DIAGRAMAS CAUSA – EFECTO Y

PARETO Y FLUJO GRAMAS

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

ING. MECANICO-ELECTRICISTA
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)
El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar
las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un
problema. Se conoce también como diagrama de Ishikawa (por su
creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó diagrama de Espina de
Pescado y se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la
causa.

El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema

que se estudia y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por
la forma en que se van colocando cada una de las causas o
razones que a entender originan un problema. Tiene la ventaja
que permite visualizar de una manera muy rápida y clara, la
relación que tiene cada una de las causas con las demás razones
que inciden en el origen del problema. En algunas oportunidades
son causas independientes y en otras, existe una íntima relación
entre ellas, las que pueden estar actuando en cadena.
Dr. Kaoru Ishikawa
1915-1989
La mejor manera de identificar problemas es a través de la
participación de todos los miembros del equipo de trabajo en que
se trabaja y lograr que todos los participantes vayan enunciando
sus sugerencias. Los conceptos que expresen las personas, se
irán colocando en diversos lugares. El resultado obtenido será un
Diagrama en forma de Espina de Ishikawa.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)
Ideado en 1953 se incluye en él los siguientes elementos:

El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo derecho del
diagrama. Se aconseja encerrarlo en un rectángulo para visualizarlo con facilidad.

Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.

Gráficamente está constituida por un eje central horizontal que es conocida como “línea
principal o espina central”. Posee varias flechas inclinadas que se extienden hasta el eje
central, al cual llegan desde su parte inferior y superior, según el lugar adonde se haya
colocado el problema que se estuviera analizando o descomponiendo en sus propias causas o
razones. Cada una de ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del
problema. Cada una de estas flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamaño que
representan las “causas secundarias” de cada “causa” o “grupo de causas del problema”.

El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del problema
analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual pertenece el problema y se
puede inclusive colocar información complementaria como puede ser el nombre de quienes lo
hayan ejecutado, etc.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:

 La calidad empieza con la educación y termina con la educación.

 El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
 El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.
 Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.
 El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
 No hay que confundir los medios con los objetivos.
 Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.
 El comercio es la entrada y salida de la calidad.
 Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un obrero da una opinión
valiosa.
 Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el análisis.
 Información sin información de dispersión es información falsa.

La teoría de Ishikawa era manufacturar todo a bajo costo. Postuló que algunos efectos dentro de
empresas que se logran implementando el control de calidad son la reducción de precios, bajar los
costos, establecer y mejorar la técnica, entre otros.
No es en vano que a Ishikawa se le deba mucha gratitud por sus ideas que revolucionaron el mundo
de la industria, la administración, el comercio y los servicios. De su capacidad y sus teorías se nutrió
el Japón y llegó a ser lo que todos vemos hoy día.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)
¿Cómo interpretar un diagrama de causa-efecto?

El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las
causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto.

Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca
sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto
presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos
probar las causas de los fenómenos observables.

Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar
las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto
en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo
importante.

A continuación veremos como el valor de una característica de calidad depende de una

combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros
procesos).
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

El ejemplo se basa en el proceso de fabricación de mayonesa, para así explicar los Diagramas
de Causa-Efecto:
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples

causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin de
identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los
siguientes pasos:

Se decide cuál va a ser la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el caso
de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje de
aceite, etc.

Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la característica
de calidad:
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

Se indican los factores causales más importantes y generales que puedan generar la
fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por
ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

Se incorporan en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de
fluctuación. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:

 ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Por la
fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas
principales.
 ¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica
de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de
la rama principal Materias Primas.
 ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la cantidad
agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
 ¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de
la balanza. Se registra la rama Balanza.
 ¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento. En la
rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

Así se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas
posibles de dispersión.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersión hayan
sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar
claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.

Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca

con profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones
entre los Efectos y sus Causas.

Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un
problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables
cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.
DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas
clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las
causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

El Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los
“muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar
gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales de
manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir
los problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto)
servirá más para una mejora general que reducir los más pequeños. Con
frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los
casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.

Usando el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen

más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a
solo unos graves.
Vilfredo Pareto
1848-1923
La gráfica es útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales
minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y
de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una
acción correctiva sin malgastar esfuerzos.

En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de

Decisiones, se puede ver como la utilización de esta herramienta puede
resultar una alternativa excelente para un gerente de estilo Bombero, quien
constantemente a la hora de resolver problemas sólo “apaga incendios”, es
decir, pone todo su esfuerzo en los “muchos triviales”.
DIAGRAMA DE PARETO
Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:

 La minoría de devoluciones que representa la mayoría de quejas de la clientela.

 La minoría de compradores que representen la mayoría de las ventas.
 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso de desperdicio o
de los costos de reproceso.
 La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes impugnadas.
 La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
 La minoría de productos ó servicios que representan la mayoría de las ganancias obtenidas.
 La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.

 Se recomienda su uso:

 Para identificar oportunidades para mejorar

 Para identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática.
 Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.
 Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después).
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.
 Cuando el rango de cada categoría es importante.
 DIAGRAMA DE PARETO
¿Cuándo se utiliza?
 Al identificar un producto o servicio para el análisis, para mejorar la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar.
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ejem: por producto, por segmento, del mercado, área geográfica,
etc.)
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.
 Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.
 Cuando el rango de cada categoría es importante.

¿Cómo se utiliza?
 Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de tiempo).
 Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
 Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
 Totalizar los datos para todas las categorías.
 Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
 Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
 Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó anteriormente), de
izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una categoría “otros”,
debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar
de mayor a menor la frecuencia de las categorías.
 Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y hasta el 100%
 Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la barra de la primera
categoría (la mas alta)
 Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de los datos.
 Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”
 DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo de aplicación
Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las
unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus
diversos tipos:
Tipo de Defecto Detalle del Problema
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza temperatura
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría
Burlete Deficiente Burlete roto o deforme que no ajusta
Pintura Deficiente Defectos de pintura en superficies externas
Rayas Rayas en las superficies externas
No funciona Al enchufar no arranca el motor
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente
Gavetas Deficiente Gavetas interiores con rajaduras
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción registrando sus defectos de
acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo una tabla como esta:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.
Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9
Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5
Gavetas Defecto. Gavetas interiores con rajaduras 1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0
Puerta Defecto Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2
Rayas Rayas en las superficies externas 4
Total: 88
 DIAGRAMA DE PARETO
La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la
frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia
porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo de defecto:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. %
Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Gavetas Defecto Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5
Total: 88 100

Frecuencia de defectos encontrados

45,0%

40,0%

35,0%
Ahora se puede representar los datos en 30,0%
un histograma:
25,0%

20,0%

15,0%

10,0%

5,0%

0,0%
B urlete P intura Gavetas M ala M o to r no M o to r no No enfría No Otro s P uerta Def. P uerta no Rayas
Def. Def. Def. Nivelació n arranca detiene funcio na cierra
 DIAGRAMA DE PARETO
Ahora bien, ¿cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente, antes de
graficar se pueden ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de frecuencia:
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. %
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
Burlete Deficiente Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3
Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Total: 88 100

120,0%
Se puede ver que la categoría “otros” siempre
debe ir al final, sin importar su valor. De esta 100,0%
manera, si hubiese tenido un valor más alto,
igual debería haberse ubicado en la última fila. 80,0%

Ahora resulta evidente cuáles son los tipos de 60,0%

defectos más frecuentes. Se puede observar
que los 3 primeros tipos de defectos se 40,0%
presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, 20,0%
concluimos que: La mayor parte de los
defectos encontrados en el lote pertenece sólo 0,0%
a 3 tipos de defectos, de manera que si se Motor no No enfría Burlete Pintura Rayas No Puerta no Gavetas Mala Motor no Puerta Def. Otros
detiene Def. Def. funciona cierra Def. Nivelación arranca
eliminan las causas que los provocan
desaparecería la mayor parte de los defectos.