MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
Integrantes:
Zamora Zamudio Luis Enrique
Marañon Marin Horacio Gadiel
El mantenimiento predictivo es un tipo de
mantenimiento que relaciona una variable
física con el desgaste o estado de una
máquina. Este tipo de mantenimiento se
basa en la medición, seguimiento y
monitoreo de parámetros y condiciones
operativas de un equipo o instalación.
Para cada técnica predictiva, se
estudian los fundamentos, los equipos
necesarios, la técnica para la puesta
en práctica, las bases que hay que
tener en cuenta y el análisis de los
resultados obtenidos.
 Efectividad del mantenimiento predictivo

Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe incrementar la
fiabilidad (reliability) y el estado operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se
reducen costos de producción, incluyendo los costos de mantenimiento. Para diseñar e incorporar
un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar los equipos que van a
utilizarse en este mantenimiento, así como las máquinas y procesos que justifiquen la
implementación del programa tanto técnica como económicamente. Para lograr esto se requiere:
● Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan sobre la
maquinaria (análisis RCM)
● Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo
para seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente
● Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de mantenimiento
predictivo
● Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del mantenimiento proactivo o
predictivo.
La información más importante que arroja
este tipo de seguimiento de los equipos
es la tendencia de los valores, ya que es
la que permitirá calcular o prever, con
cierto margen de error, cuando un equipo
fallará; por ese el motivo se denominan
técnicas predictivas.
Frente al mantenimiento sistemático por
horas de funcionamiento o por tiempo
transcurrido desde la última revisión, el
mantenimiento predictivo tiene la ventaja
indudable de que en la mayoría de las
ocasiones no es necesario realizar
grandes desmontajes, y en muchos casos
ni siquiera es necesario parar la máquina.
 LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS MÁS HABITUALES EN
INSTALACIONES INDUSTRIALES SON LAS
SIGUIENTES:

Los análisis de vibraciones

se utilizan principalmente para detectar
desalineaciones, desequilibrios, aflojamientos
mecánicos o desgaste de una bomba o motor.
La termografía infrarroja.
Permite identificar las diferencias de temperatura en las
transmisiones, cajas de cambios, rodamientos, etc
El análisis del aceite.
Se utiliza para determinar el estado de un lubricante y
su posible contaminación, dependiendo del número y
tamaño de las partículas de un equipo.
El análisis ultrasónico.
Se utiliza para detectar fugas en tubos y tanques, fallas
mecánicas en piezas en movimiento y fallas en equipos
eléctricos.
El análisis de corriente.
Mide la corriente y el voltaje de la electricidad que
alimenta un motor eléctrico.
Análisis de humos de combustión.
El analizador de gases es el instrumento que se utiliza
para determinar la composición de los gases de escape
en calderas y en motores térmicos de combustión
interna.
 Ventajas del mantenimiento predictivo

● Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para
hacer la planificación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento
correctivo o curativo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen
los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la producción y que, además, garanticen una
mejor calidad en las reparaciones.
● Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas "on-
condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en
operación a su velocidad máxima no siendo necesario el desmontaje de la máquina.
● Anticipación a los fallos.
● Ahorro de repuestos.
● Mejora el conocimiento sobre la máquina.
● Mejora fiabilidad.
● Reducción del tiempo y costes en el mantenimiento.
Desventajas del mantenimiento predictivo
● Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es
posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo
que las urgencias también deben darse mediante programaciones.
● Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos y
aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
● Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el personal
es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo
y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
● Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.
 Pasos para la implantación efectiva del
mantenimiento predictivo
● Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el mantenimiento
predictivo
● Seleccionar el equipo crítico (análisis de criticidad).
● Efectuar análisis de modos y efectos de fallo (AMEF)
● Determinar los parámetros factibles a monitorizar
● Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo
● Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo
● Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo
● Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo
● Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo
● Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.
 EJEMPLO
Análisis de ultrasonidos
La técnica de ultrasonidos se ha convertido en una de las principales
herramientas de diagnóstico dentro del mantenimiento predictivo industrial. El
amplio rango de utilidades en el que esta técnica es capaz de proporcionar
resultados certeros junto con una curva de aprendizaje reducida en comparación
con otras técnicas de diagnóstico son las principales ventajas de la medida de
ultrasonidos. Desde las inspecciones mecánicas, a las eléctricas o a la detección
de fugas, los ultrasonidos permiten la identificación de una gran cantidad de
modos de fallo que pueden afectar a los activos de planta.
 ¿CÓMO FUNCIONA?

• Los impactos o la fricción generan ondas de sonido de diferentes frecuencias

en todas las direcciones, la distancia que es capaz de recorrer esta onda de
sonido depende de la energía que se le transfiere y de su propia frecuencia.
Las ondas de muy alta energía y baja frecuencia, como pueden ser los
terremotos, pueden viajar miles de kilómetros por la superficie de la tierra. 
• Los equipos de ultrasonidos no solo captan las señales en este rango de
frecuencia, sino que son capaces de convertirlas a un rango dentro del
audible para cualquier persona. Así, la capacidad de detección de impactos o
fugas no sólo se basa en datos numéricos obtenidos por el equipo, sino
también en la capacidad del técnico en identificar acústicamente la
existencia o no de un determinado modo de fallo.
 ¿QUÉ SE PUEDE DETECTAR?

• La técnica de ultrasonidos puede utilizarse para inspecciones de tipo

mecánico, eléctrico o incluso para trampas de vapor o válvulas. La aplicación
de esta técnica se centra en los siguientes campos:
• Trampas de vapor: Puede detectarse un mal funcionamiento de las trampas
de vapor, tanto si éstas se encuentran en posición cerrada como abierta,
permitiendo un ahorro importante al evitar pérdidas de eficiencia de las
instalaciones.
• Tribología, lubricación: Junto con los análisis de lubricantes, la técnica de
ultrasonidos permite lubricar rodamientos con la cantidad exacta de grasa
que necesitan, dejando a un lado los posibles errores humanos y malos
hábitos adquiridos.
• Estado de rodamientos: Junto con el análisis de vibración, el seguimiento de
la integridad mecánica de los rodamientos es posible mediante la técnica de
ultrasonidos. Los impactos generados por los fallos superficiales en las pistas
o elementos rodantes de los rodamientos son detectados por el equipo de
ultrasonidos.
• Inspecciones eléctricas: Junto con el análisis termográfico, las inspecciones
eléctricas mediante ultrasonidos permiten la detección de arcos eléctricos o
de coronas salvaguardando la seguridad del operario ya que pueden
realizarse a distancia. Con ello se consigue vigilar el estado de
transformadores y líneas eléctricas sin menoscabar la seguridad en planta.
Análisis por parámetros eléctricos
Es, probablemente, el más completo de todos. Mide los cambios en el comportamiento eléctrico de
una máquina o instalación mediante sensores de alta precisión. Debido a la gran sensibilidad de los
parámetros eléctricos, este método es capaz de detectar desviaciones del comportamiento
estándar en fases muy embrionarias. De esta forma, se facilitan las acciones de mantenimiento. Por
supuesto, su uso es adecuado para cualquier tipo de maquinaria o instalación conectada a la
corriente eléctrica, sea grande o pequeña.
A continuación, se nombran los elementos a los que puede aplicarse este análisis de parámetros
eléctricos. Asimismo, se mencionan los fallos más habituales que se dan en ellos:

● transformadores: fallo de aislamiento, sobrecargas, conexiones en mal estado

● bancos de condensadores: cambios relevantes en la carga, condensadores en mal estado,

generación de alto voltaje

● motores: sobrecalentamiento del motor, cortocircuitos, fuga constante de corriente a tierra

● variadores de frecuencia: calidad eléctrica de alimentación, presencia de armónicos en la red y

mal dimensionamiento del frenado.

 Análisis de temperatura

Las termografías son capaces de medir, a distancia, la radiación infrarroja emitida por los elementos
de la instalación eléctrica. Esta es invisible al ojo humano. Esto permite elaborar un mapa de calor
de una instalación. Los puntos de calor pueden detectar diferentes sucesos tales como deterioros
mecánicos, sobrecargas en puntos específicos, etc.

Para realizar un análisis con precisión, es necesario que se lleven a cabo inspecciones cualitativas y
cuantitativas. Las primeras tienen como objetivo comparar los patrones de temperatura con los que
están actuando simultáneamente. Así pues, si en esta etapa se detectan diferencias considerables
de temperatura, se realiza la inspección cuantitativa de los elementos, más rigurosa.
Este tipo de análisis está recomendado para:

● instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión

● cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos

● motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.

● reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos

● hornos, calderas e intercambiadores de calor

● instalaciones de climatización

● líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos

 Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la

maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años a la supervisión y
diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas rotativas. Inicialmente, se emplearon equipos
analógicos para la medida de la vibración en banda ancha, lo que hacía imposible el diagnóstico
fiable de fallos en rodamientos y engranajes.Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis
de vibraciones en máquinas rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en
máquinas eléctricas.

La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma exhaustiva en forma de

parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico incluye:
Parámetros de Supervisión:
● Medida de vibración global o total en banda ancha.
● Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
● Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en rodamientos y
engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue,...).
● Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
● Fase vibratoria en armónicos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
● Medida de vibración síncrona en picos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
● Medida de vibración sub-síncrona.
● Medida de vibración no-síncrona.
Gráficos de Diagnóstico:
● Forma de Onda
● Espectro de Frecuencia.
● Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar,...
● Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º
Fallos detectables

Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden diagnosticar con

precisión problemas de:

● Desequilibrio
● Desalineación
● Holguras
● Roces
● Ejes doblados
● Poleas excéntricas
● Rodamientos
● Engranajes
Maquinaria crítica monitorizable

La maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada en las plantas industriales es la siguiente:

● Turbinas de vapor y de gas

● Bombas centrífugas
● Ventiladores
● Motores eléctricos
● Compresores rotativos, de tornillo y alternativos
● Agitadores, mezcladoras...
● Molinos y hornos rotativos
● Cajas reductoras Centrífugas
● Torres de refrigeración
● Motores diesel y generadores de equipos electrógenos ...
 Termografía

a reducción en los precios de las cámaras termográficas han permitido que cualquier departamento
de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.

La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años desde el campo de
aplicación médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento industrial, especialmente en
equipo y aparellaje eléctrico en alta y baja tensión (líneas, subestaciones, centros de control, etc.).

Een la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de armarios eléctricos, a
pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las funciones del manteniento predictivo
tales como:
● Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos en el
estator.
● Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas de
rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
● Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
● Comprobación de purgadores de vapor.
● Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones.
● Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
● Inspección de cierres mecánicos.
● Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en los
acoplamientos.
La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en mantenimiento eléctrico que
ha experimentado grandes cambios en los equipos e instrumentación disponibles, y que está aún en
continua evolución. Se caracteriza por su espectacularidad, facilidad de manejo y capacidad de
detección de puntos calientes.
 Parámetros de supervisión de grandes
máquinas electricas
La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en continuo por varias
técnicas complementarias entre sí.

Las técnicas predictivas aplicables a grandes máquinas eléctricas es uno de los capítulos donde los
investigadores están poniendo más interés para desarrollar tecnologías predictivas fáciles de aplicar
y con capacidades de diagnóstico más fiables:
● Entrehierro. El control del entrehierro en operación es una técnica de medida que emplea
sensores capacitivos inmunes a la inducción de corrientes de Foucault. Esta tecnología existe
desde hace unos 10 años, y existen más de 400 instalaciones "on-line" en alternadores
hidráulicos y turbos de gran calado.
● Flujo de Entrehierro. Es un sistema de medida inductivo para determinar problemas de
excentricidad en turboalternadores y cortocircuitos de espiras en máquinas de polos salientes.
● Vibraciones en barras de estator (SBV). Basada en sensores capacitivos, esta técnica
monitoriza la vibración de barras en el interior de la ranura del hierro de alternadores para
prevenir el desacuñamiento por fatiga.
● Vibraciones en cabeza de bobina (EWV). Esta técnica emplea acelerómetros de fibra óptica
para el control predictivo de las vibraciones en cabezas de bobina, para la prevención de la
disgregación del aislamiento por fatiga y la consiguiente descarga eléctrica.
Análisis de motores eléctricos de inducción

En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida simultánea de
corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores AC.

Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de corriente y tensión de

alimentación cuando se trata de diagnosticar motores eléctricos de inducción.

Los parámetros medidos son:

● Corriente de Alimentación.
● Tensión de línea.
● Vibración.

La tecnología que Preditec/IRM propone para la aplicación óptima de estas técnicas es el

Predimotor, tanto en su versión offline como online.
Modos de fallo

Las vibraciones en máquinas eléctricas pueden tener un origen mecánico o eléctrico. Los
síntomas que sirven al diagnóstico de los fallos de origen eléctrico se pueden encontrar en los
espectros de vibración o en la señal dinámica de corriente o tensión del motor en cada fase. Los
problemas de origen eléctrico detectables con las técnicas de análisis de vibración, corriente y
tensión se pueden clasificar en seis zonas de fallo:
● Problemas en la calidad de la alimentación, detectable por prueba de potencia.
● Fallos en el circuito de potencia, detectables por las pruebas estándar y la prueba de potencia.
● Defectos en el aislamiento, detectable por la prueba estándar, el índice de polarización y la
prueba de voltaje a pasos.
● Fallos de estator, detectable por la prueba estándar, influencia de rotor, la prueba de potencia y
la prueba de arranque.
● Fallos de rotor, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar, prueba de la influencia
de rotor, evaluación de rotor y prueba de arranque.
● Defectos en el entrehierro, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar, influencia
de rotor y prueba de excentricidad.