SEMANA 3

FUNDICIÓN. GENERALIDADES, PRODUCTOS DE LA FUNDICIÓN.

ESCORIA. PROPIEDADES QUÍMICAS. CLASIFICACIÓN. FUNDENTES Y
TEMPERATURA DE FORMACIÓN DE LAS ESCORIAS. CARACTERÍSTICAS.

FUNDICIÓN
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición que
implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de
la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una
fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El
carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena
de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en
su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose
monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas
tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como
la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos
mediante moldes; que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la
que trata este artículo. Las plantas para la
reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones,
aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas no se funde el
óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para producir
la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de carbono, pero en las
plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto final
es aluminio fundido. en lo cual se quema todo el contenido ya que es fuego.

PROCESO

Proceso de fundición realizado en altos hornos.

Esquema de un horno de fundición de cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de

carbón y mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se
forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba
un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura,
pero debajo de las toberas, había otra boca por donde se sacaba la escoria (D).
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo
de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está
combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el
oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se
debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos compuestos.
Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con
los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
CALCINACIÓN
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar
su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar
el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes.
Algunos ejemplos prácticos son:

•
la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de
cobre (CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en
varias etapas entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la
atmósfera dejando el óxido de cobre que se puede reducir como se describe
en la siguiente sección.
• la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de
sulfuro de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera
etapa de descomposición térmica que origina óxido de plomo y anhídrido
sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono
en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el óxido de plomo se reduce
incluso en una combustión abierta al aire.
REDUCCIÓN
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el
óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente
proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta
del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del
mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la
comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto de fusión del
propio metal. Por ejemplo:

• el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C,

casi 300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
• el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C,
casi 600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar
el horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación
se reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal
libre.
FUNDENTES
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en
forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el
dióxido de carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional
después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida
el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía
tan caliente se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

FUSIÓN

La fundición implica reacciones térmicas en los que al menos un producto es

una fase fundida.
Generalmente la temperatura de reacción requerida se obtiene mediante carbón, o sus
derivados. Se produce monóxido de carbono (CO), que es un poderoso agente reductor.
Este agente reduce el oxígeno del óxido metálico y origina CO2 y el metal elemental.
Puede necesitarse añadir otros materiales como fundentes. Impurezas tales como
compuestos de silicio reaccionan con este material y generan escoria. A ésta se le puede
eliminar fácilmente por flotación.
Minerales de carbonatos también se funden con carbón, pero a veces necesitan ser
previamente calcinados.
Por lo general la fundición se lleva a cabo a una temperatura superior al punto de fusión
del metal, pero los procesos varían considerablemente según el mineral participante y
otras variables.

REFINO
El refino o refinación consiste en eliminación de impurezas remanentes en el material,
mediante un tratamiento térmico. Esto comprende una amplia gama de procesos, que
requieren diferentes tipos de horno o incluso otra factoría. El término «refinado» también
puede referirse a ciertos procesos electrolíticos en frío. Por ello algunos tipos de
refinación pirometalúrgica se conocen como «refinado al fuego».
Algunos de los métodos de refino son:
VOLATILIZACIÓN
Obtención del metal o de un compuesto metálico que pasa directamente a gas. A veces se
emplea un reactivo intermedio que genera un compuesto volátil del metal. Después de
extraer el metal se reutiliza el compuesto. Es refino químico. A veces lo que interesa es
el residuo, como en el caso de extracción mediante amalgama, pero a éste no se le
considera proceso pirometalúrgico.
METALOTERMIA
Consiste en substitución, en un compuesto, de un metal por otro metal más activo o
más ávido del metaloide que constituía el compuesto original. Es el caso de la producción
de titanio mediante el proceso Kroll.

FUNDICION
Desde el punto de vista de l flujo de fluidos los metales líquidos se comportan en forma
semejante al agua ,pudiendo ser vaciados y agitados ,pueden fluir a través de conductos
y orificios, la viscosidad de los metales líquidos en general no es mucho mayor que la
viscosidad del agua .En cuanto a la tensión superficial de un líquido metálico es mucho
más alta que para el agua , esta alta tensión superficial provoca que los metales líquidos
no impregnen las superficies refractarias con las cuales se ponen en contacto , los metales
pueden ser colocados en recipientes con paredes relativamente porosas ,sin que el metal
liquido tenga tendencia a penetrar por capilaridad en las paredes

ESCORIA

Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales.
Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden
contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria
suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal,
también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura
durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar al
molde.1
En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros
metales se encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados
con silicatos de otros metales.
Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas
se separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira
es la escoria.
Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo,
la fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro y
la sílice que suelen darse en estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en
silicato de hierro. Por otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una
fundición ferrosa, se diseña para minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene
principalmente calcio, magnesio y aluminio.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a
procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación se
pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como
metal para pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes
inclinadas de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.

ESCORIA DE ALTO HORNO

A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinación con el mortero de
cemento pórtland como parte de una mezcla de cemento (el componente "escoria de alto
horno" se añade como adición en la fabricación del cemento después de la sinterización
y molienda del clinker pórtland). Este tipo de escoria reacciona con el agua para producir
propiedades cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno
desarrolla una gran resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una menor permeabilidad
y mayor durabilidad. Como también se reduce la unidad de volumen de cemento pórtland,
el mortero es menos vulnerable al álcali-sílice y al ataque de sulfato.

ESPUMACIÓN DE LA ESCORIA
Recientemente la espumación de las escorias ha cobrado interés. La espumación de la
escoria está causada principalmente por la generación de burbujas de gas monóxido de
carbono, dióxido de carbono, vapor de agua, dióxido de azufre, oxígeno e hidrógeno en
el interior de la escoria, que se hace espumosa como si fuera agua jabonosa.
En un horno básico de oxígeno (HBO), la espumación de la escoria está causada por la
combustión del carbono del propio metal, y es un inconveniente del proceso; la escoria
espumosa puede eyectarse violentamente, quitando metal del horno y creando un humo
denso y marrón que puede causar problemas en el sistema de eliminación de humo o
causar un problema de salud y seguridad. La espumación se puede controlar mediante la
inyección de gas en la base del horno, o introduciendo partículas finas de coque en la
escoria.
Sin embargo, en un horno de arco eléctrico (HAE), la espumación de la escoria está
causada por la combustión deliberada de partículas grandes de coque introducidas en la
escoria. La espumación es vital para el funcionamiento de los HAEs modernos, ya que la
espuma envuelve a los arcos, protegiendo las paredes y el techo del horno del calor
radiante de los arcos y transfiriendo una mayor cantidad del calor del arco a la fundición,
mejorando así la eficiencia del horno. La espumación de la escoria también se utiliza en
la fundición del cobre, níquel, cromo y (experimentalmente) del hierro. Se está llevando
a cabo mucha investigación para comprender mejor la espumación de la escoria y para
aplicar ese conocimiento a las plantas metalúrgicas de todo el mundo.

ESCORIAS, en esta se elimina la mayor parte de las impurezas, tiene menor densidad
y va en la parte superior.
Los factores que deben tomarse en cuanta para la formación de escorias son:
Fusibilidad, peso específico, viscosidad y fluidos
Las escorias son de 2 tipos: silicatadas y no silicatadas
Índice de silicatación = oxígeno en la sílice/ suma oxígeno en los óxidos básicos
Nombre escoria Formula Índice silicatación Ejemplo
metalúrgica
Subsilicatada 4RO.SiO2 0.5 4CaO. SiO2
Monosilicatada 2RO.SiO2 1 2FeO. SiO2
Sesquisilicatada 4RO.3SiO2 1.5 4FeO. 3SiO2
Bisilicatada RO.SiO2 2 FeO. SiO2
Trisilicatada 2RO.3SiO2 3 2FeO. 3SiO2
RO = oxido básico = CaO, FeO, Al2O3

FUNDENTES
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en
forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el
dióxido de carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después
de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan
caliente se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

FUNDENTES , son sustancias minerales y para su aplicación como tales deben reunir
las condiciones de la facilidad de obtención y bajo costo
El principal fundente acido que se utiliza es la sílice
De los fundentes básicos son utilizados los óxidos de hierro ,la piedra caliza.

FUNDENTE

Es una amplia gama de productos químicos que se utilizan en los los procesos de fusión
de los minerales para rebajar el punto de fusión y eliminar parte de la escoria del propio
proceso de fusión. También se llaman fundentes a los productos que se usan en los
procesos de soldadura blanda para protegerla de la oxidación y otras impurezas que haya
en la zona de soldadura así como acelerar el bañado de metales cuando son calentados
por la aleación de aportes.

PROBLEMA
Supongamos que un mineral de la siguiente composición 60 % de SiO2, 10 % de CaO, 10 % de
Feo , 5 % MnO , 15 % de sustancias no escorificables. Durante el proceso de la fundición se
desea obtener una escoria bisilicatada.
Se pide calcular : las bases para neutralizar la silice y que por conveniencia a la fundicion se
debe neutralizar 20 Kg con FeO y 13. 47 Kg con CaO

Tomar 100 Kg de mineral= Base Formula: RO.SiO2

SiO2 = 100 x 0.6 = 60 Kg
CaO = 10
FeO = 10
MnO = 5
No escorificables = 15
FeO . SiO2 72 ------------ 60
10 --------------- x x = 8.33 Kg SiO2
CaO . SiO2 56 ------------ 60
10 --------------- x x = 10714 Kg SiO2
Mn . SiO2 71 ------------ 60
5 --------------- x x = 4.225 Kg SiO2
Total SiO2 = 23.272 Kg de SiO2
Exceso de SiO2 en los 100 de base = 60 – 23.272 = 36.728 Kg SiO2
72 FeO --------- 60 SiO2
20 Kg FeO ----- x x = 16.667 Kg SiO2 CaO = 36.72- 16.66 = 20.06 Kg SiO2
56 CaO --------- 60 SiO2
13.47 Kg CaO ----- x x = 14.432 Kg SiO2

SiO2 = 20.065- 14.432 = 5.629

PROBLEMA
Se tiene un mineral de la siguiente composición 3 % de SiO2, 20 % de CaO, 35 % de Feo , 2 %
MgO , 2 % ZnO, 38 % de sustancias no escorificables . Para el fundente se tiene la siguiente
composición : 86 % de SiO2, 14 % de FeO. Durante el proceso de la fundición se desea
obtener una escoria sesquisilicatada.
Se pide calcular la cantidad de mineral y fundente para una TM de carga.
Solucionario
Se observa que la sílice está en defecto, porque en el fundente hay exceso de SiO2
Tomar 100 Kg de mineral= Base
SiO2 = 100 x 0.03 = 3 Kg
CaO = 20
FeO = 35
MgO = 2
ZnO = 2
La formula metalúrgica de la escoria sesquisilicatada es 4 RO - 3 SiO2
Balance de SiO2 4 CaO . 3 SiO2 4 x 56 ------------ 3 x 60
20 --------------- x x = 16.07 Kg SiO2
4 FeO . 3 SiO2 4 x 72 ------------ 3 x 60
35 --------------- x x = 21.875Kg SiO2
4 MgO . 3 SiO2 4 x 40 ------------ 3 x 60
2 --------------- x x = 2.25 Kg SiO2
4 ZnO . 3 SiO2 4 x 81 ------------ 3 x 60
2 --------------- x x = 1.11 Kg SiO2
∑ = 41.307 Kg SiO2

Si el fundente fuera puro, no habría ningún problema

SiO2 necesario = 41.307 – 3 = 38.307 Kg SiO2

Base: 100 Kg de fundente

SiO2 = 100 x 0.86 = 86 Kg SiO2
FeO = 14 Kg
4 FeO . 3 SiO2 4 x 72 ------------ 3 x 60
14 --------------- x x = 8.75 Kg SiO2
SiO2 libre = 86 – 8.75 = 77.25 Kg SiO2
77.25 Kg SiO2 --------- 100 fundente
38.307 ----------------- x x = 49.588 Kg fundente

Carga % Peso
Mineral 100.00 66.85 668.5
Fundente 49.588 33.115 331.55
149.588 1000 Kg = 1 Tonelada