UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
INTEGRANTES:
 CCAHUANA BOBADILLA, MELQUIADES
 CONDORI HUANQUI , DIEGO
 GIL APAZA, ANDREA FIORELA
 MONTESINOS MEZA, CHRISTIAN

AREQUIPA – PERÚ
2018
 CAPÍTULO 5
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
DEFINICIÓN

Es una técnica para pronosticar el

punto futuro de falla de un
componente de una máquina, de tal
forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan,
justo antes de que falle. Así,
el tiempo muerto del equipo se
minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
 OBJETIVO
Detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las
etapas incipientes para evitar que estos fallos se
manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento.

Evitando:

Paros de emergencia

Tiempos muertos

Causando impacto financiero negativo.

Su misión es conservar un nivel de
servicio determinado en los
equipos programando las
revisiones en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene,
aunque el equipo no haya dado
ningún síntoma de tener
problemas.
Las ventajas más importantes son:
Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que
se cuenta con suficiente tiempo para hacer la
planificación y la programación de las acciones
correctivas (mantenimiento correctivo) en paros
programados y bajo condiciones controladas que
minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo
sobre la producción y que, además, garanticen una
mejor calidad en las reparaciones.

Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo

son en su mayor parte técnicas "on-condition", que
significa que las inspecciones se pueden realizar con la
maquinaria en operación a su velocidad máxima.
ESQUEMA DEL M. PREDICTIVO

7
EFECTIVIDAD DEL M. PREDICTIVO

Para que un programa de

mantenimiento predictivo se considere
efectivo, este debe incrementar la
fiabilidad y el estado operacional de la
maquinaria mientras que al mismo
tiempo se reducen costos de
producción, incluyendo los costos de
mantenimiento.
Para lograr esto se requiere:

8
EFECTIVIDAD DEL M. PREDICTIVO

Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos

negativos que estos causan sobre la maquinaria.
Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes
técnicas de mantenimiento predictivo para seleccionar
la técnica más aplicable y justificable económicamente

Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados

en las técnicas de mantenimiento predictivo

Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la

cultura del mantenimiento proactivo o predictivo.
9
VENTAJAS Y BENEFICIOS
Aumento de la disponibilidad de la maquinaria

Mejora de la fiabilidad global.

Menos pérdidas de materia prima por paradas

no planificadas y rearranques.

Reducción del índice de intervenciones/año de los

equipos.

Reducción de los riesgos de inseguridad (por errores

humanos en las reparaciones), al producirse menos
intervenciones de mantenimiento
10
 VENTAJAS Y BENEFICIOS
Reducción del gasto en repuestos, pues el número de
intervenciones a lo largo del ciclo de vida del activo puede
reducirse hasta a la quinta parte

Como consecuencia del punto anterior, se reduce la

mano de obra.
La monitorización tiene como consecuencia la reducción
de accidentes y el aumento de la seguridad.

Si aprovechamos los datos de la monitorización para

establecer un programa de análisis causa raíz de los fallos,
reduciremos los fallos en general y especialmente los fallos
catastróficos.
11
ORGANIZACIÓN
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros
que muestren una relación predecible con el ciclo de vida
del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros
son los siguientes:

Vibración de cojinetes

Temperatura de las conexiones eléctricas

Resistencia del aislamiento de la bobina
de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en
establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la
relación entre:

Variable seleccionada Vida del componente

Esto se logra mediante la toma

de lecturas (por ejemplo, la
vibración de un cojinete) en
intervalos periódicos hasta que
el componente falle.
La figura muestra una curva típica que resulta de graficar la
variable (vibración) contra el tiempo.

Como la curva lo sugiere,

deberán reemplazarse los
cojinetes subsecuentes
cuando la vibración
alcance 1,25 in/seg (31,75
mm/seg).
Los fabricantes de
instrumentos y software para
el mantenimiento predictivo
pueden recomendar rangos y
valores para reemplazar los
componentes de la mayoría
de los equipos, esto hace que
el análisis histórico sea
innecesario en la mayoría de
las aplicaciones.
METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES

Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.

Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala
es.

Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una

máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición
llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene
automáticamente.

Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.

Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más
Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

16
TÉCNICAS APLICADAS AL M. PREDICTIVO

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento

preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:

Análisis de Vibraciones
Análisis de Lubricantes
Análisis por Ultrasonido
Termografía
Análisis por árbol de fallas
Análisis FMECA
17
 ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El interés principal deberá ser:

La identificación de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas
en la máquina

La determinación de las causas de la vibración

La corrección del problema que ellas

representan.

18
ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son:

El aumento de los esfuerzos y las tensiones

Pérdidas de energía

Desgaste de materiales

Y las más temidas: daños por fatiga de los materiales

Además de ruidos molestos en el ambiente laboral.

19
Parámetros de las vibraciones.

Frecuencia: Es el tiempo necesario para

completar un ciclo vibratorio. En los estudios de
Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo)
o HZ (hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que
describe el elemento vibrante, desde un
extremo al otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleración: Como valor
relacional de los anteriores.
Dirección: Las vibraciones pueden producirse
en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
20
 ANÁLISIS DE LUBRICANTES
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:.

Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos

equipos que presenten dudas provenientes de los
resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a
cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados
como críticos o de gran capacidad, en los cuales se
define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del estado del
aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
21
ANÁLISIS DE LUBRICANTES

Análisis de Emergencia: Se
efectúan para detectar cualquier
anomalía en el equipo y/o
Lubricante, según:
• Contaminación con agua
• Sólidos (filtros y sellos
defectuosos).
• Uso de un producto inadecuado

22
Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos

operativos.

Máxima vida útil de los componentes

con mínimo desgaste.

Máximo aprovechamiento del lubricante

utilizado.

Mínima generación de efluentes.

23
ANÁLISIS POR ULTRASONIDO

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia

producidas por los equipos que no son perceptibles por el
oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido

por mecanismos rotantes, fugas de
fluido, pérdidas de vacío, y arcos
eléctricos. Pudiéndose detectarlo
mediante la tecnología apropiada.

24
El ultrasonido permite:

Detección de fricción en máquinas

rotativas.

Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

Detección de fugas de fluidos.

Pérdidas de vacío.

Detección de "arco eléctrico".

Verificación de la integridad de juntas de

recintos estancos.
25
El sonido cuya frecuencia está por
encima del rango de captación del
oído humano (20 a 20.000 Hertz) se
considera ultrasonido.
Casi todas las fricciones mecánicas,
arcos eléctricos y fugas de presión o
vacío producen ultrasonido en un
rango aproximado a los 40 KHz.

26
 TERMOGRAFÍA
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia
y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de
superficie con precisión.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja

emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de
termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de
onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por
objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
27
La gran mayoría de los problemas y
averías en el entorno industrial - ya
sea de tipo mecánico, eléctrico y de
fabricación - están precedidos por
cambios de temperatura que pueden
ser detectados mediante la
monitorización de temperatura con
sistema de Termovisión por
Infrarrojos.

28
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está
recomendado para:

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja

Tensión.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores,
fusibles y empalmes eléctricos.
Motores eléctricos, generadores, bobinados,
etc.
Reductores, frenos, rodamientos,
acoplamientos y embragues mecánicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatización.
Líneas de producción, corte, prensado, forja,
tratamientos térmicos.
29
ANÁLISIS POR ÁRBOLES DE FALLA

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una

técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un
método para determinar las causas que han
producido dicho accidente.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo

gráfico que muestra las distintas combinaciones de
fallos de componentes y/o errores humanos cuya
ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar
en un suceso accidental.
30
Estructura de un árbol de fallas:

31
Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y
transferencias. Los más importantes son los siguientes:

Símbolos
básicos

32
ANÁLISIS FMECA

Otra útil técnica para la

eliminación de las
características de diseño
deficientes es el análisis de los
modos y efectos de fallos
(FMEA); o análisis de modos de
fallos y efectos críticos
(FMECA)

33
La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su
operación:

Condiciones anticipadas de operación, y

el fallo más probable.

Efecto de fallo en el rendimiento.

Severidad del fallo en el mecanismo.

34
APLICACIONES Por sector industrial:

Generación eléctrica

Petroquímico

Cemento

Papel

Otras Industrias

Laminación de metales
35
GENERACIÓN ELÉCTRICA
Las centrales eléctricas se caracterizan por
poseer grandes turbinas, ya sean de
vapor, de gas o hidráulicas.
Este tipo de maquinaria es muy vulnerable
ante las averías, de manera que un problema
mecánico severo puede ocasionar la
autodestrucción de la máquina.

Por ello, éste es quizás el sector industrial donde

primero se utilizaron los sistemas de protección
de maquinaria por vibraciones.
36
PETROQUÍMICO
En el sector del petroquímico, las averías catastróficas
pueden suponer la destrucción total de la instalación,
por la peligrosidad de los productos tratados.
La pérdida de producto procesado también
puede suceder si en el momento crítico fallan los
mecanismos de trasvase del producto de una
zona a otra de la planta petroquímica.
Las plantas cuentan desde hace años con equipos
portátiles para recogida de datos de vibración por
la planta, así como sistemas de medida en continuo
sobre todo aplicados a la turbomaquinaria. 37
Las máquinas críticas en las plantas petroquímicas son:

Turbomáquinas

Bombas

Compresores

Reductores

Ventiladores

Motores eléctricos

38
CEMENTO

En el sector del cemento está más que probada la

aplicación de los sistemas para mantenimiento
predictivo, tanto los colectores de datos de vibración
portátiles como los modernos sistemas de
monitorización en continuo (on-line).

Un fallo en la cadena de transmisión de potencia

que mueve el horno de cemento provoca la
parada de la producción de la planta. Los motores
y reductores son piezas críticas y deben ser
vigilados para anticiparse a cualquier problema.
39
MOLINOS
Los molinos de cemento son partes críticas en la
cadena de producción de las fábricas de cemento, por
este motivo, normalmente de montan sensores fijos que
lleven su señal a un sistema de medición en continuo.

VENTILADORES DE HORNO
El fallo en los ventiladores de horno, puede provocar
situaciones de peligro al descontrolarse la
temperatura en el horno. Los sistemas de medida en
continuo eliminan los fallos imprevistos.
40
REDUCTORES DE HORNOS
Estas máquinas son críticas debido a la necesidad de
transmitir grandes potencias para hacer girar los
hornos.

SEPARADORES

Máquinas de eje vertical donde los desequilibrios son

frecuentes y por la disposición de la propia máquina
pueden excitar frecuencias de resonancia de la
estructura.
41
PAPEL
En el sector del papel está más que probada la aplicación
de los sistemas para mantenimiento predictivo, tanto los
colectores de datos de vibración portátiles como los
modernos sistemas de monitorización en continuo (on-line).

PRENSAS
Esta es quizás la zona de la máquina de papel más crítica
por su influencia en la calidad del papel. La monitorización
de las vibraciones aportará información sobre el estado de:
Los rodamientos, la lubricación, los cilindros y rodillos, las
telas, los accionamientos. 42
CONCLUSIONES

Es importante considerar que la productividad de una

industria aumentará en la medida que las fallas en las
máquinas disminuyan de una forma sustentable en el
tiempo.
Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar
con la estrategia de mantenimiento más apropiada y
con personal capacitado tanto en el uso de las
técnicas de análisis y diagnóstico de fallas
implementadas como también con conocimiento
suficiente sobre las características de diseño y
funcionamiento de las máquinas.
43
CONCLUSIONES
En el presente trabajo se mencionaron varias de las
técnicas de análisis utilizadas hoy en día, entre las que
se destaca el análisis de vibraciones mecánicas,
ilustrando con un gráfico su alcance, así como la
necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de
llegar a un diagnóstico acertado.

Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de

las máquinas y su producción aumentará y, por tanto,
los costos de mantenimiento disminuirán.

44
CONCLUSIONES

Indiscutiblemente, a medida que las máquinas se hacen

cada vez más complejas, se torna más evidente la
necesidad de predecir ciertos fallos, una buena parte de
los cuales dan alguna señal que constituye un aviso de
que van a ocurrir o que están en proceso de ocurrencia.

La realidad indica que, en muchos casos, el criterio

que se emplea para decidir es la frecuencia con la
que ocurre un fallo dado.
La tarea predictiva se ejecuta con mayor frecuencia
en una máquina crítica que en otra que no lo sea.
45
GRACIAS…
46