MANTENIMIENTO MTF-1018

DOCENTE: ING. JAIME ALBERTO ELIZALDE OLIN

EQUIPO 1
INTEGREANTES:
URIEL ACOSTA TLAPALAMTL
AGUSTIN GARCIA LOPEZ
ANGEL OSWALDO NEGRETE CHAVEZ
ERNESTO ROJAS HUERTA

TRABAJO: UNIDAD 4

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> Índice

4. Mantenimiento preventivo
4.1 Definición y características…………………………………………………………….. 3
4.2 Ventajas y desventajas…………………………………………………...................... 3
4.3 Técnicas predictivas: vibraciones, termografía, ultrasonido, y pruebas eléctricas. 4
4.4 Programación y evaluación de registros……………………………………………...10

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 4.1 Definición y características
El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con
el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar
que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que
ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Su
misión es conservar un nivel de servicio determinado en los equipos programando las revisiones
en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque
el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente genere
señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración,
partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

Características del Mantenimiento Preventivo:

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las

horas ociosas de la planta.
 Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios "a la mano".
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes
de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva

4.2 Ventajas y desventajas

Ventajas:
 Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo
para hacer la planificación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento
correctivo o curativo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen
los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la producción y que, además, garanticen
una mejor calidad en las reparaciones.

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  Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas
"on-condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en
operación a su velocidad máxima no siendo necesario el desmontaje de la máquina.
 Anticipación a los fallos.
 Ahorro de repuestos.

 Mejora el conocimiento sobre la máquina.

 Mejora fiabilidad
 Reducción del tiempo y costes en el mantenimiento.

Desventajas:
 Alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos y costosos.
 La necesidad de un personal más cualificado.

4.3 Técnicas predictivas: vibraciones, termografía, ultrasonido, y

pruebas eléctricas
Análisis de Vibraciones: Esta técnica forma parte fundamental en la aplicación de un programa
de mantenimiento predictivo ya que nos ayuda a diagnosticar las distintas Causas-Raíz para cada
uno de los problemas presentes y nos brindan una completa información acerca del estado de
cada uno de los elementos rotantes, para no tener paradas imprevistas de los equipos. La figura
siguiente resume las tres técnicas mencionadas. Cuando se realiza el análisis de vibraciones la
idea básica es buscar la existencia de una fuerza excitatriz, o de excitación, en el sistema
estudiado, la cual genera una perturbación en el estado de funcionamiento normal de la máquina,
lo que se traduce en una posible falla presente en la maquina bajo objeto de estudio, por lo se
debe diagnosticar acerca del origen de la misma y como contrarrestarla para minimizar la
presencia de esa fuerza excitatriz. Concepto de Vibración Se dice que un cuerpo vibra cuando
experimenta cambios alternativos, de tal modo que sus puntos oscilen sincrónicamente en torno a
sus posiciones de equilibrio, sin que el campo cambie de lugar. Como otro concepto de vibración,
se puede decir que es un intercambio de energía cinética en cuerpos con rigidez y masa finitas, el
cual surge de una entrada de energía dependiente del tiempo. Este intercambio de energía puede
ser producido por algunas de las siguientes causas:
• Desequilibrio y/o Desalienación en máquinas rotatorias.
• Circulación de Fluidos.
• Energía Electromagnética.
Los pasos fundamentales a seguir son los siguientes:
•Detección: Reconocimiento del problema.
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•Análisis: Localización de la causa del problema.
•Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionarlo.
Existen estudios que determinan la reducción de costos y otros aspectos al implementar un
programa de mantenimiento predictivo, comparado con mantener un esquema correctivo-
preventivo, a continuación se presentan para cada rubro:
• Costos de mantenimiento, reducción de hasta un 50%.
• Reducción de fallas inesperadas, hasta un 55%.
• Tiempo de reparación del equipo y tiempos de reacondicionamiento, reducción hasta un 60%. •
Reducción del stock de las piezas de repuesto, hasta un 30%.
• Aumento de tiempo medio de funcionamiento de la maquinaria sin paradas, mejora de hasta un
30%.
• Reducción de consumo energéticos, hasta un 10%. Además, el mantenimiento predictivo puede
combinarse con otras técnicas de análisis de fallas, como el Análisis CausaRaíz, para mejorar el
desempeño de las máquinas.
• Solturas Mecánicas.
• Resonancias.
• Excentricidades.
Sea cualquiera la causa de la vibración, su reducción es necesaria debido a diversas razones
entre las cuales tenemos:
• La excesiva vibración puede limitar la velocidad de procesamiento.
• La vibración es responsable de la pobre calidad de los productos elaborados por maquinas -
herramientas.
• La vibración de maquinarias puede resultar en radiación de ruido.
• La vibración puede alcanzar a otros instrumentos de precisión de otras fuentes, y causar fallas
de funcionamiento.
Hoy en día en toda industria es muy difícil evitar la presencia de las vibraciones, las cuales
suelen producirse por la presencia de efectos dinámicos causando el aumentando en la severidad
de las amplitudes de vibración. Algunas de las causas que se podrían enunciar serían las
siguientes: tolerancias y/o holguras de fabricación, contactos entre partes del rodamiento, fricción
entre las piezas de las máquinas, desequilibrios de los elementos giratorios y/o la desalineaciones
existentes, entre otros.

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 Por ende se lograría
diagnosticar las posibles fallas a futuro cumpliendo con el objetivo principal del mantenimiento
predictivo, el cual no es más que predecir la ruptura o parada imprevista de las maquinarias.
Por lo cual los beneficios que obtendrá por la implementación de dicha técnica predictiva en el
análisis de los equipos, se verán traducidos en mayor conocimiento del comportamiento
vibracional, mejores decisiones, mayor rentabilidad y por sobre todo mejor confiabilidad.

Análisis termográfico: La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya

sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. La implementación de programas de inspecciones termográficas
como mantenimiento predictivo en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc es posible
minimizar el riesgo de un fallo de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
Con el uso de la termografía se consiguen las siguientes ventajas:
 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. 
Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.  Ayuda al seguimiento de
las reparaciones previas.
 Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo inesperado de algún elemento,
al detectarlo antes de que se produzca.
Detección de desequilibrios y sobrecargas eléctricas.
Un desequilibrio puede deberse a varias razones: un problema de alimentación, baja tensión en
una fase o una ruptura de la resistencia del aislamiento de las bobinas del motor. Esto hace que
los motores y otras cargas requieran más corriente, dispongan de un par más bajo (con el
esfuerzo mecánico asociado) y se estropeen antes.
Para detectar éstas sobrecargas, en el caso de que se produzca un desequilibrio en la carga, las
fases con la mayor carga tendrán mayores temperaturas debido al exceso de calor generado. En
cualquier caso, habría que realizar la medida de la carga eléctrica para corroborar el diagnóstico
del problema.
De acuerdo con las especificaciones de la NETA (International Electrical Testing Association), si
la diferencia de temperatura entre componentes similares bajo cargas similares supera los 15ºC,
deben llevarse a cabo reparaciones de forma inmediata. Asimismo, esta asociación recomienda
que se lleva a cabo la misma medida cuando la diferencia de temperatura de un componente y
del aire supere los 40ºC

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 Cuando una imagen
térmica muestra que un conductor tiene una temperatura mayor que los otros componentes de un
circuito, puede ser un indicio de que el conductor está mal dimensionado (por defecto) o
sobrecargado. Hay que tener en cuenta que ni el circuito de alimentación ni los subcircuitos
deben cargarse hasta el límite máximo permitido. La solución más habitual para eliminar la
sobrecarga es la redistribución de cargas o distribuirlos sobre la marcha durante el proceso.
Inspección de motores eléctricos. Las imágenes térmicas de los motores eléctricos muestran
sus condiciones de funcionamiento a través de la temperatura de superficie.

Lo ideal sería realizar comprobaciones de los motores cuando estuvieran trabajando bajo
condiciones normales de funcionamiento.
A diferencia de los termómetros por infrarrojos que sólo pueden capturar temperaturas en un
único punto, una cámara termográfica puede capturar al mismo tiempo temperaturas de miles de
puntos de todos los componentes principales: el motor, el acoplamiento del eje, los rodamientos
del motor y del eje y cuadro de control/conexiones.
La mayoría de los motores están diseñados para funcionar a una temperatura que no supere
nunca los 40ºC. En general, un aumento de 10ºC sobre la temperatura indicada reduce a la mitad
la vida útil del motor.
Mediante una primera imagen térmica, se puede comprobar esto último así como ésta puede
indicar si un motor está trabajando a una temperatura superior a la de un motor similar que esté
realizando la misma acción.
Un sobrecalentamiento en un motor puede deberse a: flujo de aire insuficiente, desequilibrio de
tensión de sobrecarga, fallo inminente de un rodamiento, fallo del aislamiento, mala alineación del
eje.
Alcance del Estudio.
El alcance de nuestros estudios puede variar en función de las necesidades de nuestros clientes.
Por lo general el análisis se realiza de las instalaciones eléctricas que el cliente nos solicite
centrándose en :
 Detección de fallos en las conexiones.
 Detección de desequilibrios en las fases.
 Detección de sobrecargas en líneas.
 Detección de problemas en protecciones.
 Etc….
Para la determinación del posible malfuncionamiento siempre aplicaremos el criterio especificado
por la NETA (International Electrical Testing Association), es decir, si la diferencia de temperatura
entre componentes similares bajo cargas similares supera los 15ºC, se detectará una posible
futura avería. Si la comparación no fuera posible, esta asociación recomienda que se determine lo
mismo cuando la diferencia de temperatura de un componente y del aire supere los 40ºC. En

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 función de estas
diferencias de temperaturas se clasificará la posible futura avería y se determinará la actuación a
realizar y su urgencia, realizando las oportunas recomendaciones.
Detección de conexiones eléctricas sueltas o con corrosión.
Cuando una conexión está suelta o tiene algún tipo de corrosión, su resistencia aumenta y dado
que al aumentar la resistencia también aumenta la caída de tensión y se genera un aumento del
calor, podemos detectar un fallo antes de que se produzca una avería utilizando una cámara
termográfica

Con esta técnica, nos centraremos en el uso de la termografía para la detección y solución de
deterioros en conexiones de sistemas eléctricos que se hayan aflojado, apretado en exceso o con
corrosión mediante la comparación de temperaturas de las conexiones de cuadros eléctricos.
A la hora de buscar lo que habrá que buscar será básicamente temperaturas superiores a las
demás, ya que las conexiones sobrecalentadas, por estar sueltas o por la corrosión puede
resultar en un fallo en el sistema y debería por lo tanto corregirse. De acuerdo con las
especificaciones de la NETA (International Electrical Testing Association), si la diferencia de
temperatura entre componentes similares bajo cargas similares supera los 15ºC, deben llevarse a
cabo reparaciones de forma inmediata. Asimismo, esta asociación recomienda que se lleva a
cabo la misma medida cuando la diferencia de temperatura de un componente y del aire supere
los 40ºC. Una vez detectada una conexión sobrecalentada, éstas deberían desmontarse,
limpiarse, repararse y volverlas a ajustar.
Análisis por ultrasonido: El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de
sonido de alta frecuencia producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.
El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20
kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno de los componentes de una máquina
se encuentra afectado, no puede ser captado por el hombre porque su frecuencia es superior a
los 20 kHz. Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido debido a su
corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a pesar de que el ambiente
sea muy ruidoso. Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas
audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasónicos. Por medio de estos
instrumentos las señales ultrasónicas transformadas se pueden escuchar por medio de audífonos
o se pueden observar en una pantalla.
El análisis de ultrasonido permite:
• Detectar fricción en máquinas rotativas
• Detectar fallas y/o fugas en válvulas
• Detectar fugas en fluidos
• Detectar pérdidas vacías
• Detectar arco eléctrico

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• Verificar la integridad de juntas de recintos estancos
Analisis eléctrico:
El objetivo del mantenimiento basado en condición es conocer la condición de la maquinaria, de
tal manera que se pueda determinar su operación de manera segura y eficiente. Las técnicas de
monitoreo están dirigidas a la medición de variables físicas que son indicadores de la condición
de la máquina y mediante un análisis, efectuar la comparación con valores de referencia de
acuerdo a normatividad, para determinar si está en buen estado o en condiciones de deterioro.
Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que son indicadores de la
condición de la maquinaria.

El monitoreo de condición es una herramienta poderosa para una mayor productividad y

competitividad. La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de
un análisis de su criticidad, su costo, disponibilidad, sus requerimientos de seguridad y
ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla, entre otros.

PRUEBAS ESTÁTICAS
Objetivo y marco teórico
Para realizar pruebas a bobinados adecuadamente y para tener programas predictivos efectivos
de mantenimiento, MANTETRONIC SAS sugiere usar una secuencia de prueba específica.
Debido a que estas pruebas no son invasivas, se pueden realizar permanentemente y obtener
una gran cantidad de datos históricos que permiten hacer un análisis y un diagnóstico bastante
acertado.

Prueba de resistencia de la bobina.

Una prueba de resistencia de la bobina busca desequilibrio de la resistencia óhmica entre fases,
las discrepancias o asimetrías por fuera de los valores recomendados por las normas entre
valores de resistencia medidos, o mediciones previas o valores nominales se consideran como
alarma y antes de continuar la secuencia de las pruebas se debe investigar las causas que están
ocasionado los desbalances o asimetrías. Las fallas detectadas en esta etapa de las pruebas son:
-Cortos francos al alma de un motor
-Cortos francos entre bobinas ya sea en la misma fase o entre fases.
-Bobinas rebobinadas con un alambre de devanado no apropiado.

Conexiones sueltas o corroídas. Las pruebas de Aislamiento, Hipot o Surge no son

recomendadas hasta que la medición de resistencia no sea aceptable.

Prueba de Megohm IP y DA
Una prueba de megohm se realiza utilizando los voltajes tiempos recomendados por las normas
de acuerdo a la tensión nominal tipo de aislamiento y tipo de construcción de cada equipo.
Se buscan valores de aislamiento inusualmente bajos, cuando compare con las mediciones
previas o con los limites aceptados por las normas para este tipo de aislamiento, si la medición

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arroja un valor bajo de mega ohm, se debe inspeccionar el motor en busca de daños en el
sistema de aislamiento ya que posiblemente haya fallado alguna parte de la aislación de conexión
a tierra.
Los problemas posibles pueden ser:
- Aislamiento de fundas o de alambre esmaltado pueden estar quemadas o dañadas.
- El motor puede estar sucio, lleno de carbón pulverizado, agua u otros contaminantes.
- Las conexiones a las bobinas pueden ser malas.
- Se pudo haber usado una mala aislación para conectar las bobinas a la caja de empalme del
motor.
IMPEDANCIA, INDUCTANCIA, EL ANGULO DE FASE Y LA RESPUESTA DE LA CORRIENTE
FRENTE A DIFERENTES FRECUENCIAS
Estas pruebas estan diseñadas para detectar cambios incluso muy pequeños en la condición de
los devanados de motores sin importar la potencia ni la tensión de trabajo. Por ejemplo las
pruebas de aislamiento convecionales pueden detectar fallas a tierra que supondran un
aislamiento deteriorado que requerirá inmediata atención y reparación para evitar daños
catastróficos y peligrosos para las máquinas y las personas.
Pero las fallas como cortocircuitos en progreso entre espiras o bobinas, especialmente en
motores de bajo voltaje, de manera general comienzan a degradarse después de un tiempo de
uso lo que da la posibilidad de corregir el defecto antes de que se convierta en una falla
catastrófica.

Teoría de diagnóstico del motor

Estas pruebas se basan en las teorías de electricidad comprobada. El sistema motor no es otra
cosa que un circuito básico RLC. Este circuito representa varios componentes del sistema del
motor. Cada circuito básico representa una fase del sistema del motor trifásico. Debido a que
cada fase del sistema del motor es idéntica, cada circuito básico debe responder de la misma
manera a la señal aplicada.

4.4 Programación y evaluación de registros

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con
el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
 Vibración de cojinetes.
 Temperatura de las conexiones eléctricas.
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta
que el componente se rompa o se averíe.
La figura muestra una curva típica que se obtiene al representar la variable (vibración en este caso)
en función del tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes cuando la
vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el
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mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes
de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en gran parte de
las aplicaciones.

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