GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Curso de la carrera de Ingeniería Industrial.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CONTROL DE GESTIÓN DE EQUIPOS

Informaciones a recoger para asegurar el seguimiento de las

máquinas:
• Clasificación según estado de la máquina (marcha, parada, en
reparación,…)
• Horas de uso
• Desviaciones de comportamiento
• Resultados de inspecciones
• Histórico de fallos
• Ficha de análisis de fallos
• Lista de recambios consumidos
• Consumo de lubricantes, energía,…
De forma mas precisa, el cálculo del MTBF (fiabilidad) y el MTTR
(mantenibilidad) permitirá evaluar la DISPONIBILIDAD, que es el
indicador de gestión más eficaz.
 CONTROL DE GESTIÓN DE EQUIPOS

• MTBF: Mean Time Between Failure

(tiempo medio entre fallas)
• Corresponde al tiempo promedio
entre dos fallas consecutivas
considerando el total del tiempo
operado y el numero de fallas
imprevistas.
• El MTBF esta relacionado con la
confiabilidad del equipo
𝑁𝑂𝐼𝑇
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 í𝑡𝑒𝑚𝑠
𝑁𝑂𝐼𝑇 ∗ 𝐻𝑅𝑂𝑃
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐻𝑅𝑂𝑃 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Σ𝑁𝑇𝑀𝐶 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 í𝑡𝑒𝑚𝑠

𝑁𝑇𝑀𝐶
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑜𝑠 í𝑡𝑒𝑚𝑠.
 CONTROL DE GESTIÓN DE EQUIPOS

• MTTR: Mean Time To Repair

(tiempo medio para reparar)
• El tiempo promedio que toma la
reparación de una falla imprevista.
• El MTTR mide la eficiencia y calidad
de las reparaciones, y permite
estimar el tiempo de indisponibilidad
asociado a una determinada falla
imprevista.
Σ𝐻𝑇𝑀𝐶
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
Σ 𝐻𝑇𝑀𝐶 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 í𝑡𝑒𝑚𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑇𝑀𝐶
𝑁𝑇𝑀𝐶
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑜𝑠 í𝑡𝑒𝑚𝑠.
 CONTROL DE GESTIÓN DE EQUIPOS

• MTTF: Mean Time To Failure Σ 𝐻𝑅𝑂𝑃

(tiempo medio antes de la falla) 𝑀𝑇𝑇𝐹 =
𝑁𝑇𝑀𝐶
• El tiempo promedio hasta que se
produce un fallo. Σ𝐻𝑅𝑂𝑃
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑚𝑠
• IMPORTANTE: es importante observar
la diferencia conceptual existente entre 𝑁𝑇𝑀𝐶
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
los índices MTTF y MTTR, el primer 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑜𝑠 í𝑡𝑒𝑚𝑠.
índice es calculado para ítems que no
son reparados tras la ocurrencia de una
falla, o sea, cuando fallan son
sustituidos por nuevos, y, en
consecuencia, su tiempo de reparación
es cero. El segundo índice es calculado
para ítems que son reparados tras la
ocurrencia de la falla.
UTILIZACIÓN

• Es el porcentaje de horas disponibles en que los equipos se encontraban operando.

• La utilización mide el grado de uso del equipo, lo que define en gran medida las
estimaciones de HH, repuestos, componentes, etc.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
U= 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 * 100
EJERCICIO DESAFÍO DE GRUPOS

• La empresa Agroindustrial “PRODUCE” tiene un equipo industrial

en su línea principal cuyo MTBF es 175 horas, y la probabilidad de
ser reparado es 6 horas. La empresa desea adquirir un equipo de
reemplazo cuyo costo es de 120 000 mil dólares y su MTBF es de
225 horas, se proyecta aumentar la disponibilidad actual en 1.8%
La empresa vende 40 toneladas por hora de producto final, a 350
soles la tonelada. El equipo industrial opera 24 horas/día. La
planificación del tiempo de producción es de 360 días al año en
turnos de 12 horas cada uno.
• Se le solicita encontrar:
• La confiabilidad de los dos equipos industriales
• El tiempo de retorno de la inversión, en años, la empresa decide si
el retorno es menor a dos años, se realizara la inversión en la
adquisición del equipo nuevo.
 CONTROL DE GESTIÓN DE EQUIPOS
DISPONIBILIDAD
Disponibilidad es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el
momento en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa
bajo condiciones estables.
 TIEMPOS, SIGLAS Y DEMÁS CONVENCIONES PARA CMD

SoFu: estado de funcionamiento normal

SoFa: estado de falla

• TTF: Tiempo hasta fallar (se usan en • ST: Tiempos de suministros de

equipos que solo fallan una vez, no repuestos, insumos y RRHH
reparables) • NTTR: Tiempo neto para la reparación
• PD: Retrasos en producción para informar • CM: Tiempo que demora la reparación
y notificar a mantenimiento de la no • LT: Tiempos logísticos y administrativos
funcionabilidad del equipo o sistema.
• PM: Mantenimiento planeado
• TTR: Tiempo que demora la reparación
• TBF: Tiempo entre fallas
• DT: Tiempo no operativo
• UT: Tiempo útil
 DISPONIBILIDAD GENÉRICA

• Disponibilidad genérica: Sirve para organizaciones que no predicen ni manejan CMD;

la información de que se dispone sólo contempla los tiempos útiles y los de no
funcionalidad (sin especificar causa, ni razón, ni tipo). Es muy adecuada para
inicializar pruebas piloto en las empresas. Utiliza parámetros UT y DT.

Disponibilidad Genérica = AG= MUT/(MUT+MDT)

MUT: es el promedio de los tiempos útiles individuales = ∑tiempos útiles / Nro de eventos
MDT: es el promedio de los tiempos de no disponibilidad = ∑tiempos DT/ Nro de no funcionabilidades
 DISPONIBILIDAD GENÉRICA

SoFu A la fecha de
hoy se está en
110 110 110 110 120 110 110 110 110 110 110
una reparación

UT1 UT2 UT3 UT4 UT5 UT6 UT7 UT8 UT9 UT10 UT11

SoFa Tiempo
Tiempo en Horas 110 3.1 110 10 110 10.1 110 26.3 120 44.4 110 10 110 3 110 10 110 9 110 10 110
DT1 DT2 DT3 DT4 DT5 DT6 DT7 DT8 DT9 DT10

Disponibilidad Genérica = AG= MUT/(MUT+MDT)

AG= 110.91/(110.91+13.59) = 89.09%

MUT MUT MTBF MTBF

=
T + MDT MUT + MDT MTBF + MTTRMTBF + MTTR
 DISPONIBILIDAD INHERENTE

• Disponibilidad inherente o intrínseca: Es muy útil cuando se trata de controlar las

actividades de mantenimientos no planeados (correctivos y/o modificativos). Sólo
contempla su posible uso cuando los promedios de tiempos útiles son
supremamente grandes frente a los DT y los tiempos de retraso o demora
administrativos o físicos son mínimos o tienden a cero. Sus parámetros son MTBF y
MTTR. Sólo tiene en cuenta daños o fallas o pérdidas de funcionalidad, por razones
propias del equipo y no exógenas a él.

Disponibilidad Inherente = MTBF/(MTBF+MTTR)

MUT MUT MTBF MTBF

=
MUT + MDTMUT + MDT MTBF + MTTR
MTBF + MTTR
 CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD INHERENTE

RESOLVER:
DISPONIBILIDAD ALCANZADA Y DISPONIBILIDAD OPERACIONAL

• Nota: La disponibilidad alcanzada no considera los tiempos por demoras logísticas y

tiempos por demoras administrativas.

• Nota: La disponibilidad operacional considera los tiempos por demoras

logísticas y los tiempos por demoras administrativos.

MTBM = tiempo medio entre mantenimientos

MTM = tiempo medio de mantenimiento
𝑀 = tiempo medio de mantenimiento activo que se requiere para realizar una tarea de
mantenimiento.
 CALCULAR LA DISPONIBILIDAD ALCANZADA Y OPERACIONAL

Importante: para calcular este tipo de disponibilidad: dibuje dos gráficos del perfil de
funcionabilidad del equipo ( uno para los MTBMc y otro para los MTBMp) y efectuar sus
cálculos por separado y luego los resultados llevarlos a la formula general.
 DISPONIBILIDAD OPERACIONAL GENERALIZADA

EQUIPO DISPONIBLE PERO NO PRODUCE

CONFIABILIDAD, REPARABILIDAD Y DISPONIBILIDAD

• Confiabilidad:
−𝑡
• 𝑅=𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐹
• ¿cuál es la probabilidad que una máquina NO paralice durante las próximas 24
horas, dado que se ha observado que en promedio se detiene cada 60 horas? 67%
• ¿cuál es la probabilidad de obtener un metro de tela en perfectas condiciones si se
ha observado en promedio un defecto cada 20 metros? 95%
CONFIABILIDAD, REPARABILIDAD Y DISPONIBILIDAD

• Reparabilidad:
−𝑡
( )
• M= 𝑒 𝑀𝑇𝑇𝑅
• ¿Cuál es la probabilidad de NO entregar dentro de 4 horas una
máquina que acaba de entrar a mantenimiento sabiendo que en
promedio el servicio demora 3 horas? 26%
• ¿Cuál es la probabilidad que no me entreguen un motor luego de 40
días de reparación, si en promedio toma 30 días hacerlo? 26%
CONFIABILIDAD, REPARABILIDAD Y DISPONIBILIDAD

• Calculo de confiabilidad Vs disponibilidad

Flota: 50 unidades

Prob. No fallas Prob. Falla Prob. Falla

Dias MTBF "t" "-t/mtbf" MTTR Disp. Mec.
"e ^(-t/mtbf) 1-e^(-t/mtbf) Camiones

1 24 24 6
2 48 24 6
3 72 24 6
4 96 24 6
5 120 24 6
6 144 24 6
7 168 24 6
8 192 24 6
9 216 24 6
10 240 24 6
11 264 24 6
12 288 24 6
13 312 24 6
14 336 24 6
15 360 24 6
CONTROL DE GESTIÓN DE EQUIPOS
DISPONIBILIDAD

Disp. Budget
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. B 2013
Pala PC4000 86.10% 85.90% 85.90% 86.30% 52.12% 86.10% 86.00% 84.70% 84.70% 82.90% 86.10% 86.10% 82.7%
Perforadora SKS12 83.27% 83.11% 83.23% 83.31% 82.48% 82.31% 80.96% 83.58% 83.14% 83.58% 82.71% 83.13% 82.9%
Cisterna 330M 86.23% 85.56% 83.87% 84.78% 81.26% 83.62% 82.36% 83.67% 86.78% 86.57% 86.47% 85.89% 84.8%
Tow Haul 330M 83.06% 81.25% 83.06% 82.50% 85.32% 82.50% 85.32% 83.06% 87.17% 83.06% 82.50% 85.32% 83.7%
DP1500 87.42% 90.71% 87.42% 87.00% 87.42% 87.00% 85.48% 87.42% 87.00% 87.42% 87.00% 89.35% 87.6%
Ranger 700 81.32% 83.23% 78.55% 82.50% 81.06% 82.33% 82.32% 81.06% 81.26% 81.09% 81.04% 82.22% 81.5%

DIPONIBILIDAD BUDGET VS DISPONIBILIDAD PLANIFICADA JUNIO 2013

100.00%
100.00% 96.10% 96.77% 97.04%
93.49%
86.10% 86.56% 87.00%
82.31% 83.62% 82.50% 82.33%
80.00%
BUDGET (200.16 HRS)

60.00%
BUDGET (636.84 hrs)

BUDGET (126.00 hrs)

BUDGET (235.87 hrs)

BUDGET (127.19 hrs)

BUDGET (93.60 hrs)
PLAN (242.00 hrs)
PLAN (200.00 hrs)

PLAN (24.00 hrs)

PLAN (22.00 hrs)

PLAN (58.00 hrs)

PLAN (0.00 hrs)

40.00%

20.00%

0.00%
Pala PC4000 Perforadora SKS12 Cisterna 330M Tow Haul 330M DP1500 Ranger 700
 DESAFÍO DE GRUPOS
Componente A T TTR
Falla 1 40.1 1.5
Falla 2 83 3.8
Componente B T TTR
Falla 1 41.4 1.3
Componente C T TTR
Falla 1 40.6 1.1
Falla 2 82 1.5
TTR Tiempo para reparar
T Tiempo de inicio de falla
Horizonte 100
Unidades Horas
• se muestra el historial de fallas de 3 componentes en un periodo de estudio de 100 días.
Los tres componentes estaban ”como nuevos” en el instante t = 0. Calcule el MTTF, MTTR.
EJERCICIOS MODELOS (tasa de fallas)

• Tasa de fallas= (# de fallas)/( NOIT* HROP)

• Una empresa tiene 420 fluorescentes que funcionaron a comienzos
de este mes y tras 300 h trabajando, siguen funcionando 414. ¿Cuál
es la tasa de fallos?
• Se han estudiado 70 vehículos durante el periodo que va de los
80000 Km a los 90000 Km recorridos, han surgido 41 averías ¿Cuál
es la tasa de fallos?
 EJERCICIO DE APLICACIÓN

Una Planta industrial tiene capacidad de producción de 120 Ton/d de harina, operando 24 h/d. la
planificación anual fue la siguiente: tiempo calendario: 365 días, Mantenimiento preventivo: 1 día al mes.
La tonelada métrica de Producto Final se vende a 1500 Soles, incluido IGV, con una utilidad de 30 %

La planta ha tenido los siguientes tiempos de paradas, en h/mes por fallas imprevistas:
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOV. DIC.
5 3 3.5 4 4.25 2.5 1.75 4.5 3.5 2.5 4.5 4
En cada hora de reparación se gastó en mano de obra, 95 Soles en promedio, 58 Soles en insumos y 74.5
Soles en repuestos y materiales. En mantenimiento preventivo se gastó 25,000 Soles/día. Se pide:

- Hallar la disponibilidad de planta, en el período

- Hallar el costo anual de mantenimiento correctivo
- La gestión del mantenimiento de la planta, para el periodo

Se plantea invertir 200 000 dólares en mejoras de equipos, esperándose una reducción de los tiempos de
parada por falla, del orden de 75%. La Gerencia de Planta señala que si la inversión se recupera en un
máximo de 1.5 se hará la inversión.
MODELOS MATEMATICOS
MODELOS MATEMATICOS

• Uno de los principales herramientas en este avance científico

hacia la optimización de las decisiones de Gestión son los
modelos matemáticos como simple representación del problema
de estudio.
• En la aplicación de técnicas cuantitativas de optimización del
mantenimiento, el tipo de modelo usado es frecuentemente un
modelo simbólico donde los componentes del sistema están
representados por símbolos y la relación de estos componentes
esta representada por ecuaciones matemáticas.
MODELOS MATEMÁTICOS PARA EL INTERVALO OPTIMO DE
INSPECCIÓN Y SUS BENEFICIOS

• El propósito básico es determinar el máximo estado del equipo, obteniendo el

máximo beneficio y las mínimas perdidas.
• FRECUENCIA DE INSPECCION: para equipos que están en operación continua y
sujeto a falla.
• INTERVALOS DE INSPECCION: Para equipos usados solamente en condiciones
de emergencia.
• MONITOREO DE CONDICION.
CONSTRUIMOS AHORA UN MODELO PARA OPTIMIZAR LA
FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES
NUMERO OPTIMO DE INSPECCIONES A REALIZAR

• K: es la tasa de falla, cuando realizamos una inspección por unidad de tiempo

• i: tiempo medio para las inspecciones
• u: tiempo medio de reparaciones MTTR
• B: beneficio de la operación no interrumpida por unidad de tiempo.
• R: es el costo promedio de las reparaciones.
• I: es el costo promedio de las inspecciones.
• n: es el número óptimo de inspecciones a realizar

𝑲𝒊 𝑩 + 𝑹
𝒏=
𝝁 𝑩+𝑰

Importante:
• Tiempo de reparación =1/μ Nº reparaciones/unidad de tiempo
• Política de Inspección =1/i Nº inspecciones/unidad de tiempo
EJERCICIO MODELO

• Supongamos que se dan 3 fallas/mes cuando se hace una

inspección por mes. El tiempo medio para reparar es de 1 día. El
tiempo medio para inspeccionar es de 8 horas. El costo de falla del
equipo es de 30000 USD/mes. El costo de la reparación es de 250
USD/mes. El costo de la inspección (ininterrumpida) es de 125
USD/mes, determine el número óptimo de inspecciones por mes
para minimizar el costo global.