UPN-GEMAN - WA-sem-5

INGENIERÍA INDUSTRIAL WORKING ADULT
CURSO: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

UNIDAD 3: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
SEMANA: 5.
Prof. Víctor Peña Ormeño
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad - RCM
• Introducción al MCC (RCM)
• Confiabilidad operacional
• Análisis a modo y efecto de fallos
• Análisis de causa raíz (ACR)
• Gestión de Activos
• Mediciones de trabajo en Mantto
LOGRO DEL CURSO
Al finalizar el curso, el estudiante presenta un trabajo grupal,

con enfoque de auditoría y propuestas técnico económicos
de mejora del proceso de mantenimiento en Planta
Industrial, utilizando las técnicas y metodología de
aplicación de un sistema de
mantenimiento industrial, demostrando dominio del tema.
LOGRO DE LA SEMANA
En la presente semana el estudiante será capaz de aplicar
lo aprendido en el temario, el que le permitirá
desarrollar el Trabajo de Campo correspondiente a la
presente sesión y que tiene que ver con EL
MANTENIMIENTTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD,
ANÁLISIS Y MEDICIONES DEL TRABAJO DE
MANTENIMIENTO
1. ¿Qué deben hacer estos personajes para confiar en su
trabajo?
2. ¿Recibieron capacitación?
3. ¿Tienen experiencia?
4. ¿Están organizados?
Reliability Mantenimiento
Centred Centrado en la
Maintenance Confiabilidad
FALLAS FUNCIONALES
MODO DE FALLAS
MODOS DE FALLAS
EFECTOS DE FALLAS
TRABAJO GRUPAL:
PREPARAR UNA HOJA DE AÁLISIS
DE MODOS DE FALLAS Y SUS
EFECTOS DE UN PRODUCTO QUE
ESTEN HACIENDO EN SUS
TRABAJOS
El Análisis de Causa Raíz (ACR)
Es básicamente una serie de metodologías que

utilizan las organizaciones para establecer las causas
que generan a determinadas cuestiones.
El fin es utilizar el pensamiento objetivo para

descifrar por qué algo salió mal o por qué algo no es
posible, en lugar de culpar a los individuos o creer a
los detractores que afirman que no se puede hacer
o que se puede mejorar.
A). Análisis de Pareto El análisis de Pareto es una técnica fácil que ayuda a
elegir el cambio o mejora más efectiva a implementar. El principio de
Pareto o la regla 80/20, utiliza la idea de que el 20 % de los defectos
afectan en el 80 % de los procesos. Por lo tanto, si las soluciones se
enfocan al 20% de los problemas más relevantes que afectan a los
procesos, es seguro que el 80% de los procesos mejoraran
considerablemente.
B). Diagrama de Causa-Efecto El diagrama de Causa-Efecto, también

conocido como diagrama de espina de pescado o Ishikawa o análisis de
6Ms, es una técnica bastante útil para realizar un análisis de causa raíz
más compleja, profunda y detallada. Este tipo de diagrama identifica
todos los potenciales factores que contribuyen a la generación de un
problema en el proceso. En este diagrama se analizan factores como son
los enlistados a continuación:  Mano de Obra  Método  Máquina 
Material  Medio ambiente  Medición
Problema 1
Para mejorar el proceso de fabricación en una linea de producción de frigoríficos ANALISIS DE
se ha realizado una inspección de unidades completamente terminadas analizando el
fallo encontrado, que hace que hace que los frigoríficos no sean aptos para ser PARETO
comercializados. Estos se pueden recuperar corrigiendo el fallo correspondiente y, de
igual forma, se ha considerado el tiempo necesario para realizar la reparación de cada
fallo en horas, resultando la tabla siguiente:
N° de fallos Tiempo de la
Falla o defecto encontrado encontrados reparación (h)
Compartimiento defectuoso (roto o deformado) 9 2

Pintura defectuosa en superficies extrernas 5 1.5
Gavetas defectuosas (rotas) 1 2.5
Mala nivelación del frigorífico 1 0.5
El motor no arranca 1 1.5
el motor no se detiene al alcanzar la temperatura
de funcionamiento 36 0.5
El frigorífico no enfría pese a que el motor
funciona correctamente 27 1
La puerta no cierra herméticamente 12 0.5
La puerta no esta alineada con el resto del
frigorífico 2 1
Superficies exteriores rayadas o deterioradas 4 1.5
La luz interior no se enciendel abrir la puerta 2 2
TOTAL FALLOS DETECTADOS 100
Determinar mediante el método Pareto, cual es

la prioridad de la puesta en marcha de soluciones
para reducir los defectos de fabricación en los
frigoríficos
SOLUCIÓN
El primer paso para realizar el análisi ABC consiste en agrupar los fallos y calcular el ANALISIS DE
número totsl de horas de reparación (se codifican también los fallos encontrados con un
código arbitrario, ejm. A, B, C, ….) PARETO
Tiempo Tiempo
N° de reparación reparación
Código fallo Fallo fallos unitario (h) Total (h)
Compartimiento defectuoso (roto o
A deformado) 9 2 18
B Pintura defectuosa en superficies extrernas 5 1.5 7.5
C Gavetas defectuosas (rotas) 1 2.5 2.5
D Mala nivelación del frigorífico 1 0.5 0.5
E El motor no arranca 1 1.5 1.5
el motor no se detiene al alcanzar la
F temperatura de funcionamiento 36 0.5 18
El frigorífico no enfría pese a que el motor
G funciona correctamente 27 1 27
H La puerta no cierra herméticamente 12 0.5 6
La puerta no esta alineada con el resto del
I frigorífico 2 1 2
J Superficies exteriores rayadas o deterioradas 4 1.5 6
K La luz interior no se enciendel abrir la puerta 2 2 4
TOTAL FALLOS DETECTADOS 100 93
El s egundo pas o en es te ti po de anál i s i s es
ordena r, en oreden decreci ente de cos to, l os
di ferentes fal l os A conti nua ci ón se cal cul a n
tanto l os cos tos (eje de abs ci s a s ) como l ños
fal l os (eje de ordenada s) en porc3ntaje
s obre el total como en porcenta je a cumul a do.
La tabl a s igui ente mues tra el resul tado de
toda s l a s opera ci ones :
ANALISIS DE
(h) Costo total
acumulados
(%) de fallos
acumulados
Código fallo
PARETO
N° de fallos
N° de fallos
acumulado
acumulado
(%) Costo
(%) Costo
(h) Costo
Fallo
El frigorífico no enfría pese a que el
G motor funciona correctamente 27 27 29.0 29 27 27 27
Compartimiento defectuoso (roto o
A deformado) 18 45 19.4 48.39 9 36 36
el motor no se detiene al alcanzar la
F temperatura de funcionamiento 18 63 19.35 67.7 36 72 72
Pintura defectuosa en superficies
B extrernas 7.5 70.5 8.1 75.8 5 77 77
H La puerta no cierra herméticamente 6 76.5 6.5 82.3 12 89 89

Superficies exteriores rayadas o
J deterioradas 6 82.5 6.5 88.7 4 93 93
La luz interior no se enciendel abrir
K la puerta 4 86.5 4.3 93.0 2 95 95
C Gavetas defectuosas (rotas) 2.5 89 2.7 95.7 1 96 96

La puerta no esta alineada con el
I resto del frigorífico 2 91 2.2 97.8 2 98 98
E El motor no arranca 1.5 92.5 1.6 99.5 1 99 99
D Mala nivelación del frigorífico 0.5 93 0.5 100.0 1 100 100
Total 93
Una vez dibujado el gráfico que relaciona los porcentajes de costos acumulados con el
porcentaje de fallos acumulados resulta evidente cuáles son los tipos de defectos más
frecuentes. Se puede observar que los cuatro primeros tipós de defectos representan el
80% de los costos aproximádamente. En este caso, estos cuatro defectos son responsables
aproximádamente el 80% de los fallos
ANALISIS DE
PARETO
RESOLVER PROBLEMA
El primer paso para realizar un análisis de causa raíz, es identificar el
problema. Es necesario monitorear varios aspectos de la organización
GESTION DE ACTIVOS
INDICADORES EN MANTENIMIENTO
Disponibilidad total
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por
supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se
calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº
de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº
de horas totales de un periodo:
Proporción de coste de la Mano de Obra de
Mantenimiento
Es el cociente de dividir el nº total de horas empleadas en mantenimiento
entre el coste total de la mano de obra:
Indice de Mantenimiento Programado

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento
Programado sobre horas totales.
Consumo de materiales
Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de
mantenimiento en relación con el consumo total de materiales. Este dato
puede ser importante cuando la planta tiene consumo de materiales del
almacén de repuesto adicionales a la actividad de mantenimiento
(mejoras, nuevas instalaciones, etc).
Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está tratando de
optimizar el coste de materiales y se desea identificar claramente las
partidas referentes a mantenimiento, a modificaciones y a nuevas
instalaciones.
GRACIAS

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CURSO: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Al finalizar el curso, el estudiante presenta un trabajo grupal,

Es básicamente una serie de metodologías que

El fin es utilizar el pensamiento objetivo para

B). Diagrama de Causa-Efecto El diagrama de Causa-Efecto, también

Compartimiento defectuoso (roto o deformado) 9 2

Determinar mediante el método Pareto, cual es

(h) Costo total

H La puerta no cierra herméticamente 6 76.5 6.5 82.3 12 89 89

C Gavetas defectuosas (rotas) 2.5 89 2.7 95.7 1 96 96

Indice de Mantenimiento Programado

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