BIENVENIDOS

DCE -TRAINING
ELEMENTOS
 DEFINICIÓN
SOLDADURA POR ARCO

Es el proceso en el cual dos metales separados a una distancia

predeterminada que funcionan como electrodos de un
circuito eléctrico, se calientan por medio de un arco de
corriente controlado hasta el punto de fusión para ser unidos
en esta última etapa. Puede existir o no material de aporte
adicional
DESCRIPCION DE CABEZAL
 VISTA EXTERNA DEL WELD HEAD

HOUSING

FEED PIPE

SUSTAINER
BELLOW
COLLET
WORK PIECE STUD
 VISTA iNTERNA DEL WELD HEAD

LINEAR MOTOR

LOADING PIN FEED PIPE

COMPLETE

CLAMPING
RING RECEIVER

COLLET
WORK PIECE STUD
 WELD SEQUENCE
(SECUENCIA DE SOLDADURA)
 WELD SEQUENCE
MOVE WELD HEAD
0V
-140V
+140V LM DRIVE- LIFT
PILOT ARC VOLTAGE

STUD MOVEMENT (LIFT)

WELD CURRENT
DROP DOWN TIME
PLUNGE POINT

WORK PIECE
 Weld Sequence
MOVE WEALD HEAD
0V
+140V
-140V
LM
LM DRIVE-
DRIVE- DROP
LIFT
STUD
STUDMOVEMENT
MOVEMENT(DROP)
(LIFT)
ARC VOLTAGE

WELD CURRENT
DROP DOWN TIME

PLUNGE POINT

WORK PIECE
 Weld Head se
encuentra en posición
deretraída
avance.

15
0 vv Medidos
Medidos entre
entreelel
Stud y el Work Piece
(2 mm).080 Stick out

0V=SOW Work Piece

2mm Stick out se ajusta con el estabilizador.
PRECARGA de 2mm
 WELD SEQUENCE
(SECUENCIA DE SOLDADURA)
 0V CON LA SEÑAL DE SOW SE EJECUTA EL
PILOT CURRENT (Corriente Piloto)

ARC VOLTAGE = 0 VDC mientras el Stud este tocando el Work Piece

(Voltaje de arco)

PILOT CURRENT: APPROX. 40 AMPS

 +140V
0V

Movimiento de levante y el Voltaje

Piloto se presenta.

LM DRIVE- LIFT

LIFT

ARC VOLTAGE = APPROX. 24VDC

PILOT CURRENT STUD MOVEMENT (LIFT) = Programmed Lift Height

 +140V +140V
0V

Arco Principal

LM DRIVE- LIFT

WELD
LIFT
CURRENT

ARC VOLTAGE

STUD MOVEMENT (LIFT)

 +140V +140V
0V -140V

Plunge (Inmersión) y fin

del Main Arc

PLUNGE POINT
LM DRIVE- PLUNGE INITIATE

DROP DOWN TIME “X”ms

WELD
LIFT
CURRENT

ARC VOLTAGE
STUD MOVEMENT (LIFT)
 140V -140V
Lograr el Weld Time Solicitado

Después de 5 soldaduras, El DCE ha medido

el tiempo de caida realizado por el cabezal,
y resta el tiempo de caida medido del
tiempo de soldadura programado, y
empieza la inmersion en ese punto para las
siguiente soldaduras.

PLUNGE POINT
LM DRIVE- DROP INICIALIZA

DROP DOWN TIME 9 mS Weld Current se

apaga cuando el
Arc Volt = 0V
WELD CURRENT

STUD MOVEMENT (LIFT)

Marca 21 mS
Marca de 0 mS de
los 30 mS de Weld
Time programados 9 mS = 30 mS WELD TIME
21 mS +
EFECTOS DEL EXCESIVO DROP DOWN
TIME
 140V -140V

Lift reprogramado
de 1.2 mm a 1.5 LM DRIVE- PLUNGE INICIALIZA PLUNGE POINT

mm

9 mS
Marca de 0 mS de Marca de 21 mS 30 mS de Weld
30 mS de Weld Time Esperados
Time programado
21 mS + 17mS = 38mS
WELD TIME
 CAUSAS COMUNES EN FALLAS
DE TIEMPO DE CAIDA

• ELEVACIÓN PROGRAMADA INCORRECTA

• CABEZAL DE SOLDADURA DAÑADO, ATASCADO EN
PARTE FRONTAL
• SUCIEDAD INTERNA EN EL CABEZAL
• LINEA DE MEDICIÓN NO ESTA CORRECTAMENTE
CONECTADA EN ALGÚN PUNTO DE SU CIRCUITO

• TARJETA “SERVO AMPLIFICADORA” DAÑADA

• TARJETA DE “CPU ALIMENTADOR” DAÑADA
• TIERRAS SUCIAS O FLOJAS
 LIFT AND PENETRATION
(LEVANTE Y PENETRACIÓN)
 REVISION MOTOR
PARA EVALUAR CORRECTAMENTE EL MOTOR LINEAL SIN DESARMAR EL CABEZAL.

SE PUEDE MEDIR ENTRE EL PIN “A” Y PIN “B” DEL MULTICONECTOR Y NOS DEBE DE DAR
UNA RESISTENCIA DE 2.7 OHMS +/- 0.5 OMHS
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
DEL MOTOR LINEAL
LM 240 / 310 ETF

Current
measuring

Amplifier

Modo Forzado
80N/30ms
Resorte
LM –
Controller

El principio del motor lineal es el de un servo.

Regla de A través de la corriente y la tensión, el movimiento lineal es
medición controlado por una regla de medición (encoder) instalada en el
interior del housing. Este sirve para la detección de la posición
actual y la corriente actual es medida vía shunt (resistencia
sensora de corriente), la medición de esta corriente nos
proporciona la fuerza que esta ejerciendo el motor lineal.
 DIAGRAMA DE BLOQUES
MODO DE OPERACIÓN DEL LM

Valor de movimiento medido

Control
Mov. Medido
LM

Valores de Corriente y voltaje

correinte especificado Mov. Mecánico
y voltaje
medidos
Alimentación para el LM
Amplifi. Linear Motor

Corriente Medida
Nota: La distancia ajustada de Stickout es
determinada por el tipo de STUD utilizado.

O VOLTS

Encoder

2mm STICKOUT

Work Piece

Superficie del Work Piece

Nota: La cantidad ajustada de Stickout es
determinada por el tipo de STUD utilizado

O VOLTS

Encoder

SOW 2mm STICKOUT

2mm STICKOUT

Work Piece

Superficie del Work Piece

 Nota: El sistema puede ser programado para reconocer
este valor de precarga para garantizar que el Stud esta
cargado. Esto ayuda a evitar soldar el Collet al Work Piece
sí el Stud esta ausente.

O VOLTS

Encoder

2mm PRELOAD
0mm Ref. Para
Lift/Penetration

Work Piece

Superficie del Work Piece

 Nota: La altura del Lift de 1.2 mm es un ejemplo. El
sistema puede ser programado a diferentes alturas
de Lift. La altura de Lift recomendada es
determinada por el tipo de Fastener usado.

+140VDC
VOLTS

Medición de Lift 1.2mm

Ref. 0mm Encoder

1.2mm LIFT

Work Piece

“Lift Dimension” Programada y Tolerancias.

Movimiento del
Stud Superficie del Work Piece
 -140VDC
VOLTS

Ref. 0mm

Penetración medida -1.0mm

Encoder

Work Piece
Penetración -1.0mm

Nota: Asumir que para este ejemplo.

“Penetration Depth” fue programado para 1.0
mm.

Stud Motion
Superficie del Work Piece

“Penetration Depth” Programada y Tolerancias.

 SUPERFICIE
SUPERFICIE PLANA Ejemplo:
“Penetration C/ESCALON
Depth”
programada
Encoder a 1mm Encoder

Ref. 0mm Ref. 0mm

2mm Stickout 2mm Stickout

Midiendo .7 mm
de Precarga. No
puede alcanzar
Midiendo 2 mm de una penetración
Precarga. Puede de 1 mm.
alcanzar 1 mm de FAULT: “Stickout
penetración. Not Enough”

Encoder
Encoder

Ref. 0mm. Ref. 0mm

1.3mm

2mm“Penetration Depth” “Penetration .7mm “Penetration Depth”

maximo son posibles. Depth” Programada de 1 mm. maximo son posibles.
 O VOLTS

Encoder

Nota: Asumir que para este ejemplo.

“Penetration Depth” fue programado para
1.0 mm.

.8mm STICKOUT

“Stickout” fue instalado

Work Piece
incorrectamente a solo . 8mm.
 Nota: El sistema mide solo .8 mm de
Precarga y reconoce que no puede alcanzar
el “Penetration Depth” solicitado.
FAULT 59: “STICKOUT NOT ENOUGH”

O VOLTS

Encoder

0mm Ref. For

Lift/Penetration
Precarga . 8mm

Work Piece

“Penetration Depth” Programada nunca puede exceder la medición de “Precarga”

PROGRAMACIÓN PARA
MODO FORZADO O
MODO POSICIONADO
 Ajuste del STICKOUT

2.00mm Stickout
STICKOUT
STICKOUT
 STUD
Car body

MOLTEN BATH -.5mm

(Baño Fundido)
1mm
 Trial Weld 1 MODE: P
Penetración Programada: -.3mm “P” Positional Result
Penetración Alcanzada: -.3mm

La pantalla del Weld Monitor en el

Keypad lee:
“MODE: P” (“penetration depth”
Solicitada Alcanzada)

-Penetración Programada
-Penetración Alcanzada

-.3mm
-.5mm
1mm

Porosidad debido a burbujas

de Aire
 Trial Weld 2 MODE: P
Penetración Programada: -.5mm “P” Positional Result
Penetración Alcanzada: -.5mm

La pantalla del Weld Monitor en el

Keypad lee:
“MODE: P” (“penetration depth”
Solicitada Alcanzada)

-Penetración Programada
-Penetración Alcanzada

-.5mm
1mm

Sin Porosidad: El Stud se asienta en

el fondo de el “Molten bath”
 Trial Weld 3 MODE: F
Penetración Programada: -.7mm “F” Force Result
Penetración Alcanzada: -.5mm

La pantalla del Weld Monitor en el

Keypad lee:
“MODE: F” (“penetration depth”
Solicitada es más profunda que la
posición Alcanzada)

Penetración Programada
Penetración Alcanzada

-.5mm
-.7mm
1mm

Sin Porosidad: El Stud se asienta en

el fondo de el “Molten bath”
 SELF-OPTIMIZATION
(AUTO-OPTIMIZACIÓN)
 SELF - OPTIMIZATION

+140V +140V
0V -140V

TIEMPO DE SOLDADURA
REPROGRAMADO AUTOMATICAMENTE
CUANDO VOLTAJE DE ARCO Tiempo de
ES MAS ALTO DE LO NORMAL Compensación

MAS ALTO DE LO NORMAL 36ms

DEBIDO A ACEITE O CONTAMINACIÓN

700 AMPS
30ms

VOLTAJE DE ARCO

MOVIMIENTO DEL PERNO (LIFT)

 SELF - OPTIMIZATION

+140V +140V
0V -140V

Compensación de
CORRIENTE DE SOLDADURA SE AUTO corriente
REPROGRAMA CUANDO EL VOLT DE ARCO PILOTO
ES MAS ALTO DE LO NORMAL
30ms

730 AMPS
MAS ALTO DE LO NORMAL
DEBIDO A ACEITE O CONTAMINACIÓN
700 AMPS

VOLTAJE DE ARCO

MOVIMIENTO DEL PERNO (LIFT)

 SELF - OPTIMIZATION

+140V +140V
0V -140V

LA ELEVACIÓN ES AJUSTADA
Compensación porVdce DURANTE EL ARCO PRINCIPAL
PARA MANTENER EL VALOR DEL
NIVEL DEL ARCO PRINCIPAL

MAS ALTO DE LO NORMAL

DEBIDO A ACEITE O CONTAMINACIÓN
700 AMPS

VOLTAJE DE ARCO

MOVIMIENTO DEL PERNO (LIFT)

CONFIGURACIÓN
DEL
SISTEMA
 CONNECTION PLAN
Feed tube Cable package
Hybrid cable Weld cable
Ground cable + Common measurement cable

1
2
+
+Ul
Output
1 2

48
MEASUREMENT LINE
(LINEA DE MEDICION)
 LINEA MEDICION
ENTRE EL PIN “K” Y EL CONECTOR DEL CABLE DE SOLDADURA.

DEBE DE EXISTIR CONTINUIDAD DE LO CONTRARIO NOS DARA PROBLEMAS EN

LA LINEA DE MEDICION
 Measurement Line Circuit
(Circuito de Linea de Medicion)
DCE FEEDER
WELD POWER CABLE
I
MULTI-PLUG
CONNECTION
VP F1 K
.315 A K
250V
PWM

VOM MEASUREMENT LINE

WELD COMMON

COMMON MEASUREMENT LINE

 WOP
COUNTER OPERATION
(OPERACIÓN DE LOS CONTADORES)
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH
1 2
WOPP1

WOPP2
3
WOPP3
•POSICION 2 EN ESTE
EJEMPLO.
•HAY ACEITE EN
TODAS LAS PIEZAS.
•EL VOLTAJE DE
ARCO PILOTO ESTA
FUERA DE
TOLERANCIA
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH
1 2
WOPP1

WOPP2
3
WOPP3
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH 1
1 2
WOPP1

WOPP2 1
3
WOPP3
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH 0
1 2
WOPP1

WOPP2 1
3
WOPP3
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH 0
1 2
WOPP1

WOPP2 1
3
WOPP3
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH 1
1 2
WOPP1

WOPP2 2
3
WOPP3
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH 0
1 2
WOPP1

WOPP2 2
3
WOPP3
W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH 0
1 2
WOPP1

WOPP2 2
3
WOPP3
 W I P = WELD INSIDE PARAMETER

WOP = WELD OUTSIDE PARAMETER

SET CONSECUTIVE
WOP LIMIT = 3

WOPH 1
1 2
WOPP1

******* WOPP2 3 FAULT

3
WOPP3

THE 3RD WOP CAUSES FAULT CONDITION TO OCCUR,

ALSO INDICATING A TEACHING PROBLEM WITH
POSITION NUMBER 2.
Tiempo de Carga y
Alimentación
PARTE FRONTAL DE HTA.

• Cubierta aislante del pin de carga

• Espaciador
• Recibidor
• Piston de Carga
• Tuerca de boquilla
• Boquilla
• Perno
 Tiempo de Alimentación = 1000 ms
Tiempo de Carga = 50 ms

Válvula de retracción del piston

Válvula de transferencia del perno 1000 ms

50 ms
Tiempo de carga
 Tiempo de Alimentación = 1000 ms
Tiempo de Carga = 50 ms

Válvula de
retracción del piston

Válvula de
transferencia del perno
 Tiempo de Alimentación = 1000 ms
Tiempo de Carga = 50 ms

Válvula de
retracción del piston

Válvula de
transferencia del perno
 Tiempo de Alimentación = 1000 ms
Tiempo de Carga = 50 ms

Válvula de
retracción del piston

Válvula de
transferencia del perno

50 ms
Tiempo
De carga
 Tiempo de Alimentación = 1000 ms
Tiempo de Carga = 50 ms

Válvula de
retracción del piston

Válvula de
transferencia del perno 1000 ms

50 ms
Tiempo de Carga
 Cuando se debe cambiar el tiempo de
alimentación

• Cuando se usa un perno mas pesado

• Cuando se usa un perno mas ligero
• Si el tubo de alimentación es mas largo
• Si el tubo de alimentación esta gastado
• Si existen muchas vueltas en el tubo
de alimentación
 Tiempo de Alimentación = 100 ms
Tiempo de Carga = 50 ms

queda
El perno aún no atascado
llega al en el
Recibidor!!
Recibidor

Válvula de
retracción del piston
Válvula de
100 ms
transferencia del perno

50 ms
Tiempo de carga
 ROBOT / PLC
INTERFACING
(TIMING CHARTS)
 FAULT RECOVERY SEQUENCE (“RESTART” WITH “START” LOW)

1
START WELD CYCLE
0

1
PROGRAM SELECT
0

1
RESTART
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE
0

IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
 WELD SEQUENCE WIP (WELD INSIDE TOLERANCE)
-READY FOR AUTOMATION
& 1
-READY TO WELD 0

1
PROGRAM SELECT
0

1
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE 0

IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
 WELD SEQUENCE WOP (WELD OUTSIDE PARAMETER)
-READY FOR AUTOMATION
& 1
-READY TO WELD 0

1
PROGRAM SELECT
0

1
START WELD CYCLE
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE 0

IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
 WELD SEQUENCE FAULT (WOP COUNTER EXCEEDED)
-READY FOR AUTOMATION
& 1
-READY TO WELD 0

1
PROGRAM SELECT
0

1
START WELD CYCLE
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE 0

IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
 WELD SEQUENCE FAULT (NO SOW)
-READY FOR AUTOMATION
& 1
-READY TO WELD 0

1
PROGRAM SELECT
0

1
START WELD CYCLE
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE 0
IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
 FAULT RECOVERY SEQUENCE (“RESTART” WITH “START” HIGH)
1
0

1
PROGRAM SELECT
0

1
RESTART
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE
0

IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
 FAULT RECOVERY SEQUENCE (“FORCE WC” WITH “START” HIGH)
1
START WELD CYCLE
0

1
PROGRAM SELECT
0

1
FORCE WC
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE
0

IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
 FAULT RECOVERY SEQUENCE (“FORCE WC” WITH “START” LOW)
1
START WELD CYCLE
0

1
PROGRAM SELECT
0

1
FORCE WC
0

WELD HEAD 1
MOVEMENT 0
1
WELD CURRENT
0

1
WELD COMPLETE
0

IN / OUT 1
TOLERANCE 0

FAULT 1
0

1
SOW
0
WELDER TO ROBOT ROBOT TO WELDER WELDER INTERNAL
ASSIST MODULE
SCREENS
DCE POWER
SUPPLY
 SWITCHING MODE FIBER OPTIC CABLE
POWER SUPPLY
CPU

25 KHZ SWITCHING FEEDBACK:

SIGNALS FROM PWM ACTUAL AMPS
PWM FROM SHUNT

WELD XFORMER
Filter Coil
SHUNT
20mv/100A

TO WELD

RECTIFIED FILTERED SWITCHED RECTIFIED OUTPUT

AC TO DC DC VOLTS
STEP-DOWN

INPUT: 480 VAC

3 PHASE 60HZ
 SWITCHING MODE FIBER OPTIC CABLE
POWER SUPPLY
CPU

25 KHZ SWITCHING FEEDBACK:

SIGNALS FROM PWM ACTUAL AMPS
PWM FROM SHUNT

WELD XFORMER
Filter Coil
SHUNT
20mv/100A

TO WELD

RECTIFIED FILTERED SWITCHED RECTIFIED OUTPUT

AC TO DC DC VOLTS
STEP-DOWN

INPUT: 480 VAC

3 PHASE 60HZ
Circuito de Seguridad
 DCE CABINET
CUSTOMER CONTROL
X2
E-STOP 1-1 *** B10

E-STOP 2-1 *** B12

SAFETY BOARD
E-STOP E-STOP 2-2 *** A12

E-STOP 1-2 *** A10

OP-STOP 1-1 *** A5

OP-STOP 2-1 *** B6

OP-STOP
OP-STOP 2-2 *** A6

OP-STOP 1-2 *** B5

+24V EXTERNAL +24V EXTERNAL A1

CUSTOMER
0V EXTERNAL 0V EXTERNAL A7 INTFC
BD.
STATUS E-STOP B9

+24VDC EXTERNAL A9 N.C.

STATUS OP-STOP B11

+24VDC EXTERNAL A11 N.O.

+24V SI-MODULE *** A2

0V SI-MODULE *** A8

E-STOP CHANNEL SP A3
24vdc
E-STOP CHANNEL SN A4
0vdc
LIVE MAN SWITCH 1-1 B2

LIVE MAN SWITCH 1-2 B8

LIVE MAN
SWITCH +24V INTERNAL *** B1 AUX. PWR
SUPPLY
0V INTERNAL *** B7 BD.

*** MAKE THESE CONNECTIONS ON DUMMY PLUG FOR HAND-GUN-ONLYAPPLICATIONS.

 AUX POWER BOARD
480vac RELAY
K1

230vac
Fuse F5
230vac COMMON SMPS
LED D5

230vac

SAFETY BOARD
X9

X4
RELAY
120vac
K2
E-STOP
TO
FEEDERS

OP-STOP

X6

DCE CABINET
 FIG 11: DCE SAFETY BOARD

H4 H5 H6

H1 H2 H3

LEDS H1-H6
 LED STATUS
HI H2 H3 H4 H5 H6 DESCRIPTION
ON ON ON ON ON ON WELD MODE
ON ON ON ON ON OFF  
ON ON ON ON OFF ON  
ON ON ON ON OFF OFF OPERATION STOP
ON ON ON OFF - -  
ON ON OFF - - -  
ON OFF ON - - -  
ON OFF OFF OFF OFF OFF EMERGENCY STOP
OFF - - - - - BAD ZCPU
POWER DISTRIBUTION
GLOBAL STYLE
 POWER DISTRIBUTION
480 V Q1 RELAY
L1 K1 A1
Switching
L2 Mode
Power
L3 Supply
F4 F5
30 A F4-F5
F1 F2 F3 8 amp F7 X9
F1-F3 TO
500V 1 ASSIST
2 amp
600V 4A 600V
2 120vac
LED H1 LIGHTS ONLY 480vac 0v
WHEN POWER SUPPLY To TO
4C
BOARD 120vac 120v FEEDERS
ON INSIDE OF xformer 4A 120vac
DOOR IS WORKING F6
RELAY X3-X6
PROPERLY
12A 600V K2 TO
FEEDER
INTERUPT

H1 POWER SUPPLY BOARD ON DOOR X14

RELAY
D5 F5 1 A 250v
COIL
3RD PHASE 480V PRESENT D10
POWER
F3 1 A 250v
D4 24v E-STOP SOURCE POWER
SS

F4 .25 A 250v
D3 15v S O W / MEASUREMENT LINE
F2 .5 A 250v
D2 20v KEYPAD POWER
F1 1 A 250v
D1 14v CENTRAL CPU
 POWER DISTRIBUTION
480 V Q1 RELAY
L1 K1 A1
Switching
L2 Mode
Power
L3 Supply
F4 F5
30 A F4-F5
F1 F2 F3 8 amp F7 X9
F1-F3 TO
500V 1 ASSIST
2 amp
600V 4A 600V
2 120vac
LED H1 LIGHTS ONLY 480vac 0v
WHEN POWER SUPPLY To TO
4C
BOARD 120vac 120v FEEDERS
ON INSIDE OF xformer 4A 120vac
DOOR IS WORKING F6
RELAY X3-X6
PROPERLY
12A 600V K2 TO
FEEDER
INTERUPT

H1 POWER SUPPLY BOARD ON DOOR X14

D5 F5 1 A 250v
3RD PHASE 480V PRESENT D10
F3 1 A 250v
D4 24v F5 TO RELAY K1
SS

F4 .25 A 250v COIL POWER

D3 15v
(230 VAC OUT)
F2 .5 A 250v
D2 20v
TO SAFETY MODULE IN
F1 1 A 250v
D1 14v X9 OUT X4
CONTROLADOR
DCE
 Front view of DCE 1500

Key pad

Main switch Q 1 Data plate

Connection and display for:
•LED-Fuse control
•Serial connection
•Key pad connection
Door lock in
different types

Additional BKS -
locking
 DCE with open door

Connection X2
Fuses F4 - F8 Safety control PCB
Fuses F1 - F3
Customer interface
Interbus S
Main switch
Q1 Further interfaces:
Profibus-D
parallel interface
PCB
Safety control
Control cable
Hybrid cable Outlet 1
DSP PWM Hybrid cable Outlet 2
Hybrid cable Outlet 3
Hybrid cable Outlet 4
Hybrid cable Outlet 5

Earth
connection
1 2 3 4 5
Weld outlets
Weld cable
connection
 DCE 1500 with open front door

Voltage supply
Input ~500V, ~440V, ~400V

Power pack
A2

Outlets

+15V SOW
+15V ZCPU
+15V Terminal
+24V/0V internal
~230V Relays K1,K2
The fuses F1, F 2, F 3

Main fuses

F1 NH-00/ 32A

F2 NH-00/ 32A

F3 NH-00/ 32A

103
 The fuses F 4 - F 8

Fuse
Diazed

F8 / 10A for ETF

F7 / 10A for ETF

F4 –F5- F6 / 2A
Voltage supply
power pack PCB A2

104
 DCE from the top

Relay
K2
Central - CPU A4
Relay
K1

Main Arc
coil Customer interface A5
L1

Dummy plug
for
Handheld units

105
 DCE inside right hand with ZCPU
(A4) E477A

Fibre optic - Connections

UART Feeder 5 Feeder 4 Feeder 3 Feeder 2 Feeder 1 Customer interface

DSP PWM
Reset
Memory module
Battery for DIP - Switch
Date +
Time 1 = Program locking
2 = RAM delete
3 = not used
4 = not used
5 = not used
6 = not used
7 = not used
8 = not used

UART = Universal asynchron receiver transmitter

 (A4) Central - CPU
E477A- PCB

Fibre optic - Connections

Voltage To
supply Key pad Feeder 4 Feeder 2 Customer interface
Feeder 5 Feeder 3 Feeder 1 SMPS
X21/22 X19/20 X17/18 X11/12 X9/10 X7/8 X5/6
X1 X3
UART

To Safety
GAL
Module
X13
To Safety
Module
X26

To D-SUB9
X4

Battery Weld program

Jumper X32 DIP Reset Connection place Memory module
Battery ON/OFF Switch Button for extension

UART= universal asynchron receiver/transmitter 1 = Program locking 5 = not used

2 = RAM module delete 6 = not used
GAL = Generic Array Logic 3 = not used 7 = not used
4 = not used 8 = not used
 DCE inside right hand with
Customer Interface Interbus S
(B338)
X 402 X 401

To ZCPU

DIP 1-8 binary coded

KI-
Extension
1 = Input IBS-Byte 0
2 = Input IBS-Byte 1
3 = Input IBS-Byte 2
X 501 4 = Input IBS-Byte 3
5 = Input IBS-Byte 4
X2
6 = Input IBS-Byte 5
.......................................
7 = Output IBS-Byte 0
8 = Output IBS-Byte 1
9 = Output IBS-Byte 2
D-SUB 9sti D-SUB 9bu X3 LED Display 10 = Output IBS-Byte 3
X 201 X 202 H301 - H308
„IN“
11 = Output IBS-Byte 4
„OUT“
Remotebus 12 = Output IBS-Byte 5
>12 = not used 108
 (A3) Safety module DCE
E485 A

H1...H6 -lightning, if no protection is active!

K2 H5
H4 H6

K5
K6
X11
K3 to X2
X10
K1 K4 to X2

X1 X8
to not used
Key switch

X7
X2 to
to H1 H3 X5 Customer
ZCPU H2 to SMPS interface
X20
X9
X6 +/- 17V
X4 Voltage supply
230V~ to Relay
To
Relay K2
K1 - SMPS
 (A2) Power insert- board B 329

Not used
400V~
500V~

440V~

230V~

230V~
0V~
L3
D5 + D10
Control for master contactor

X8 Output
Fuse F5
Safety circuit
Power for
Master Contactor X7 Output
220V / 1,0A SOW
semi time-lag

Trans 2 X6 Output
Control Panel

Trans 1 X5 Output
Central-CPU

Fuse F3 Fuse F2 D1 - D4 X9 Output

Safety circuit Control Panel Control for LED
der 24V / 1,0 A 20V / 0,5A Outlet Voltage Voltage control
slow-blow Fuse F4 semi time-lag
SOW Fuse F1
15V / 0,25A Central-CPU
semi time-lag 14V / 1A
semi time-lag

E110327 POWER SUPPLY BOARD

 (A2) Power insert- board B 329

440V~ 0V~ X8 Output

230V~ Safety circuit
25.6 vdc

X7 Output
SOW
15 vdc

X6 Output
Control Panel
21.5 vdc
X5 Output
Central-CPU
12 vdc

X9 Output
for LED
Voltage control
11.8 vdc

E110327 POWER SUPPLY BOARD

 (A2) Power insert- board B 329

500V~ 0V~ X8 Output

203V~ Safety circuit
22.3 vdc

X7 Output
SOW
15 vdc

X6 Output
Control Panel
18.5 vdc
X5 Output
Central-CPU
10 vdc

X9 Output
for LED
Voltage control
10 vdc

E110327 POWER SUPPLY BOARD

 Primary side SMPS

R 7/8 Relay K1 IGBTDRI

A5 R 9/10

IGBTRCD
A4

PCB Auxillary
Capacitor C1 A3
Resistor R4
Connection Degauss diode V 4.2
Trafo T1 Degauss diode V 4.1
Capacitor C2
Resistor R5 Loading Resistor R11
Loading SCR V13
IGBTDRI
A7
Main rectifier V1

IGBTRCD
A6
113
 View SMPS right side

Main current coil L2

Connection +
Weld output Relay K1
Free wheel diode
V6
Buffer capacitor C1
Weld transformer
T1
Bypass
SCR Buffer capacitor C2

Pilot current coil L1

114
 View SMPS left side

Main filter (option)

A10

Auxillary PCB
A3 Main current coil L2

Fuse F1
Weld transformer T1
on the Aux

Measurement line
Loading SCR - Ul
V13
Weld output 1

Main rectifier
V1
Pilot current coil L1

115
 Auxillary-PCB B379

Voltage supply ± 17V

for PWM IGBT-V3 IGBT-V2

X5 X9 X7
Connection
Loading SCR
X
3
Voltage X
supply 2
of Auxillary

Uploading control
X
1

Fuse F1
6x32mm

116
 IGBTRCD-PCB

Diode

E C
Capacitor

Connection to transistor

117
 IGBTDRI-PCB

H1
+/- 17V
Gate-connection
Voltage
control

To PWM-
signal-check

From Aux
+/- 17V

Emitter-connection

118
 Secondary side SMPS

NTC R3 Relay K 1

Weld Output (+)

X1

V6 Freewheel diode
DSP PWM C3
A8 R1

V5 Rectifier diode
Connections
of -Ul- Bypass Thyristor
Measurement lines X12 V12
X8 X9 X10 X11
X8 - X12
Connection of
V7 V8 V9 V10 V11
X7 +Ul-
Measurement line
X7

X2 X3 X4 X5 X6
Weld outputs (-) X2 - X6
over the SCR‘s V7 - V11

119
 DSP - PWM-PCB E475A
X20 / X21 only used X23 Jumper
at first placing into operation normal polarity = 1+2; + 3+4 closed
X22 open = Earth positive inverse polarity = 5+6; + 7+8 closed
X22 closed = Earth negative
Central Interface 1
Connection for
K1 - 5 Digital signal processor fibre optic

Bypass
Voltage
supply

X10 X11 X9 X8 X5 X7 X4 X6 X15 X14 X3

Input Voltage supply
Input Input ± 17V; connection for
- Ul SOW Voltage Safety module
15V 24V / 0V
Connection for Not Connection for Connection for
Bypass SCR used IGBT`s Output SCR‘s internal
Input Shunt Output SOW - Connection for
and NTC Voltage and fan
Input + Ul

TARJETA PWM.
120
 Bridging – Enquiry earth
measurement line
Bridge x19 open = earth measurement line is enquired
closed = earth measurement line is not enquired!

DSP-PWM

121
JUMPERS DE POLARIDAD
 FEEDERS
(ALIMENTADORES)
COMPONENTES DEL
ALIMENTADOR
 ETF 50 - Total view front side
Connection Connection
stud Display Hybrid cable Crane eye
feeding
RS 232
Status Feed opening studs

Loading pin
movement Lock Feed opening

Connection for
Closing:
divider resp. STUV
colour marking RONIS
BKS
Working pressure display
Standard 6 Bar
Multi coupling
for connection Separation
cable package

Weld cable Maintenance unit

connection
Connection
–Ul-
Measurement line
126
 ETF 50 - Connections

Connection for
„Display“ Connection
„RS232“

Customer-sided
air supply

Connection for
„Divider“
Connection for
„feed tube“
Connection for
„Cable package“

Connection for Connection for

Connection for
„Measurement line“ „Hybrid cable“
„Weld cable“
-Ul
127
 ETF 50 Pneumatic

setting stud speed

+

Setting Pressure
Weld head „V“
adjustment

-

128
 ETF 50 Pneumatic plate

Magnet valves

-Isolating blade
-Slide
Air pressure from -Loading pin
manometer
-Weld head V/R
-Stud transport
Choke
Stud transport

Pressure adjustment
„V“ - air
Weld head

129
 ETF 50 Pneumatic plate

For stud
separation
Stud transport air To multi coupling
Weld head „V“

130
 ETF 50 Position PCB‘s

Motor-
Amplifier
interface

CPU

Current filter

131
 ETF 50 Connections
Backplane

Linear conveyor LWL to ZCPU

Oscillating conveyor RS 232 ony interna
Film key pad
DC Motor
Status lamp
Console
Voltage supply
PCB LM to
PE convertor current filter
protective gas
monitoring
Power input
Transformator
Voltage supply
Linear motor and
F1 6,3A time-lagIlluminationMagnet valves Multi coupling LM Amplifier
Phase conductor Drum Approximate initiators LM at current filter
of ETF
132
Fusible elements on the ETF Amplifier printed circuit board
F1 = ETF Ampifier PCB
F2 = Power electronics for control
LM or soleonid actuator

F1 Not used

1A semi time-lag

F2

2A spec.time-lag
characteristic TT

Divider RS 232 Film Key Pad

133
 Fusible elements on the ETF CPU printed circuit board

F6
16A time-lag

F5
1,25A semi time-lag

F4
1,25A semi time-lag

F3 Connector proxim.
1A semi time-lag

F2
1A semi time-lag
Fusible Elements F1
Stud-level 0,315A time-lag
F1= Measuring lead for arc voltage
Slide-min
F2 =ETF CPU printed citcuit board
Drum-door
F3 =Keypadl
F4 = internal componentes
134
Solenoids,LED`s,prox.switches
DIP-Switch at ETF-Feeder

135
 Adjustment DIP-Switches
DIP - Switch 1 - 5 (Memorized after „Activation“)

S1.5 S1.4 S1.3 S1.2 S1.1 Feeder type

OFF OFF OFF OFF OFF ETF 50
OFF OFF OFF OFF ON ETF 40
OFF OFF OFF ON OFF ETF 12
OFF OFF OFF ON ON ETF 51
OFF OFF ON OFF OFF ETF 52
OFF OFF ON OFF ON ETF 53
OFF OFF ON ON OFF ETF 54
OFF OFF ON ON ON ETF 55
OFF ON OFF OFF OFF ETF 56
OFF ON OFF OFF ON ETF 45
OFF ON OFF ON OFF ETF 90
OFF ON OFF ON ON ETF 44

DIP - Switch 6 - 10 (Memorized after „Activation“ or after „Reset Fault“)

DIP-Switch ON/OFF Function

S1.6 Not used
S1.7 Not used
S1.8 ON Internal colour marking possible
S1.9 ON Internal protection gas possible
S1.10 ON external weld head slide control

136
MANTENIMIENTO
RECOMENDADO
¡¡MUCHAS GRACIAS!!
POR SU TIEMPO Y ATENCION