Balance en operaciones de fundición en quipos y

maquinaria

Fundición
El proceso de fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un
metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa
como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón
vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono) saca el oxígeno de la
mena de los óxidos (o el azufre, carbonato en los demás minerales), dejando el metal
en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero
produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría
de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o
castina, como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de
escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos
mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva. Las plantas
para la reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan
fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas
no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para
producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de carbono,
pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se consuman. El
producto final es aluminio fundido.

Materias primas
Son tres materiales básicos utilizados para obtención de hierro y acero son el mineral de
hierro, la piedra caliza y el coque

Aunque no siempre aparece en estado libre en la naturaleza el hierro es uno del elemento más
abundante del mundo, pues constituye alrededor del 5% de la corteza terrestre. Los
principales minerales del hierro son la taconita, la hematita y la limonita.

Una vez que el mineral se extrae de las minas, se tritura en finas partículas, se retiran las
impurezas por diversos medios y se le da forma de pellets, bolas o briquetas. Los pellets son
aproximadamente 65% hierro puro y tienen un diámetro de 25mm. Al mineral de hierro
concentrado se le conoce como beneficiado. Algunos minerales de hierro se utilizan sin
aglutinar.

El coque se obtiene de grados especiales de carbono bituminoso que se calienta en hornos

verticales a temperaturas de hasta 1150°C Y después se enfrían con agua en torres de
enfriamiento. Tiene varias funciones en la fabricación del acero incluyendo:

 Generar el nivel de calor requerido para que ocurran las reacciones químicas
necesarias en la producción de hierro.
  Producir monóxido de carbono utilizado para reducir el óxido de hierro a hierro.

Los productos químicos derivados del coque se emplean en la elaboración de plásticos y

compuestos químicos los gases emitidos durante la conversión del carbón en coque se utilizan
como combustible en las operaciones de la planta.

La función de la piedra caliza es retirar impurezas del hierro fundido pues reacciona
químicamente con ellas y actúa como fundente. Lo cual hace que se fundan a menor
temperatura la piedra caliza se combina con las impurezas y forma la escoria que flota sobre el
metal fundido y se retira después. Como fundente también se utiliza la dolomita cuya escoria
se usa en la fabricación de cemento Fertilizantes vidrio materiales de construcción aislamiento
de lana mineral y para relleno de caminos

Proceso
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para
extraerlo de la mena. La mayoría son compuestos en los que el metal está combinado
con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en
los carbonatos), entre otros.
Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir una reacción química
de reducción que descomponga estos compuestos.
Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar
con los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.

Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para
disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve
para eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que
pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en
ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:
 La malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de
cobre (CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en
varias etapas entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la
atmósfera dejando el óxido de cobre que se puede reducir.
 la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de
sulfuro de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera
etapa de descomposición térmica que origina óxido de plomo y anhídrido
sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en
el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el óxido de plomo se reduce
incluso en una combustión abierta al aire.
A. Se añade alternativamente capas de carbón y mineral de hierro.
B. En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se forzaba la entrada
de aire mediante unos fuelles.
C. En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía
al molde del cañón.
D. Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, había otra boca por donde
salía la escoria.

Reducción
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el
óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente
proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión
incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de
oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango,
tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto
de fusión del propio metal. Por ejemplo:
 El óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi
300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
 El óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi
600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para
calentar el horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los
óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
 Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación
se reduce según la reacción:

CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el
metal libre.

Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en
forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el
dióxido de carbono y el dióxido de azufre producido durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.

Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional

después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa
fundida el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al
estar todavía tan caliente se oxidaría rápidamente.

En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la
sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Equipos de fundición
Alto Horno
Es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro,
con vistas a elaborar la fundición.
Características:
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos
30 metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y
un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las
que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del
torpedo (transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno
eléctrico, luego se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener
unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de
laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se
obtienen lingotes.

Horno eléctrico
La fuente de calor de este tipo de hornos en un arco eléctrico que se
genera entre unos electrodos u el metal a fundir. Este tipo de aparatos
generan temperaturas alrededor de 1925°. En general existen tres
electrodos de grafito que pueden llegar a medir 750mm de diámetro y de
1.5 a 2.5m de longitud.
Proceso de fundición: Primero se debe dejar caer chatarra de acero y una
pequeña cantidad de carbón y piedra caliza dentro del horno, después se
bajan los electrodos. Una vez que se enciende el horno, el metal se derrite
en un lapso aproximado de 2 horas. Luego se corta la corriente, se sacan
los electrodos, se balancea el horno y el metal fundido se vierte en una
olla. La capacidad de los hornos eléctricos varía de 60 a 90 toneladas de
acero fundido por día.
Hornos de Crisol
El horno de crisol se ha utilizado ampliamente a lo largo de la historia, se
calienta con combustibles además de electricidad. Pueden ser
estacionarios, basculantes o móviles.
Ejercicios:
1) Hallar la variación de volumen experimentada por un bloque de fundición de 8cm x
12cm x 7cm al calentarlo desde 15ºC a 47ºC.
Coef de Dilat. De la fundición 0,0001 1/ºC
Solución:
∆t =47ºC-15ºC= 32ºC
V0 = 8cm x 12cm x 7cm= 672 cm3
Fórmula: ∆V = V0. (1+ 3. α. ∆τ)
∆V = 672 cm3. (1+ 3. 0,0001 /ºC. 32ºC)= 672 cm3. (1+0,0096)=
∆V = 678,4512 cm3