. On peut effectuer la réparation en
meulant la fissure en un “V” peu profond et en la remplissant d'une charge en résine
époxy qui, une fois prise, pourra être meulée et peinte. On peut encore, en enlevant
le mortier abimé à l'endroit de l'impact et en utilisant un adhésif époxy, réenduire
avec du mortier frais.

Des tâches de rouille, désagréables à voir, peuvent se produire après des dégats
mineurs ou plus fréquemment proviennent de grillage ou de ligature trop proches de
la surface du mortier.

Ce type de problème est causé par un manque de vérification au moment de la

coulée et de contrôle de l'armature avant la coulée. On peut s'en débarrasser
seulement par une inspection fastidieuse et en meulant, tout en faisant attention de
ne pas abimer le ferraillage concerné. On rebouchera avec de la résine époxy et on
repeindra comme il faut.

Des fuites constatées au moment de l'essai par remplissage de la coque avec de

l'eau proviennent habituellement d'une mauvaise pénétration et d'un contrôle
insuffisant du mortier au moment de la coulée dans l'armature.
La fuite apparaitra très vraisemblablement comme un trou d'épingle à la surface
extérieure de la coque. Après une inspection complète de la coque et avoir enlevé
l'eau, on peut examiner le trou d'épingle en utilisant une pointe pour retrouver le
chemin de la fuite et l'étendue du trou. Il n'y a pas lieu d'utiliser un traitement excessif
pour examiner la zone suspecte car celà causera des dégats supplémentaires et
inutiles au grillage à cet endroit.

Les trous peuvent normalement être bouchés en utilisant des agents de prise rapide
avec du ciment Portland frais ou en attendant que la coque soit sèche et en utilisant
alors un rebouchant à base de résine pour effectuer la réparation.

Si on doit effectuer des réparations, il sera nécessaire de refaire un essai à l'eau de

la coque pour vérifier si la réparation est satisfaisante..

7.2 Grosses réparations

Une grosse réparation sera nécessaire à l'endroit où le mortier a été gravement
endommagé et où l'armature est déchirée ou très déformée.

On peut détacher les morceaux de mortier jusqu'au mortier sain. En utilisant un

marteau contre le mortier à l'intérieur et un autre marteau à l'extérieur, le mortier
détaché sera pulvérisé de sorte que les agrafes seront visibles sur le grillage. On
coupera alors les ligatures et on découpera le grillage pour permettre de sortir les
débris de mortier. Les trois couches externes de grillage sont découpées et relevées
autour de l'endroit abimé de sorte que le grillage interne et l'armature puissent être
soigneusement débarassés de tout débris de mortier restant et que le grillage interne
ne soit pas abimé.

Tous les ronds tordus ou coupés peuvent être découpés et de nouveaux ronds
ligaturés ou soudés à leur place. Trois couches de grillage sont alors découpées
suivant la dimension de la réparation. Elles débordent sur le grillage restant autour
de la partie abimée. Tout le grillage est soigneusement étalé et agrafé.

Le bord de l'ancien ferrociment est enduit d'un adhésif époxy adéquat pour relier
l'ancien et le nouveau mortier. La partie abimée est alors enduite comme il faut.

On devra procéder à un durcissement approprié après l'enduit. Celà peut se faire

pour la partie immergée en remettant le bateau à l'eau après 48 heures et en
conservant la zone sous l'eau et recouverte intérieurement de toile à sac mouillée.
Pour les autres endroits, on peut avoir à utiliser une enveloppe de durcissement pour
permettre l'utilisation du bateau le plus rapidement possible. Plus la période de
durcissement est longue, mieux celà vaut.

7.3 Raccords dans la coque ou le pont

On peut avoir besoin de faire des raccords pour deux raisons principales:

1. Parce que la coque ou le pont sont trop importants pour être coulés en une seule
opération

2. Parce que le chantier ne dispose pas de la main d'oeuvre suffisante pour effectuer
la coulée en une seule fois.
Les raccords sont généralement préparés transversalement au travers de la coque
ou du pont par des ligatures reliant un rond du diamètre voulu à l'armature à environ
50 mm d'un côté d'une membrure et une membrure de cloison de préférence, sur le
côté de la coque où on va faire la coulée de sorte que l'on fait un raccord en
écharpe. Ensuite le mortier intérieur est coulé sur et autour du rond de membrure de
cloison.

Le raccord est recouvert, juste avant le début de la reprise de coulée, d'une colle
polyvinyle alcool ou de préférence d'une colle époxy pour joindre un mortier déjà pris
à un mortier frais et la coulée est ensuite effectuée le lendemain.