Chapitres 1 2 3 Corrigés

Stage de fin d’étude
Introduction générale
A partir de la révolution industrielle et le progrès technologique, l'homme a pu arriver à

l'industrialisation et le développement des moyens de transport et d’en faciliter l'usage.
Les convoyeurs jouent généralement un rôle clé et efficace pour surmonter les difficultés
de transfert de divers matières premières et de produits finis, en plus, tous les différents
problèmes de transfert par convoyeur doivent être planifiées et organisées par des concepteurs
spécialisés afin d'atteindre un transfert économique optimal de façon que toutes les conditions
soient remplies.
Notre projet intitulé « Etude et conception d’un système de chargement des camions par
Sacs DAP », s’inscrit dans le cadre d’un projet de fin d’étude en collaboration entre l’Institut
Supérieur des Systèmes Industriels de Gabes et la société groupe chimique tunisien, a pour
objectifs l’étude et la conception d’un transporteur à bande permettant de transporter les saces
de DAP vers les camions.
Et par conséquent, nous avons partagé notre travail en trois chapitres:
Dans le premier chapitre, nous avons mis le projet dans son cadre général en présentant les
différents types de transporteurs industriels.
Dans le second, nous présentons l’analyse fonctionnelle du système, puis nous donnons les
différentes solutions possibles, nous finissons par faire le choix de la solution convenable.
Dans le troisième chapitre nous allons présenter le calcul nécessaire pour le dimensionnement
du groupe de commande du transporteur, un calcul de transmission de puissance. Ensuite un
calcul de RDM est détaillé afin de déniveler les dimensions des pièces les plus sollicitées du
mécanisme.
Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 1

Présentation du groupe chimique tunisien
Le groupe chimique tunisien (GCT) est une société anonyme à participation publique
(presque 100% étatique), totalement exportatrice, son siège social se trouve à Tunis dont
dérivent les trois directions régionales de SFAX, de Gafsa et de Gabès. Le GCT a été fondé en
1947 sous le nom de la SIEPE avec un capital de 238 millions dinars. En 1993, la SIEPE et la
SAEPE sont fissionnées pour former le GCT ce dernier a été crée a fin de :
 Valoriser le phosphate tunisien en le transformant en acide phosphorique.

 Constituer un pole de développement socioéconomique dans le sud du pays.
 Promouvoir l’utilisation des engrais par l’agriculture.
Afin d’exploiter le phosphate brut, la Tunisie, est le deuxième pays, après les USA, qui a
valorisé un grand pourcentage de sa production de phosphate et qui atteint à peu près le 85%.
Ceci a donné naissance à une industrie spécialisée principalement à la transformation de ce

minerai en acide phosphorique et en engrais .93% de ces produits sont destinés à l’exportation
où le GCT occupe le troisième rang mondial après les USA et le Maroc.
Le GCT à Gabès, regroupe actuellement trois usines :
1. Usine D.A.P qui produit le di-ammonium phosphaté et les engrais composés ; ces
productions sont destinées à l’exportation.
2. Usine d’acide phosphorique (ICM) ; produit de l’acide et les engrais.
3. Usine d’ammonitrate qui a commencé la production en 1989 ; elle produit de
l’ammonitrate agricole et poreux dont 80% sont destinés pour la vente locale.
Le présent stage de fin d’étude a été effectué a l’usine de DAP de Gabès.

1
Etude
bibliographique

Chapitre 1 : Généralités sur les transporteurs
1. Introduction
Les convoyeurs représentent un moyen efficace de circulation des charges. Ce système est
fréquemment utilisé dans le transport de matériaux entre les points spécifiques sur un chemin
fixe. Il ya une grande variété de convoyeurs (par exemple, convoyeur à chaîne, a rouleaux, a
bande…), qui se différent en fonction des caractéristiques des charges à déplacer, le
déplacement à effectuer ainsi que le domaine d’utilisation
2. Utilisation des convoyeurs

Un convoyeur est un mécanisme ou une machine qui permet le transport d'une charge isolée
(cartons, bacs, sacs, ...) ou d’un produit en vrac (terre, poudre, aliments...) d'un point A à un
point B.
Par le terme de transfert, manutention ou convoyage, on désigne tout déplacement manuel ou

mécanisé de tout article ou produit qu’il s’agisse de matière, ou encours de fabrication, de
produits finis, de déchets, d’outillage, ou de machines outils, entre deux points quelconques de
l’entreprises, à l’exclusion de tout déplacement à l’extérieur de l’enceinte de l’établissement,
qui rente dans la catégories des transporteurs externes.
Les convoyeurs sont utilises dans divers domaines tels que l’industrie, les mines, le secteur
agricole dans le but de transférer des produits généralement en vrac à savoir de la matière
première, semi usinée ou même des déchets et des produits emballés et ceci d’une façon
continue de manière a éviter, dans la plupart des cas, des stockes intermédiaires. Les
convoyeurs varient suivant l’application à laquelle ils ont été destinés, ils varient suivant la
longueur, la nature de la bande, l’entrainement en mouvement, le système de réglage de la
Tension de la bande…
3. Les principaux types de transporteurs

Il y a différents types des convoyeurs. Certain sont alimentés, en utilisant un moteur
électrique et un système de transmission de mouvement mécanique, tandis que certains

compte sur la gravité pour déplacer leurs charges. La méthode de transport varie
considérablement selon le type de convoyeur
3.1. Convoyeur à rouleaux
Un convoyeur à rouleaux est un système de convoyage qui se compose d'une série de tubes
cylindriques qui sont également espacés. Ces tubes sont appelés rouleaux. Dans un convoyeur
à rouleaux motorisés, les rouleaux sont mis en mouvement par un moteur électrique; dans un
convoyeur à rouleaux par gravité, les rouleaux sont mis en mouvement par le poids de la
charge.
Les convoyeurs à rouleaux servent à déplacer des charges dans des courbes ou lignes droites
dans une chaine de production. On distingue une variété de convoyeurs à rouleaux manipulant
des objets de différentes formes et tailles : convoyeur à rouleaux libres, convoyeur à rouleaux
motorisés, convoyeur à rouleaux par gravité, figure 1.1 et 1.2
Figure 1.1. Convoyeur à rouleaux libres Figure 1.2. Convoyeur à rouleaux motorisés
DOMAINE D’APPLICATION :
Les convoyeurs à rouleaux peuvent s’intégrer à tous les domaines d’application :

Alimentation, emballages, pharmaceutique et industriel. Ils sont fabriqués en plusieurs
grandeurs. Les applications varient entre le simple convoyeur à gravité jusqu’à des lignes de
transport à haute vitesse pour alimenter un palettiseur.

3.2. Transporteur à chaîne
Les convoyeurs à chaînes permettent le déplacement des charges qui ne pourraient pas l'être
sur des convoyeurs à rouleaux (cas des palettes ou containers dont les "skis" sont
perpendiculaires au sens de déplacement).
Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à

réduire l'entre-axe des chaînes. Il existe des convoyeurs à deux, trois, quatre, voire cinq
chaînes et plus.
Ces convoyeurs se caractérisent par le nombre de chaînes, les matériaux des chaînes (acier,
inox, plastique) ainsi que la robustesse de leur châssis porteur qui dépend de la charge à
supporter. (Figure 1.3)
Figure 1.3. Convoyeur bi-chaînes
DOMAINE DAPPLICATION :
Les convoyeurs à chaîne sont préconisés pour la manutention de charges lourdes, elles
permettent le déplacement des charges qui ne pourrait pas l'être sur des convoyeurs à
rouleaux (cas des palettes).

3.3. Transporteur à bande
Les convoyeurs à bande sont caractérisés par le type de bande transporteuse utilisée
(matériaux, texture, épaisseur) et par la position du groupe de motorisation (central ou en
extrémité). (figure 1.4)
Figure 1.4. Transporteur à bande
Dans tous les cas, un convoyeur à bande se compose:
 D'un tambour de commande et de son moto réducteur

 D'un rouleau d'extrémité
 D'un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure le soutien de la bande
 D'une bande transporteuse
3.3.1. La bande transporteuse
Figure 1.5. Bande transporteuse

Elle est constituée essentiellement d'une bande sans fin en matériau souple entraînée et
supportée par des poulies motorisées. La bande, plus ou moins large, comporte un brin
inférieur et un brin supérieur, lequel supporte et entraîne la marchandise posée dessus. Elle
peut être munie de nervures en chevrons permettant un meilleur entraînement de la
marchandise.
Le parcours de la bande transporteuse peut être horizontal ou ascendant ou descendant. Il

peut être rectiligne ou comporter des courbes.
Figure 1.6. Utilisation de la bande transporteuse
Les bandes transporteuses sont très employées dans l'industrie, les mines et carrières et
l'agriculture pour le déplacement, généralement à courte distance, de matériaux plus ou moins
pondéreux tels que charbon, minerai, sable, etc. Cette technique a des emplois très variés. On
la retrouve par exemple sous forme de trottoir roulant pour le déplacement de personnes dans
les gares et aéroports, de fonds mobiles de certains véhicules auto-déchargeurs, de tapis
roulants aux caisses des hypermarchés ou pour la livraison des bagages dans les aéroports,
etc.
Le convoyeur peut également être conçu pour transporter uniquement des charges isolées
(cartons, bacs, sacs, palettes, containers,…) selon des trajectoires droites ou courbes,
montantes et descendantes...
3.4. Elévateur à godet

Un élévateur à godets représenté par la figure 1.7 est une installation assurant l'ascension de
matières solides en vrac, généralement pondéreuses, à l'aide de récipients fixés à intervalles
réguliers sur une bande souple refermée sur elle-même.
Figure 1.7. Elévateur à godet
3.4.1. Constitution
On distingue dans un élévateur à godets trois sous-ensembles :
 la base de l'élévateur, où sont remplis les godets par gravité ou raclage,

 la colonne, dans laquelle la bande monte et redescend,
 le sommet de l'élévateur, où se fait la vidange des godets. Le tambour est motorisé [3].
3.4.2. Principe de fonctionnement

Le godet est rempli par les matériaux et transporté vers la partie de la tête par la courroie ou la
chaîne, puis les matériaux sont jetés du point de décharge en raison de la force centrifuge. La
bande transporteuse d'élévateur à godets généralement est fabriquée en caoutchouc, qui est
installée sous ou sur les rouleaux de transmission et les rouleaux de direction. Élévateur à
godets à chaîne est équipé deux chaînes parallèles de transmission, sous ou sur la roue à
chaîne de transmission et la roue à chaine de direction.
Les élévateurs à godets sont les plus anciens pour le transfert vertical même pour des hauteurs
élevées. Les élévateurs à godets sont utilisés pour le transport des produits en vrac, étant en
état poussiéreux, en grains ou en petits morceaux. Ils sont utilisés en l’industrie chimique,
sidérurgique ou alimentaire.
3.5. Transporteurs à vis.
Le convoyeur à vis ou transporteur à vis est conçu pour le transfert de produits solides, pâteux
ou boueux. La technologie utilisée pour ce transfert repose sur l’utilisation d’une vis sans âme
(ou spire). Celle-ci permet un convoyage efficace sur de nombreux produits, avec des débits
pouvant atteindre 200 m3 /h. La spire utilisée est un élément important dans la conception du
convoyeur, elle permettra de remplir un certain nombre de fonctions associées au simple
convoyage.
Figure 1.8. Transporteur à vis
DOMAINE D’APPLICATION :

 On trouve des transporteurs à vis dans les carrières pour le transport des granulats et

pour l'alimentation automatique en charbon des locomotives à vapeur sous forme du
stocker.
 agriculture, sous le terme de vis à grain ce système permet de monter le grain dans
les silos de stockage lors de la moisson. La vis à grain est un matériel dangereux si elle
n'est pas munie de protections au niveau de l'extrémité de l'hélice plongeant dans le grain.
De nombreuses personnes ont eu les mains gravement lacérées par les pales de l'hélice
tournant à grande vitesse.
 Dans certaines stations d'épuration des eaux, les boues sont évacuées par une vis sans fin
vers des bacs.
3.6. Les convoyeurs vibrants et les tubes vibrants
Les convoyeurs vibrants et les tubes vibrants sont, à l’instar des cribles, des dispositifs de
transport qui permettent le transport de matériaux au moyen de vibrations directionnelles. La
conception et la structure exactes des convoyeurs vibrants et des tubes vibrants sont adaptées
à chaque cas d’application.
DOMAINE D’APPLICATION
 Transport
 Dosage
 Extraction sous silos
Figure 1.9. Convoyeur vibrant

4. conclusion
Cette étude bibliographique nous a permis d’avoir une vue générale sur les principaux
types des transporteurs et leurs domaines d’application.
Dans le chapitre suivant nous allons passer par une analyse fonctionnelle du mécanisme
étudié suivie d’une proposition de quelques solutions technologiques. La meilleure solution
sera retenue.

2
Développement des
solutions
Technologiques

Chapitre 2 : Développement des solutions technologiques
1. Introduction
L’étude et la conception d’un système mécanique fonctionnel nécessitent une démarche inductive
et bien structurée qui consiste, tout d’abord, à analyser et mettre en équation un fonctionnement
concret du mécanisme et par la suite, proposer des solutions technologiques aptes pour satisfaire le
besoin fondamental.
2. Analyse fonctionnelle
L'analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher, ordonner, caractériser,
hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions du produit (matériel, logiciel, service) attendues par
l'utilisateur. Pour notre système, nous allons procéder par la méthode SADT (Function Analysis
System Technic) qui met en évidence les fonctions à assurer et propose une approche hiérarchique
descendante et modulaire.
2.1. Présentation du système
Ordre de fonctionnement Réglage
Opérateur Energie
Sac de DAP non déplacé Transporter les sacs DAP Sac de DAP déplacé
Convoyeur à bande industriel
Figure 2.1 : Représentation de la fonction globale du système à concevoir
2.2. Enoncé du besoin
Il s’agit d’exprimer avec précision les buts et les limites de l’étude du système en se posant les
3 questions suivantes :

 A qui rend-t-il ce service (A quoi) ?
 Sur qui (sur quoi) agit-il ?
 Dans quel but ?
A qui rend service? Sur quoi agit le système ?
L’usine Sac de DAP
Convoyeur
à bande
Permettre le transport du sac de DAP
Dans quel but le système existe-t-il ?
Figure 2.2 : Bête à corne
2.3. Validation de besoin
Après avoir déterminé le besoin que le produit satisfaire, il faut vérifier sa stabilité en se
posant trois autre questions :
 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

 Pour transporter les sacs de DAP
 Peut-il avoir disparaitre ?

 Non
 Peut-t-il avoir évolué ?
 Oui, surtout dans la conception d’un convoyeur, dont il doit réaliser une longue
durée de vie pour la bande transporteuse.
Le besoin est valide, vu la grande nécessité de cette activité et la continuité de service.
2.4. Etablissement des fonctions de service
Pour bien comprendre le mécanisme, il faut utiliser la méthode de milieu extérieur appelée
Aussi ‫ ״‬Digramme de Pieuvre ‫ ״‬qui permet de représenter les relations établies par le produit
Entre les éléments de son milieu extérieur (figure 2.3).
Transporteur
Transporteur
Transporteur
Utilisateur
FP1 Sac de DAP

Coût
Fs6
Fs5 Transporteur Fs1 Maintenance

Encombrement à bande
Fs4 Fs2
Fs3
Environnement
Energie
Electrique
Sécurité
Figure 2.3 : Diagramme de pieuvre d’un transporteur à bande

Formulation des fonctions de service
FP1 : permettre le transport du sac de DAP

Fs1 : Simplifier les interventions de maintenance
Fs2 : Etre alimenté en énergie électrique.
Fs3 : Assurer la sécurité de travail
Fs4 : Assurer l’étanchéité de l’installation
Fs5 : Ne doit pas trop encombrer l’espace.
Fs6 : Avoir un coût raisonnable.
2.5. Hiérarchiser les fonctions de services :
Effectuer une comparaison entre les fonctions
A221 Chiffrer le poids de chaque fonction
Utiliser un histogramme
A223
2.5.1. Effectuer une comparaison entre les fonctions
La méthode de Tri-croisé et un outil fréquemment utilisé pour hiérarchiser les fonctions de

services permet de comparer ces fonctions et à attribuer une supériorité allant de 1 à 3 :
1 : peux supérieur
2 : supérieur.
3 : très supérieur.
 Méthode tri-croisé :
Cette méthode permet de classer les fonctions par ordre d’importance décroissant et quantifié.

Tableau 2.1 : Tri-croisé
FS1 FS2 FS3 FS4 FS5 FS6 Total %
FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1

2 2 3 3 3 3 16 36.36
FS1 FS2 FS3 FS1 FS1 FS1
1 2 2 2 2 6 13.63
FS2 FS2 FS2 FS2 FS2
3 2 1 1 8 18.18
FS3 FS3 FS3 FS3
2 3 3 10 22.72
FS4 FS5 FS4
1 1 1 2.27
FS5 FS6
2 1 2.27
FS6
0 2 4.54
Total 44 100
2.5.2. Histogramme des fonctions

Le résultat de la hiérarchisation des fonctions de service est synthétisé sous la forme d’un
histogramme.

Figure 2.4 : Histogramme des fonctions services
On remarque que la fonction FP1 présente le pourcentage le plus important .les fonctions
FS4, FS5, FS6 présentent le taux faible mais cela n’empêche pas d’affirmer leur importance
au niveau de l’encombrement et l’environnement et au niveau de cout.
On constate aussi que FP1, FS1, FS2, et FS3 ont des pourcentages assez intéressants puisque
ces fonctions traduisent aussi le plus attendu du mécanisme.
2.5.3. Analyse de cycle de vie
Durant son existence, le produit se trouve dans différentes situations appelées séquences.
L’ensemble des séquences constitue << le cycle de vie du produit >>.
La figure 1.13 représente le cycle de vis dans le cas d’un transporteur à bande.

1 Conception
2 Validation
3 Fabrication
4 Montage
5 Réglage
Sys-non
6 Essai Démontage
fonctionn
e
Système
fonctionne
7 Mise en service
Maintenance Mauvaise Fin de

8 état vie
Bon état 9 Distribution
Figure 2.5 : Cycle de vie du produit

2.6. Rédiger le cahier des charges fonctionnel (C D C F)
Le cahier des charges fonctionnel représenté par le (tableau 2.2) est un outil méthodologique
nécessaire pour détecter et formuler le besoin (ce que veut l’utilisateur du produit).
Tableau 2.2. Cahier des charges fonctionnel
N° Fonctions Critères Niveau et

flexibilité
FP Permettre le transport de sac Débit massique 70t/h
DAP Longueur 6.2m
Largeur 0.65m
FS1 Simplifier les interventions Instrument de Maintenance

de maintenance
FS2 Etre alimenté en énergie Tension (U)
électrique. Courant (I)
FS3 Assurer la sécurité de travail Bonne sécurité Respect des normes

de
Sécurité
FS4 Assurer l’étanchéité de Bonne étanchéité
l’installation
FS5 Ne doit pas trop encombrer Norme pour l’environnement
l’espace.
FS6 Avoir un coût raisonnable. Prix adaptable
3. Solutions technologiques proposées

La société nous a présenté quatre solutions possibles pour le système de chargement des
camions par sacs de DAP. Le travail qui nous a été confié est de faire une étude comparative
entre les quatre solutions proposées et de choisir la solution la plus adéquate.
Les Solutions proposées sont présentées dans les annexes 1, 2, 3 et 4.
3.1. Solution N°1 [Annexe 1]
Cette solution comporte six transporteurs à bande désignés par CO.01 à CO.06, trois
horizontaux et trois inclinés. Les deux camions dont lesquels la matière est chargée sont
positionnés parallèlement, l’un des camions sera totalement l’extérieur de l’atelier donc une
partie du système de convoyage des sacs de DAP sera à l’extérieur de l’atelier. Cette solution
présente un encombrement maximal et un transport lent de la matière première.
horizontaux et trois inclinés mais dans ce cas les camions sont positionnés
perpendiculairement l’un par apport à l’autre. Le camion n°1 sera totalement à l’extérieur de
l’atelier donc une partie du système de convoyage des sacs de DAP sera à l’extérieur de
l’atelier. Cette solution présente un encombrement réduit mais elle présente comme un
inconvénient au niveau de l’enchasseuse les ouvriers ne trouvent pas le confort pour travailler.
C’est une solution moins coûteuse.
positionnés parallèlement mais l’espace entre les deux est très important. Les deux camions
ont accès à l’intérieur de l’atelier donc la totalité du système de convoyage des SAC DAP est
à l’intérieur de l’atelier.
Cette solution présente deux inconvénients majeurs:
- Impossibilité de circulation des camions de longueur supérieure à 15 m en présence d’un
poteau support transporteur CO3971.
- Possibilité de renouveler l’ensacheuse 3et de charger les camions 3T manuellement.
positionnés parallèlement mais l’espace entre les deux camions est minimisé. Les deux
camions ont accès à l’intérieur de l’atelier donc la totalité du système de convoyage des sacs
de DAP est à l’intérieur de l’atelier.
Cette solution permet un gain de temps c’est à dire transport rapide des sacs de DAP. Elle
présente un encombrement réduit. C’est une solution bien sécurisée est essentiellement moins
coûteuse.
4. Bilan et choix de la solution optimale

En vue de dresser le tableau comparatif (Tableau 2.3), on a adopté la désignation suivante:
+: mauvaise ; ++: moyenne ; +++: trés bien ;
Tableau 2.3. Avantages et inconvénienients des solutions proposées.
S1 S2 S3 SS S4
Gain de temps + + ++ +++
Encombrement + ++ + +
Solution bien sécurisée : pas de risque ++ + + +++
Protection + + ++ +++
Coût + ++ ++ +++
Stabilité pendant le fonctionnement + + ++ +++
Etant donnés les quatre solutions technologiques, on vise chercher maintenant une solution
optimale selon les critéres les plus appropiés.
Pour obtenir une solution relative au produit, il est nécessaire d’adapter un modèle d’aide à la
décision : valorisation par critères, valorisation globale et analyse des résultats .
4.1. Valorisation par critères
Pour chacune des solutions technologiques et pour chaque critère, on attribut une note variant
de 1 à 3 suivant l’intérêt de la solution (Tableau 2.4).

On désigne par :
1 : Douteuse ; 2 : Moyenne ; 3 : Bien adaptée.
Tableau 2.4. Valorisation par critére.
S1 S2 S3 S4
C1 1 2 3 2
C2 1 1 2 3
C3 2 1 2 2
C4 1 1 2 3
C5 1 2 1 3
C6 2 2 2 3
C7 1 1 2 3
Il est important de savoir l’importance d’une fonction car cela peut aider à choisir la solution
optimale.
Le critère d’importance de symbole ‘K’ est un indice allant de 1 à 5 (Tableau 2.5).
Tableau 2.5. Valorisation globale.
K Importance de la fonction de service
1 Utile
2 Nécessaire
3 Importante
4.2. Analyse des résultats

Les fonctions de service sont de même importance aux yeux des utilisateurs, pour cette raison,
on associe à chaque critères une pondération.
On adopte généralement un coefficient k compris entre 1 et 4 comme l’indique le tableau
suivant :
Tableau 2.6. Coefficient k
Critère K S1 S2 S3 S4
C1 2 1 2 3 2
C2 3 1 1 2 3
C3 3 2 1 2 2
C4 3 1 1 2 3
C5 2 1 2 1 3
C6 3 2 2 2 3
C7 2 1 1 2 3
Total pondéré 24 25 36 49
Ns1 = (2*1) + (3*1) + (3*2) + (3*1) + (2*1) + (3*2) + (2*1) = 24

Ns2 = (2*2) + (3*1) + (3*1) + (3*1) + (2*2) + (3*2) + (2*1) = 25
Ns3 = (2*3) + (3*2) + (3*2) + (3*2) + (2*1) + (3*2) + (2*2) = 36
Ns4 = (2*2) + (3*3) + (3*2) + (3*3) + (2*3) = 49
On retient la solution N°4 avec note maximale
5. Conclusion
Cette analyse fonctionnelle nous a permis :
- proposer des solutions pour la conception du système de chargement des sac de DAP ;
- établir les différences entre les solutions déjà proposées ;
- choisir la solution convenable
La solution numéro « 4 » est la solution retenue.
Dans le chapitre suivant nous allons-nous intéresser au calcul et dimensionnement des
différents éléments de cette solution.

3
Calcul et
Dimensionnement

Chapitre 3 : Calcul et Dimensionnement
1. Introduction
Afin d’assurer une bonne tenue en service du système étudié, une vérification des conditions
de résistance mécanique des différentes pièces sollicitées à des efforts importants est
nécessaire.
Nous procédons dans ce chapitre à une modélisation en utilisant les formules qui permettent
de dimensionner le système de transfert.
Notre mécanisme est composé par six transporteurs à bande : trois horizontaux et trois
inclinés. Nous allons dimensionner le groupe de commande de chaque transporteur.
2. Dimensionnement de la bande CO.01
D’après le cahier de charge imposé par la société, les données du problème sont les suivantes :
Débit massique : 70t/h
Largeur de la bande : 650 mm
Longueur du transporteur : 6200 mm
Produit transporté : Sac de DAP
Masse linéique de la bande qb : 7.3 kg /s
La longueur du sac : l=1000 mm
Masse d’un sac DAP : 50 kg
2.2. Calcul de la vitesse d’avance
On suppose ainsi l’ = l/2=500 mm

Avec l’ : Distance minimale qui sépare deux sacs successifs.

l’
+ +
Figure 3.1. Convoyeur à bande horizontale

d= l+l’=1500mm
Soit
1400 sacs 3600 seconds
1 sac 2.57 seconds
Donc la vitesse d’avance sera :
d 1500
V= =
t 2.57
= 583.65 mm/s
V = 0.58 m/s
2.3. Effort tangentiel de la bande
L’effort tangentiel sera déterminé en utilisant la formule suivante
F u= μT ×g×(m p +mB ) Fu P
Voir [Annexe 1]

Avec
Fu : l’effort tangentiel de la bande en (N)
μT : Coefficient de frottement entre la bande et le tambour.
m p : Masse totale du produit convoyé en (Kg)
m b : Masse totale de la bande en (Kg)
Le coefficient de frottement entre les rouleaux et la bande est négligeable car le guidage en
rotation est assuré avec roulement.
μT = 0.4 [Annexe 2]
g = 9.81 m/s
∅ d 1= 320
∅ d 2 = 320 mm
mm
Figure 3.2. Convoyeur a bande horizontale
 La longueur de la bande Lb
La longueur de la bande Lb est comme suit :

π
Lb= 2A + ( × (d 1+d 2))
2
Avec
A : entraxe
d1 et d2 : diamètres des tambours menant et mené (au raison d’interchangeabilité en prend
d1= d2)
A.N.

π
Lb= 2 × 6.2 + ( × (0.32 + 0.32)) =13.4 m [Annexe 5]
2
 La masse de la bande m b
m b = q b× L b
AN:
mb= 7.3×13.4 = 97.82 kg
 La masse du produit m p
La masse de produit est égal, à la masse d’un sac de DAP × nombre des sacs existants sur la
bande.
m p= 50×5
= 250 kg
Enfin :
Fu = 0.4 × 9.81 × (250 + 97.82)
= 1364.84N
2.4. Calcul de la Puissance moteur [1]
La puissance est calculée par la formule suivante :
Fu ×V
Pm=
K
avec K =0.7 rendement du réducteur (demandé par le client)
Fu : effort tangentielle sur la bande en (N)
V : vitesse d’avance en (m/s)
A.N.
1364.84 ×0.58
Pm =
0.7
Pm = 1130.86 W
2.5. Calcul du nombre de tour du tambour [1]
πN d
V= ω×R= 30 × 2
Avec
V : vitesse du convoyeur V= 0.58 m/s
ω : vitesse angulaire (rd/s)
d : diamètre du tambour du convoyeur (mm)
N : fréquence de rotation du tambour en (tr/min)
V × 60
N= π ×d
0.58 ×60
N= π × 0.32 = 34.61 tr/min
2.6. Détermination du couple transmis [1]
On utilise la formule suivante pour le calcul du couple
Pm π ×N
Cm = avec ω = 30
ω
30× Pm
Cm =
π ×N
AN:
30× 1130.86
Cm =
π ×34.61
C m = 312.01 N.m

3. Dimensionnement de la bande CO.02 et la bande CO.04
Figure 3.3.transporteur incliné
3.1. Effort tangentiel de la bande

Pour le calcul de la longueur on va diviser la longueur totale sur deux parties une partie
inclinée et une partie horizontale
Partie inclinée
On a la hauteur H=3.1m
d=6m
On a:L12=d 2 + H 2
AN: L1= 6.75 m
H
Tg α =
d

3.1
Tg α =
6
α=27.32°
 Longueur de la bande :
π
Lb = 2 L1 + ( ×d 1)
2
AN:
π
Lb= 2 × 6.75 + ( × 0.32) = 14 m
2
 La masse de la bande :
m b = q b× L b
AN :
mb= 7.3×14 = 102.2 kg
 La masse du produit :
m p= 50×5 = 250 kg
Enfin : d’après [Annexe 1]

F u1 = μT ×g×(m p +mB ) + m p ×g× sin α
AN :
F u1 = 0.4 × 9.81 × (250 +102.2) + 9.81 × 250 × sin (27.32°)
=2507.63 N
Partie horizontale
L2= 2.5 m
 La longueur de la bande :

π
Lb = 2 L2 + ( ×d 2)
2
AN :
π
Lb= 2 × 2.5 + ( ×0.32) = 5.5 m
2
 La masse de la bande :
mb= q b× Lb
AN :
m b= 7.3×5.5 = 40.15 kg
 La masse du produit :
m p= 50×2 = 100 kg
Enfin :
F u2 = μT ×g×(m p +mb )
AN:
F u2 = 0.4×9.81×(100+ 40.15)
= 549.94 N
F u= F u1 + F u2
AN:
F u= 3102.57 N
3.2. Calcul de la Puissance du moteur
La puissance du moteur est calculée par la formule suivante :
Fu ×V
Pm = avec K= 0.7 rendement du réducteur
K

A.N. Pm = 2570.7 W
3.3. Détermination du couple transmis
On utilise la formule suivante pour le calcul du couple moteur :
Pm π ×N
Cm = avec ω = 30
ω
Alors la couple moteur est comme suit :
30× Pm
Cm =
π ×N
AN:
30× 2570.7
Cm =
π × 34.61
C m = 709.28 N.m
3.4. Tableau récapitulatif des six transporteurs
L(m mb(Kg) Lb(m) m p(Kg) α(°) F u(N) Pm ¿KW) N(tr/min C m(N.m)

) )
CO.01 6.2 97.82 13.4 250 0 1364.4 1.1 34.61 312.01
CO.02 8.5 102.2/40. 14/5.5 250/100 27.32/0 3102.5 2.5 34.61 709.28
CO.04 15
CO.03 7.3 113.88 15.6 250 0 1427.8 1.1 34.61 326.42
CO.05 3 51.1 7 100 0 592.9 4.9 34.61 135.54
CO.06 22 241.48/9 33.08/ 550/200 10.96 5274.4 4.3 34.61 1205.79
1.25 12.5

4. Vérification de la résistance des éléments du transporteur

CO.01
4.1. Calcul de l’effort tranchant, moment de couple et du moment

fléchissant
4.1.1. Equilibre de tambour
Pour déterminer les actions exercées sur le tambour, on procède à étudier en première lieu
l’équilibre de tambour.
Figure 3.4. Tambour d’entrainement
 Détermination des inconnus statiques
Fext =0⃗
∑⃗
Suivant ⃗y = Rc y+ RD y -q y×l=0 ( 1)
Suivant ⃗z = Rc z+ RD z -q z ×l=0 (2)
→ →
∑ MF ext/C = 0
M →
+ Mq = 0
→
R D /C ¿C
l
CD^⃗
Moment c =⃗ RD+∫ ⃗ q dx+⃗
CM ^⃗ M cx ⃗x +⃗
M Dx ⃗x (3)
0
= l⃗x ^ ( RD y ⃗y + RD z ⃗z ¿ +∫ ¿ ¿+ r⃗y) ^ (- qy l⃗y- qzl⃗z ) dx +⃗

M CX +⃗
M DX =0⃗
0
l3 l3 l3 M ⃗
= l RD y ⃗z - l RD z ⃗y - qy ⃗z + qz ⃗y - rqz ⃗x+⃗CX + M DX =0
⃗
2 2 2
3
M C X+ M DX + rqz l = 0 (4 )
2
l3
-l RD z + qz = 0 (5)
2
l3 2
l RD y - qy =0 RD y = qy l ( 6)
2 2
 ( 2l )
Equation 1 : Rc y= qyl- RD y =qy×l × 1−
l
 Equation 2 : Rc = qzl- RD = qz×l × ( 1− )
z z
2
2
l
 Equation 5 : RD z = qz
2
2
l
 Equation 6 : RD y = qy
2
3
l
 Equation 4 : 2 Mc X - rqz = 0
2
Or Mc X = M DX ( Symetrie géometrique )
Mc X = rqyl 3
 La charge appliquée q sur le tambour est définie par la formule suivante :
Ts+Te
q= B

Avec
T s= tension a la sortie du tambour moteur en (N) ; [10]
T e= tension a l’entré du tambour moteur en (N) ; [10]
B = largeur de la bande en (mm)
Fu
T s= μα
e −1
T e= F u+T s
μ=0.4 coefficient de frottement entre la bande et le tambour [Annexe 2]
α =180 ° Angle d’enroulement de la bande autour du tambour [Annexe 10]
AN: T s= 543.32 N
T e= 1907.8 N
q= 3770.95 N/m
Mc X = 962.33 Nm
Alors les réactions aux points C et D sont égal :
RDy = 1206.7 N
RDz = 1206.7 N
RCy = 1810.05 N
RCz = 1810.05 N
4.1.2. Equilibre de l’arbre du tambour
A RC RD B
X

MC
Cm MD
Figure 3.5. Arbre de tambour d’entrainement
XA 0
{ |}
{ τ 1 } A = YA 0
ZA 0 A
0 0
{ |}
{ τ 2 }B = YB 0
ZB 0 B
0 −Mcx
{ | }
{ τ 3 }C = −RCy 0
−RCz 0 C
0 −MDx
{ | }
{ τ 4 } D= −RDy
−RDz
0
0 D
0 −Cm
{| }
{ τm } A= 0 0
0 0 A
On rammène tous les torseurs en même point A :
¿
0 0 AB O 0 0
{ |}{ }{ | }
{ τ 2 } A = YB 0 + 0 YB = YB − AB ZB
ZB 0 0 ZB ZB AB YB A
¿
0 −MCx AC O 0
{ | }{ }{ | }
−MCx
{ τ 3 }A = −RCy 0 + 0 −RCy = −RCy AC RCz
−RCz 0 0 −RCz −RCz − AC RCy A
¿
0 −MDx AD O 0 −MDx
{ | }{
{ τ 4 } A = −RDy 0 + 0 −RDy = YB AD RDz
−RDz 0 0 −RDz ZB − AD RDy }{ | } A

0 −Cm
{| }
{ τm } A= 0 0
0 0 A
On appliqué le principe fondamental de la statique
∑ {τ }A ={ 0 }
XA 0 0 0 0 −MCx 0 −MDx 0 −Cm

{ |}{ | } { | }{ |
YA 0 + YB − AB ZB + −RCy AC RCz + −RDy AD RDz + 0 0
ZA 0 ZB AB YB −RCz − AC RCy −RDz − AD RDy 0 0 }{| }
XA=0(1)
{ YA +YB−RCy−RDy=0 (2)
ZA+ ZB−RDz−DCz=0 (3)
−MC−MD−Cm=0 (4)
− AB ZB+ AC RCz+ AD RDz=0(5)
−AC RCy− AD RDy + ABYB=0(6)
AC RCz+ AD RDz
(5) ZB = = 1267.03 N
AB
AC RCy+ AD RDy
( 6) YB= = 1267.03 N
AB
(3) ZA= RCz + RDz - ZB = 1749.72 N
(2) YA= RCy + RDy - YB = 1749.72 N
 Calcul de l’effort tranchant et du moment fléchissant:
Zone AC 0 m ≤ x ≤ 0.1 m
{ τcoh } = - { τeff ext à gauche }
Le torseur de cohésion au point G1 est défini par:
{ τcoh }G 1 = −{ { τ 1 } G1+ { τm } G 1 }G 1
¿
XA −Cm x XA XA −Cm
{ | }{ } { | }
{ τcoh }G 1= YA 0 + 0 YA = YA −x ZA
ZA 0 0 ZA ZA x YA G1

N Mz 0 312.01
{ }{
Ty Mfy = −1749.72 1749.72 x
Tz Mfz −1749.72 −1749.72 x | }
G1
N=0
Ty= -1749.72 N
Tz = -1749.72 N
T=√ ( Ty 2+Tz 2 )= 2474.47 N
Mt=312.01 Nm
Pour x= 0 m
Mfy=Mfz=Mf=0
Avec Mf=√ ( Mfy 2+ Mfz 2 )
Pour x= 0.1 m
Mfy =174.97 Nm
Mfz =-174.97 Nm
Mf=√ ( Mfy 2+ Mfz 2 )= 247.44 Nm
{ τcoh }G 2 = −{ { τ 1 } G2+ { τ 3 } G 2 }G 2
Zone CD 0.1 m ≤ x ≤ 0.9 m
¿
0 −Mcx x−0.2 0
{ | }{
{ τcoh }G 2 = { { τ 1 } G2 + −RCy 0 + 0 −RCy
−RCz 0 0 −RCz }
} {{ | } { |
0 −Mcx XA −Cm 0 −Mcx
{ |
{ τcoh }G 2={ { τ 1 } G2+ −RCy ( x−0.1 ) RCz = YA −x ZA + −RCy ( x −0.1 ) RCz
−RCz −( x−0.1 ) RCy ZA x YA −RCz −( x−0.1 ) RCy }
XA Mcx 0 −962.33
{ (
|
{ τcoh }G 2= −YA+ RCy x ZA− x−0.1 ) RCz
−ZA + RCz −xYA+ ( x −0.1 ) RCy } { |
G2
= −60.33 x 1749.72−( x−0.1 ) 1810.05
−60.33 −x 1749.72+ ( x−0.1 ) 1810.05 }
G2
N=0
Ty = -60.33 N
Tz = -60.33 N
T= 85.31 N
Mcx= -962.33 Nm
Pour x=0.1 m
Mfy = -174.97 N
Mfz = 174.97
Mf = 247.44 Nm
Pour x= 0.9 m
Mfy = -126.7 Nm
Mfz = 126.7 Nm
Mf = 179.18 Nm
{ τcoh }G 3 = { { τ 2 } G 3 }G 3
Zone DB 0.9 m≤ x ≤ 1 m
¿
0 0 L−x 0 0 0
{ |}{ }{ |
{ τcoh }G 3= YB 0 + 0 YB = YB − ( L−x ) ZB
ZB 0 0 ZB ZB ( L−x ) YB }G3
N=0
Ty=1267.03 N
Tz=1267.03 N
T= 1791.85 N
Mt=0
Pour x=0.9 m
Mfy = -126.7Nm
Mfz = 126.7 Nm
Mf = 179.18 Nm
Pour x=1 m
Mfy = Mfz =Mf =0
Les diagrammes du moment de torsion, de l’effort tranchant, et du moment fléchissant sont

représentés respectivement par les figures 3.6, 3.7 et 3.8
Figure 3.6 : diagramme du moment de torsion
L (m)

Figure 3.7 : diagramme de l’effort tranchant
Figure 3.8 : diagramme du moment fléchissant
4.1.3 Vérification de la résistance de l’arbre à la flexion et à la torsion
L’arbre de transmission est en acier X84, Re= 550 Mpa et le coefficient de sécurité est égal à
4 (Annexe15), en déterminera le diamètre (d) de l’arbre d’après le critère de VON-MISES :
σ ≤ σ adm
Mi
Re
IGz ≤
s
ymax
y max Re
IGz
√ Mf 2 + Mt 2 ≤ s
d π d4
Or Y max = ; IGz =
2 64
32 ℜ
σ= √ Mf 2 + Mt 2 ≤
π d3 s
Mt=312.01 Nm
Or Mf=√ Mfy2 + Mfz 2 =247.44 Nm
AN:

32
d≥3
√ π
550
4
× √ 2474402 +3120102
d ≥26.43 mm
D’ou en choisi un diamètre de d= 40 mm

CO.02 et CO.04

fléchissant :
Même principe de calcul que la bande CO.01
q= 8574.47 N/m
RCz = RCy = 4115.74 N
RDz = RDy = 2743.83 N
Mcx = 702.43 Nm
Cm = 709.28 Nm
ZB = YB = 2881.02 N
ZA = YA = 3978.52 N
Les diagrammes du moment de torsion, de l’effort tranchant et du moment fléchissant sont

L (m)

L (m)
L (m)
 Détermination du diamètre de l’arbre du tambour
32
d≥3
√ π
550
4
× √ 5626402 +7092802
d = 40.62 mm

CO.03:

fléchissant
De même pour les transporteurs précédents.
q= 3946.12 N/m
RCz = RCy = 1894.13 N
RDz = RDy = 1262.75 N
Mcx = 323.26 Nm
Cm = 326.42 Nm
ZB = YB = 1325.88 N
ZA = YA = 1831 N

L(m)
L (m)

L (m)
 Détermination de l’arbre du tambour
32
d≥3
√ π
550
4
× √ 2589402 +3264202
d = 31.36 mm

CO.05

fléchissant
Même principe de calcul des transporteurs précédents.
q= 3946.12 N/m
RCz = RCy = 786.52 N
RDz = RDy = 524.35 N
Mcx = 134.23 Nm
Cm = 135.54 Nm
ZB = YB = 55.056 N
ZA = YA = 760.31 N

L (m)
L (m)
L (m)

32
d≥3
√ π
550
4
× √ 1075202 +1355402
d = 23.40 mm

CO.05:

fléchissant
Même principe de calcule de transporteurs précédents
q= 14576.75 N/m
RCz = RCy = 6996.84 N
RDz = RDy = 4664.56 N
Mcx = 1194.12 Nm
Cm = 1205 Nm
ZB = YB = 4897.78 N
ZA = YA = 6763.62 N


L (m)
L (m)
L (m)

32
d≥3
√ π
550
4
× √ 9565202 +12057902
d = 48 mm
8.2. Choix de la clavette
Figure 3. 9 : dimensionnement de clavette
Les clavettes sont généralement dimensionnées au matage. Cependant la tenue mécanique au

cisaillement étant rapidement vérifiée, il convient de réaliser également ce calcul.
8.2.1. Vérification de la clavette au cisaillement
Pour qu’une clavette résiste au matage, il faut que la pression de matage P soit < ou = à la
pression admissible Pa. Pour vérifier cette condition, il suffit de dérouler les calculs ci-
dessous :
F
T= Sc ≤ Rpg
2Cm
Avec : F=
D
Sc = a×l , Rpg = 0.7×Re
2× Cm
≤ Rpg
a ×l ×d
2× Cm
l ≥ a × Rpg ×d
Cm : couple moteur en (Nm)

a : largeur de clavette en (mm) ; [Annexe 6]
l : longueur de clavette en (mm)
d: diamètre de l’arbre en (mm)
Rpg : résistance pratique au glissement en (Mpa)

Avec
d = 40 mm , a=12mm , Re = 550 Mpa ; [Annexe 9]
2× 312.01×10 3
l= =3.37 ≈ 4 mm
12× 385× 40
8.2.2. Vérification de la clavette au matage
Pour qu’une clavette résiste au matage, il faut que la pression de matage P soit < ou = à la
pression admissible Pa. Pour vérifier cette condition, il suffit de dérouler les calculs ci-
dessous :
P ≤ Padm
2× Cm 2× Cm
P= Avec T=
D d
b ×l
Sm =
2
Donc
T ×2 4 ×Cm
≤ Padm ≤ Padm
l ×b l× b ×d
Avec
T : la résultante des actions de contacte entre l’arbre et la clavette.
S : la section de la clavette.

Padm: La pression admissible, on adopte 100 N /mm2 .
b = hauteur de la clavette en mm ; [Annexe 6]

4 × Cm 4 × 312.01×10 3
D’où l ≥ l≥
d × b × Padm 40× 8 ×100
AN : l = 39 mm
Désignation de la clavette :
Clavette parallèle, de forme B, et de dimensions 12×8×39

8.3. Choix de roulement
On mécanique, cet élément assure un guidage en rotation d’éléments (arbre ou moyeux)

tournants ou les frottements doivent être limitée.
Figure 3.10. Roulement à bille à contact radial
La durée de vie nominale des roulements s’obtient par :

C n
L10= ( )
P
, n=3 pour le roulement à bille à contact radial
P0 : charge équivalente.
C : charge dynamique de base.
Fr : charge radial
Fa : charge axial
On prend Ø40 pour roulement
C=30700 N
P1= x Fr1 + y Fa1
P2= x Fr2 + y Fa2
Fr1 = √ YA 2 + ZA2
Fr2= √ YB2+ ZB2

AN : P1 = 1791.85 N
P2 = 2474.41 N
AN : L10=372.61 Millions de tour / heure
La durée de fonctionnement en heure de roulement est alors :

106
L10 h=L10 ×
60 × N
106 L10 h=179432.72 heurs

L10 h=372.61×
60× 34.61
8.4. Choix de palier
Le palier est d’origine utilisé en construction mécanique pour supporter et guider, en rotation
l’arbre de transmission on choisit un palier auto aligneurs à semelle de type (UCP 208) de
diamètre 40 (mm)
8.5. Choix de moto réducteur
D’après le catalogue REXNORD [Annexe 4], On choisie une moto réducteur de type
SKZN26C40 - 90S-4G qui fourni une puissance de 1.1 KW et une vitesse de rotation 1410
tr/min et i=39.90
Figure 3.11. Moto réducteur à arbre creux
8.6. Vérification de la structure au flambage
Puisque la section est de forme I, nous allons déterminer la force critique, puis en déduire à
partir de tableau [Annexe 2] de le profilé qui vérifie la condition de résistance au flambage.

l est la longueur de la poutre, la longueur libre de flambage L, en fonction du type d’appui.

Elle est donnée par le tableau 3.2.
L = l×0.5 =350 mm
Tableau 3.2 : Différentes configurations pour le calcul de la longueur libre
L IGy
ʎ=
ρ
or ρ=
√ S
Avec
λ : élancement d’une poutre (sans unité).
L : longueur libre de flambage (mm).
ρ : rayon de giration de la section (mm)
15.9 ×10 4
ρ=
√ 10.3× 102
=12.42 mm
AN :
350
ʎ= =28.18
12.42

π 2× E × S
Fc = Avec
ʎ
E : Module d’élasticité longitudinal (MPa). E=210000 (Mpa)
S : air de la section droite (mm2). S=10.2 cm2 [8]
IGz : moment quadratique minimal de la section suivant l’axe principal perpendiculaire à la

direction de la déformation (mm4)
π2 2
Fc = ×210000 ×10.3 ×10 = 2688.2 ×103 N
28.18
ʎ˂20 poutres courtes (Compression simple)
Selon la valeur de l’élancement de la poutre, la charge limite Fadm est donnée par l’une des
trois relations :
Tableau 3.3 : La charge limite Fadm
F adm = Rpe ×A
ℜ
=
s
×S Avec Re : Résistance élastique du matériau (MPa).
AN:
0.5 ×275
F adm =¿ ×10.3 ×102
4
= 35406.25 N
F c> F adm Alors la poutre reste stable en toute sécurité.
9. Description de système de convoyage (transporteur à bande)

Le transporteur à bande ou le convoyeur à bande est le dispositif le plus courant pour le

transport principalement horizontal. Il est constitué par une bande sans fin qui passe sur une
série de rouleaux. A la partie inférieure, On utilise des rouleaux inférieurs munis des bagues
espacées pour soutenir la bande.
Le transporteur que nous avons conçu dispose d’une bande de largeur 650 mm entrainée en
rotation par deux tambours, un tambour d'entraînement qui a pour rôle d'entraîner la bande et
un tambour de commande.
Figure 3.12. transprteur à bande
9.1. Guidage en rotation de l’arbre de tombour
l’arbre de tombour est guidé en rotation par des roulements à bille à contact radial fixées à
l’interieur des organes utilisés en construction mécanique pour supporter et guider, en
rotation, des arbres de transmission appelées paliers, On a là un phénomène de résistance au
roulement qui permet une plus grande charge sur les paliers et une plus grande vitesse de
rotation. Ces derniéres sont fixées par des boulons sur le support de tombour.

Le motoréducteur sera directement connecté sur l'axe du tambour, guider par une clavette
parallèle de forme B qui a pour fonction de lier en rotation deux pièces.
Figure 3.13 : Guidage en rotation de l’arbre de tombour
9.2. Guidage de la bande Transporteuse
Les rouleaux ont le rôle de réduire la résistance au mouvement de la bande chargée et la

soutenir. Certains rouleaux porteurs peuvent aussi servir à réduire les impacts et aligner la
bande.
A chaque extrémité du transporteur, la bande s'enroule sur un tambour, l'un d'entre eux étant
relié à un groupe d'entraînement pour transmettre le mouvement à l’arbre de tambour par suite
la rotation de la bande transporteuse.
La bande travaille sous l’effet de la force de frottement, sa capacité de transfert est plus élevée
lorsque la distance de transfert est plus longue.

Figure 3.14 : Guidage de la bande Transporteuse
10. Modélisation par éléments finis
Pour s’assurer de la résistance de ces stations support et pour valider notre conception, nous
avons modélisé et fait un calcul par éléments finis sur solidworks 2013.
Les détails de ce calcul sont représentés dans les figures suivantes :
Tableau 3.4 : Caractéristiques mécaniques de l’acier S275
Caractéristiques Valeurs
Module d’élasticité E (MPa) 2.11 E+5
Coefficient de poisson ν 0.289
Module de cisaillement G (MPa) 0.82 E+5
3 7800
Masse volumique ρ (Kg/m )
Limite d’élasticité Re (MPa) 275
Résistance à la rupture Rr (MPa) 410

Figure 3.15 : Conditions aux limites et types de chargements
La représentation des contraintes de Von Mises pour la poutre est illustrée sur la figure 3. 16
Figure 3.14 : Vérification de la résistance du support supérieur
 Interprétations
L’étude des contraintes a donné une contrainte maximale MAX = 26 MPa. Or on a pris un
coefficient de sécurité égal à 4. Ainsi pour vérifier la résistance de la structure on doit vérifier
l’inégalité suivante :
ℜ 275
σ MAX <
S = 4 =68.75 MPa
La condition de la résistance est vérifiée.
11. Conclusion


Conclusion générale

Réferances bibliographiques
[1] : GANTCHEVA DANIELLA, « les transporteures à bande, conception et calculs »,

catalogue industrielle, 2002
[2] : CHEVALIER, « Guide du dissinateur industriel », Edition Hachette technique, 1998,

France
[3]: https://fr.wikipedia.org/wiki/%C3%89l%C3%A9vateur_%C3%A0_godets
[4]: fr.wikipedia.org/wiki/Convoyeur
[5]:file:///C:/Users/STAR/Downloads/206-fms_prolink-construction-d_installations-
calcul_fr.pdf
[6]:https://fr.wikibooks.org/wiki/Technologie/Mat%C3%A9riaux/G%C3%A9n%C3%A9ralit
%C3%A9s/Caract%C3%A9ristiques_physiques_des_aciers
[7]:http://www.palamaticprocess.fr/machines-industrielles/transfert/transfert
mecanique/convoyeur-bande?gclid=CNGrjLeApNMCFUWfGwodkk8NmQ
[8]: PdtMetal-2010
[9]: Catalogue «REXNORD»
[10]: Informations techniques pour l'étude et la conception des convoyeurs à bande, Rulmeca,
FRANCE, (www.rulmeca_cata_bulk_rollers_ed03_fr_0714.pdf.com)

ANNEXE 1 [5]

ANNEXE 2 [1]
ANNEXE 3 [8]
ANNEXE 4 [9]
ANNEXE 5 [7]

ANNEXE 6 [2]
ANNEXE 7 [10]
Tableau 1 : Modèle d’axe de rouleau
Tableau 2 : Dimensions du rouleau superieur

ANNEXE 8 [2]

ANNEXE 9 [6]

ANNEXE 10 [10]


ANNEXE 11

ANNEX 12

ANNEXE 13


ANNEXE14


Choix de coefficient de sécurité
Coefficient Conditions générales de calculs

de (sauf réglementations
sécurité(s) particulières)
1.5 à 2 Cas exceptionnels de légèreté. Hypothèses de charge surévaluées.

Construction où l’on recherche la légèreté
(aviation).
2à3 Hypothèses de calcul la plus défavorable (charpente avec vent ou
neige, engrenage avec une seule dent de prise…)
3à4 Bonne construction, calculs soignés, haubans fixes.
Construction courante (légers efforts dynamiques non pris en
4à5 compte, treuils).
Calculs sommaires, efforts difficiles à évaluer (cas des chocs,
5à8 mouvements alternatifs, appareils de levage, manutention).
8 à 10 Matériaux non homogènes, chocs, élingues de levage.

10 à 15 Chocs très importants, très mal connues (presse). Ascenseurs.
Annexe 15

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Stage de fin d’étude

A partir de la révolution industrielle et le progrès technologique, l'homme a pu arriver à

Et par conséquent, nous avons partagé notre travail en trois chapitres:

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 1

Présentation du groupe chimique tunisien

 Valoriser le phosphate tunisien en le transformant en acide phosphorique.

Ceci a donné naissance à une industrie spécialisée principalement à la transformation de ce

Le GCT à Gabès, regroupe actuellement trois usines :

Le présent stage de fin d’étude a été effectué a l’usine de DAP de Gabès.

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 2

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 3

Chapitre 1 : Généralités sur les transporteurs

2. Utilisation des convoyeurs

Par le terme de transfert, manutention ou convoyage, on désigne tout déplacement manuel ou

3. Les principaux types de transporteurs

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 4

3.1. Convoyeur à rouleaux

Les convoyeurs à rouleaux peuvent s’intégrer à tous les domaines d’application :

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 5

3.2. Transporteur à chaîne

Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à

Figure 1.3. Convoyeur bi-chaînes

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 6

3.3. Transporteur à bande

Figure 1.4. Transporteur à bande

Dans tous les cas, un convoyeur à bande se compose:

 D'un tambour de commande et de son moto réducteur

3.3.1. La bande transporteuse

Figure 1.5. Bande transporteuse

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 7

Le parcours de la bande transporteuse peut être horizontal ou ascendant ou descendant. Il

Figure 1.6. Utilisation de la bande transporteuse

3.4. Elévateur à godet

Figure 1.7. Elévateur à godet

On distingue dans un élévateur à godets trois sous-ensembles :

 la base de l'élévateur, où sont remplis les godets par gravité ou raclage,

3.4.2. Principe de fonctionnement

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 9

3.5. Transporteurs à vis.

Figure 1.8. Transporteur à vis

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 10

 On trouve des transporteurs à vis dans les carrières pour le transport des granulats et

3.6. Les convoyeurs vibrants et les tubes vibrants

Figure 1.9. Convoyeur vibrant

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 11

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 12

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 13

Chapitre 2 : Développement des solutions technologiques

2.1. Présentation du système

Ordre de fonctionnement Réglage

Convoyeur à bande industriel

Figure 2.1 : Représentation de la fonction globale du système à concevoir

2.2. Enoncé du besoin

Zaidi Bouthayna & Amari Hajer Page 14

 A qui rend-t-il ce service (A quoi) ?

 Sur qui (sur quoi) agit-il ?

 Dans quel but ?

A qui rend service? Sur quoi agit le système ?

L’usine Sac de DAP

Ns1 = (21) + (31) + (32) + (31) + (21) + (32) + (2*1) = 24