COURS DE REGULATION

PNEUMATIQUE ET
HYDRAULIQUE
-AUTOMATIQUE
INFORMATIQUE
INDUSTRIELLE
TRANSMISSION DE PUISSANCE

ISTA -GOMA
PAR : K. MONDO Augustin
DOCTORANT A L’UNIVERSITE DE GAFSA /ISSAT-TUNISIE
DOMAINE DE RECHERCHE : COMBUSTION ET TRANSFERT THERMIQUE

ANNEE :2016/2017

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HISTORIQUE

Il y a 2000 ans, Ktesibios comprime l’air pour accroître la portée d ’un « canon pneumatique »
1857 : Creusement du tunnel sous le mont Cénis (Alpes)
- foreuses pneumatiques, avance : 2m/jour au lieu de 60cm/jour
1890 : Victor Popp : réseau sous-terrain d’air comprimé sous Paris (6 bar)
… 1000 km de tuyauteries

•1960 : Premières cellules logiques pneumatiques (algèbre Booléenne)

• …. 2000

Commande : électropneumatique, automates, bus de terrain

Puissance : vérins sans tige, compacts (course 10 mm), rotatif

FOURNISSEURS -UTILISATEURS
Compresseurs:
Atlas Copco, Bauer, Boge, Gardner-Denver, Technofluid...
Vérins, distributeurs, accessoires :
Norgren, Festo, Bosch, SMC,Air Logic, Technofluid...
Pompes, moteurs, … :
Atlas Copco, Enerfluid, Gas, Unicum, ...
Utilisation:
- Manutention, Conditionnement (soulever, indexer, bloquer, …)
Mise en forme matériaux (usinage, découpe, soudage, …)

Robots de translation

Secteurs:
-Automobile
-Emballage
- Bois
- Papeterie
- Verre
- Agro-Alimenaire
- Textile
-etc...
Mise en œuvre et maintenance
des équipements hydrauliques
et électro- hydrauliques conventionnels
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 Objectifs :

Mettre en service des équipements hydrauliques industriels et d'en assurer le réglage

et la maintenance Lire et de réaliser des schémas hydrauliques Intervenir en
recherche de panne sur des circuits hydrauliques

Objectifs opérationnels

Acquérir une polyvalence et une autonomie pour toute intervention sur des
circuits hydrauliques conventionnels.

Public

Agents et techniciens de maintenance

Contenu

Les bases de la mécanique des fluides.

Les pertes de charge

La centrale hydraulique et ses accessoires

Les pompes à débit fixe
Les pompes à débit variable
Les actionneurs hydrauliques, vérins, moteurs
Les distributeurs 2 et 3 positions à cde directe et pilotés
Le réglage de la vitesse, limiteurs de débit, régulateurs de débit
Le réglage de la force, limiteurs de pression simples et pilotés, valves d'équilibrage
ou de séquence et réducteurs de pression 2 et 3 orifices
Les accumulateurs
La filtration
Les huiles, caractéristiques et choix
Etude et réalisation de schémas Notion d'hydraulique proportionnelle

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I. INTRODUCTION

Comme on sait, l’air comprimé est une des formes les plus anciennes de l’énergie que
l’homme utilise pour suppléer à ses forces physiques.
Depuis des millénaires l’air est connu en tant que fluide. C’est l’un des quatre éléments admis par
les anciens. On s’en est servi, consciemment ou non.
L’un des premiers, à notre connaissance, à avoir utilisé la technique pneumatique, c’est à dire à
s’être servi de l’air comprimé en tant que fluide de travail, a été le Grec KTESIBIOS. Il y a plus de
2000 ans, il construisit une catapulte à air comprimé. L’un des premiers livres relatant l’emploi de
l’air comprimé comme source d’énergie date du 1 er siècle après Jésus-Christ. Il décrit des dispositifs
commandés par de l’air chaud.
Le terme « Pneuma » vient du grec ancien, et désigne le vent, le souffle et en philosophie,
l’âme. « Pneumatique » est un des dérivés du mot « Pneuma » : c’est la science traitant de la
dynamique de l’air et des phénomènes qui en résultent.
Aujourd’hui sans l’air comprimé aucune usine moderne ne serait concevable. Les appareils à air
comprimé ont désormais leur place dans toutes les branches de l’activité industrielle.

i.1L’alimentation en énergie, les éléments d’approvisionnement.

a. La production d’air comprimé.

Une installation pneumatique est constituée d’un dispositif de production de pression, d’une
unité de conditionnement, puis de la commande proprement dite.
Afin de pouvoir utiliser l’air atmosphérique pour la pneumatique, un conditionnement
soigneux est nécessaire. L’air de l’atmosphère amène de la poussière et de l’eau sous forme de
vapeur. Après la compression, ces vapeurs se condensent dans le refroidisseur, dans le réservoir
d’air et dans le circuit des tuyaux. Si les vapeurs d’huile du compresseur se mélangent avec l’eau,
cela produit une substance collante. Si ce mélange sèche dans les organes pneumatiques, les
parties mobiles collent, ce qui conduit à des mal fonctionnements du système.

b. L’air :
Il est caractéristique de voir à quel point l’air manque de cohésion, c’est à dire de force entre les
molécules dans les conditions d’exploitation habituellement rencontrées en pneumatique. Comme
tous les gaz, l’air n’a pas de forme déterminée. Il change de forme à la moindre sollicitation et
occupe tout l’espace dont il peut disposer.

1.2 Propriétés des gaz :

La définition d’une propriété se lit comme suit : « Ce qui est propre de quelque chose, ses qualités
particulières. » Cette définition peut s’appliquer à tous les phénomènes physiques, qu’ils soient
mécaniques, chimiques ou encore électrique.
Les gaz aussi possèdent des propriétés qui leur sont propres, et c’est que vous aurez l’occasion de
découvrir au cours de cette section.

1.2.1 Compressibilité :

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Vous pouvez facilement réduire le volume d’un gaz en le comprimant. Prenez l’exemple d’une
pompe à piston, bouchez l’orifice de sortie et appuyez ensuite sur la tige de la pompe, vous
constatez que le piston descend. C’est donc que l’air se comprime.
Selon la force que vous exercez sur la tige, le gaz est plus ou moins comprimé et la résistance, de
plus en plus grande.

1.2.2 Expansibilité :

Pourquoi lorsque l’on ouvre la valve d’un réservoir d’air comprimé, entend-on un sifflement ?
Comme les gaz ont la propriété d’occuper tout l’espace dans un volume donné, lorsqu’on ouvre la
valve d’un réservoir pressurisé, l’air emprisonné sort au plus vite à cause du déséquilibre de
pression entre l’intérieur et l’extérieur du réservoir. L’air a ainsi la propriété d’occuper tout l’espace
offert.

1.2.3 Elasticité :

Les gaz sont compressibles et expansibles c’est-à-dire qu’ils ont la caractéristique d’être élastiques.
En effet les gaz reprennent exactement leur volume primitif lorsqu’ils retrouvent les mêmes
conditions que celle présentes avant leur compression ou leur détente.

1.2.4 Pesanteur :

L’air vraiment pesant. Sachez d’abord qu’il repose sur le sol et qu’il lui fait subir une pression. Pour
démontrer que l’air est pesant, on place réservoir pour l’air comprimé sur une balance et on relève
la lecture. On démarre ensuite le compresseur et on comprime l’air dans le réservoir. Il est facile de
constater que le poids du réservoir a augmenté puisque l’air est pesant.
L ‘air sec, à une pression atmosphérique normale et à une température de 0°C, pèse 1.293 gramme
par litre (g/l).

1.3 Lois sur les gaz :

1.3.1 Pression atmosphérique :

Vous avez vu, dans la première section, que l’air était pesant. Vous savez aussi que les liquides en
vertu de leur pesanteur exercent une pression sur les corps qui y sont immergés. De même, l’air
constituant de l’atmosphère, dont le poids est considérable, crée une pression sur le sol et sur les
corps placés dans cette atmosphère.
L’unité de base définie pour la pression dans le SI est le pascal (Pa). Toutefois, une pression de 1
Pa est en fait trop faible. La plupart du temps on utilise dons ses multiples, le kilo pascal (kPa) et le
méga pascal (Mpa).
La plupart du temps les pressions sont indiquées par rapport à une pression de référence, soit la
pression atmosphérique. Toutefois, la pression atmosphérique varie selon le lieu et les conditions
atmosphériques, au niveau de la mer, entre 98 et 104kPa. En général, elle demeure assez stable à
101kPa.
Dans la pratique courante, on utilise souvent une autre unité, appelée « bar », en raison de sa
correspondance approximative avec la pression atmosphérique (Patm).
1bar= 100kPa.

1.4.Pression absolue, pression effective et pression vacuum

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Fig. : Pression absolue et pression atmosphérique

1.4.1Pression absolue, pression effective et pression vacuum :

La pression absolue, dans un fluide, est la pression réelle de ce fluide, c’est à dire la pression
qui règne dans l’ensemble de sa molécule.
Lorsque l’on mesure la pression d’un fluide enfermé dans un vase clos à l’aide d’un manomètre, on
obtient la pression effective de ce fluide, c’est à dire la valeur de la pression sans tenir compte de
la pression atmosphérique.
A l’inverse d’un compresseur qui comprime de l’air sous pression, on obtient une pression
négative est par rapport à la pression atmosphérique lorsqu’on tente de faire le vide dans un vase
clos. Cette pression négative est désignée par l’expression « pression vacuum »

1.4.1a. Loi de Boyle –Mariotte

pV = nRT =Cte
-Température constante (Evolution isotherme)
p1 V1 = p2 V2
Les gaz ‘‘parfaits’’ Pression absolue (Mpa)

Fig. :

1.4.1.b.Loi de Gay-Lussac :

pV = nRT =Cte
Pression constante (Evolution isobare)
V1 V2
=
T1 T2
Les gaz ‘‘parfaits’’-
Température en Kelvin(+2730c)
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1.4.1.c. Loi de Charles

pV = nRT =Cte
Volume constant (Evolution isochore) - Température en Kelvin(+2730c)
P1 P2
=
T1 T2
Les gaz ‘‘parfaits’’-

1.4.2. Principe de Pascal :

La transmission de pression sur la surface.

1.4.3. Production d’énergie pneumatique

Elle est assurée par un compresseur, animé par un moteur électrique. Ce compresseur
intégré est constitué d’un filtre, du système de compression de l’air, d’un refroidisseur, sécheur et
d’un dernier filtre. La pression de sortie est de l’ordre de 10 bars. Un réservoir permet de réguler la
consommation.

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Production de l’énergie pneumatique [5]

Fig. Symbole du compresseur intégré

Pourquoi purifier l’air ?

L’air souillé peut causer des problèmes ou des dégâts dans le réseau d’air comprimé. Un air pur
garanti le bon fonctionnement des composants connectés, tels les distributeurs et les vérins. La
fiabilité d’une installation pneumatique dépend de la qualité de l’air comprimé.

Qui sont les pollueurs ?

Les pollueurs sont essentiellement :

• Les particules solides (poussière, suie, produits d’abrasion et de corrosion, …) que l’on peut
classifier en fonction de leur taille (grosses > 10 µm, petites de 1 à 10 µm et très fines <1µm)
;
• L’eau : lors du refroidissement de l’air comprimé, il se forme une quantité importante de
condensation. Si l’air n’est pas asséché, la corrosion s’installe et endommage les
composants ;
• l’huile : une concentration d’huile peut boucher les parties pneumatiques sensibles et
emporter ou endommager les couches grasses de protection.

1.4.3.1 Utilisation de l’air :

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 Utilisation de l’air procure de nombreux avantage. Ainsi, en industrie l’air comprimé Permet
de gagner du temps et de réduire le prix de revient ainsi que l’effort physique. L’air peut être utilisé
comme source d’énergie dans de circuits de commande complexes ou comme Source d’énergie de
puissance pour actionner des vérins ou des moteurs rotatifs.

1.4.3.2 Avantages :

L’air est compressible, élastique et capable d’absorber une grande quantité d’énergie. Cette
dernière propriété est possible grâce aux compresseurs.
Les systèmes pneumatiques exigent un minimum d’entretien. L’air est une énergie sécuritaire et
non toxique ; même les fuites dans les conduites ne peuvent être dommageables pour les
personnes se trouvant dans leur environnement.

1.4.3.3. Inconvénients :

L’air n’est pas nécessairement bon marché. Les plus grandes dépenses entraînées par
l’utilisation de l’air comprime proviennent du mauvais entretien des compresseurs, de l’installation
inadéquate des circuits de distribution et du non-conditionnement de l’air tout au long de son
utilisation.

1.5. CHAINE D’ENERGIE PNEUMATIQUE OU HYDRAULIQUE

Dans l’installation qui produit la pression, le compresseur aspire de l’air de l’atmosphère et le

comprime. L’air réchauffé par la compression est refroidi dans le refroidisseur. De l’eau de
condensation éventuellement présente est évacuée par le séparateur de condensat.

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 L’air comprimé quitte le réservoir et, en passant par le circuit de conduite, atteint les organes
de commande. Avant que l’air comprimé ne passe la valve principale de la commande, il est filtré
et réglé à la pression de service dans l’unité de conditionnement.

1.5.1. Installation pneumatique

I.6. Système de production d’air comprime

I.6.1 Compresseurs
Choix : sur base de la pression de travail max. et du débit max. requis.
I.6.2 types
• Compresseurs Dynamiques : air propulsé (en. Cinétique)
mis sous pression (en. Potentielle)
• Compresseurs Volumétriques : Boyle-Mariotte

a.Dynamiques
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Radial : Pression constante pour grande plage de débit
Axial: Débit constant face aux grandes variations de pression
Utilisation : Ces deux compresseurs sont utilisés pour des installations de grandes puissances
•Pression : max. 25 bar
•Débit : jusqu’à 5000 m3/min
b. Volumétriques
A pistons :
Utilisation : petites industries
• Pression : jusque 150 bar
• Débit: max. 500 m3/min
inconvenient:
- faible débit => gros réservoir
- maintenance coûteuse
A VIS:
•Utilisation : < 600 kW
•Pression : 4 … 13 bar
•Débit : max. 80 m3/min
lubrifié – sinon teflon sur vis
A PALETTES:
Utilisation: < 100 kW
•Pression : 0.2 … 10 bar
•Débit: max. 30 m3/min

Qualité de l’air : norme ISO 8573

La qualité de l’air comprime pour les installations industrielles est définie dans la norme
internationale ISO 8573.
La norme est divisée en 3 classes resp. Pour :
➢ La taille maximale et la concentration des particules
Solides
➢ Le point de rosée min.
➢ Le maximum de concentration d’huile
Ex. Un filtre pour l’air techniquement pur
(Chez Norgren) a, suivant ISO 8573, le code suivant : 1-7-2.

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Un fournisseur d’équipement qui utilise de l’air comprime indiquera le code qu’il exige pour son
matériel (et surtout pour lequel il est garanti ?)

1.5 Production d’énergie pneumatique

Exemple de réseau de distribution d’énergie pneumatique [5]

La distribution d’énergie pneumatique se fait par canalisations rigides reliées par des cols de cygnes
pour éviter de recevoir des impuretés ou de l’eau pouvant séjourner dans les conduites.
Réseau de distribution de l’air

Fig. Installation avant implantation du matériel

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Fig. Installation après implantation du matériel

Pour évacuer l’eau produit par la condensation dans une installation, la canalisation principale doit
avoir une pente de 1cm/m.

Fig. Une légère pente sur chaque canalisation

1.6. Composants du circuit

1.6.1 Unité de conditionnement (FRL)

Rôle

Le filtre : sert à assécher l’air et filtrer les poussières.

Le mano-régulateur : sert à régler et réguler la pression de l’air.
Le lubrificateur : sert à éviter la corrosion et à améliorer le glissement.

13
Equilibre : ressort -pression secondaire

1.6.2. Composants annexes d'alimentation

a. Les clapets anti-retour
Ils assurent le passage du fluide dans un sens et bloquent le débit dans l'autre sens. Une bille
peut se déplacer dans une cavité. Lorsque le fluide se déplace dans le sens contraire au sens de

14
passage, la bille obstrue le passage et empêche le fluide de s'échapper.

b. Les étrangleurs
Cet élément peut être utilise pour maintenir un circuit sous pression en cas de coupure
d'alimentation.
Les étrangleurs ont pour rôle de régler la vitesse des vérins. Ils s'implantent sur chacun des
orifices d'échappement des distributeurs. Ils sont composés d'un orifice de passage d'air qui peut
être obstrue par une vis de réglage pour réguler l'échappement.

c.Réducteurs d’échappement

d. Les réducteurs de débit unidirectionnel (RDU)

Ils sont destinés à régler le débit du fluide. Ils doivent assurer le freinage du débit de fluide dans
un sens et le plein passage dans l'autre sens. Le clapet anti-retour obstrue le passage dans un
sens et l'oblige à passer par l'étrangleur dans l’autre sens.

e. Réducteurs de débits unidirectionnels

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1.7 Le Distributeur
1. a tiroir

Sans Joints

Distributeurs : Construction

Distributeur 2 /2

Distributeurs 3/2

16
Distributeur 5 /2

Distibuteur 5/3
Position médiane ouverte

1.8 LES VERINS PNEUMATIQUE

Le vérin est l'élément moteur des systèmes hydrauliques, car nous pouvons dire que c'est la fin du
parcours du circuit hydraulique.
Le vérin a pour rôle de transformer l'énergie hydraulique reçue en énergie mécanique comme par
exemple le levage des bennes de camion (voir cours sur le limiteur de pression), les trains
d'atterrissage des avions, les monte-charges, les presses hydrauliques...la liste est très longue.

1.8.1 Constitution

17
1.8.2 Description

D'une manière générale un vérin est composé principalement de (image ci-dessous) :

- un corps
- un piston
- une tige
- des orifices d'entrée et de sortie du fluide.

1.8.2.1 Fonctionnement (principes)

Nous allons aborder les deux modes de fonctionnement :

A. Cas du vérin simple effet

Un vérin simple effet ne travaille que dans un seul sens (en tirant ou en poussant), ce qui veut dire
que le fluide hydraulique n'agit que dans un coté et le retour se fait généralement par un ressort
ou soit par la charge. Il est "alimenté" par un distributeur (celui du 3/2) qu'on a vu auparavant.

18
Comment ça se passe concrètement :

Le fluide hydraulique qui est envoyé sous pression Mais dès lors qu'on annule la pression (fin
pousse (dans notre cas) le piston qui fait sortir la de travail) grâce au distributeur qu'on a vu
tige qui lui est solidaire. Le ressort est ainsi avant, le ressort se détend et fait reculer le
comprimé, et tant que la pression est toujours piston qui à son tour renvoie le fluide sans
maintenue, la tige reste en position "sortie". pression dans le réservoir.

Vérin simple effet classique, rappel par ressort

Autre Type de vérin simple effet

Vérin simple effet plat à diaphragme

19
Vérin simple effet à membrane, rappel par ressort Vérin simple effet à soufflet

B.Cas du vérin double effet

Un vérin double effet est un vérin qui travaille dans les deux sens (en poussant et en tirant), c'est
à dire que le fluide hydraulique est envoyé sous pression de part et d'autre du piston en fonction
du travail voulu (sortie ou rentrée de tige). Il est "alimenté" par un distributeur (celui de 4/2) qu'on
a vu auparavant.

Concrètement :

Le fluide hydraulique qui est envoyé sous Le phénomène s'inverse ici, le fluide de la
pression dans la chambre 1(grâce au chambre 2 est sous pression (toujours grâce au
distributeur) pousse (dans notre cas) le piston distributeur) et fait rentrer la tige en agissant
qui fait sortir la tige qui lui est solidaire, au toujours sur le piston, le fluide de la chambre 1
même moment le fluide de la chambre 2 est est alors envoyé sans pression dans le
"évacué" sans pression vers le réservoir réservoir.

1.8.2.2 Les différents vérins et leurs symbolisations

En fait nous ne citerons que quelques-uns (les plus courants).
Désignation Symbole

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Vérin simple effet (tige rentrée à
l'état repos)
Avantages : économique et
consommation de fluide.
Inconvénients : encombrant,
course limite.
Utilisation : travaux simples
(serrage, éjection, levage, …

Vérin simple effet (tige sortie à

l'état repos)

Vérin double effet non amorti

Vérin double effet amortissement

avant et arrière

Vérin double effet amortissement

avant et arrière réglable

Vérin double effet à double tige

Vérin télescopique double effet

(c'est ce type de vérin qui est
utilisé dans les camions bennes,
les engins de travaux publics)

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1.9 Application
Le domaine d'application des vérins est très vaste, des machines-outils aux engins des travaux
publics, des presses hydrauliques aux monte-charges, de l'aéronautique à la construction navale,
presque tous les systèmes nécessitant de gros efforts font intervenir les vérins par le système
hydraulique.

Distributeur 3/2 en Situation

Distributeur 5/2 en Situation

1.10 les circuits de commande électropneumatiques.

1.10.1. Composants des circuits électropneumatiques :

a. Principe du champ magnétique :
22
 Selon le principe de l’électromagnétisme, une bobine constituée de plusieurs spires de fil de
cuivre produit un champ magnétique à l’intérieur de son noyau lorsqu’elle est parcourue par un
courant I.
De plus on a découvert que les lignes de force magnétique traversent plus facilement une
barre de fer doux que l’air libre. Donc en ajoutant cette barre on renforce l’action magnétique.
Si l’on permet à la barre de fer de se déplacer, elle suivra les lignes de force ; plus les lignes
de force magnétique seront fortes, plus la tige aura une force de poussé élevée, permettant de
transformer l’énergie électrique en mouvement linéaire mécanique. Ce phénomène est l’origine, en
autres, des solénoïdes et des bobines des relais.

Un solénoïde est constitué d’un plongeur en forme de « T » qui se déplace à l’intérieur d’un
champ magnétique. Le magnétisme est créé par une bobine enroulée autour d’une structure en
forme de « C ».
A l’état de repos, le plongeur est généralement repoussé par un ressort, de sorte qu’il y a un
espace entre la structure et le plongeur. Comme aucune alimentation n’excite la bobine, il n’y a pas
des lignes de force qui tentent à tirer le plongeur.
Lorsque la bobine devient énergisante, des lignes de forces sont créées. Lignes de forces
de la structure et les deux parties du solénoïde deviennent soudées ensemble par une force
magnétique.
Sous l’effet du déplacement du plongeur, une tige permet d’actionner un mécanisme quelconque.
Ce principe est l’origine des électrodistributeurs et des relais.

1.10.2. Electrodistributeurs :

On appelle électrodistributeur un distributeur pneumatique commandé à l’aide d’un signal

électrique.
On compte principalement deux sortes :
A pilotage électrique,
A pilotage électropneumatique.
b. Pilotage électrique

b.1. Distributeur Typique

Dénomination des composants d’un distributeur 5 /2 a commandé électropneumatique et rappel par

ressort.
23
 1. Bobine (15mm)
2. Piston
3. Tiroir avec douille
4. Corps
5. Ressort de rappel
6. Orifices de raccordements 2,4
7. Indicateur de pression
8. Commande manuelle auxiliaire
9. Raccordements électriques
Sur un électrodistributeur à pilotage électrique, l’action de la tige reliée au plongeur du solénoïde
agit directement sur le tiroir du distributeur. Autrement dit, la force du champ magnétique déplace
le tiroir de l’électrodistributeur.
Pour que le distributeur enclenché il faut maintenir une tension aux bornes du solénoïde sans quoi
le ressort placé du côté opposé du solénoïde replacera le tiroir du distributeur à l’état de repos. Le
modèle d’électrodistributeur illustré ce classe parmi les distributeurs monostable, car il est muni d’un
ressort de rappel. Il existe des électrodistributeurs dits bistable, car ils ont la capacité de de
mémoriser leur état.

b.2.Pilotage électropneumatique

L’expression « pilotage électropneumatique » signifie que par le déplacement de sa tige, le

solénoïde ouvre le passage à l’air comprimé a fin de piloter le tiroir du distributeur.
Autrement dit, c’est l’air qui déplace le tiroir du distributeur sous la commande de signal électrique.

b.3.Mécanismes de Commande : Distributeur

b.3.1. Distributeur 5/2 ou 3/2 électropneumatique
- Commande simple ou monostable

24
 Air pilote interne

Noter qu’avec ce genre de distributeur, il faut absolument que la pression de l’air soit
présente avant l’application du signale de commande électrique.
1.10.3 Circuits fondamentaux :

- Commander un vérin simple effet

- Commander un vérin double effet

25
 -

- Circuit en série

Circuit en parallèle

Inversion automatique d’un vérin

26
Mouvement va-et-vient d’un vérin double effet

Commande d’un vérin par un circuit de maintien

Ce tableau résume le distributeur : symbole, Représentation et les commandes

Désignation des distributeurs

Elle tient compte du nombre d’orifices et du nombre de positions.
Exemple : distributeur 5/2 signifie distributeur à 5 orifices et 2 positions.

Distributeur normalement fermé (NF) : lorsqu’il n’y a pas de circulation du fluide à travers le
distributeur en position repos (ou initiale), le distributeur est dit normalement fermé.

Distributeur normalement ouvert (NO) : c’est l’inverse du cas précédent ; au repos, il y a

circulation du fluide à travers le distributeur.

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Distributeur monostable : distributeur ayant une seule position stable. Dans ce type de
construction, un ressort de rappel ramène systématiquement le dispositif dans sa position initiale,
ou repos, dès que le signal de commande ou d’activation est interrompu.
Distributeur bistable : admet deux positions stables ou d’équilibre. Pour passer de l’une à l’autre,
une impulsion de commande est nécessaire. Le maintien en position est assuré par adhérence ou
par aimantation.

Leur fonctionnement peut être comparé à celui d’une mémoire à deux états : 0 ou 1, oui ou non.
Centre fermé, pour 4/3 ou 5/3 : en position neutre ou repos à centre fermé, le fluide ne peut pas
circuler entre les chambres et les échappements, ce qui bloque la tige ou l’arbre moteur. Il est
intéressant pour un redémarrage sous charge (ex : charges suspendues, etc.).
Centre ouvert, pour un 4/3 ou un 5/3 : en position neutre, à centre ouvert, le fluide peut circuler
librement. La purge des chambres et la libre circulation de la tige (libre rotation de l’arbre moteur)
sont ainsi possibles. Ce cas est intéressant pour supprimer les efforts développés et faire des
réglages.
Il existe d’autres types de centre pour ces distributeurs.

Normalisation

28
1.8 Dimensionnements des Actionneurs pneumatiques

29
Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique en énergie
mécanique de translation, de rotation ou d’aspiration. Leurs principales caractéristiques sont : la
course, la force et la vitesse.
Parmi les actionneurs pneumatiques, on retrouve principalement les vérins, les moteurs et les
ventouses.

1.8.1 Force disponible

Avec l’air comprimé, on dispose d’une énergie potentielle exploitable sous forme statique ou sous
forme dynamique par transformation en énergie cinétique

1.8.1.1 Force statique

Fig. représentation de la force statique .

En faisant agir l’air comprimé sur une face immobile, on obtient une force statique Fs
proportionnelle à la pression p et à sa surface d’action S:
Fs = p. S
avec la force Fs exprimée en daN, la pression p de l’air comprimé en bars et la surface Sen cm².
Pression de l’air comprime orifice a l’air libre

Fig . Force statique pour un vérin.

Exemple :

Soit un vérin double effet de diamètre intérieur 50 mm et de diamètre de tige 20 mm, avec une
pression de 6 bars. La force statique tige sortie (cf. figure précédente) vaut :

Fs  p  S  p    d²  6    5²  117,8 daN
4 4
30
 Pression de
Orifice à l'air libre l'a ir comprimé

Force s tatique
Fs=PxS

En rentrée de tige (cf. figure ci-dessus), la section est égale à Svérin - Stige :
S    dvérin
2 2     5²  2²   16,5 cm²
 dtige
4 4
d’où la force statique tige rentrée :

Fs  p  S  6 16,5  99 daN
1.8.1.2. Force dynamique

Si la face est mobile en translation, la force dynamique Fd obtenue pendant le mouvement est plus
faible car elle dépend des forces qui s’opposent à son déplacement : force liée à la pression
opposée (dite contre-pression), force de frottement, force d’inertie.

Définition de la force dynamique

On a alors l’expression suivante :
Force dynamique : Fd  p  S   Fr
Avec la force dynamique Fd et la somme des forces résistantes ΣFr exprimées en daN, la pression
p de l’air comprimé en bars et la surface S en cm².

Force dynamique d’un vérin [2]

Les vérins pneumatiques permettent de mettre en application ces deux relations.

1.8.1.3 Utilisation en statique et dynamique

La force statique Fs 0 ne pose pas de problème de calcul puisque toutes les variables sont
connues, du moins pour le vérin à double effet (pour le vérin simple effet, voir §2.2.1). Pour que le
vérin soit exploitable, il suffit que sa force statique Fs soit supérieure à la charge statique Cs
opposée (force de blocage ou de serrage) :
Force statique Fs > Charge statique Cs Il n’en est pas de même de la force dynamique. A défaut
de connaître les forces de frottement et d’inertie propres au vérin, on définit son rendement η
31
comme le rapport de la force dynamique sur la force statique. Les mesures montrent que η est
compris entre 0,8 et 0,95 suivant le type de vérin, ses dimensions, la pression et le
fonctionnement à sec ou lubrifié. On peut donc, faute de connaître le rendement exact du vérin,
estimer la force dynamique en prenant pour η la valeur minimum de 0,8.

D’où : Force dynamique Fd = Force statique Fs . 0,8

Pour que le vérin ait un comportement acceptable, il faut que sa force dynamique Fd soit
supérieure à la charge dynamique Cd opposée (force dynamique résistante) :

Force dynamique Fd > Charge dynamique Cd .

1.8.1.4 Taux de charge t

Pour être certain d’utiliser le vérin dans de bonnes conditions, on définit le taux de charge t. C’est
un paramètre qui tient compte à la fois des effets de la contre-pression et des frottements internes
; son emploi élimine les risques de broutements.

Fcharge
t=
Fs
Avec Fcharge : effort à vaincre pour déplacer la charge ;

Et Fs : poussée théorique.

1.9.Démarche de détermination d'un vérin.

Deux côtes déterminent le vérin : le diamètre D et la course C.

1.9.1.Taux de charge.
En cours de déplacement, l'effort de poussée F est toujours inférieur à la poussée théorique F'
F
(voir mémotech,) . On utilise un taux de charge noté t : avec t  et F = m.g
F'
De plus m = masse à soulever en kg,
F = effort en Newtons,
et g = 9,81 m/s2
Les constructeurs préconisent des taux de charges compris entre 0,5 et 0,8.
En pratique : 0,5 ≤ taux de charge t ≤ 0,75
Le taux de charge usuel 0.5.
1.9.2.Détermination du diamètre D du piston du vérin.
Le diamètre D du piston du vérin dépend de l'effort théorique axial développé et de la pression
d'alimentation (voir mémotech, chap. Vérins).
On applique donc la formule suivante : F '  p  S .

Avec p : pression d'utilisation en bar (daN/cm2),

32
 S : surface du piston en cm2,
F' : effort en daN
1.9.3. Données nécessaires :
Pression d’emploi, efforts à fournir dans les deux sens, en poussant et en tirant, cadence ou vitesse
de la tige, conditions de services : amortissement et énergie cinétique Ec  1  m  v² à dissiper…
2
Exemple 1 : Soit un vérin servant au transfert de pièces, sous une pression de 6 bars. A
l’issue des calculs de statique et de dynamique, l’effort que doit développer le
vérin est de 118 daN en poussant.
éj ection
a) Taux de charge : Bridage
Transfert
Une fois le type choisi (vérin simple effet, vérin double effet, vérin spécial, …),
à partir des données, ilArrêt
va falloir déterminer le diamètre D de l’alésage. Le diamètre de tige d dépend
Marquage,
assemblage, Elevation Pivotement
de Serrage
D (normes). formage.
C’est ici que le taux de charge t entre en jeu. Le taux de charge usuel est de 0,5, c’est à dire que le
vérin va travailler à 50 % de ses capacités.

Fnécessaire  F
t
Dans notre exemple, avec un taux de charge de 0,5, le vérin devra être capable de développer en
poussant :
Fnécessaire  F  118  236daN
t 0,5

Alésage et course d’un vérin

b) Diamètres et course :

33
▪ La course du vérin est fonction de la longueur de déplacement désirée. On peut limiter
extérieurement la course d’un vérin trop long, par une butée, fixe ou réglable, ou par le travail à
réaliser (serrage, marquage, …).
▪ Pour calculer le diamètre D de l’alésage, il faut d’abord calculer la section S, avec Fnécessaire et la
pression p de l’air comprimé :
S  Fnécessaire
p
Dans le cas du transfert de pièces, la section du vérin devra donc être au moins égale à :
S  Fnécessaire  236  39,33cm²
p 6
La section S s’écrit en fonction du diamètre D : S    D² on en déduit le diamètre D  4  S
4 
D’où, pour notre exemple, le diamètre D nécessaire :
4  39,33
D  7,08cm  71mm

Il va ensuite falloir choisir le diamètre parmi les diamètres normalisés. Deux solutions sont
possibles :
- soit on choisit un diamètre légèrement inférieur, et le taux de charge sera plus grand,
- soit on choisit un diamètre légèrement supérieur, et le taux de charge sera plus petit. Mais à
mêmes caractéristiques, un vérin de diamètre supérieur coûtera plus cher.
Il faudra décider au cas par cas, en faisant en sorte que le taux de charge ne soit pas trop différent
de celui spécifié par le cahier des charges.

D Vérin (mm) 8 10 12 16 20 25 32 40
D Tige (mm) 4 4 6 6 10 12 12 18

D Vérin (mm) 50 63 80 100 125 160 200 250

D Tige (mm) 18 22 22 30 30 40 40 50
Diamètres normalisés des vérins [8]

Dans notre exemple, nous choisirons un diamètre D égal à 80 mm, ce qui nous donnera un taux de
charge t de 0,39.
F F 118
t    0,39
pS D² 8²
p   6 
4 4
▪ Une autre méthode pour déterminer le diamètre d’un vérin consiste à utiliser les abaques du
constructeur donnant les efforts dynamiques développés par le vérin en fonction de son diamètre
et de la pression relative.

34
 Efforts dynamiques développés par un vérin [8]

Pour utiliser ces abaques, il faut choisir si le vérin travaille en « rentrée de tige » ou en « sortie de
tige », et prendre l’abaque correspondant. Il faut définir le point de rencontre entre l’effort dynamique
35
calculé et la pression d’alimentation.
Le diamètre du vérin sera celui dont la courbe
passe par ce point. Si le point est entre deux
courbes, il faudra faire un choix comme
précédemment entre un vérin plus petit, moins cher
et dont le taux de charge sera supérieur à 0,5, et un
vérin plus gros, plus cher, dont le taux de charge
sera inférieur à 0,5. Il conviendra donc de recalculer
le taux de charge.
Dans notre exemple, le vérin doit développer 236 daN en poussant (ce qui inclut un taux de charge
de 0,5), sous une pression de 6 bars. Nous allons donc choisir les abaques des efforts développés
en sortie de tige. Comme précédemment, nous avons le choix entre les diamètres 63 et 80 mm. Si
nous choisissons un diamètre D de 80 mm, le taux de charge t sera de 0,39.

a) Amortissement :

Une masse M en mouvement à une vitesse v possède une énergie cinétique Ec = ½ * M.v², qu’il
faut dissiper en fin de course.
Les vérins non amortis doivent être réservés aux faibles courses, ou associés à des amortisseurs
extérieurs.
Les vérins standard disposent de dispositifs d’amortissement réglables dont les capacités sont
limitées. Si le vérin arrive en fin de course, il convient de vérifier qu’il peut absorber l’énergie
cinétique des masses en mouvement. Pour cela, il faut utiliser les abaques constructeurs :

On définit le point de rencontre entre la vitesse de déplacement et la masse à déplacer. Pour

amortir cette charge, il faudra utiliser le vérin dont la courbe passe par ce point, ou le vérin dont la
capacité d’amortissement est immédiatement supérieure à celle nécessaire.

Capacités d’amortissement des vérins standard (d’après Schneider Télémécanique) [10]

36
Si le vérin ne peut pas absorber cette énergie, il faut soit choisir un vérin de diamètre supérieur,
soit disposer d’amortisseurs extérieurs, ou encore diminuer la vitesse de déplacement de la
charge si cela est permis.
Choix du distributeur.
La propriété fondamentale d'un distributeur est le débit d'air qui le traverse dans des conditions
données de pressions en amont et en aval. Le coefficient KV permet de comparer les possibilités
de débit d'air d'un distributeur.
Définition de KV:

P1 P2

P1 - P2 = 1 bar

Distributeur

La norme précise que le KV indique le débit d'eau en litres / minute qui traverse le distributeur en
écoulement permanent lorsque la perte de charge (différence de pression) entre l'entrée et la
sortie est de 1 bar.
ABAQUES PERMETTANT LE CONTRÔLE DU KV.
La recherche du KV d'un distributeur se fait partir de l'abaque.
Exemple d'utilisation de l'abaque des KV (voir document ressource N° 2)
Données : les caractéristiques de fonctionnement sont les suivantes :
Pression p = 6 bars, taux de charges du vérin t = 0,5 ; diamètre du piston
D = 80 mm et temps de course T = 3 s et la course du vérin 52 cm
Solution :
1. Construire le point Y, issue de l'intersection de la courbe de taux de charge avec la droite de
pression.
2. Construire le point X, issu de la droite en passant par Y et le point de la droite définissant le
temps d'une course (3s)
3. Construire le point Z, situé à l'intersection de la droite "cylindré" et d'une droite n’ayant pour
points extrêmes :
- La valeur du diamètre du piston du vérin (80 mm).
- La course du vérin (52 cm).
4. Relier le point X au point Z, et chercher son intersection avec la droite des K V; on trouve la
valeur du KV, soit ici KV =6.

Tableau de référence distributeur

Distributeur 4/2 Nature du Type Référence

pilotage

37
 Pneumatique Bistable PVD - B142-128
Taille : 1/8" Monostable PVD - B141-128
KV = 7 Bistable PVD - B142-428
Electrique
Monostable PVD - B141-428

Taille : 1/4" Pneumatique Bistable PVD - C 34229

Ou Monostable PVD - C 341229
KV 15
Electrique

Taille 3/8" et Pneumatique Bistable PVDE - 142223

1/2" Ou Monostable PVDE - 241223

KV = 29 Electrique

1.Force

+ πD2 − π(D2 −d2)

Fth = p. et Fth = p.
4 4
En réalité : Fs Force statique = … 95% de Ftheo
Fd Force dynamique < 70% de Ftheo Frottement et contre pression

1.7.1 Choix de la taille du distributeur

1.7.1.1Principe du repérage des orifices

38
Le repérage des orifices par des chiffres et des pilotages par des nombres est normalisé :
- Repère 1 pour l’orifice d’alimentation en air comprimé,
- Repères 2 et 4 pour les orifices d’utilisation,
- Repères 3 et 5 pour les orifices d’échappement,
- Repère 12 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-2 en pression,
- Repère 14 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-4 en pression,
- Repère 10 pour l’orifice de pilotage ne mettant aucune voie en pression.

1.7.1.2.Symboles des commandes des distributeurs

La commande du changement de position est obtenue par déplacement du tiroir ou du ou des

clapets, éléments mobiles essentiels des distributeurs.
Ce pilotage peut être simple ou double. Le simple pilotage est associé à un rappel par ressort.
Le dispositif de pilotage doit être indiqué pour chaque position du distributeur et apparaître dans la
symbolisation.

1.7.1.3. Choix d’un distributeur pneumatique

a.Choix de la fonction (nombre d’orifices)

Ce choix dépend naturellement de l’actionneur à alimenter :

- 2/2 pour moteur à un sens de marche, blocage ou ventouse ;
- 3/2 pour vérin simple effet, ventouse ou purgeage de circuit :
- 4/2 ou 5/2 pour vérin double effet ou actionneur deux sens de marche ;
- 5/3 pour les moteurs pneumatiques, ou les vérins double effet.
- Les distributeurs 4/3 sont très utilisés en hydraulique.
Les distributeurs à 5 orifices permettent des réglages indépendants, pour l’entrée et la sortie de tige,
de la vitesse de la tige en agissant sur le débit d’air à l’échappement.

b.Choix de la position de repos

De ce choix dépend le comportement de l’actionneur alimenté lorsque l’énergie de commande est

coupée.

Distributeur monostable :

- 2/2, le circuit est coupé au repos (passage fermé dans les deux sens) ;
- 3/2, le circuit d’utilisation est à l’échappement (purge), donc l’actionneur revient en position
de repos s’il s’agit d’un vérin simple effet, ou est libre s’il s’agit d’un autre type d’actionneur ;
- 4/2, la coupure de la commande provoque l’inversion du mouvement de l’actionneur.
En commande monostable, il faut donc être attentif aux conséquences d’une coupure d’alimentation
sur la sécurité des personnes et des matériels. De plus, il faut prévoir dans la commande de M
maintenir l’ordre aussi longtemps que nécessaire, ce qui peut entraîner des consommations
d’énergie non négligeables, voire excessives.
Distributeur bistable (double pilotage) : l’actionneur poursuit son action. Les distributeurs bistables
remplissent, par

39
 De ce choix dépend la régularité de déplacement, la vitesse maximale et le remplissage du
vérin.
Méthode simplifiée : cette méthode est adaptée aux applications les plus courantes, c’est-à-dire
pour des cylindrées inférieures ou égales à 10 litres et des vitesses inférieures ou égales à 0,1
m/s et un taux de charge de 0,5 ou moins. Elle consiste à choisir un distributeur dont les orifices
de raccordement sont égaux ou immédiatement inférieurs à ceux du vérin à alimenter.
Exemple : Pour un vérin de 40 mm de diamètre, les orifices sont prévus pour des raccords de
1/4", le distributeur adapté aura des raccords de 1/4" ou 1/8".
Dimensionnement précis : il faut utiliser les abaques des constructeurs, déterminer le débit d’air
traversant un distributeur et vérifier le Kv (Koefficient Ventil).

Construction, une fonction mémoire, rendant inutile le maintien de l’ordre sur le pilote, ce qui réduit
la consommation d’énergie, mais peut éventuellement poser des problèmes de sécurité.
Ce choix concerne principalement trois familles :
Pilote pneumatique : recommandé si atmosphère explosive, humide ou agressive. Ce type de
pilotage est possible même avec une partie commande électrique, grâce à des interfaces
électropneumatiques déportées et en armoire protégée.
Pilote électropneumatique : le déplacement du tiroir du distributeur est assuré par l’air comprimé,
mais celui-ci est admis par l’intermédiaire d’une mini-électrovanne à clapet. Ce type de pilotage
est le plus répandu car il est adapté aux parties commandes électriques tout en assurant une
consommation électrique minimale.
Pilote électrique : le déplacement du clapet du distributeur est assuré directement par un électro-
aimant. Ces pilotes sont généralement réservés aux mini-vérins, ventouses et interfaces
électropneumatiques.
Si le choix entre les trois technologies reste possible, il convient de vérifier les temps de
commutation lorsque cette caractéristique est importante.

40
 Comparaison des temps de commutation (d’après Schneider).
Il existe d’autres types de commande : pilotage manuel ou pilotage mécanique.
Choix de la taille du distributeur
De ce choix dépend la régularité de déplacement, la vitesse maximale et le remplissage du vérin.
Méthode simplifiée : cette méthode est adaptée aux applications les plus courantes, c’est-à-dire
pour des cylindrées inférieures ou égales à 10 litres et des vitesses inférieures ou égales à 0,1
m/s et un taux de charge de 0,5 ou moins. Elle consiste à choisir un distributeur dont les orifices
de raccordement sont égaux ou immédiatement inférieurs à ceux du vérin à alimenter.
Exemple : Pour un vérin de 40 mm de diamètre, les orifices sont prévus pour des raccords de
1/4", le distributeur adapté aura des raccords de 1/4" ou 1/8".
Dimensionnement précis : il faut utiliser les abaques des constructeurs, déterminer le débit d’air
traversant un distributeur et vérifier le Kv (Koefficient Ventil).

Détermination du débit d’air, facteur Kv

C’est une caractéristique essentielle. Le débit doit être suffisant pour remplir les chambres du
vérin, ou du moteur, à la cadence voulue. Il dépend des caractéristiques de celui-ci : diamètre D,
course C, temps de course, pression d’alimentation et taux de charge.
Facteur Kv : très utilisé, il permet de déterminer le distributeur à associer à un vérin et exprime le
débit d’eau en litre (dm3) par minute traversant le distributeur sous une perte de charge de 1 bar
(différence de pression amont/aval de 1 bar). Le Kv peut être exprimé en m3/s. Les fabricants
proposent des abaques pour déterminer le Kv et la taille des distributeurs (cf. ci-dessous).

41
42
- A partir du taux de charge et de la - La course et le diamètre du vérin
pression du vérin, on définit le point Y. définissent sa cylindrée -
- A partir du temps de course, on obtient le La droite liant le point X et le point
point X. caractérisant la cylindrée du vérin permet
d’obtenir le Kv minimum du distributeur.

43
Valable également pour des éléments avec embase de raccordement et raccords
cannelés diamètre 3 et 4.
La vitesse du piston peut varier de ±10% en raison d’influences mécaniques ou
fonction de la commande.
Exemple d’application : charge 800N {≃ 80kp}
D du piston 50mm -distributeur prévu avec raccordement G 1/8.
Question posée : est-ce qu’on peut atteindre une vitesse du piston d’environ
200mm/s ?
D’après la colonne G 1/8 , pour des pistons de diamètre 50 mm on atteint environs
50mm/s.
En choisissant un distributeur avec G 1/4 , On obtient une vitesse d’environ
200mm/s d’après la colonne pour un diamètre de piston de 50mm {voir ligne
pointillée}.
Ces indications sont valables pour une longueur de tuyau d’environ 1 m entre les
éléments.
1.7.1.1 Type sur base du Cahier des Charges :
✓ Bistable, monostable … voir aspects sécurité.
✓ 5/2, 3/2, ...
✓ Commandé électriquement, pneumatiquement, ...

17.1.2Taille (orifices)
• … en théorie : Calcul des débits sur base du Kv 5/2, 3/2, ...
• …. Sur le terrain : abaques et règles de bonne pratique
Montage
En ilots

44
Montage des circuits : canalisation
1. Section
… en fonction des orifices et Kv des distributeurs.

Exercice 1
Calculer les efforts théoriquement développables, en poussant et en tirant, d’un vérin
45
(D = 100 mm et d = 25 mm) si la pression d’utilisation est de 500 kPa (5 bars). Refaire
la question si les pertes par frottements sont de 12 %.

Exercice 2
La masse de la charge à soulever est de 700 kg (avec l’accélération
de la pesanteur g = 9,81 m/s²). Les pertes par frottements internes
sont estimées à 12%, la pression d’alimentation en air est de 600
kPa (6 bars). Si les forces d’inertie et la contre-pression sont
négligées, déterminer le diamètre du piston.

Exercice 3
Déterminer le diamètre d’un vérin capable de soulever une charge
de 100 daN lorsque la pression d’air utilisée est de 700 kPa (7 bars) et le taux de
charge de 0,7. Choisir un diamètre normalisé.

Exercice 5
Calculer la consommation d’air (débit par minute) d’un vérin de diamètre D = 80 mm
(diamètre de tige 22 mm) et d’une course de 400 mm. 5 cycles (aller / retour) sont
effectués par minute sous une pression de 600 kPa (6 bars).

Exercice 6
La course d’accélération de la masse (800 kg) est de 10
mm dans les deux sens, puis la vitesse reste constante à
0,5 m/s. Le frottement entre la charge et le support est f =
0,10. La pression de l’air du système est de 600 kPa (6
bars). Déterminer le diamètre normalisé du piston.

Repérage des composants des chaînes fonctionnelles

Repérage à trois blocs [10]

La réalisation et l’exploitation de schémas nécessitent l’identification et le repérage

des composants.

Principe : la norme E 04-157 préconise un codage en trois parties :

- un repère d’ordre fonctionnel qui peut comporter plusieurs caractères (numéro de
chaîne fonctionnelle par exemple) ;
- un code du composant (voir tableau ci-dessous) :
- un code de l’état ou de l’action (pour les préactionneurs, un chiffre 0 est affecté au
pilotage qui va donner la mise en position initiale ; pour les capteurs associés aux
actionneurs, le chiffre 0 pour le capteur actionné à l’état initial du cycle, les chiffres 1,
2, 3, … pour le capteur actionné dans l’ordre du cycle ; pour les composants
auxiliaires, le repère de l’orifice de liaison).

Code Type de matériel Exemple

A Accumulateurs
B Multiplicateurs et
46
 échangeurs de
pression
C Vérins Vérin
D Distributeurs Distributeur
Appareils de
F Filtre
conditionnement
G Appareil de mesurage Manomètre
M Moteurs
N Clapets antiretour
Pompes et
P
compresseurs
Appareils de réglage
Q Réducteur de débit
du débit
Appareils de réglage
R
de la pression
Détecteurs
S Bouton
mécaniques
T Réservoirs
Organes de ligne et Silencieux
U
de raccordement Raccord
YV Commande électrique Electrovanne

Exemple : Forme normalisée d’une chaîne d’action 3 : « Arrêt poste 1 ».

Repérage et forme normalisée d’une

chaîne fonctionnelle 3 :
« Arrêt poste 1 » [10]

Chap. II. TRANSMISSION HYDRAULIQUE

47
 « L’hydraulique » a pour racine le mot grec hudor (eau), c’est un moyen
simple de transmission de puissance d’un point à un autre. Dans un système
industriel, l’hydraulique se traduit par la transmission des forces par un liquide vers
les récepteurs.
Elle est généralement destinée à la transmission de force et de couples élevés et
permet :

✓ Une très bonne régulation de vitesse sur les appareils moteurs.

✓ Une grande durée de vie des composants, du fait de la présence de l’huile.
✓ Le démarrage des installations en charge.
✓
Exemple d’application dans le domaine industriel :

La machine-outil - Les engins de travaux publics - Les machines agricoles - La

manutention …

2.1. La centrale (ou groupe) hydraulique

La centrale hydraulique (appelé aussi groupe hydraulique) est un générateur de

débit, Elle est constituée essentiellement d’un réservoir d’huile, d’un moteur, d’une
pompe et d’un système de filtration.
✓ Réservoir : Il permet le stockage de l’huile et la protège des éléments qui
peuvent la polluer ;
✓ Système de filtration : Il est utilisé pour éliminer les impuretés et les
particules solides ramenées par le fluide ;
✓ Moto Pompe : Elle généré un débit de liquide et assure la mise sous pression
de l’huile.

+ Divers composants (filtre, limiteur de pression, manomètre, …).

2.1.1. Composition

48
 Représentation schématique

2.1.2. Rôle du système de filtration

Si on analyse les pannes se produisant sur les installations hydrauliques, on

constate qu’un grand nombre de celles-ci proviennent du mauvais état du fluide
hydraulique.

L’huile sous pression, circulant dans l’installation, véhicule toutes sortes d’impuretés
qui peuvent être abrasives ou non abrasives. Dans tous les cas, il faut absolument
les éliminer, car elles provoqueront des pannes et une usure anormale des
composants amenant rapidement des fuites. C’est le rôle de la filtration.
La filtration de l’huile hydraulique peut se faire à l’aide :
- De crépines (grosses particules) sur l’aspiration. Cette filtration assez grossière doit
protéger la pompe et ne peut arrêter que les grosses particules.
- De filtres (particules fines) généralement sur la conduite de retour. La totalité de
l’huile est filtrée. Il permet de :
• Récupérer les débris provenant de l’usure des composants ou du circuit en
général.

• Maintenir le niveau de propreté du système dans le cas où il existe des risques

importants de pollution ingérée.

2.1.3. Les caractéristiques générales d’une pompe

Une pompe se caractérise par :

• Son débit : c’est le volume d’huile que la pompe peut fournir pendant
l’unité de temps pour une vitesse de rotation établie,
• Sa cylindrée : elle correspond au volume d’huile théorique débitée par
tour en litre ou en cm3 (unité d’usage). Donc le débit Q correspond à la
cylindrée par la vitesse de rotation.
• Son rendement global :
49
2.2 Schéma d’une installation hydraulique

Cas d’un circuit ouvert :

Ici, l’huile circule du réservoir vers la pompe. Cette huile est refoulée, puis dirigée
vers le distributeur qui oriente l’huile sous pression vers une chambre du vérin. Le
distributeur reçoit en retour l’huile sans pression de l’autre chambre du vérin qui
retourne au réservoir appelé également « bâche ».
Remarque : dans le cas de circuit fermé, la circulation de l’huile se fait de la pompe
vers l’actionneur et de l’actionneur vers la pompe.
50
Symbolisation hydraulique

51
52
CHAP. III. ETUDE TEMPORELLES DES CIRCUITS

OBJECTIF : Analyser un fonctionnement en utilisant un chronogramme

PRE-REQUIS : Les fonctions logiques de base, la fonction mémoire, en logique
câblée électrique et pneumatique

3.1. Présentation.

• Le chronogramme permet de représenter l’évolution des différents éléments d’un

schéma : contacts, préactionneurs, actionneurs, en fonction du temps.

3.2 Représentation des différents états :

3.2.1Les contacts :

S1

S1 S1 1 Non passant passant

0 t

S2 S2 S2
passant Non passant
1
T1 T2 t

De T0 à T1 De T1 à T2 T0

Au repos A l’action

➢ Si l’on observe le chronogramme, on constate que S1 et S2 sont activés ou

désactivés en même temps durant une période allant de T0 à T2. Le
comportement électrique de ces 2 contacts est différent puisque S1 est passant
lorsqu’il est activé de T1 à T2 alors que S2 ne l’est plus durant cet intervalle de
temps. On constate aussi que S2 est passant lorsqu’il n’est pas activé de T0 à
T1 alors que S1 est non passant durant ce même intervalle de temps.

➢ Dans un chronogramme c’est l’état électrique du contact qui est représenté :

s’il est passant ou non passant.

53
3.2.2. Les récepteurs classiques :

3.2.2.1.Les lampes :

Dans un chronogramme c’est l’état électrique du récepteur qui est représenté, s’il est
alimenté ou non.

S1
24 V

De T0 à T1 et T2 à T3

H1 non alimentée
Chronogramme :

H1 S1 1

0V
0 t
S1
24 V
H1 alimentée

H1 1
De T1 à T2

H1 H1 alimentée

0 t
0V
T0 T1 T2 T3

3.2.2.2. Les relais :

Soit le schéma suivant, analyser le fonctionnement du montage pour les intervalles

de temps de T0 à T4.
Chronogramme :
24 V
H1 H2 S1 1
S1

KA1
t
KA1 1
0V
t
H1 1

t
24 V
H1 H2 H2 1


S1

KA1
t
T0 T1 T2 T3 T4 T5
0V
54
Exercice :
Compléter le chronogramme suivant à partir du schéma électrique donné.

1 1
S1 S2
2 2

95
F1
96

N Ph
Q3
3 13 3 13
N Ph
S3 1 KM1 S4 1 KM2
4 14 4 14

21 21
2 KM2 2 KM1
22 22

A1 A1
KM1 KM2

A2 A2

KM2

55
KM1

F1

Q3

S4

S3

S2

S1

1KM1

2KM1

1KM2

2KM2

56
Exercice 2.

Compléter le chronogramme en fonction du schéma électrique suivant ;

1 2 1 KA2

H1

1 KA2

1 KA1

KA2

KA1

S2

t
S1

57
Exercice :

Compléter le chronogramme en fonction du schéma pneumatique suivant ;

1S0 1S1

1C

2S0 2S1

2C
1D
4 2
14 12

5 3
1

 1K 2D
4 2
14 12

Dcy 5 3
1

FRL

NB : On estime qu’il faut 4 secondes aux 2 vérins pour rentrer ou sortir ( 1 carreau =
2 s). On ne représentera les vérins comme suit :

▪ vérin sorti = 1
▪ vérin rentré = 0
On considère que le vérin met 2 secondes pour sortir ou pour rentrer
58
 2C

1C

1D 14

1D 12

1S0

1S1

2S0

2S1

2D 14

2D 12

1K

59
 t

DCY

CHAPITRE IV : LES SEQUENCES

4.1. SEQUENCES A PLUSIEURS ACTIONNEURS

Il est fréquent lors de l’entretien et la réparation de systèmes pneumatique, que l’on

trouve la représentation symbolique de tous les composants d’un seul schéma
complexe. Ce circuit peut comprendre plusieurs composants de travail, dont les vérins
et les moteurs rotatifs, des composants de commande, comme les différents
distributeurs, des fonctions logiques ( ET ,OU ) , des soupapes de séquence ainsi que
des temporisateurs. Ces schémas très complexes, entraînent l’incertitude lors de la
lecture des symboles et leur interprétation rend presque impossible la construction
systématique et la recherche de pannes. On doit donc très bien connaître les
symboles pneumatiques et les différentes représentations du déroulement des
phases.

4.2. Description

Lors de la conception d’une séquence, la première approche consiste à décrire le

système de manière textuelle. Un énoncé écrit explique les principales phases du
cycle de fonctionnement d’une machine. La description textuelle est toutefois très peu
efficace et porte parfois à confusion.

4.3. EXEMPLE :

« Dans un entrepôt, les boites sont acheminées vers leur lieu d’entreposage par un
ensemble de convoyeurs et vérins. Le déplacement des boîtes de convoyeur à l’autre
se fait à l’aide de vérins. Lorsqu’une boîte arrive à l’extrémité d’un convoyeur, elle est
placée sur un monte-charge pneumatique qui la hisse vers un autre convoyeur.
Lorsque la boîte est près du deuxième convoyeur, un autre vérin la pousse sur celui-
ci. La tige du premier vérin redescend lorsque la tige du deuxième vérin est en fin de
course avant. La tige du deuxième vérin rentre seulement lorsque celle du premier est
entièrement rentrée. »

Pour la plupart des systèmes commandés, il est préférable d’associer une

identification par lettre à chaque vérin et de traduire le fonctionnement par une
séquence : A+B+A- B-. Dans le quelle A correspond au monte-charge, et B au vérin de
transfert.

60
Les signes désignent la phase de travail, soit le signe « + » pour la sortie du vérin et
le signe « - » pour son rappel. La séquence du système peut se résumer de la manière
suivante :

A+: montée du monte-charge

B+: sortie du vérin de transfert
A- : descente du monte-charge
B-: rappel du vérin de transfert

Par ailleurs, cette identification correspond exactement aux signaux de commande

des pré-actionneurs. Par exemple, « A+ » désigne l’impulsion transmise au pré-
actionneur pour commander la phase active du monte-charge. L’identification « A- »
correspond à l’impulsion qui commande la phase du rappel sur le pré-actionneur du
monte-charge.

4.3.1. Chronogramme :

Pour rendre encore plus explicite le fonctionnement d’une machine, on élabore un

Diagramme indiquant le déplacement des actionneurs en fonction du temps. On
appelle ce genre de graphique un chronogramme ou encore diagramme pas à pas.

Diagramme de séquences

Afin d’enchaîner la commande de chaque pas d’une manière automatique, il est

nécessaire d’installer des capteurs qui détectent la position de la tige des vérins. On
se sert de trios distributeurs à galet pour surveiller le déplacement de la tige du vérin
A et la position de sortie du vérin B.

La séquence se déroule comme suit :

Repos :
61
Le système reste immobile jusqu’à ce qu’une pression sur le bouton poussoir «
départ » donne une impulsion à l’entrée A+ d’un pré-actionneur pour commander la
sortie du vérin A.

Pas 1 :
Le vérin A amorce sa course et fait relâcher le galet A0.
Juste avant que le vérin A n’atteigne sa course extrême, la tige du vérin touche le
galet A1.
Le galet A1 envoie un signal à l’entrée B+ d’un deuxième pré-actionneur pour
commander la sortie du vérin B.
Pas 2 : Le vérin B amorce sa course de sortie.
Juste avant que le vérin B n’atteigne sa course extrême, la tige du vérin B touche le
galet B1.
Le galet B1 transmet le signal à l’entrée A au pré-actionneur A pour commander le
rappel du vérin A.

Pas 3 : Le vérin A débuté sa course de rappel et fait relâcher le galet A1.

Juste avant que le vérin A ne soit complètement rentré, le galet A0 devient actionné.
Le signal de A0 transmet la commande B pour effectuer le rappel du vérin B.

Pas 4 : Le vérin B rentre à son tour et retomber le galet B1 Commence dernier

mouvement n’a pas un capteur de fin de course, le cycle s’arrête.

Pas 5 : On remet le cycle en marche par une commande manuelle sur le bouton
poussoir de départ. A0 A1.

4.3.2. Mode de fonctionnement

En milieu industriel, les machines fonctionnent habituellement selon une

cadence continue. Les systèmes pneumatiques doivent aussi être munis de dispositifs

62
leur permettant de répéter plusieurs fois de suit la même séquence afin de fonctionner
en mode automatique.

4.4. CHEVAUCHEMENT DES SIGNAUX :

Avec les circuits de commande pneumatique, il faut toujours se méfier des

chevauchements. On aura ce problème lorsque deux ordres contraire (B+, B-)
s’affrontent sur un distributeur à mémoire.

63
 Circuit avec recoupement des signaux

Diagramme fonctionnel : Recoupement de signaux

4.5. Méthode pour élimines les chevauchements
Il existe deux principales méthodes pour éliminer les chevauchements :
• La suppression du signale inutile par un autre signale plus fort
• La coupure du signale inutile pour faire place au signal suivant.
La suppression du signale consiste habituellement à alimenter le distributeur de
commande à l’aide d’une pression supérieure à celle du reste du circuit.
Ce signal, possédant la pression plus forte, devient alors prédominant sur les autres
signaux.
On peut utiliser un pré-actionneur spécial muni d’un tiroir à pression différentielle.
Néanmoins, la méthode de la coupure du signale s’avère plus efficace et les circuits
sont plus faciles à dépanner que les signaux sont disponibles à tour de rôle sur le pré-
actionneur. On préconise de réaliser la coupure d’un signale soit par un galet
escamotable, soit par une vanne d’inversion.

En position extrême, le capteur doit être placé de façon que la tige du vérin
libère le galet. Le galet escamotable transmet donc une seule impulsion vers le pré-
actionneur, empêchant ainsi le chevauchement des signaux.

64
 On indique le sens de commutation d’un galet escamotable par une flèche sur
le trait de repère. Ainsi, le galet escamotable A1 est actif uniquement à la sortie du
vérin A.
L’impulsion émise sur B+ permet d’éviter le chevauchement pour le rappel du vérin B.
Au contraire, le galet escamotable B0 est actif uniquement à la rentrée du vérin B.
L’impulsion A+ produite sur le pré-actionneur empêche un chevauchement des
signaux lors du démarrage de la séquence.
Les commandes à galet escamotable présentent toutefois quelques inconvénients.
L’emplacement du galet sur la tige du vérin est déterminant pour le
fonctionnement du système. De plus, si la tige des vérins se déplace trop rapidement,
l’impulsion émise par le galet escamotable peut passer inaperçue et on se trouve de
nouveau devant un chevauchement des signaux.

4.6 Arrêt d’urgence :

65
Il est parfois utile en cas d’accident ou de mauvais fonctionnement, d’avoir recours à
un arrêt d’urgence. Quoique les besoins puissent varier le système à l’autre, la plupart
des arrêts d’urgence forcent le retour de l’automatisme en position initiale, quelle que
soit l’évolution du cycle de la séquence. De plus, le bouton poussoir est muni d’un
cran d’arrêt de manière à verrouiller l’arrêt d’urgence.
La façon de procéder consiste à couper le débit d’air des distributeurs de commande.
On force plutôt cet air à commander le rappel des vérins. La figure ci-dessus présente
la séquence précédente munie cette fois d’un arrêt d’urgence. Les cellules « OU
»placées du « côté rappel » des pré-actionneurs envoient soit le signale de commande
normale soit le signal de l’arrêt d’urgence.
2.8. Vannes d’inversion :
La méthode des vannes d’inversion consiste à alimenter à tour de rôle des
groupes de capteurs pour qu’à chaque instant, un seul signal disponible sur le pré-
actionneur qui cause le chevauchement. Par exemple, s’il existe un chevauchement
entre B+ et B-, la vanne d’inversion permettra d’alimenter pour un moment le groupe
du capteur générant le signal B+. Après coup, l’alimentation sera transférée au second
groupe de composants pour permettre la détection du signal B. Il y a plus de
chevauchement, car on supprime le signale fautif à l’aide d’une vanne d’inversion.

66
 Solution avec un distributeur d’inversion

4.6 SEQUENCEURS PNEUMATIQUE :

Le séquenceur pneumatique est un moyen de réalisation d ‘automatismes

séquentiels.
Grâce à la structure modulaire d’un séquenceur, chaque module se connecte
automatiquement à l’autre et élimine ainsi les problèmes des branchements des
vannes d’inversion. D’autre part le principe de construction d ‘un séquenceur empêche
les chevauchements de signaux, car chaque pas du cycle de fonctionnement d’une
séquence correspond un module. Ce module émet l’ordre du mouvement prévu à un
pas donné, puis reçoit en retour le signale de fin d’exécution de ce mouvement. De ce
fait, un seul et unique module et actif à la fois et la séquence se déroule dans l’ordre,
peu n’importe que des actions contraires se succèdent.

4.6.1. Description du séquenceur pneumatique :

Le séquenceur pneumatique est une association linéaire de modules. Chaque
module est construit à partir d’une mémoire bistable et des portes logiques. A
chaque pas du cycle de fonctionnement d’une séquence correspond un module du
séquenceur. Le déroulement s’effectue comme suit :
L’action associée à un module a lieu seulement si le module est actif
Un module est considéré activé si le module précédent est actif et que le signal de
commande devient valide ,Un module reste activé tant que le module suivant
demeure inactive, un module doit être désactivé si le module suivant devient actif.

67
Les modules de séquenceurs commerciaux peuvent posséder quelques propriétés
selon le fabricant. Par exemple, certains modules comportent un voyant d’activation,
un bouton de commande manuelle pour la mise à zéro de l’ensemble du
séquenceur.

4.6.2. Montage d’un séquenceur

La réalisation pratique d’un séquenceur se fait par le branchement en

cascade de plusieurs modules. On installe les modules sur des plaques d’embase.
De plus, des plaques d’extrémité doivent être placées au début et à la fin de
chaîne. La plaque de tête sert à alimenter le séquenceur et à diriger le signale du
début vers le premier module. La plaque de queue capte le signale de fin de cycle et
le renvoie vers le signale de début de cycle, comme le montre la figure ci-dessous.

68
69
CHAP.V : LE GRAFCET

(Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) Normes NF

Le GRAFCET est un modèle graphique basé sur des notions d'étapes et de
réceptivités permettant de décrire tous les comportements attendus d'un
automatisme industriel.
Cet outil a été élaboré par la commission AFCET, (Association Française pour la
Cybernétique Economique et Technique) en 1977.
La normalisation Française fut enregistrée en 1982 sous la norme NF C03-190. Il
existe aussi la norme européenne EN 60848 CEI 1131-3 depuis 2000

Le GRAFCET est donc un modèle graphique de représentation du comportement de

la partie commande d'un système automatisé.

5.1.Les éléments graphiques de base du GRAFCET.

5.1.1 Les étapes.

Elles caractérisent un comportement invariant de la partie commande à un instant

donné :
- Une étape est, soit active soit inactive.
ex: Etape 2 active X2 = 1 Etape 2 inactive X2 = 0

L'ensemble des étapes actives définit la situation de la partie commande. Si à un

instant donné il est nécessaire de préciser les étapes actives, un point est placé à la
partie inférieure du symbole.

Une ou plusieurs actions élémentaires ou complexes peuvent être associées à une

étape.
Elles traduisent ce que la partie Opérative doit effectuer à chaque fois que l'étape
correspondante est active.
0.1 Les transitions.
Elles indiquent la possibilité d'évolution entre étapes.
Une transition s'accomplit par le franchissement de cette transition si celle-ci est
validée.
Une transition est validée lorsque toutes les étapes immédiatement précédentes et
qui lui sont reliées sont actives.
La réceptivité associée à une transition est une fonction logique peut être que vrai ou
fausse:

- des entrées (capteurs, commande opérateur)

- des activités des étapes (Ex : X1 pour étape 1 active.)
70
 - des variables auxiliaires (Ex : [C1=10] pour un test sur compteur C1)

La réceptivité ne regroupe à un instant donné que les seules informations

nécessaires au franchissement de la transition.
0.2 Les liaisons orientées. Etape initiale

Elles ne doivent jamais relier 0

directement deux étapes ou
Action
deux transitions, mais toujours
Transition
une étape avec une transition et Percer
1 Récéptivité
inversement.
associée à
Une seule transition doit donc Liaison Fin de perçage la transistion
toujours séparer deux étapes.
2 Déplacer
Le
1°)sens
Lesgénéral
règles du parcours est du
d'évolution
haut vers le bas, tout sens différent
sera▪signalé
Règlepar1une
: Situation
flèche. initiale

La situation initiale est la situation à l'instant initial, elle est donc décrite par
l'ensemble des étapes actives à cet instant. (Définit les étapes initiales) La
symbolisation est le double carré. Il est également possible de définir une procédure
d'initialisation.
▪ Règles 2 : Franchissement d’une transition

Une transition est validée lorsque toutes les étapes, immédiatement précédentes
reliées à cette transition, sont actives. Le franchissement d'une transition se produit :
- Lorsque la transition est VALIDÉE ;
- ET QUE la réceptivité associée à cette transition est VRAIE.

▪ Règles 3 : Evolution des étapes actives

Le franchissement d’une transition provoque simultanément :
- L’activation de toutes les étapes immédiatement suivantes.
- La désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.

▪ Règle 4 : Evolutions simultanées

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.
Cette règle permet la décomposition du GRAFCET en plusieurs diagrammes, tout en
assurant de façon rigoureuse leur interconnexion ; Dans ce cas, il faudra introduire
dans leur réceptivité l'état actif des étapes en amont.

▪ Règle 5 : Activation et désactivation simultanée d’une même étape

Si au cours d’une évolution, une même étape se trouve être à la fois activée et
désactivée, elle reste active.
La durée de franchissement d'une transition, comme celle d'activation d'une étape,
ne peut jamais être considérée comme nulle.

4.Les structures de bases du GRAFCET.

Les structures de bases du GRAFCET sont :

71
 - La séquence unique.
- La sélection de séquences (aiguillage).
- Les séquences simultanées.
- Les sauts d'étapes et les reprises de séquences.

Un GRAFCET se composera d'une de ces structures ou d'une combinaison de

plusieurs d'entre elles.

1.1 La séquence unique.

Une séquence linéaire est composée d’une suite d’étapes qui peuvent être activées
les unes après les autres.

Exemple :
Déplacement de paquets.
Un paquet P doit être déplacé sur une chaîne, d'un point A (position initiale), vers un
point B (position finale).
Ces déplacements sont effectués par deux vérins pneumatiques V1 et V2 à double
effet, et sont contrôlés par deux contacts fins de course a1 et a2 pour le vérin V1 ;
b1 et b2 pour le vérin V2.
L'alimentation de ces vérins est effectuée par des distributeurs 4/2 bistables
commandés par des électrovannes notées :

V1+ pour la sortie de la tige du vérin V1.

V1- pour la rentrée de la tige du vérin V1.
V2+ et V2- pour le vérin V2.
Fonctionnement :
Au repos, les tiges sont rentrées, le contrôle se fait par a1 et b1.
Le démarrage du cycle de fonctionnement s'effectue par appui non maintenu sur le
bouton poussoir M (à partir de la position repos, on suppose un paquet présent en A.
Les opérations à effectuer sont alors, dans l'ordre chronologique:
▪ Déplacement du paquet P de A vers B par V1.
▪ Après retour du vérin V1 en position repos, déplacement du paquet de B vers
C par le vérin V2.
▪ Après retour du vérin V2 en position repos, arrêt du cycle et attente d'une
nouvelle commande de démarrage.

72
GRAFCET pour le déplacement de paquets

GRAFCET du point de vue partie opérative : GRAFCET du point de vue

partie commande :
Avec des vérins de type
double effet

M.a1.b1

1 V1+

a2

2 V1-

a1

3 V2+

b2

4 V2+

b1

73
 0

Marche. conditions initiales

1 Sortir la tige du vérin 1

tige du vérin 1 sortie

2 Rentrer la tige du vérin 1

tige du vérin 1 rentrée

3 Sortir la tige du vérin 2

tige du vérin 2 sortie

4 Rentrer la tige du vérin 1

tige du vérin 2 rentrée

GRAFCET du point de vue partie commande :

Avec des vérins de type simple effet 0

M.a1.b1

1 V1

a2

2 attente

a1

3 V2

b2

74
Ce modèle est défini par un ensemble constitué :

5.1.Eléments graphiques de base :

▪ Les étapes : Auxquelles on associe les actions à effectuer.

▪ Les transitions : Auxquelles on associe les réceptivités, c’est à dire les
événements logiques faisant évoluer la PC.
▪ Les liaisons orientées : Reliant entre-elles les étapes et les transitions,
structurées en un réseau alterné formant le squelette séquentielle graphique
du GRAFCET.

Etape initiale

réceptivité
1

Bouton poussoir action

transition ACTION
2
1
capteur
1
ACTION 2 ACTION
liaisons 3
3
orientées
temporisation Etape
e

5.2. De règles d'évolution

Au nombre de 5 définissant le comportement dynamique de la PC.

On pourra distinguer 3 niveaux successifs du GRAFCET :

Si l’on prend l’exemple du perçage d’une pièce, on obtient l’analyse fonctionnelle

suivante

75
- Le GRAFCET selon le point de vue système.

Ce GRAFCET correspond à un graphe de coordination des tâches

décrivant le procédé de manière très générale sans présager des
moyens techniques mis en œuvre pour les réaliser. Grâce à
l’analyse fonctionnelle et au

Graphe établit ci-dessous, on peut donc réaliser

un GRAFCET en restant très général.

départ cycle

1 Serrer la pièce

pièce serrée

2 Percer la pièce

pièce percée

3 Desserrer la pièce

pièce desserrée

76
5.3. Entrées / Sorties du système

Informations Actions à réaliser

nécessaires

Pièce desserrée Serrer la pièce

Pièce serrée Desserrer la pièce

Pièce percée Percer la pièce

Départ de cycle

77
 0

départ cycle

1 Sortir S Marche M

s sorti

2 Sortir D

d sorti

3 Rentrer D

d rentré

4 Rentrer S Arrêter M

d rentré

5.4.1. Le GRAFCET selon le point de vue Partie Opérative. PO

Lorsque l'on effectue la description d'un système, on ne connaît pas

exactement la technologie retenue pour les capteurs, les pré-actionneurs et les
actionneurs. Aussi, on décrit les actions associées aux étapes et les réceptivités
associées aux transitions en "termes généraux" et sous forme littéral.

Entrées / Sorties du système

Informations Actions à réaliser

Nécessaires

S rentré Percer la Rentrer vérin de Serrage

pièce
S sortie Sortir vérin de Serrage

78
D rentré Rentrer vérin Déplacement

D sortie Rentrer vérin Déplacement

Marche Moteur

Départ de cycle Arret Moteur

5.4.2 Le GRAFCET selon le point de vue Partie Commande. PC

Ce GRAFCET s'effectue après la détermination :

. De la technologie des actionneurs et des pré-actionneurs.

. De la technologie des capteurs ;

Il décrit la PC du point de vue du réalisateur et énumère les échanges de la partie commande avec la
partie Opérative ainsi que le dialogue avec l'opérateur.

79
 0

s1

1 1D+ KM1

1s1

2 Sortir D KM1

2s1

3 Rentrer D KM1

2s0

4 1D-

1s0

Entrées / Sorties du système

Capteurs Pré-actionneurs
& BP

1s0 1D+

1s1 1D-

2s0 2D

2s1
a pièce KM1

s1

Remarque importante : Parfois il existe un niveau en plus losque l’on se place au

niveau de l’A.P.I. et dans ce cas on parle de grafcet du point de vue de l’automate
ou l’on retrouve cette fois un GRAFCET adressé avec les entrées et les sorties de
l’API.

1.2 La sélection de séquences.

Une sélection de séquence est un choix d’évolution entre

plusieurs séquences à partir d’une ou plusieurs étapes. Elle se
représente graphiquement par autant de transitions validées en
même temps qu’il peut y avoir d’évolution possibles. L’exclusion
entre les séquences
80
n’est pas structurelle. Pour l’obtenir, il faut
s’assurer soit de l’incompatibilité mécanique ou temporelle des
réceptivités, soit de leur exclusion logique.
 3

a.b a.b
4 5

Exemple : Déplacement à 2 cycles d'un chariot.

Un chariot C1 peut se déplacer horizontalement sous l'action d'un moteur électrique

à 2 sens de marche.
Les déplacements sont contrôlés par 4 contacts fin de course : fc1, fc2, fc3, fc4.
La marche avant est notée MAV, la marche arrière MAR.
Au repos, le chariot est positionné en A.
Deux cycles de fonctionnement sont possibles suivant l'état logique d'un interrupteur
noté I.
Le départ des deux cycles, (chariot en A) est commandé par l'appui non maintenu
sur un bouton poussoir noté BPM.

Description des deux cycles.

Si I=0
-Déplacement du chariot vers la droite jusqu'au point C.
-Arrêt en C; et retour immédiat vers la gauche jusqu'au point B.
-Arrêt en B; et reprise immédiate du déplacement vers la droite jusqu'en D.
-Arrêt en D; et retour immédiat vers A.
-Arrêt du cycle en A et attente d'une nouvelle commande par BPM.

Si I=1
-Déplacement du chariot vers la droite jusqu'au point D;
-Arrêt en D.
-Redémarrage de D et déplacement vers la gauche après un appui non maintenu
par l'opérateur sur un bouton poussoir noté REP.
-Arrêt en C.
-Redémarrage de C et déplacement vers la gauche après un appui non maintenu
par l'opérateur sur REP.
-Arrêt du cycle en A et attente d'une nouvelle commande de démarrage.

81
82
Déplacement à 2 cycles d’un chariot :

BpM. I.fc1 bpm.I.fc1

1 MAV 11 MAV

fc3 fc4

2 MAR 12

fc2 fc4.REP

3 MAV 13 MAR

fc4 fC3

4 MAR 14

fc1 fc3.REP

15 MAR

fc1

83
1.3 Les séquences simultanées.

Si l'étape 29 est active, la réceptivité « e »

29 ACTION B
provoque, lorsqu'elle est vraie, l'activation
e simultanée des étapes 30 et 40.

Les deux séquences évoluent alors indépendam-

30 ACTION A 40 ACTION D ment l’une de l’autre.
d b Les étapes 32 et 41 sont des étapes d'attente; dès
31
qu’elles sont actives, la transition 32,4133 est
ACTION C 41
1
a franchie ( : réceptivité toujours vraie) ce qui
entraîne simultanément, l’activation de l’étape 33
32 et la désactivation des étapes 32 et 41.

On remarque :
1
- que l’activation de l’étape 32 permet d'éviter que
33 ACTION F
l'action C se poursuive lorsque a est vraie et que b ne
l'est pas encore.

- que l’activation de l’étape 41 permet d'éviter que

Exemple n°1 : Le Malaxeur
l'action
Un malaxeur N reçoit des produits A et B pesés par D selapoursuive
basculelorsque b estbriquettes
C et des vraie et que a ne
solubles amenées une par une par un tapisl'est pas encore.T.
d'amenage Les étapes 32 & 41 sont toujours des
étapes
L'automatisme permet de réaliser un mélange d’attente les 3 produits.
comportant
(90% des cas)
Description du cycle:
A partir de l'étape d'arrêt initialement active, l'action sur le bouton poussoir DCY
provoque simultanément:

- Le pesage du produit A jusqu'au repère a et ensuite pesage du produit B

jusqu'au repère b, suivis de la vidange de la bascule C dans le malaxeur.
- L'amenage de 2 briquettes.

Capteurs employés.

DCY : bp départ cycle

a : détection poids produit A

b : détection poids produit B

Lorsque ces 2 séquences sont effectuées;
84 z : détection bascule vide

d : détection chute d'une

briquette

p0, p1 : fin de course de

Le cycle se termine par la rotation du malaxeur et par sa vidange (pivotement à
droite au bout d'un temps t, et retour en position verticale). la rotation du malaxeur
étant maintenue pendant sa vidange.

85
 2°) Compléments sur les réceptivités.

2.1 Prise en compte du temps.

La grandeur temps joue un rôle particulièrement important dans le domaine des

automatismes industriels.
La description du système doit permettre de représenter des spécifications du type:
- Maintenir une situation ou une action pendant une durée donnée.
- Faire évoluer une situation à l'échéance d'une durée imposée.
- Débuter une action à l'échéance d'une durée dont l'origine est définie par
l'apparition d'une entrée ou l'activation d'une étape.
Ces spécifications correspondent à la fonction temporisation.

Représentation:

Remarque :
- Les variables temporisées sont des variables logiques. Elles peuvent
être utilisées dans les réceptivités et / ou pour conditionner des
actions.
- Le bit t1 associé à la temporisation va s’enclencher à la fin de la
temporisation T1.
T1 correspond à la durée de la temporisation. D’ailleurs il n’est plus
noté dans la transition.
A remarquer que pour un même GRAFCET, s’il y a plusieurs
temporisations définies avec une durée identique, il faut
systématiquement utiliser des temporisations différentes.

4.2 Valeur booléenne d’une réceptivité

Une réceptivité peut être une expression contenant une ou plusieurs variables et
qui est susceptible de devenir une proposition vraie ou fausse.
Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3
86
 1 1 1

[C1=4] [Température [t>10°C].h

supérieure à 40°C]
2 2 2

La réceptivité est vraie lorsque La réceptivité est vraie lorsque

Le langage littéral peut être
la valeur courante du la température est supérieure
utilisé.
compteur est égale à 4. à 10°C et le niveau haut h est
atteint.

87
2.3 Prise en compte de changements d'états : Les fronts.

Représentation:

Front montant Front

descendant

La notation  indique que la La notation  indique que la

1 réceptivité n’est vraie que réceptivité n’est vraie que
lorsque la variable passe de la lorsque la variable passe de la
a valeur 0 à la valeur 1. L’avantage valeur 1 à la valeur 0.
de cette action est qu’elle se
2 produit 1 seule fois dans le
temps et de façon instantanée.

3°) Compléments sur les actions.

3.1 les informations mémorisées.

KM1=1 dès l’activation de l'étape 37 et reste à 1 jusqu'à l’activation de l’étape 40.

Exemple de représentation :

88
37
10 KM1:=1

40
16 KM1:=0

89
3.2 Les actions conditionnelles.
X1
c
X2
1 Action A

b c

Action A

L'ordre est émis, lorsqu'en plus de l'activation de l'étape à laquelle il est associé, une
condition logique spécifiée est satisfaite.

3.3 Cas particuliers : La condition fait intervenir le temps.

- Action avec condition d’assignation dépendante du temps -

La condition d’assignation n’est vraie que 5 secondes après que « c » passe de
l’état 0 à l’état 1 (front montant de c) ; elle ne redevient fausse que 3 secondes après
que « c » passe de l’état 1 à l’état 0 (front descendant de c).

Représentation :
X1

X2
5s/c/3s

Action A c
1
5s
Action A
b
3s

- Action retardée
L'action retardée est une action continue dont la condition d'assignation n'est vraie
qu'après une durée t1 spécifiée depuis l'activation de l’étape associée. Dans l’exemple
ci-dessous, l’action A sera exécutée 5s après l’activation de l’étape 1.

90
 5s/X1
X1

1 Action A X2
5s
b Action A

91
- Action limitée dans le temps

L'action limitée dans le temps est une action continue dont la condition
d'assignation n'est vraie que pendant une durée t1 spécifiée depuis l'activation de
l’étape à laquelle elle est associée.
5s/X1
X1
1 Action A 1 Action A

b Action A 5s/X1
5s
2

- Action sur événement

Une action sur évènement est une action mémorisée conditionnée à l’apparition
d’un événement, l’étape à laquelle l’action est reliée étant active. Il est impératif que
l’expression logique associée à l’évènement comporte un ou plusieurs fronts de
variables d’entrées.
Exemple pour l’Incrémentation du compteur C sur le front montant de « a », l’étape
10 étant active.

a
X10
10 C:=C+1
a
Valeur
courante de C 0 1 2

92
4°) Macro - représentations.

La macro-étape est la représentation unique d’un ensemble d’étapes et de

transitions nommé expansion de macro-étape.

Une macro-représentation consiste à remplacer une partie d'un GRAFCET par une
représentation beaucoup plus condensée sous la forme:
- Soit d'une macro-étape.
- Soit d'une tâche.

4.1 La macro-étape.
M2

Une macro-étape ME est la représentation unique d'un ensemble d'étapes et de

transitions.
Elle se substitue à une étape du GRAFCET et obéit aux règles suivantes:
- L'expansion de macro-étape ME comporte une étape d'entrée notée E et
une étape de sortie notée S.
- Tout franchissement d'une transition en amont de la macro-étape, active
l'étape E d'entrée de son expansion.
- L'étape de sortie S participe à la validation des transitions avals de la macro-
étape.
Le franchissement de la transition aval de la macro-étape provoque la désactivation
de l'étape de sortie S.

Représentation:

93
 E2

d
(1) a 21 H1
M2 e
(2) b KM1
22 H1

S2

94
4.2 La tâche. (reprise de séquence).

Le concept de tâche est à rapprocher de la notion de sous programme en

informatique.
Une tâche est un GRAFCET à part entière.
Les couplages entre l'étape de tâche et son GRAFCET correspondant, sont ici
explicites, au contraire de la macro-étape.

Représentation:

GRAFCET PRINCIPAL GRAFCET sous programme SP1

10 20 "entrée"

Sdcy.CI X11+X13

"SP1:20-24" 1 appel
er
11 21 2V1-14
1ére réponse
X24 2S2

12 1V1-14 22

1S2 2S1

"SP1:20-24" 2 appel
ème
13
2ème réponse
X24

14 1V1-12 24 "sortie"

1S1 X12+ X14

Remarque : On appelle ceci des GRAFCET synchronisés, car le GRAFCET évolue

en fonction d’un autre GRAFCET en utilisant des bits d’étape permettant de faire
évoluer la situation. A remarquer que ce fonctionnement est la base pour le GEMMA
(Guides des Modes de Marche et d’Arrêt). Ce paragraphe sera traité en classe de
terminal.

95
5°) Ordre de forçage de situation d'une PC, (partie commande).

L'évolution des commandes de processus vers des systèmes répartis et l'utilisation

du GEMMA pour décrire les modes de marche ont conduit les créateurs du
GRAFCET à proposer la notion de forçage représenter par un double rectangle.
Cette notion sous entend l'existence d'une hiérarchie dans les GRAFCET. Seul un
GRAFCET "maître" pourra forcer un GRAFCET "esclave" dans une situation
donnée.

Quatre types de forçage ont été

détaillés.

5.1 Désactivation totale du ou

des GRAFCET esclaves : G : {
}
Cette désactivation met toutes
les étapes du GRAFCET
esclave dans l'état inactif.
Ce GRAFCET ne pourra être
réutilisé qu'après une
réactivation par le GRAFCET
maître.

5.2 Mise en situation initiale :

G:{Init}

Il s'agit ici de mettre le GRAFCET esclave dans la situation où seule son étape
initiale est activée et ce, quelle que soit sa situation antérieure: actif, en
fonctionnement, inactif.

5.3 Mise en situation quelconque: G : { Xi, Xj, ... }

Le principe est le même

mais les étapes activées ne
sont pas des étapes
initiales du GRAFCET
esclave.

5.4 Le figeage : F / (*)

Le GRAFCET esclave est bloqué dans la situation où il se trouvait avant l'ordre de

figeage.
Dans cette situation, des précautions sont à prendre pour s'assurer du caractère non
dangereux
96
des actions liées au GRAFCET esclave.

97
98
6°) Applications.

6.1 transport de produits

Présentation du système.

Fonctionnement :

On effectue des transports de produit d'un point à un autre au moyen d'un wagonnet
à benne basculante et se déplaçant sur des rails, grâce à un moteur électrique à 2
sens de marche, MAV pour la marche avant et MAR pour la marche arrière.

Le remplissage des wagonnets se fait par des canalisations munies d'électrovannes,

(électrovanne sous tension => électrovanne ouverte).

Il y a 2 postes de chargement, le poste A => électrovanne EV1; le poste B =>

électrovanne EV2.

La benne du wagonnet est munie de 2 capteurs de niveau, n1 et n2; (n=1 signifie

que le niveau du produit est égal ou supérieur à la position du capteur n, n=0 signifie
que le niveau du produit est inférieur à la position du capteur n).

Le déchargement s'effectue au poste C par basculement de la benne.

Les postes A, B, C sont repérés par des capteurs de fin de course :fcA , fcB, fcC.

Le basculement de la benne et son retour en position verticale sont effectués par un

moteur à 2 sens de marche, BAS pour le basculement, RET pour le retour en
position initiale.
Le point limite de basculement est repéré par le contact de fin de course f2, la
position verticale initiale de la benne est repérée par le contact f1.

Le déversement se fait dans un réservoir R.

99
1°) Conditions initiales : Wagonnet en A, benne verticale.

2°) Démarrage : Par appui non maintenu,

- Soit sur un bouton noté CC pour une marche cycle par cycle, le cycle de
fonctionnement est décrit une seule fois. Après retour aux conditions initiales, le
cycle s'arrête et ne redémarre que sur une nouvelle commande de l'opérateur.
- Soit sur un bouton noté MA pour une marche en continue, le cycle est décrit
plusieurs fois de suite, identique à lui-même, sans intervention de l'opérateur. La fin
de cette marche continue est demandée par l'opérateur, par appui sur le bouton AC,
arrêt cycle, à n'importe quel moment du cycle ; mais l'arrêt demandé ne doit prendre
effet qu'à la fin normale du cycle de fonctionnement, après le retour en conditions
initiales.

3°) Description du cycle de fonctionnement. (Déroulement chronologique).

- Chargement de la benne en A jusqu'au niveau n1.
- Le niveau n1 étant atteint, fermeture de l'électrovanne et au bout de
10 secondes, départ en marche avant du Wagonnet.
Suivant la position de l'interrupteur noté I, on aura 2 cas au choix :

o Si I=0 : poursuite de la marche avant jusqu'au poste de

déchargement C.
o Si I=1 : arrêt du wagonnet en B et chargement de la benne
jusqu'au niveau n2, le niveau n2 étant atteint, fermeture de
l'électrovanne et au bout de 15 secondes, redémarrage en
marche avant du wagonnet jusqu'au poste C.
o Arrivé en C, arrêt du wagonnet et déchargement par
basculement de la benne.
o Arrivé au point limite de basculement, on laisse la benne dans
cette position pendant 20secondes (déchargement complet).
o Après ces 20 secondes, retour du wagonnet en marche arrière
vers le poste A
Arrivé en A, 2 cas se présentent :
 Si marche cycle par cycle demandée ; arrêt du cycle
 Si marche continue demandée ; recommencement du cycle précédent jusqu'à
sa demande d'arrêt.

4°) Arrêt d'urgence;

- Par appui non maintenu sur un bouton AU, arrêt de toutes les actions en
cours, y compris des temporisations.
- Redémarrage des actions en cours, à partir du point d'arrêt précédent par
appui non maintenu sur un bouton noté REP.

Ecrire le GRAFCET du point de vue partie opérative de cet automatisme.

100
 0

fca.f1.ma

1 EV1

n1

2 MAV

i.fcb i.fcb

3 EV2 10 MAV

n2 fcc

4 MAV

fcc

5 BAS

f2

20s/X6

7 RET

f1

8 MAR

fca

101
6.2 Traitement de surface.
Soit une installation de traitement de surface comprenant un chariot automoteur
desservant quatre bacs, un poste de chargement et un poste de déchargement.
Des informations, S1 à S6, permettent le positionnement au-dessus des différents
postes.
L'opérateur, après avoir accroché les pièces à traiter sur le cadre situé au point de
chargement, en position basse, donne l'information de départ de cycle.

- Le chariot automoteur élève le châssis en position haute.

- Il effectue une translation et se positionne au-dessus de la première
cuve.
- Il descend alors le châssis dans le bac.
- Il le laisse pendant le temps déterminé.
A l'expiration du temps, le chariot remonte le châssis pour aller ensuite au bac
suivant. Il recommencera les mêmes opérations jusqu'au poste de déchargement où
l'opérateur décrochera les pièces avant de renvoyer le chariot.
Les temps de traitement sont différents pour chaque poste :

▪ Décapage: 20s.
▪ Rinçage: 30s.
▪ Etamage: 3min.
▪ rinçage: 20s.

Tableau des actions et des informations.

Actions Actionneurs Commandes
Montée châssis Moteur: M1 Contacteur: KM1
Descente châssis Contacteur: KM2
Translation droite Moteur: M2 Contacteur: KM3

Translation gauche Contacteur: KM4

Informations Capteurs
Départ cycle S0
Renvoi chariot S9
Châssis en haut S7
Châssis en bas S8
Position du chariot B1 à B6

102
Description
Travail demandé:

Ecrire le GRAFCET partie commande de cet automatisme, (9 étapes maxi).

dcy.S1.S8

2 KM1

S7.S6 S7. S6

3 KM4 4 KM3

s1 S2+ S3+ S4+ S5+ S6

5 KM2

S8. S1 S8.S1

s2 s3 s4 S6

6 T1=20s 103 T2=30s T3=180s T4=20s

s6.fin temp + REN.S6

.

dcy.S1.S8

2 KM1

S7

3 KM3

S1. S2. S3. S4. S6

4 KM3

S2+S3+S4+S5+S6

5 KM2

S8

s2 s3 s4 s5

6 T1=20s T2=30s T3=180s T4=20s

s6.fin temp REN.s6

7 KM1

S7

8 KM4

s1

9 KM2

s8

104
105
 1

dcy.S1.S8

2 KM1

S7

3 KM3

S2+ S3+ S4+ S5+ S6

4 KM2

S8

s2 s3 s4 s5

5 T1=20s T2=30s T3=180s T4=20s

s6.fin temp REN.s6

6 KM1

S7

7 KM4

s1

8 KM2

s8

106
6.3 Contrôle d'étanchéité.

Un poste de contrôle d'étanchéité se compose d'un sas formé de 2 verrous

actionnés par des vérins et d'un testeur formé d'un tube de mise sous pression avec
un bourrelet d'étanchéité, également mû par un vérin.
Lorsqu'un bidon se présente, le verrou amont se ferme puis le testeur descend et
met le bidon sous pression. Si le bidon est étanche, la pression monte. Elle est
détectée par un capteur de pression qui autorise l'ouverture du verrou aval.
Si au bout de 2 secondes la pression n'est pas atteinte, le dispositif se met en
attente et un voyant "défaut étanchéité" s’allume ; un opérateur ôte le bidon
manuellement et réarme le dispositif par un bouton poussoir "réarmement".
Le cycle se termine par la fermeture du verrou aval et l'ouverture du verrou amont.

Remarque.

Le tapis d'alimentation tourne en permanence. Remarque : Impossible au niveau

mécanique !!!
La position basse du testeur n'est pas détectée, elle a été pré-réglée.

Description. Attention non représenté dans ces conditions initiales.

Tableau des actions et des informations.

Actions Actionneurs Commandes
Avance verrou amont Vérin: V1 V1+
Recul verrou amont V1-
Avance verrou aval Vérin: V2 V2+

107
 Recul verrou aval V2-
Descente testeur Vérin: V3 V3+
Montée testeur V3-
Envoi pression d'essai V4
Défaut étanchéité voyant DE
Rotation tapis Moteur: M KM

Informations Capteurs
Verrou amont en avant V11
Verrou amont en arrière V10
Verrou aval en avant V21
Verrou aval en arrière V20
Pression atteinte PAT
Testeur en haut V30
Présence pièce en entrée PPE (S3)
Réarmement REA (S2)
Départ du cycle DCY (S1)

Travail demandé:

- Ecrire le GRAFCET de cet automatisme, prévoir une marche cycle par cycle et
une marche automatique, (commutateur à 2 positions C/C ou MA).

108
6.4 Déplacement de 2 chariots

Deux chariots C1 et C2 peuvent se déplacer horizontalement sous l'action de deux

moteurs électriques.
Les déplacements sont notés:
-AV1 marche avant chariot 1.
-AR1 marche arrière chariot 1.
- AV2 et AR2 pour le chariot 2.
Les distances parcourues ainsi que les vitesses à l'aller et au retour sont identiques
pour les deux chariots à vide.
Au repos les chariots sont positionnés en A et B.
Le démarrage du cycle de fonctionnement, à partir de la position de repos, s'effectue
par appui non maintenu sur un bouton poussoir noté m.

Le cycle de fonctionnement est alors le suivant:

-Les 2 chariots partent simultanément de A et B en marche avant.

-Après le départ, on envisage 2 cas possibles:
* C2 plus rapide que C1.
-Lorsque C2 arrive en D, il doit s'arrêter et attendre que C1 arrive en C.
-Après l'arrivée de C1 en C, les 2 chariots repartent en marche arrière.
-Arrivés respectivement en A et B, ils s'arrêtent (cycle terminé) dans
l'attente d'un nouveau cycle.
* C2 plus lent que C1.
-Arrivé en C, le chariot C1 repart immédiatement en marche arrière
vers A.
-Arrivé en A, il s'arrête.
-Pendant le déplacement de C1, (aller et retour);
Si C2 arrive en D (avant que C1 ne soit de retour en A), il repart
immédiatement en marche arrière vers B et s'arrête. le
cycle est terminé.

109
 Si C2 n'a pas atteint D lorsque C1 est de retour en A, alors la
marche avant de C2 doit s'arrêter et il doit repartir en marche
arrière jusqu'en B où il s'arrête. Le cycle est terminé.

110
111
6.5 Automatisation d'une perceuse à colonne.

Représentation :
La translation verticale du foret est effectuée par un motovariateur.
Les actions sont notées :
- DER = descente rapide.
- DEL = " " lente.
- MO = montée rapide.
La rotation du foret est effectuée par un moteur électrique noté : ROT.

Fonctionnement normal.

En position repos, le foret est en position haute A.

Le démarrage s'effectue par appui et relâchement d'un bouton noté MA.
Dès le relâchement de MA, le foret doit entrer en rotation et simultanément le cycle de
perçage doit commencer comme suit :

- Descente rapide de A en B.
- Descente lente de B en C, (perçage).
- Montée du foret de C en B, (débourrage).
- Descente rapide de B en C.
- Descente lente de C en D, (perçage).
- Montée du foret de D en A .
Arrivé en A, arrêt de la montée et de la rotation; un nouveau cycle ne pourra redémarrer
que sur commande de MA.

Gestion de l'arrêt d'urgence.

A l'apparition d'un signal AU, (arrêt d'urgence), arrêt de toutes les actions en cours.
Tant que AU = 1, aucune évolution n'est possible.
L'appui sur un bouton poussoir REP, (reprise), provoque le retour du foret en conditions
initiales, (montée jusqu'en A). Le préparant ainsi à recevoir une nouvelle commande de
démarrage MA.
1
Travail demandé :

-Ecrire le GRAFCET partie opérative de cet automatisme.

2
3
4
CHAP. V.I. LES COMPOSANTS DE BASE EN AUTOMATISATION

6.1.introduction

Cette partie du document introduit l’étudiant ou lecteur aux principaux composants

utilisés dans les automatismes. Suite à un rappel sur les relais et les contacteurs, le
lecteur pourra découvrir les principaux éléments d’entrées tels les interrupteurs de
position, les détecteurs de proximité, les détecteurs photoélectriques, les pressostats, les
thermostats et, finalement, les unités de commandes.
Ces dispositifs sont généralement modulaires et conçus de façon à résister à un
environnement industriel. Les conditions dans lesquelles ces appareils travaillent sont
souvent difficiles: poussière, haute température, humidité élevée et vibrations constantes
ne sont que quelques exemples. Il faut donc utiliser des éléments construits pour de telles
conditions. Un bouton poussoir permettant la mise en marche d’un téléviseur peut coûter
tout au plus quelques dollars. Un bouton poussoir sur une console opérateur, permettant
la mise en marche d’un four dans une usine de transformation alimentaire, peut aller
chercher dans le millier de DH.
Il en est de même pour tous les équipements de type industriel. Du voyant lumineux
jusqu’à l’automate programmable, tous les éléments en automatisation industrielle sont
très dispendieux. Ils existent plusieurs manufacturiers de ce type d’équipement mais les
chefs de file sont: Télémécanique (Français), Allen-Bradley (Américain), Siemens
(Allemand) et, le dernier venu, la compagnie japonaise Omron.

6.2.Les symboles

Dans cette section, vous pourrez visualiser les éléments permettant de créer les
symboles de base en automatisation.

6.2.1.La signalisation

Les symboles de signalisation sonores et visuels se retrouvent à la figure ci-

dessous. Remarquez que les lampes peuvent se voir assigner une couleur ou un chiffre.
Fait à noter, ce chiffre correspond au code de couleurs des résistances. Ainsi, une lumière
rouge a le code C2 et un bleu, le code C6.

5
 Rouge = RD ou C2
Lampe de signalisation
Orange = OG ou C3
ou d'éclairage
Jaune = YE ou C4
Vert = GN ou C5
Dispositif lumineux Bleu = BU ou C6
clignotant Blanc = WH ou C9

Néon = Ne
Avertisseur Mercure = Hg
Iode = I
Electroluminescent = EL
Fluorescent = FL
Sonnerie
Infrarouge = IR
Ultraviolet = UV

Sirène

Ronfleur

F IGU R E 6.1 : S YMB OLE S D E S IGN AL IS A T IO N

6.2.2.Les sorties
Les éléments de la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E
D A N S C E D O C U M E N T . permettent de créer deux types de symboles: les organes de
commande et les organes de mesure. Pour ce qui est des organes de commande, le
symbole général présente la bobine d’un relais. Ce dernier est généralement additionné
d’un élément descriptif afin de représenter la commande désirée. Les contacts, associés
aux organes de commande, sont identifiés à la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E
R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -1 .

6
 FIG URE E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . :
SYM BOL ES DES RE L AIS D E C OM M AN D E E T DE M E S UR E

Pour ce qui est des organes de mesure, ils permettent de détecter les variations
de nature physique telles la surcharge de courant, la baisse de niveau, la hausse de
température, etc. La ligne pointillée à droite du symbole représente le lien mécanique
entre l’élément de mesure et les contacts de contrôle. Lorsque la variation physique agit
directement sur le contact, les symboles ne possèdent plus de ligne verticale (ex:
pressostat).

6.2.3.Les entrées

Les éléments de contacts et de commandes mécaniques forment les symboles

permettant d’illustrer les entrées tels le bouton poussoir, le détecteur de proximité
capacitif, le sélecteur manuel, etc. De plus, la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E
R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -1 présente les symboles des principaux
contacts de puissance: les contacteurs, les disjoncteurs, les interrupteurs et les
sectionneurs.

7
 CONTACTS COMMANDES MÉCANIQUES
Contact à fermeture "F" Liaison mécanique
Principal et auxiliaire longue et courte

Dispositif d'accrochage
Contact à ouverture "O"
Principal et auxiliaire
- en prise

Interrupteur
- libéré

Sectionneur Retour automatique

Contacteur Retour non automatique

Positionnement
Disjoncteur

Vérrouillage mécanique

Sectionneur Fusible
Commande mécanique
manuelle générale
Symbole de base pour
tout appareil à fermeture - par poussoir

Symbole de base pour - rotative

tout appareil à ouverture
- coup de poing
(champignon)
Contact à deux directions

- par galet
Contact à ouverture ou
fermeture actionnée
F: fermé, O: ouvert - par pédale
Interrupteur de position
F: Fermeture - par levier
O: Ouverture - par levier avec poignée

Interrupteur de position
actionné - par clé
F: Fermé , O: Ouvert
Accrochage par poussoir,
Contact à ouverture et décrochage automatique
fermeture au travail
Commande par
proximité
Contact à ouverture et
fermeture au repos Commande par
effleurement

FIG URE ERREU R ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -1 :

S Y M B O L E S D E S C O NT AC T S E T L I E N S M É C A N I Q U E S

8
6. 2. 4 Exemple de symboles

Action Contact Symbole

+ = Bouton poussoir à fermeture

+ = Sélecteur deux positions rotatif. Le

trait plein représente l’aspect
normal, le pointillé la position en
action.
T + = Détecteur de température. Il se
T nomme également thermostat.
+ = Détecteur de pression à ouverture. Il
P P se nomme également pressostat.
+ = Détecteur de proximité à fermeture.

+ = Interrupteur de position à fermeture

actionné par galet.

Sous Manque Av ertisseur Déf aut

Pompe 1 Pompe 2 Supresseur
tension d'eau sonore Disjonction

F13 Q1
Q1:2 1 2 13 14
21
KM3 97 97 97
22 F4 F8 F12
57 98 98 98
KA1 15s
58
X1 3 X1 5 X1 7 21 13 13 Arrêt
KA3 KA3 S3 av ertisseur
22 14 14 sonore
B2 P B3 P B4 P
X1 1

B1 X1 4 X1 6 X1 8
P 67 Supresseur X1 9
KA2 5s
Marche

priorité
68
Arrêt

pompes H4
13 31 13 21
1 2 21 43
X1 2 S1 S2 KA1
14 22 44 32 14 22

95 95 95 X1 10

F4 F8 F12
96 96 96
X1 A1 A1 A1 A1 A1 X1 A1 X1
H1 H2 H3
F14 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X2 A2 X2
Q1:6 1 2
KA1 KA2 KM1 KM2 KM3 KA3

Folio 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

FIG URE : E XEM PLE D’ UN SC HÉM A ÉL ECT RI QUE ( T É L É M É C A NI Q U E )

6. 3. Repérage dans un schéma développé

9
Tous les éléments qui entrent dans la composition des équipements d’un automatisme
sont identifiés par une lettre, parfois deux. Cette identification est composée également
d’un chiffre permettant de distinguer les éléments de même nature. Le tableau ci-dessous
présente les principales appellations.

TABLE AU ERR EUR ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -1 :

C L AS S E M E NT P A R L E T T R E S R E P È R E S
REPÈRES EXEMPLES
A Ensembles fonctionnels Amplificateur à transistors, automates programmables
B Transducteur physique vs électrique Pressostat, thermostat, détecteur de proximité, cellule
ou vice versa photo-électrique
C Condensateurs
D Opérateurs binaires, dispositif de Bascule monostable, bistable, enregistreur
temporisation, de mise en mémoire
E Matériels divers Éclairage, chauffage, etc.
F Dispositifs de protection Fusible
G Générateurs, dispositifs Génératrices, convertisseurs, batteries
d’alimentation
H Dispositifs de signalisation Avertisseurs sonores ou lumineux
K Relais et contacteurs
KA Contacteurs auxiliaires, relais Contacteur auxiliaire temporisé, tout genre de relais
d’automatismes
KM Contacteurs principaux
L Inductances
M Moteurs
N Sous-ensembles
P Instruments de mesure et d’essai Appareil indicateur, appareil enregistreur, compteur
Q Appareils mécaniques de connexion Disjoncteur, sectionneur
pour circuits de puissance
R Résistances Résistance réglable, potentiomètres, etc.
S Appareils mécaniques de connexion Auxiliaire manuel de commande, bouton poussoir,
pour circuits de commande interrupteur de position, commutateur.
T Transformateurs Transformateurs de tension, de courant
U Modulateurs, convertisseurs convertisseurs de fréquence, codeur, redresseur
V Tubes électroniques, semi- Tube à gaz, tube décharge, diode, transistor, thyristor
conducteurs
W Voies de transmission, guides
d’ondes, antennes
X Bornes, fiches, socles Fiche et prise de connexion, clips, planchette de bornes
Y Appareils mécaniques actionnées Frein, embrayage, électrovalve pneumatique, électro-
électriquement. aimant
Z Charges correctives, transformateurs Équilibreur, correcteur, filtre.
différentiels, filtres correcteurs,
limiteurs

10
6.5.Les relais et contacteurs
Avant de comprendre les automates
programmables, effectuons un retour sur
Contacts
les relais et introduisons les contacteurs. Il
est essentiel de connaître le
fonctionnement de ces éléments "F"
"O"
puisqu’un automate n’est qu’une série de com

relais programmés en mémoire.

Les éléments électromécaniques ont Bobine
longtemps été la pierre angulaire des
contrôles de machines. Qu’il s’agisse de la
mise en marche de moteurs, de vannes, Noyau
de pompes ou de lumières, ces éléments
F I G U R E E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E
ont permis de bâtir des séquences de REPON DANT A C E ST YLE D ANS CE
contrôle en plus d’isoler la section D O C U M E N T . -2 : R E L A I S
puissance de la section commande. É L E C T R OM É C A N I Q U E
Ces composants se divisent en deux
grandes familles: les relais et les contacteurs. Généralement, les relais sont de faible
puissance et leurs contacts sont intereliés. Pour leurs parts, les contacteurs peuvent
commuter de fort courant et leurs contacts sont tous indépendants les uns des autres.
Qu’il s’agisse de relais ou de contacteurs, le fonctionnement est le même. Une bobine,
possédant un noyau ferro-magnétique, attire un levier mécanique afin de créer, ou non,
un contact électrique (figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E
D O C U M E N T . -2 ). On remarque que les contacts électriques sont isolés de la bobine. Le
champ magnétique, généré par la bobine, attire à lui seul le levier métallique. Lorsque le
courant dans la bobine est coupé, le ressort permet le retour du levier en position
normale.
Il faut savoir que la bobine est toujours placée dans la section commande tandis que les
contacts sont généralement dans la section puissance. Ceux utilisés dans la section
commande portent le surnom de contacts auxiliaires.
Que ce soit un contacteur ou un relais, les symboles sont sensiblement les mêmes.
Certains dessinateurs adopteront l’habitude d’épaissir les traits utilisés pour dessiner les
symboles des contacteurs.
O F A1
A1

A2
Com A2
Contacts
RELAIS auxiliaires

C O NT A C T E UR

FIG URE ERREU R ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -3 :

S Y M B OL E S

11
Remarquez, à la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E
D O C U M E N T . -3 , que les contacts du relais possèdent une borne en commun tandis que les
contacteurs sont bâtis de telle sorte à obtenir des contacts complètement indépendants
les uns des autres. On peut également remarquer deux épaisseurs de contacts. Ceux de
gauche représentent les contacts de la section puissance, tandis que les contacts
surnommés, contacts auxiliaires, peuvent être utilisés dans la section commande.
Évidemment, les relais et les contacteurs ne sont pas limités à une série de contacts. Il
existe divers type de relais et de contacteurs et plusieurs possibilités de branchements.
Mentionnons également qu’ils se retrouvent dans des applications en courant continu
comme en courant alternatif.

6.6.Les différents types de relais et contacteurs

Il existe des relais et des contacteurs pour tous les types d’application possible.
Pour la famille des contacteurs, étudiés plus en détails dans le cours sur les contrôles de
machines, notons ici les grandes divisions stipulées dans le volume de spécifications de
la compagnie Télémecanique:
1. contacteurs de base ou triphasés de 9A à 780 A;
2. inverseurs et démarreurs;
3. basse consommation;
4. à accrochage magnétique;
5. pour la commande de condensateurs triphasés;
6. contacteurs-disjoncteurs;
7. mini-contacteurs;
8. protection thermique;
Pour ce qui est des relais, il en existe également différents modèles. Encore là, la plupart
des applications et des explications relatives aux relais se retrouvent dans les cours
portant sur les contrôles de machines. Dans le présent document, nous traiterons des
relais comme élément de séquence, surnommé relais de contrôle. Parmi ceux-ci,
mentionnons les relais de contrôles électromécaniques, les relais statiques et les relais
temporisés.
6.6.1.Les relais électromécaniques

Les relais sont constitués d’une bobine et de contact à ouverture “O” et à fermeture “F”.
Les contacts sont représentés et nommés différemment selon la norme en vigueur.
Puisque vous risquez d’utiliser les deux normes, voici un tableau comparatif des
symboles de base associés au relais.

TABLE AU ERR EUR ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S

C E D O C U M E N T . -2 : S Y M B OL E S D E S R E L A I S

Représentation européenne Représentation nord-américaine

12
 A1

A2
Deux représentations sont possibles afin
Bobine de relais ou de contacteurs. Il de symboliser le relais ou le contacteur.
existe des symboles pouvant se Celui de droite est parfois utilisé pour
greffer à celui-ci lors de la représenter des électro-vannes.
représentation de relais temporisés
(figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E
T E XT E R E P O N D A N T A CE S T YL E
D A N S C E D O C U M E N T . ).

Contact à fermeture “F”. Lorsque la Contact normalement ouvert “NO”. Quand

bobine est alimentée, le contact se la bobine n’est pas alimentée, le contact
ferme. est ouvert.

Contact à ouverture “O”. Lorsque la Contact normalement fermé “NF”. Quand

bobine est alimentée, le contact la bobine n’est pas alimentée, le contact
s’ouvre. est fermé.

Comme vous pouvez remarquer dans les explications du tableau Erreur ! I L N ' Y A P A S D E
T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -2 , il existe deux écoles de pensée. La
norme européenne vise plutôt l’alimentation de la bobine tandis qu’en Amérique du Nord
on cible la coupure d’alimentation. Un contact à ouverture dans une norme devient un
contact normalement fermé dans l’autre.

13
Lorsque les contacts sont regroupés, il faut les représenter tel le tableau suivant.

TABLE AU ERR EUR ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E

D O C U M E N T . -3 : R E PR É S E NT AT I O N D E S C O NT AC T S

Norme européenne

1 “F” 1 “O” 1 “OF” 3 “O” 1 “O” + 1 “F” 2 “F”

Norme nord américaine

SPST NO SPST NF SPDT TPST DPST NO/NF DPST

Les principales caractéristiques de la bobine d’un relais sont:

• tension nominale (Un);
• courant nominal;
• courant nominal de maintien;
• fréquence d’opération.
Les principales caractéristiques du ou des contacts sont:
• tension assignée d’emploi (Ue);
• courant assigné d’emploi (Ie).
D’autres caractéristiques importantes sont:
• cadence maximale de fonctionnement;
• durée de vie des contacts.
Par exemple, un relais électromécanique permettant d’alimenter une entrée d’automate
a les caractéristiques suivantes:
• 24VC.C. , 62 mA, 6.6 mA;
• 250VC.A. ou 125VC.C. / 1A , 50/60 Hz;
• cadence de 6 cycles/s et une durée de vie d’environ 10 millions de cycles.
La tension de 24 V est celle de la bobine tandis que les contacts peuvent alimenter des
charges de 250V ou 125V selon le type d’alimentation utilisé. Le 62 mA représente le
courant nécessaire pour attirer les contacts et ainsi changer l’opération. Ce courant
permet de créer un champ magnétique assez fort pour enclencher les contacts. À ce
moment, le courant peut baisser jusqu’à 6.6 mA avant que les contacts retournent à leurs

14
positions initiales. Ce phénomène est dû à la rémanence du champ magnétique créée
par la bobine.

15
6.6.2Les relais statiques («solid state relay»)
Les relais statiques sont généralement utilisés dans des circuits de commande, mais ils
en existent qui s’apparentent aux caractéristiques des contacteurs. Ces relais sont
formés de composants à semi-conducteurs (TRIAC) et peuvent donc atteindre des
fréquences de commutation beaucoup plus élevées. Par contre, l’utilisation de semi-
conducteur limite le courant nominal.
Dans le schéma de principe de la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E
S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -4 , la DEL agit telle la bobine d’un relais tandis que le TRIAC
remplace le contact à fermeture. Lorsque la DEL est activée, le TRIAC est amorcé et la
charge est alimentée. Le circuit interne comporte un circuit plus complexe que le simple
schéma de la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E
D O C U M E N T . -4 . Entre autres, il contient des protections et des circuits de mise en forme.

Les avantages marqués de ce type de relais sont:

• fréquence de commutation élevée;
• nombre de cycles de manoeuvre pratiquement illimité;
• limitation des parasites électromagnétiques dus à l’élimination de la bobine;
• fonctionnement totalement silencieux;
• technologie monobloc résistante aux chocs, aux vibrations, à l’humidité, à
la poussières, etc.;
• très faible consommation du circuit de commande;
• aucune pièce mobile (aucun remplacement à effectuer).

Charge Charge
+

-
Charge à courant alternatif Charge à courant continu
FIG URE ERREU R ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -4 :
S C H É M A D E P R I NC I P E D ' U N R E L A I S S T AT I Q UE
Le relais statique se retrouve sous deux formes: les relais statiques synchrone et
asynchrone.
Le synchrone commute la charge uniquement lors d’un passage à zéro du secteur. Ce
principe de fonctionnement limite les perturbations en ligne et les parasites radio-
électriques.
Le second principe, asynchrone, commute immédiatement à la commande de la DEL. Il
convient donc mieux à la commande de moteurs tandis que le relais statique synchrone
est surtout utilisé dans les commandes de température.
Il existe, dans les faits, que deux désavantages à ce type de relais. Le courant nominal
de sortie est relativement bas (40A), ce qui limite son utilisation comme contacteur. Le
second inconvénient provient de son utilisation comme élément de contrôle. En effet,

16
seulement une sortie ou un contact est disponible. Là où le relais électromécanique peut
avoir facilement des séries de 8 contacts à fermeture et à ouverture “OF”, le relais statique
est limité à un seul.

17
6.7.Les relais temporisés
Les deux principaux relais temporisés, pouvant effectuer des délais de 0.05 seconde à
plus de 300 heures, sont ceux au Travail (RT) et ceux au Repos (RP).
Les contacts d’un relais temporisé au Travail changent d’état lorsque la bobine du
temporisateur est alimenté plus longtemps que le délai (T).

Alimentation
de la bobine

Changement
des contacts T T

En contrepartie, un relais temporisé au Repos active immédiatement les contacts lorsque

la bobine est alimentée. Il attend plutôt la coupure d’alimentation avant d’effectuer le
délai. Il faut donc que la bobine cesse d’être alimentée avant que les contacts retournent
à leur état initial.
Alimentation
de la bobine

Changement T T T
des contacts

Il existe des relais temporisés pouvant combiné les deux fonctions. Ainsi, un délai
s’effectuera lors de la mise sous tension et lors de la perte d’alimentation de la bobine.
On répertorie également des relais impulsionnels permettant un délai fixe peu importe la
durée de l’alimentation. Enfin, certaines compagnies offrent des relais clignoteurs
permettant d’obtenir des cycles constants et des relais à rémanence ou à mémoire qui
conservent l’état même lors de la perte d’alimentation. Ces derniers sont combinés avec
une autre bobine pour retrouver l’état de repos.

TABLE AU ERR EUR ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E

D O C U M E N T . -4 : S Y M B OL E S DE S R E L A I S T E M P OR I S É S
A1 A1 A1
Relais au Travail Relais au Repos Relais au Travail et au Repos

A2 au Travail
Contacts A2 au Repos
Contacts A2

Clignotant Impulsionnel Rémanence

18
6.8Interrupteurs de position
Les interrupteurs de position sont présents dans une grande variété
d’applications en raison des nombreux avantages inhérents à leur
technologie.
Ils transmettent au système de traitement les informations de
présence/absence, de passage, de positionnement et de fin de course. Il existe, à toute
fin pratique, deux types de contacts reliés aux interrupteurs de position.
Dans les contacts à action brusque, la vitesse de déplacement des contacts mobiles est
indépendante de celle de l’organe de commande. Cette particularité permet d’obtenir des
performances électriques satisfaisantes même à faible vitesse.
Les contacts à action dépendante ont une vitesse de déplacement des contacts mobiles
égale ou proportionnelle à celle de l’organe de commande.
Les caractéristiques d’un tel élément reflètent principalement la conformité aux normes
et à la certification des interrupteurs. De plus, il existe évidemment des caractéristiques
électriques permettant de savoir le courant et la tension d’emploi des contacts.
Une multitude de formes d’interrupteurs de position se retrouvent sur le marché, en voici
une liste épurée.

TABLE AU E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -5 :
R E PR É S E NT AT I O N D E Q U E L Q U E S I NT E R R U PT E UR S DE P O S I T I O N

Interrupteur de Interrupteur de Interrupteur de Interrupteur de Interrupteur de Interrupteur de

position à position à position avec position à galet position à tige position à tige
poussoir levier à galet. soufflet en carrée en acier souple à
métallique Peut être à caoutchouc de 3mm ressort
attaque
latérale,
verticale ou bi-
directionnelle

De nos jours, les interrupteurs industriels ont des têtes amovibles pouvant se fixer à angle
ou de façon rectiligne. De plus, la très grande majorité possèdent une série de contacts
à ouverture et à fermeture.

19
On retrouve le même type d’interrupteurs à position que ceux montrés au tableau Erreur !
I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -5 , avec en plus, la
possibilité d’y ajouter un module de réarmement ou de sécurité par clé.

20
6.9.Détecteurs de proximité
6.9.1.Généralités
Comme tous les éléments en électronique, le manufacturier s’efforce de nous
donner une gamme complète de caractéristiques. Pour le commun des
mortels, c’est-à-dire le technicien en électronique, la plupart de celles-ci sont,
à tout le moins, superflues.
Les aspects permettant de bien différentier un détecteur de proximité sont:
• le types : inductif ou capacitif;
• noyables ou non;
• construits avec une sortie à 2 ou 3 fils;
• construits avec une portée de détection nominale (Sn) en mm;
• construits avec une portée réelle mesurée en condition normale d’opération
(Sr) en mm.
• construits avec une fréquence de commutation, surtout dans les
applications telle la détection d’une roue dentelée.

FIG URE E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -5 :

M E S UR E D E V I T E S S E À L ' AI D E D ' U N DÉ T E C T E U R D E P R OX I M I T É I N D U C T I F
6.9.2.Symboles des détecteurs de proximité
La combinaison du losange avec le contact en ouverture ou en fermeture permet de
symboliser les détecteurs de proximité. Parfois, telle la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E
T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -6 , on indique la lettre I ou C afin de
différentier entre le type capacitif et inductif.

C I

FIG URE ERREU R ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -6 :

S Y M B O L E S D E S DÉ T E C T E U R S DE PR O X I M I T É

21
6.9.3. Capacitif ou inductif

Les détecteurs de proximité sont divisés en deux types: l’inductif qui est adapté à
la détection d’objets métalliques et le capacitif qui, lui, permet la détection d’objets
isolants liquides ou pulvérulents1. Les deux types sont utilisés dans la détection de
présence, du passage, du défilement des pièces, de la fin de course, de la rotation et du
comptage.
Le terme proximité est bien choisi puisqu’il signifie une présence très près de la face du
détecteur. Il peut s’agir en effet de détection entre 0 mm et tout au plus 90mm. Les grands
avantages sont la détection d’objets fragiles, fraîchement peints, la prise en compte
d’information de courte durée, sa très bonne tenue aux environnements industriels et sa
durée de vie indépendante du nombre de cycles de manoeuvres.
Il se divise en quatre sections:
1. la face détection;
2. l’oscillateur; ÉTAGE DE
SORTIE
FORME
3. le circuit de mise en forme; OSCILLAT
EUR
MISE EN

4. l’étage de sortie. FA
CE

6.9.3.1.Principe de fonctionnement
F I G U R E E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E
Son principe de fonctionnement est REPON DANT A C E ST YLE D ANS CE
simple. Qu’il s’agisse d’un détecteur D O C U M E N T . -7 : S C H É M A D E P R I N C I P E
inductif ou capacitif, lorsqu’un objet se
présente à proximité de la face, la valeur d’inductance ou de capacitance générée par
l’approche de celui-ci fait varier la fréquence de l’oscillateur. Le circuit de mise en forme
détecte le changement et envoie une commande à l’étage de sortie. Évidemment,
l’utilisation d’un détecteur inductif demande l’approche d’un élément métallique et le
détecteur capacitif, un élément isolant.
6.9.3.2.Représentation mécanique
Le détecteur de proximité de On retrouve également
forme cylindrique permet la mise des détecteurs de
en oeuvre et le réglage rapide. proximité de forme
La sortie est effectuée par un rectangulaire à tête
câble surmoulé ou par pivotante telle la figure
connectique. Sa faible Erreur ! I L N ' Y A P A S D E
dimension facilite l’accès aux T E XT E R E P O N D A N T A C E
ST YLE DAN S CE DOCU ME NT .-
emplacements exigus.
9 . Son interchangeabilité,
sa sortie à bornier et sa
robustesse en font un outil
DEL
versatile.

1
Qui est à l’état de poudre fine.
22
 F I G U R E E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E F I G U R E E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E
REPON DANT A C E ST YLE D ANS CE D OCU MENT .- REPON DANT A C E ST YLE D ANS CE
8 CY LINDRIQUE D O C U M E N T . -9 R E C T A NG U L A I R E

Il existe, dans la forme cylindrique comme dans la forme rectangulaire, une autre
subdivision. Il s’agit ici de la noyabilité du détecteur dans un masse métallique.

L’avantage principal du type noyable, Son cousin, le détecteur non noyable,

c’est qu’il n’y a pas d’influence latérale. doit s’installer avec un minimum de
En contrepartie, sa portée est réduite. dégagement latéral pour éviter
l’influence des masses métalliques
environnantes. Toutefois, sa portée est
deux fois supérieures à celle du modèle
noyable.

DEL

F I G U R E E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E DEL

REPON DANT A C E ST YLE D ANS CE

D O C U M E N T . -10 : D É T E C T E UR N O Y A B L E F I G U R E E R R E U R ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E
REPON DANT A C E ST YLE D ANS CE
D O C U M E N T . -11 : D É T E C T E UR N O N
N OY A B L E

6.10.Signal de sortie

Il existe deux types de sortie. La première technique emploie deux fils et les appareils
sont alimentés en série avec la charge à commander. De ce fait, ils sont sujets à un
courant résiduelle à l’état ouvert et à une tension de déchet à l’état fermé.
L’autre technique emploie 3 fils; les deux premiers permettent d’alimenter le dispositif
tandis que le troisième transmet le signal de sortie.
Ces détecteurs sont relativement fragiles, quoique la plupart des manufacturiers offrent
des protections en court-circuit et contre les inversions de polarité. L’emploi de ces
détecteurs peut se faire tant en courant alternatif qu’en courant continu.
Reportez-vous aux fiches du manufacturier afin de vous s’assurer du branchement à
réaliser. Il est déconseillé de relier les détecteurs directement à une lampe
incandescente. La résistance à froid de ces dispositifs pourrait endommager le détecteur
en laissant passer une surcharge de courant.
Évidemment, il ne faut pas relier directement un détecteur de proximité à une source
alternative. Ceci se traduirait par la destruction immédiate de l’appareil. Assurez-vous de
toujours brancher une charge en série avec le dispositif.

23
6.11.1.Détecteurs photoélectriques
Les détecteurs photoélectriques détectent une cible selon deux procédés: le premier
exécute la détection par le blocage de la lumière émise. Parmi ces systèmes, notons le
barrage et le réflexe. La seconde méthode utilise le renvoi de la lumière. Ce système est
nommé proximité ou direct. Selon l’application et la distance de détection désirée, il
faudra choisir l’un ou l’autre des types photoélectriques
6.11.2.Généralités
Les systèmes photoélectriques utilisent de la lumière infrarouge, rouge ou verte. Elle est
modulée de telle sorte à insensibiliser le système à la lumière ambiante. Au niveau du
récepteur, seule la fréquence émettrice sera acceptée comme étant la lumière reçue.
Lorsqu’un récepteur ou un réflecteur se retrouve en angle, cela peut causer une erreur
de lecture. Il faut donc que l’installation mécanique de ces détecteurs soient la plus fixe
et la plus précise possible.
Il faut également savoir que de plus en plus la fibre optique est utilisée afin de transporter
la lumière. Ainsi, il existe des systèmes de détecteurs photoélectriques utilisant cette
communication. L’aspect compact de la fibre optique l’avantage dans plusieurs
applications où l’espace est restreint.
Comme dans les systèmes de proximité inductif et capacitif, il se trouve des détecteurs
pouvant s’alimenter sur le courant alternatif de 24 à 240VCA ou continu de 24V à 125VCC.
De plus, les sorties sont du même type, i.e. à relais ou statique. Les sorties à relais ont
l’avantage de commuter des courants importants tandis que les sorties statiques
possèdent une plus longue durée de vie et peuvent atteindre une cadence plus élevée.
6.11.3.Les système de détection

A.SYSTÈME À BARRAGE

Ce système est le moins pratique mais le plus puissant. Le moins pratique puisqu’il
nécessite deux boîtiers alimentés: l’un qui agit comme émetteur de lumière et l’autre qui
la reçoit. Par contre, ce système a la plus grande portée pouvant aller jusqu’à 150 mètres.
Plus on éloigne l’émetteur du récepteur, plus l’alignement doit être précis. Il est fiable et
bien adapté aux environnements difficiles.
ÉMETTEUR RÉCEPTEUR

Système à barrage

FIG URE ERREU R ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -12 :

D É T E C T E UR P H OT OÉ L E C T R I Q UE À B A R R A G E

24
B.SYSTÈME RÉFLEXE

Les détecteurs de type réflexe facilite la mise en oeuvre. L’utilisation du réflecteur élimine
le besoin d’un second module et ainsi rend plus compact l’installation. L’exemple d’un
convoyeur le long d’un mur illustre bien ce principe. La figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E
T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -13 démontre le trajet du faisceau de la
lumière. À droite, le faisceau est coupé lorsqu’un objet se présente. Les types réflexes
peuvent facilement détecter jusqu’à une quinzaine de mètres.
ÉMETTEUR/ ÉMETTEUR/
RÉCEPTEUR RÉFLECTEUR RÉFLECTEUR
RÉCEPTEUR

OBJET

Système Reflex
avant le passage d'un objet Système Réflex
pendant le passage d'un objet

FIG URE ERREU R ! IL N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -13 :

D É T E C T E UR P H OT OÉ L E C T R I Q UE À R E F L E X E

C.SYSTÈME DIRECT OU DE PROXIMITÉ

ÉMETTEUR/
RÉCEPTEUR
Ce principe est le plus simple puisqu’il ne
demande ni récepteur séparée ni réflecteur. Par OBJET
contre, l’objet à détecter doit être réfléchissant.
Évidemment, ce système possède la portée de
détection la plus faible. Système direct
ou de proximité

FIG URE E RREU R ! IL N' Y A PA S D E

T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S
Mode de fonctionnement
C E D O C U M E N T . -14 : S Y S T È M E
Sur la plupart des détecteurs photoélectriques, il DIRE CT
existe un interrupteur «dark ON/dark OFF»; en
français: fonctionnement clair/fonctionnement sombre. Dans le cas du fonctionnement
clair, la réception de la lumière, par le récepteur, fait activée la sortie. En fonctionnement
sombre, la non-réception de lumière active la sortie. Ce principe devient important lors
de la mise en oeuvre d’un automatisme.
Au niveau du branchement de sortie, les mêmes règles que les détecteurs de proximité
doivent s’appliquer. Ainsi, il ne faut pas brancher uniquement l’alimentation sur le
détecteur mais une charge est essentielle, voire même sans retour. Qu’il s’agisse d’une
sortie à deux fils (relais) ou à 3 fils (statique), une charge doit toujours être placée en
série avec l’alimentation. De plus, n’alimentez pas directement un détecteur à une lampe
incandescente ou à des moteurs qui demanderont un courant de départ élevé. Utilisez
plutôt des relais de contrôle ou un automate afin d’alimenter les charges.

25
6.12.Pressostats

P
Ces éléments sont destinés à contrôler ou à réguler une pression dans un circuit
pneumatique ou hydraulique. L’appareil transforme un changement de pression en un
signal électrique. Lorsque la pression atteint la valeur de réglage, un contact électrique
change d’état.
Il existe de pressostats à un ou à deux points de consigne. Lorsque deux points de
consigne sont nécessaires, ils se nomment PH pour point haut, et PB pour point de
consigne bas. On retrouve ces appareils sous la forme de circuits auxiliaires, prêts à
contrôler des électrovannes ou des bobines de contacteurs, mais il en existe également
pour des circuits de puissance destinés à commander directement des moteurs
monophasés ou triphasés et, plus particulièrement, des pompes et des compresseurs.
Le principe de fonctionnement est relativement simple. Lorsque la pression, agissant sur
une membrane, devient supérieure à l’effort du ressort d’ajustement, le levier solidaire de
la membrane fait alors basculer le contact.

Exemple d’utilisation :

• Utiliser dans l’opération de compactage des déchets. Lorsque le vérin compacteur

atteint une pression de 180 bars, le bloc de déchets est compacté.
• Sécurise un dispositif de fermeture d’une porte en cas d’obstacle. Lorsque la pression
de service de 2 bars augmente à 5 bars, le pressostat commande l’ouverture.
• Contrôle la pression d’air dans les circuits de sécurité d’un train à grande vitesse
(TGV). Surveille également la pression au freinage, etc.
6.13.Thermostats

T
Les thermostats sont destinés à détecter un seuil de température. L’appareil
transforme la variation de température en un signal électrique «tout-ou-rien». Lorsque la
température atteint la valeur de réglage, un contact change d’état.
Ce type de détecteur permet de vérifier le dépassement de point de sécurité dans
plusieurs systèmes. Le principe usuel utilise un élément qui se dilate avec l’augmentation
de la température. Lorsque la température atteint le point de consigne, la dilatation est
telle qu’un contact peut changer d’état. L’ajustement du point de consigne est fait par une
pression plus ou moins grande sur un ressort.

6.14.Unités de commande
Pour que la machine soit au service de l’homme, ce dernier doit pouvoir dialoguer avec
celle-ci. Cette conversation, il l’a fait par l’entremise de divers boutons, voyants et
avertisseurs sonores.
À la figure Erreur ! I L N ' Y A P A S D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T Y L E D A N S C E D O C U M E N T . -15 ,
vous pouvez visualiser les principaux types de boutons et commutateurs.

26
 Bouton poussoir
affleurant

Bouton poussoir
dépassant

Bouton poussoir
capuchonné

Bouton poussoir
«coup de poing» à accrochage
Arrêt d'urgence

Bouton poussoir «coup de poing» à

accrochage Arrêt d'urgence
infraudables

Boutons tournant
2 positions fixes

FIG URE ERREU R ! IL N'Y A PAS D E T E XT E R E P O N D A N T A C E S T YL E D A N S C E D O C U M E N T . -15 :

SYM BOL ES E T S C H É M A S M É C A NI Q U E S D E S B O UT O N S

27
1.1 Appendice A : Système de pompage
C

Rés ervoir
B4 P anti bélier
s urpress eur

P B2

P1

P2

P B3

Rés ervoir #1
Rés ervoir #2

P B1

Q1
L1 1 2

L2 3 4
Alimentation
220V/50Hz L3 5 6

1 1 1 1 1 1 1 1 1

F1 F2 F3 F5 F6 F7 F9 F10 F11

2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 3 5 1 3 5 1 3 5
KM1 KM2 KM3

2 4 6 2 4 6 2 4 6

1 3 5 1 3 5 1 3 5
F4 F8 F12
2 4 6 2 4 6 2 4 6

U1 V1 W1 T1 U2 V2 W2 T1 U3 V3 W3 T1

Moteur pompe 1 Moteur pompe 2 Moteur supresseur

4kW - 14,5 A 4kW - 14,5 A 2kW - 8,2 A Folio 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Sous Manque Av ertis seur Déf aut

Pompe 1 Pompe 2 Supresseur
tension d'eau sonore Disjonction

F13 Q1
Q1:2 1 2 13 14
21
KM3 97 97 97
22 F4 F8 F12
57 98 98 98
KA1 15s
58
X1 3 X1 5 X1 7 21 13 13 Arrêt
KA3 KA3 S3 av ertisseur
22 14 14 sonore
B2 P B3 P B4 P
X1 1

B1 X1 4 X1 6 X1 8
P 67 Supresseur X1 9
KA2 5s
Marche

priorité
68
Arrêt

pompes H4
13 31 13 21
1 2 21 43
X1 2 S1 S2 KA1
14 22 44 32 14 22

95 95 95 X1 10

F4 F8 F12
96 96 96
X1 A1 A1 A1 A1 A1 X1 A1 X1
H1 H2 H3
F14 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X2 A2 X2
Q1:6 1 2
KA1 KA2 KM1 KM2 KM3 KA3

Folio 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

28
1.2 Appendice B : Système de perçage
Pulvérisation
de réfrigérant
Fin de Pièce
Solénoïde Tête de Touret
course 1LS
d'avance

Bâti de perçage
Tableau de
commandes

Filtre Retour du Réservoir de Pressostat

Moteur du Pompe à réfrigérant 1PS
réfrigérant réfrigérant
réfrigérant

29
 KM1

B1
Arrêt
Pom pe à
réf rigérant
B2 P sous
KM1 pression

Marche

B3 Têt e de perç age

Retrait ent ièrement
av ancée

Retrait /av ance B4

du touret de KM2
perçage

Surc harge

KA1

Surc harge

KM1 KM2 KM3 KA1

H1 H2

Pom pe à Pom pe Av ance têt e Pom pe sous

Moteur Tem porisat ion
réf rigérant sous tens ion perçage pression

30
CHAP.VII. LES AUTOMATES -LA STRUCTURE

7.1. objectifs

Cette partie du cours va vous permettre d’expliquer :

 Le rôle d’un A.P.I. ;
 Sa conception et sa structure interne ;
 Son environnement et sa position dans un S.A.P.

7.2. Abréviations courantes utilisées

SAP Système Automatisé de production

API Automate Programmable Industriel
PO Partie Opérative
PC Partie Commande
PR Partie Relation

7.3. Situation de l’automate dans un sap

PO
Pupitre de Commande Système Physique
Commande et Gestion
du cycle

PR Préactionneurs

AUTOMATE
Opérateur Rotation
Moteur
S
Actionneurs
Sortie-
Rentrée
E
Vérins
Exécution du travail
Informations

DETECTION
7.4.Rôle d’un automate dans un SAP

Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé.

Il se compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans
laquelle l’opérateur écrit, dans un langage d’application propre à l’automate, des
directives concernant le déroulement du processus à automatiser.

31
Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie opérative en vue d'exécuter un
travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d'une tige de vérin. Celle-ci, en
retour, lui donnera des informations relatives à l'exécution dudit travail.

7.4.1.Structure externe d’un API

Automate Programmable
TSX 17/20 (Télémécanique)

1. Alimentation
2. entrées-sorties (E/S)
3. Alimentation capteurs
24 V
4. Visualisation des E/S
5. Extension du bus E.S
7.4.2.Structure interne d’un API
Les automates programmables comportent quatre parties principales :
 une mémoire;
 un processeur + des cartes d'E/S;
 des interfaces (ERS) ;
 une alimentation (220 V ---> 24 V).
Ces quatre parties sont reliées entre elles par des « bus » (ensemble de fils autorisant le
passage des informations entre ces quatre secteurs de l'automate). Ces quatre parties
réunies forment un ensemble compact appelé « automate ».

7.4.3.Schéma d'une structure

Un API peut se structurer de la manière suivante.

7.4.3.1. Description des éléments d’un API

La mémoire

Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents
secteurs du système qui sont :
- le terminal de programmation : introduction du programme ;
32
 - le processeur qui gère et exécute le programme.
Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les
automates plusieurs types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes.
7.5. Conception et élaboration du programme.

 Mémoire RAM : elle s'efface automatiquement à l'arrêt de l'automate

(nécessite une batterie de sauvegarde).
 Mémoire EEPROM : seule la lecture est possible.
Conservation du programme pendant l'exécution de celui-ci, mémoire EPROM

7.5.1. Le processeur

Son rôle consiste d'une part à organiser les différentes relations, entre la zone mémoire
et les interfaces d'entrée et de sortie et d'autre part à gérer les instructions du programme.
7.5.2. Les interfaces
L'interface d'entrée comporte des adresses d'entrée. Chaque capteur est relié à une de
ces adresses. L'interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie.
Chaque préactionneur est relié à une de ces adresses.
Le nombre de ces entrées et sorties varie suivant le type d'automate.
7.5.3. Les cartes d'E/S
Modularité 8, 16 ou 32 voies.
Une alimentation électrique
Tous les automates actuels utilisent la tension 24 V
 Une alimentation 240 VCA fournit un courant 24 VCC aux capteurs.
 Les entrées sont également en 24 VCC
Une mise à la terre doit également être prévue.
7.6. L’automate et ses périphériques
Dans un SAP géré par une logique programmée, l'automate besoin, pour remplir sa
tâche, d'être relié à différents périphériques.

 Touches fonctions de la console

de programmation.

 Ecran de visualisation

 Cartouche utilisateur (programme

application)

 Câble de connexion

 Connecteur automate

33
 Connecteur périphériques : imprimante,
magnétophone…

 Cartouche langage
7.7.La console de programmation
Chaque automate possède son propre langage. Chaque programme décrivant le cycle à
exécuter est écrit sous la forme d'instructions codées que l'on frappe sur la console de
programmation . Celle-ci est reliée à l'automate par un câble de connexion . Ce
programme est stocké dans la mémoire de l'automate et géré par le processeur. La
console possède une cartouche  appelée « cartouche langage ». Sur le connecteur
périphérique, il est possible d'associer à cet ensemble un magnétophone (K7) ou une
imprimante.

7.7.1.Autre moyen de programmation

Le micro-ordinateur de bureau ou le « portable » : ce moyen de programmation est
identique à celui de la console. Le logiciel utilisé, par marque, est le même dans les 2
cas :
 cartouche langage pour la console,
 disquettes à installer sur le disque dur pour le micro-ordinateur.

La programmation sur le micro-ordinateur est plus conviviale. Elle permet de travailler sur
un écran couleur et de noter des commentaires sur le déroulement du programme.

Toutefois, l'ordinateur est plus difficile à déplacer en atelier que la console.

7.7.2.Utilisation industrielle d’une logique programmée

 Console

 Automate

 Connexion console / automate

 Alimentation électrique

34
Dans les exemples ci-dessus, l'opérateur à l'aide d'une console de programmation, entre
dans l'automate les instructions nécessaires à l'élaboration et à la gestion du cycle du
système automatisé.
Des connaissances informatiques ne sont pas nécessairement obligatoires. Les consoles
de programmation ou les logiciels de programmation sont conversationnels et ne
demandent souvent que la maîtrise des outils graphiques de gestion des automatismes.
7.8.Principaux automates industriels par marque
La programmation de ces automates se fait :
 soit à partir de leur propre console ;
 soit à partir du logiciel de programmation propre à la marque installé sur un micro-
ordinateur.
Pour un travail de programmation identique, la console est beaucoup plus souple et
souvent plus utilisée que le micro-ordinateur. De plus, elle permet d'intervenir directement
sur le lieu de travail par simple raccordement avec l'automate, en vue de modifier ou de
corriger un programme.

35
 7.9.Notions d’architecture

Le schéma ci-dessus illustre une structure de système automatisé avec PC et PO. La PC

est gérée par un automate programmable.
36
Comment s'effectue le transfert d'informations dans l’automate ?
L'automate possède en sa structure des «interfaces» de sortie et d'entrée.
1. La détection : les signaux électriques en provenance des capteurs arrivent sur les
modules d'entrée. Chaque module est repéré par une adresse d'entrée.
2. L'information est traitée par le processeur qui renvoie un signal sur l'interface de
sortie.
3. L'interface possède des adresses de sortie, le signal est donc renvoyé vers le
préactionneur qui commandera l'actionneur.

7.10.Applications industrielles

De par sa souplesse d'utilisation, son encombrement réduit et ses possibilités

d'adaptation à tous les milieux industriels, l'automate programmable industriel est devenu
l'outil privilégié de la commande des SAP. Rapidement, il a pris le dessus sur les registres
séquenceurs pneumatiques ou électriques, qui de ce fait ne sont plus utilisés que dans
des cas très précis et particuliers. Aujourd'hui, tous les secteurs industriels utilisent des
automates. Citons :
 L’industrie pharmaceutique et alimentaire ;
 L’industrie automobile ;
 Le secteur de la transformation des matières plastiques ;
 Les systèmes de conditionnement de produits divers.

Ce système de commande électronique permet le travail en ambiances sévères. Il offre

également la possibilité de faire évoluer le processus si le système automatisé l'impose.
Exemple (fig. 13)
Le secteur de la construction mécanique est aujourd'hui confronté aux exigences
nouvelles que sont la production par petits lots et la diversification des produits. Pour
assurer la rentabilité, il existe deux parades : accroissement de la flexibilité et diminution
des temps de cycle.

De nombreux constructeurs d'entraînements pneumatiques et de systèmes de

commande (Festo, ...) se sont intéressés à cette nouvelle demande.
Un grand nombre d'entre eux propose aux utilisateurs des composants et des systèmes
d'automatisation adaptés dans les principaux domaines :
 actionneurs ;
 capteurs;
 commandes.
On peut ainsi envisager des réalisations loin dans le futur. Les automates programmables
devant assumer de plus en plus de tâches, il est important de mettre l'accent sur la
flexibilité. Pour cela, il est indispensable de pouvoir compter sur un guidage opérateur
performant qui permettra entre autres de réduire au maximum les temps d'immobilisation
et de disposer d'un bon système de diagnostic machine. Les positionnements par
moteurs électriques, la communication entre les automates et les liaisons par câbles deux
fils font en outre partie intégrante du concept de commande du futur.

37
Les API sont destinées à :
· Recevoir l'information en provenance du capteur
· Traiter le signal en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant
électriquement l'unité de commande de la partie opérative.

b)- Interfaces de sorties :

Elles sont destinées à :

38
· Commander les pré-actionneurs et éléments des signalisation du système
· Adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie opérative
du système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.

2)- Câblage des entrées/sorties

39
40
Programmation

41
42
Figure : Analyse du schéma a contacts

43
Figure : Symboles de base

Figure : Ligne d’un schéma a contacts

44
Figure 5.6 Ajout des adresses au format (a) Mitsubishi , (b) Siemens, (c) Allen-
Bradley et (Télémécanique)

Fonction Logique

Fonction Et

45
Logique OU

46
NON

47
NON-ET

48
7.11.Programmation du TSX micro en langage PL7-micro
49
Le PL7-micro associe deux langages :

· Le Ladder " schéma à contacts "

· Le Grafcet " Chart "

a) Le ladder " schéma à contacts "

Le langage Ladder est une succession " de réseaux de contacts " véhiculant des
informations logiques depuis les entrées vers les sorties. Le résultat dépend des
fonctions programmées.

b)- Le Grafcet " Chart "

La construction du Grafcet se fait en CHART comme ci-dessous :

50
L'activation des sorties associées aux étapes du Grafcet s'effectue dans le
POSTERIEUR.

51
7.12.Terminaux de programmation et de réglage

L'API doit permettre un dialogue avec :

- Le personnel d'étude et de réalisation pour réaliser la première mise en oeuvre
(Edition programme, Transfert, Sauvegarde...)
- Le personnel de mise au point et de maintenance de réaliser des opérations sur
le système (Forçage,
Visualisation de l'état, Modification de paramètres temporisation, compteurs....)
Ce dialogue peut être réalisé par :

 Une Console : Elle sera utilisée sur site. Elle comporte un clavier, un écran de
visualisation et le langage de programmation.
 Un Micro-ordinateur avec un logiciel d'assistance à la programmation : Il sera
utilisé hors site. Il comprend plusieurs modules pour permettre l'édition,
l'archivage, la mise au point des applications.
7.12.1. Mise en œuvre
7.12.1.1.Préparation
La Partie Opérative du système, les grafcet de Production Normale, le Dialogue,
le GEMMA (Modes de Marches et d'Arrêts), les GRAFCET de Sécurité et de Conduite
étant définis, il reste à définir la Partie Commande. Si le choix se porte sur un automate
programmable, celui-ci étant relié aux pré actionneurs (affectation Entrées/ Sorties) et
ayant son propre langage de programmation, il faut traduire les GRAFCET précédents
en un programme.

⇒Remplacer les réceptivités et les actions par les

Tracer les GRAFCET adaptés à l'automate affectations des variables d'Entrées/Sorties
programmable. ⇒Modifier les structures GRAFCET si nécessaire en
fonction des possibilités du langage de programmation
⇒Préparer la programmation pour les temporisations,
les compteurs, les mémorisations d'action etc.. en
respectant la syntaxe du langage de programmation.

Ecrire les équations de sorties Recherche des conditions d'exécution des actions dans
l'ensemble des grafcet et des équations logiques

Noter l’état initial des variables Etapes actives au démarrage, mots de données pour
tempo ou compteur)

52
 Il existe 2 possibilités d'édition de Programme:
⇒Ecrire le programme directement dans le langage
programmable sur feuille de programmation. (Ex:
Langage littéral booléen ou GRAFCET PB15 ou
Ecrire le programme. Langage Graphique Schéma à contact ou GRAFCET
PL7-2 pour console TSX). Ecriture de l'ossature
GRAFCET et des réceptivités, puis des équations de
sorties.
⇒Utiliser un logiciel d'assistance à la Programmation
en général GRAPHIQUE) exemple AUTOMGEN

REMARQUE:

Le logiciel AUTOMGEN permet l'édition graphique proche des grafcet, puis l'affectation
des entrées/sorties, la génération du programme pour l’automate concerné, la
simulation du programme, le transfert et la supervision de son exécution.

7.13.Transfert du programme dans l'automate programmable

Le transfert du programme peut être fait soit :

manuellement en entrant le programme et l'état initial à l'aide d'une console de
programmation ;
automatiquement en transférant le programme à l'aide du logiciel d'assistance, et
en réalisant la liaison série entre l'ordinateur et l'automate.
7.13.1. Vérification du fonctionnement
Lors de sa première mise en oeuvre il faut réaliser la mise au point du système.
⇒Prendre connaissance du système (dossier technique, des grafcets et du GEMMA,
affectation des entrées / sorties, les schémas de commande et de puissance des
entrées et des sorties).
⇒Lancer l'exécution du programme (RUN ou MARCHE)

⇒Visualiser l'état des GRAFCET, des variables...

Il existe deux façons de vérifier le fonctionnement :
 En simulation (sans Partie Opérative).
 En condition réelle (avec Partie Opérative).

Simulation sans P.O. Condition réelle

53
 Le fonctionnement sera vérifié en simulant Le fonctionnement sera vérifié en suivant
le comportement de la Partie Opérative, le comportement de la P.O.
c’est à dire l’état des capteurs, en validant ⇒Positionner la P.O. dans sa position initiale.
uniquement des entrées. ⇒Valider les conditions de marche du cycle.
⇒Valider les entrées correspondant à l’état ⇒Vérifier l’évolution des grafcet et le
initial(position) de la Partie Opérative. comportement de la P.O.
⇒Valider les entrées correspondant aux ⇒Toutes les évolutions du GEMMA et des
conditions de marche du cycle. grafcet doivent être vérifiée
⇒Vérifier l’évolution des grafcet (étapes
actives).
⇒Vérifier les ordres émis (Leeds de
sorties).
⇒Modifier l’état des entrées en fonction
des ordres émis(état transitoire de la P.O.).
⇒Modifier l’état des entrées en fonction
des ordres émis(état final de la P.O.).
Toutes les évolutions du GEMMA et des
grafcet doivent être vérifiées.

Programmation de l’A.P.I. ( ici en séquentiel )

X0 -> X1 X1
I 0,00 I 0,01
O 0,00
X1

4°) En résumé :

- On programme l’A.P.I d’après un grafcet séquentiel de fonctionnement, on rattache

des capteurs à des entrées API nommées I X,XX et des relais, contacteurs à des
sorties API nommées O X,XX.

5°) Le langage A.P.I ( TSX 17 ).

5.1°) Les entrées :

- Il existe 2 types d’entrées appelé « test » pour l’API :

Les test directes : qui s’active si l’entrée est active.

Les tests indirectes :qui s’active si l’entrée n’est pas active ( idem cellule inverse ).

54
- Exemple :

S1 = 0 I 0,00 I 0,00 = non passant

S1 I 0,00 I 0,00 = passant

=1 1

S1 = 0 I 0,00 I 0,00 = passant

I 0,00
S1 I 0,00 = non passant
=1 1

5.2°) Les sorties :

- Il existe plusieurs types de sorties pour l’API, mais nous n’allons en étudier que 3
sortes :

• Sortie directe : qui fonctionne comme l’entrée direct.

• Sortie SET ( S ) : S qui agit comme une mémoire et reste à 1.

• Sortie RESET ( R ) : R qui remet à zéro la sortie S.

R
Nota : Les sorties S et R sont surtout utilisées pour les préactionneurs monostables ou
des information à mémoriser ( auto-maintien de contacteur à maintenir activé pour ne
pas qu’il retombe à l’état repos et pour la programmation des étapes du grafcet en
mode séquentiel.
5.3°) exemple :

I 0,02 = 1 O 0,00 = 1 I 0,02 = 0 O 0,00 = 0

I 0,04 = 1 O 0,03 = 1 I 0,04 = 0 O 0,03 = 1

S S
55
Va remettre à 0 la sortie
O 0,03
I 0,05 = 1 O 0,03 = 0
R

6°) La programmation :

- il existe 2 modes de programmations ; le mode LADDER et le mode SEQUENTIEL

- La principale différence réside dans l’ordre d’exécution, en LADDER, il n’y a pas
d’ordre dans les LABELS, le label 102 peut s’exécuter avant le label 1 ! donc il n’est
pas ou mal adapté à une programmation par séquence ( type grafcet ) ; contrairement
au séquentiel qui lui suit directement une programmation grafcet.

6.1°) Le mode de programmation LADDER.

- Le LADDER ou langage à contact se programme par ligne avec les entrées ( test ) et
les sorties sur les mêmes pages de programmations.

- Chaque page se nomme un LABEL, ils vont de 0 à 999, chaque label comprend 4
lignes de programmations, il faut le nommer pour que l’A.P.I. le reconnaisse comme ligne
de programmation.
Pour le nommer, il faut utiliser la touche « LAB » et le numéroter de 0 à 999.

56
- les labels ne comportent pas d’ordre d’exécution, c’est-à-dire que le label 50 peut
s’exécuter avant le label 1 ; on ne peut pas programmer suivant un ordre séquentiel (
suivant un grafcet ) car une entrée peut enclencher plusieurs sorties si elle est utilisée
dans plusieurs labels.

- L’écran se compose de 4 lignes de programm

ation :

- Sur ces lignes on peut programmer des entrées et

des sorties pour former une ligne de programme

- Les sorties peuvent êtres des bobines ou des

compteurs, des temporisations, …

6.2°) Le mode de programmation SEQUENTIEL :.

- Dans le mode SEQUENTIEL, on trouve 3 parties :

- Le préliminaire ou « PRE » qui s’occupe de la gestion des mises en marche après

arrêts désirés ou non ( arrêts d’urgences, … )

- Le séquentiel ou « SEQ » dans lequel on va écrire la structure ou « squelette » du

grafcet et où l’on peut aussi programmer ce grafcet ( à condition qu’il ne soit pas
trop important : 4 lignes de programme par étape et uniquement en sortie SET et
RESET ). .

- Le postérieure ou « POS » dans lequel on programme comme en langage

LADDER mais où l’on peut utiliser le grafcet pour ordonner les LABELS ( en
incluant des tests directs appartenant aux bits d’étapes, exemple : X11 ); chose
impossible en mode LADDER.

6.2.1°) Le séquentiel :

- La première chose à réaliser est la création de la structure du grafcet, pour cela

vous devez vous positionner dans le mode séquentiel. Tout d’abord vous devez
initialiser l’automate en mode « SEQUENTIEL ».
- Vous arrivez ensuite dans l’écran de création du grafcet, cet écran est en fait une
partie de page composer de 14 lignes horizontales et 8 colonnes. Chaque lignes
comprend différents symboles et chaque ligne à ses symboles :
57
- Lignes paires : renvoies, transitions, lignes, et, ou, … .

- Lignes impaires : étapes, … .

- Vous rentrez ensuite le grafcet en utilisant les renvoies s’il dépasse les 5 étapes
( voir ci-dessous).
X6
X5
« d’où je viens, ou je vais »
0 6

1
X6

X6

- Une fois le grafcet entré dans l’A.P.I., vous pouvez le programmer à condition que le
programme ne soit pas très conséquent ( pas plus que 4 lignes ). Pour cela vous
devez positionner le curseur devant l’étape à programmer à l’aide des touches de
direction et « ZOOMER » dans l’étape ou la transition choisie à l’aide de la touche
« ZOOM ».
- Vous pouvez ensuite rentrer votre programme mais il faut savoir que les seules
« sorties » disponibles sont de la forme « SET » et « RESET ». Il faut donc penser à
toujours « riseter » une étape après l’avoir « seter » car sinon le programme se
bloque : deux bobines de distributeur ne peuvent et ne doivent pas êtres
enclenchées en même temps.

58
- La programmation s’effectue donc sur des étapes et sur des transitions mais les
écrans n’ont pas les mêmes fonctions :
- Les transitions : représentation des entrées.
X X
Elles ne contiennent pas de sorties, #
car elle enclenche l’étape 1, représenté par : 0 X 1

# 1
Bobine de
X
transition.
1
- Les étapes : représentations des sorties
X O 0,01
Elles ne contiennent pas, en règle S
générale d’entrées sauf sécurité ou1
O 0,00
bit de temporisation., de compteur, … .
R

Il ne faut pas oublier de « riseter » une bobine que l’on utilise plus

6.2.2°) Le postérieur :

- Le postérieure se programme comme le LADDER mais on utilise les bits interne

d’étape de l’automate pour pouvoir programmer d’après le grafcet. Chaque étape
activée active un bit interne du même nom que l’étape, ( étape X1 = bit X1 ). Ce bit
est utilisé ensuite comme entrées permettant d’activé des sorties ( voir exemple ci-
dessous )
X0 O 0,01
L
0 X1 O 0,10

- Dans le postérieure comme dans le LADDER, toutes les sorties sont disponibles (
set ,reste, direct, jump,… ) .
-

Bibliographie

[1] Bovic et all : MECA 2755. Pneumatique 1 : Air comprimé et Composants, Cours de
l’Université Catholique de Louvain.

59
[2] SWISS MECHANIC : Module Techniques d’assemblage - Pneumatique et
hydraulique, 4e édition – juin 2009
[3] Jean-Louis Fanchon, Guide des Sciences et Technologies Industrielles, Editions
Nathan.
[4] La Pneumatique dans les Systèmes Automatisés de Production, par S. Moreno et E.
Peulot, Editions Educalivre. http://perso.wanadoo.fr/edmond.peulot
[5] http://www.prm.ucl.ac.be/ cours/meca2755/docu/pneumatique1.pdf
[6] Les dossiers pédagogiques de Festo téléchargeables à l’adresse suivante :
http://www.festo.com/INetDomino/be/fr/73b8a0579e24b2e5c1256db7005425e9.htm
[7] Circuit puissance pneumatique, PowerPoint de Jean-Louis Hû, téléchargeable à
l’adresse suivante : http://perso.wanadoo.fr/hu.jean-
louis/ressourc/auto/telecha/puispneu.zip
[8] Actionneurs et distribution pneumatique, animations Flash de J.-P. Hoareau,
téléchargeable à l’adresse suivante
:http://perso.wanadoo.fr/geea.org/PNEUM/pneum.zip
[9] Automatique et Informatique Industrielle, 1 ère et Term STI, par Henri Ney, Editions
Nathan Technique.
[10] Mémotech Electrotechnique, par R. Bourgeois et D. Cogniel, Editions Educalivre
[12] Le site de mutualisation de données : http://www.geea.org
[13] Automatique, Informatique Industrielle, 2èmeet Term, Collection Sciences et
Techniques Industrielles, par Christian Merlaud, Jacques Perrin et Jean-Paul Trichard,
Editions Dunod.
[14] Guide des Sciences et Technologies Industrielles, par Jean-Louis Fanchon, Editions
Nathan.
[15] La Pneumatique dans les Systèmes Automatisés de Production, par S. Moreno et E.
Peulot, Editions Educalivre.
http://perso.wanadoo.fr/edmond.peulot
[16] http://www.prm.ucl.ac.be/cours/meca2755/docu/pneumatique1.pdf
[17] Les dossiers pédagogiques de Festo téléchargeables à l’adresse suivante :
http://www.festo.com/INetDomino/be/fr/73b8a0579e24b2e5c1256db7005425e9.htm
[18] Circuit puissance pneumatique, PowerPoint de Jean-Louis Hû, téléchargeable à
l’adresse suivante : http://perso.wanadoo.fr/hu.jean-
louis/ressourc/auto/telecha/puispneu.zip
[19] Actionneurs et distribution pneumatique, animations Flash de J.-P. Hoareau,
téléchargeable à l’adresse
suivante :http://perso.wanadoo.fr/geea.org/PNEUM/pneum.zip
[20] Automatique et Informatique Industrielle, 1 ère et T erm STI, par Henri Ney, Editions
Nathan Technique.
[21] Mémotech Electrotechnique, par R. Bourgeois et D. Cogniel, Editions Educalivre
[22] Le site de mutualisation de données : http://www.geea.org
[23] Automatique, Informatique Industrielle, 1ère et Term, Collection Sciences et
Techniques Industrielles, par
Webographie
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[1] http://www.norgren.com/
[2] http://www.festo.com/
[3] http://www.ascojoucomatic.fr/
[4] http://www.legris.com
[5] http://www.piab.com/fr/

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