IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS DE CORTE POR MEDIO DE

TORNO CNC PARA FRESADOS CÓNICOS CON APLICACIONES A

CAVIDADES DE COMPRESIÓN DE HULE EN LA EMPRESA FREUDENBERG-
NOK SEALING TECHNOLOGIES

IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS DE CORTE PARA

MAQUINADOS CÓNICOS POR MEDIO DE TORNO CNC CON APLICACIONES
A CAVIDADES DE COMPRESIÓN DE HULE EN LA EMPRESA
FREUDENBERG-NOK SEALING TECHNOLOGIES

1
 AGRADECIMIENTOS

Deseo expresar mi más sincero agradecimiento a dos personas cuyo apoyo y

esfuerzo han estado presentes en mi vida, en cualquier momento y en cualquier situación,
gracias por darme la oportunidad culminar este gran proyecto académico.

A mi Padre, Gabriel Reyes Pavia gracias por tu constante aliento y fe en mis

capacidades a lo largo de mi formación académica. Estoy totalmente seguro de que el
sacrificio que has hecho por darme esta oportunidad ha valido la pena, tu apoyo
incondicional ha sido una fuente de motivación e inspiración para culminar este reto,
gracias por todo, tú eres un ejemplo que seguir en esta carrera llamada vida.

A mi Abuelita, Reyna Pavia Balbuena, por su amor y ser una excelente persona. Su
ejemplo de sabiduría me ha guiado por el camino correcto en el cual me encuentro ahora y
estoy seguro de que usted se encuentra orgulloso de mi, pues gran parte de lo que soy es
gracias a todo lo que me ha enseñado. Aprecio profundamente todo el esfuerzo que ha
hecho por mí y lo tendré presente siempre, sus palabras de aliento en cada día, ha sido mi
motivación para salir adelante, gracias por todo. Sin el respaldo y dedicación de ambos
este proyecto no habría sido posible. Gracias.

También, me gustaría agradecerle al Ingeniero Jorge Barrera Tecolote, por todo el

apoyo brindado en cada semestre de la ingeniería, ya que sus conocimientos y su persona,
me ayudaron a cambiar mi perspectiva y mi enfoque en la forma de ver la vida. Muchas
gracias.

Por otro parte, agradezco a la empresa Freudenberg Nok-Sealing Technologies por

permitirme documentar este proyecto en base a mi experiencia laboral, quiero resaltar que
estoy comprometido en brindarles mi profesionalismo en todo momento y que cuentan con
mis capacidades y habilidades, gracias por la oportunidad.

2
Contenido
AGRADECIMIENTOS..............................................................................................2

Índice de figuras..........................................................................................................7

Índice de tablas..........................................................................................................10

1. INTRODUCCIÓN............................................................................................11

2. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA...........................................12

2.1 Descripción General de la empresa.................................................................12

2.3 Objetivos se la empresa...................................................................................14

2.3.1.- Misión....................................................................................................14

2.3.2.- Visión.....................................................................................................14

2.4.- Principios guía..............................................................................................14

2.4.1.- Valor para nuestros clientes...................................................................14

2.4.2- Innovación..............................................................................................14

2.4.3.- Liderazgo...............................................................................................15

2.4.4.- Gente......................................................................................................15

2.4.5.- Responsabilidad.....................................................................................15

2.4.6.- Orientación a largo plazo.......................................................................15

3. Planteamiento del problema..............................................................................16

4. Justificación......................................................................................................17

5. Objetivos...........................................................................................................18

5.1.- Objetivo general............................................................................................18

5.2.- Objetivos específicos....................................................................................18

6. Hipótesis............................................................................................................18

7. Marco referencial..............................................................................................19

7.1. Fabricación de engranes cónicos...............................................................19

3
 7.1.1. engrane común.....................................................................................19

7.1.2. engrane cónico......................................................................................20

7.1.3. engrane helicoidal................................................................................20

7.1.4. engrane cónico helicoidal.....................................................................20

7.2. Maquinado cónico general........................................................................20

8. MARCO CONCEPTUAL.................................................................................21

8.1. Torno convencional...................................................................................21

8.2. Fresadora convencional.............................................................................21

8.3. Torno CNC................................................................................................22

8.3.1. Modo fresa exclusivo en torno CNC....................................................23

8.3.2. Herramientas Radiales y sus características.........................................24

8.3.3. Herramientas Axiales y sus características..........................................24

8.4. fresadora CNC...........................................................................................25

8.5. Tipos de maquinados más comunes..........................................................25

8.5.1. Cilindrado.............................................................................................26

8.5.2. Mandrinado..........................................................................................26

8.5.3. Ranurado..............................................................................................27

8.5.4. Barrenado.............................................................................................28

8.5.5. Roscado................................................................................................30

8.5.6. Fresado.................................................................................................30

8.6. Herramientas de corte...............................................................................30

8.7. Conceptos y significado dentro de un programa.......................................31

8.8. Códigos de programación.........................................................................32

8.8.1. Códigos G.............................................................................................32

8.8.2. Códigos M............................................................................................34

4
 8.9. Tolerancias geométricas y dimensionales (GD&T)..................................36

9. Metodología del proyecto.................................................................................37

9.1. Capítulo 1..................................................................................................37

10.1.1- Características y descripción del torno Doosan....................................37

9.1.1. Ficha técnica.........................................................................................39

9.1.2. Capacidad de trabajo por medio de sus ejes.........................................39

9.2. Descripción y funcionamiento del tablero de operación...........................39

10.3.- Descripción y funcionamiento del tablero de programación......................40

9.3. Descripción y funcionamiento del display en el tablero...........................41

9.4. Control de operación.................................................................................42

9.4.1. Características más destacadas del control FANUC............................42

9.5. Software de progrmación..........................................................................43

10. Capítulo 2......................................................................................................44

10.1. Herramientas de corte...............................................................................44

10.2. Ófsets de las herramientas de corte por medio de sensor magnético........44

10.3. Asignación del cero pieza (G54)...............................................................46

10.4. Reglas de programación............................................................................48

10.5. Estructura de un programa........................................................................49

10.6. Ciclos enlatados........................................................................................50

10.6.1. Ciclo de desbaste de manera transversal G72 (careado)....................50

10.6.2. Ciclo de desbaste longitudinal G71 (cilíndrico).................................52

10.6.3. Ciclo de acabado con código G70......................................................53

10.6.4. Estructura para cortes circulares........................................................54

10.6.5. Ciclo fijo de barrenado por picoteo G74............................................55

10.6.6. Ciclo de barrenado con código G83...................................................55

5
 10.6.7. Ciclo de ranurado con código G74 (uso frontal)................................56

10.6.8. Ciclo de ranurado lateral o tronzado G75..........................................57

11. CAPITULO 3................................................................................................58

11.1. Modelo sólido 3D......................................................................................58

12.1.1.- Ensamble y componente 2D................................................................59

11.2. Plan de fabricación....................................................................................62

11.3. Características y preparación del material................................................63

11.3.1. Preparación del material.....................................................................64

11.4. Sujeción de la pieza, centralidad y planicidad..........................................67

11.5. Setup de la pieza.......................................................................................69

11.6. Offsets de las herramientas a utilizar........................................................70

11.9.1. Setup de la pieza para el control de la altura requerida......................82

11.9.2. Centralidad, planicidad y Setup.........................................................83

11.10. Offsets de las herramientas para el paso 2............................................83

11.11. Generación del programa por medio de feactureCAM.........................87

11.12. Maquinado paso 2.................................................................................88

11.12.1. Observaciones de torneado...............................................................90

12. Capítulo 4......................................................................................................92

12.1. Características y coordenadas del fresado cónico.....................................92

12.2. Setup de la pieza.......................................................................................99

12.3. Offseets de las herramientas a utilizar......................................................99

12.4.1. Programa..........................................................................................101

12.5. Ejecución del maquinado........................................................................103

12.5.1. Programa:.........................................................................................104

12.6. proceso de templado y ajuste..................................................................116

6
 12.7. Especificación l de moldeo.....................................................................118

12.8. Operación general de moldeo.................................................................118

12.9. Especificación del sello...........................................................................119

12.10. Componentes en el retén moldeado....................................................121

12.11. Pruebas de moldeo en componentes con la implementación de

maquinado cónico...........................................................................................................121

12.12. Beneficios y resultados.......................................................................123

12.13. Costos y tiempos de producción.........................................................126

12.13.1. Beneficios al área de producción...................................................126

13. Conclusiones...............................................................................................127

14. Recomendaciones....................................................................................127

15. Bibliografía.................................................................................................127

Índice de figuras
Figura 1: Husillo de la fresadora..............................................................................22
Figura 2: Conjunto trasero axial de una herramienta radial.....................................23
Figura 3: Componente de una herramienta axial.....................................................24
Figura 4: Centro de torneado CNC..........................................................................25
Figura 5:....................................................................................................................26
Figura 6:....................................................................................................................26
Figura 7:....................................................................................................................27
Figura 8:....................................................................................................................28
Figura 9:....................................................................................................................28
Figura 10:..................................................................................................................29
Figura 11:..................................................................................................................37
Figura 12:..................................................................................................................37
Figura 13:..................................................................................................................38
Figura 14:..................................................................................................................41

7
Figura 15:..................................................................................................................43
Figura 16:..................................................................................................................44
Figura 17:..................................................................................................................44
Figura 18:..................................................................................................................45
Figura 19:..................................................................................................................45
Figura 20:..................................................................................................................46
Figura 21:..................................................................................................................46
Figura 22:..................................................................................................................47
Figura 23:..................................................................................................................58
Figura 24:..................................................................................................................59
Figura 25:..................................................................................................................60
Figura 26:..................................................................................................................61
Figura 27:..................................................................................................................62
Figura 28:..................................................................................................................63
Figura 29:..................................................................................................................63
Figura 30:..................................................................................................................64
Figura 31:..................................................................................................................64
Figura 32:..................................................................................................................65
Figura 33:..................................................................................................................67
Figura 34:..................................................................................................................67
Figura 35:..................................................................................................................68
Figura 36:..................................................................................................................69
Figura 37:..................................................................................................................70
Figura 38:..................................................................................................................70
Figura 39:..................................................................................................................71
Figura 40:..................................................................................................................71
Figura 41:..................................................................................................................72
Figura 42;..................................................................................................................72
Figura 43:..................................................................................................................73
Figura 44:..................................................................................................................73
Figura 45:..................................................................................................................74

8
Figura 46:..................................................................................................................74
Figura 47:..................................................................................................................75
Figura 48:..................................................................................................................76
Figura 49:..................................................................................................................76
Figura 50:..................................................................................................................77
Figura 51:..................................................................................................................77
Figura 52:..................................................................................................................78
Figura 53:..................................................................................................................78
Figura 54::.................................................................................................................79
Figura 55:..................................................................................................................79
Figura 56:..................................................................................................................81
Figura 57:..................................................................................................................82
Figura 58:..................................................................................................................82
Figura 59;..................................................................................................................83
Figura 60:..................................................................................................................83
Figura 61:..................................................................................................................84
Figura 62:..................................................................................................................84
Figura 63:..................................................................................................................85
Figura 64:..................................................................................................................86
Figura 65:..................................................................................................................87
Figura 66:..................................................................................................................87
Figura 67:..................................................................................................................88
Figura 68:..................................................................................................................88
Figura 69:..................................................................................................................89
Figura 70:..................................................................................................................89
Figura 71:..................................................................................................................90
Figura 72:..................................................................................................................91
Figura 73:..................................................................................................................92
Figura 74:..................................................................................................................92
Figura 75:..................................................................................................................94
Figura 76...................................................................................................................94

9
 Figura 77:..................................................................................................................95
Figura 78:..................................................................................................................97
Figura 79:..................................................................................................................98
Figura 80:..................................................................................................................98
Figura 81:..................................................................................................................99
Figura 82:................................................................................................................102
Figura 83:................................................................................................................114
Figura 84:................................................................................................................114
Figura 85:................................................................................................................115
Figura 86:................................................................................................................116
Figura 87.................................................................................................................119
Figura 88:................................................................................................................119
Figura 89:................................................................................................................119
Figura 90:................................................................................................................120
Figura 91:................................................................................................................121
Figura 92:................................................................................................................123
Figura 93;................................................................................................................123

Índice de tablas
Tabla 1: Código y significados..................................................................................32
Tabla 2: Códigos G...................................................................................................32
Tabla 3:Códigos M para Misceláneas......................................................................34
Tabla 4: Códigos para tornos con herramientas vivas.............................................35
Tabla 5: Códigos con herramientas vivas con dos torretas......................................36
Tabla 6 : Descripción de las diferentes tolerancias geométricas con sus variaciones
en sus características y símbolos...........................................................................................37
Tabla 7: Ficha técnica doosan turning center...........................................................39
Tabla 8: Ejemplo de un programa con cortes lineales de una estructura.................50
Tabla 9: Características del material a utilizar en las diferentes máquinas fresadora.
...............................................................................................................................................64
Tabla 10:....................................................................................................................72
Tabla 11:....................................................................................................................85

10
 Tabla 12:....................................................................................................................86
Tabla 13:....................................................................................................................99
Tabla 14:....................................................................................................................99
Tabla 15:..................................................................................................................100
Tabla 16:..................................................................................................................117
Tabla 17:..................................................................................................................119
Tabla 18:..................................................................................................................120
Tabla 19:..................................................................................................................120
Tabla 20:..................................................................................................................121
Tabla 21:..................................................................................................................124
Tabla 22:..................................................................................................................125

1. INTRODUCCIÓN

En la industria moderna, la precisión en el mecanizado de componentes es

fundamental para asegurar la calidad y la eficiencia de los productos manufacturados. En
particular, la fabricación de cavidades de compresión e inyección de hule requiere una
exactitud excepcional para cumplir con las especificaciones técnicas y funcionales. La
empresa Freudenberg Nok Sealing Technologies, líder en el diseño y producción de
soluciones de sellado, enfrenta el desafío de optimizar el proceso de maquinado de
componentes cónicos utilizados en estos sistemas críticos.

Los tornos CNC (Control Numérico por Computadora) han emergido como una
solución eficaz para el mecanizado de geometrías complejas, gracias a su capacidad para
realizar cortes precisos y repetirlos con alta consistencia. Sin embargo, el mecanizado de
formas cónicas presenta dificultades específicas debido a las exigencias geométricas y a las
propiedades del material. Por lo tanto, es esencial implementar estrategias de corte
avanzadas para mejorar la calidad de los acabados y la eficiencia del proceso.

Esta tesis se enfoca en la investigación y desarrollo de estrategias de corte para el

mecanizado de componentes cónicos utilizando tornos CNC, con un enfoque particular en

11
aplicaciones para cavidades de compresión e inyección de hule en la empresa Freudenberg
Nok Sealing Technologies. El objetivo principal es evaluar y proponer métodos que
optimicen el rendimiento del maquinado, reduzcan el tiempo de procesamiento y mejoren
la precisión dimensional y la calidad superficial de los componentes. A través de la
implementación de estas estrategias se busca no solo incrementar la eficiencia operativa,
sino también garantizar la fiabilidad y el desempeño de los productos finales en
aplicaciones industriales críticas.

En el desarrollo de esta investigación, se abordarán aspectos clave como la

selección de herramientas de corte, los parámetros de procesamiento, y las técnicas de
compensación para mejorar la exactitud del mecanizado. Además, se analizarán los
resultados obtenidos en la práctica para validar la efectividad de las estrategias propuestas y
ofrecer recomendaciones basadas en datos empíricos.

2. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

2.1 Descripción General de la empresa

Freudenberg es una empresa alemana de innovación y tecnología fundada en el año

de 1849 por Karl Johann Freudenberg. En sus inicios el negocio principal era en relación a
los artículos de piel, sin embargo, las innovaciones y visión a largo plazo, han hecho del
grupo Freudenberg una compañía global enfocada al desarrollo de tecnologías orientadas
hacia el futuro. Su compromiso con la excelencia, confiabilidad y responsabilidad, han sido
la base de valores con los cuales interactúa con sus empleados, clientes y asociados,
teniendo así, la clave del éxito desde sus inicios hasta la actualidad, resaltando su presencia
en más de 60 países y empleando a más de 40,000 personas gracias a sus productos,
soluciones y

servicios. Las aplicaciones principales en el mercado son: Productos de hule, filtros,

componentes de control de vibración, productos químicos, productos médicos,
telecomunicaciones y recientemente productos de limpieza para el hogar.

FREUDENBERG-NOK SEALING TECHNOLOGIES

12
 Esta asociación es una unidad de negocios creada en el año de 1929 por la unión de
la empresa alemana Freudenberg y la empresa japonesa NOK, unidas con el propósito de
brindar soluciones tecnológicas de alta calidad aplicadas al mercado de juntas, sellos y
retenes del sector automotriz como para la industria en general. Esta línea de negocios
resalta por ser el mayor proveedor de productos tales como: Sellos, retenes, juntas, poleas
de cigüeñal, productos antivibración, kits de rueda, kits de dirección, kits de trasmisiones
manuales y automáticas. Su participación en el mercado global supera el 70% con respecto
a sus competidores directos, su gran alcance es debido a su intervención en la industria
automotriz tiendo aplicaciones en vehículos de líneas liviana, utilitarios, motocicletas,
máquinas de combustión interna, maquinaria pesada, maquinaria agrícola y maquinaria
vial.

FREUDENBERG-NOK SEALING TECHNOLOGIES DE MEXICO S.A DE C.V-+

Dirección: Carretera Cuautla Las Estacas km 1, Cuautla Morelos, 62740

Freudenberg-Nok Sealing tecnologies planta Cuautla, cuenta con más de 50 años

ubicada dentro del estado de Morelos, donde su innovación ha estado presente durante
décadas manteniendo un enfoque rígido con visión clara de desarrollar nuevos proyectos a
futuro. Su estabilidad dentro del mercado refleja su gran organización directiva
posicionándose como una empresa líder en la fabricación de sellos y retenes para la
industria automotriz, como también, brindando productos de hule de alta calidad para la
industria en general a nivel global.

Productos:

Retenes de sistemas de dirección

Retenes de amortiguador
Sellos de motor
Sellos de caja de velocidades
Sellos de bombas hidráulicas

Clientes:

13
 Nissan
Toyota
Ford
General Motors
Corteco
Tenneco
TRW Automotive
Bosch

2.3 Objetivos se la empresa.

2.3.1.- Misión
 Fabricamos sellos a través de un proceso sustentable, con calidad humana y
tecnológica.

2.3.2.- Visión
 Ser el líder fabricante de sellos, a través de la excelencia humana, operativa y
financiera, enfocada a exceder las necesidades del cliente.

2.4.- Principios guía

2.4.1.- Valor para nuestros clientes
 Estamos comprometidos a anticipar, atender y conocer las necesidades y las
expectativas de nuestros clientes.
 Como un proveedor diligente con una pasión por el detalle, proporcionamos el
apoyo necesario para hacer a nuestros clientes exitosos. Entregamos valor superior a
través de nuestra presencia global y nuestro esmero al servicio y a la confiabilidad.

2.4.2- Innovación
 Como compañía multinacional de influencia alemana, japonesa y americana,
compitiendo en mercados globales, nuestra tradición establecida de innovar y
renovar beneficia a nuestros clientes. La innovación constante en todo lo que
hacemos es esencial para nuestro éxito financiero a largo plazo. Somos líderes en la
mejora continua y nuestra cultura reconoce la creatividad e iniciativa de todos
nuestros empleados.
14
 2.4.3.- Liderazgo
 El espíritu emprendedor es nuestra herencia y la base de nuestro éxito. Continuamos
esta tradición delegando responsabilidades, libertad de acción y responsabilidad
personal. Creemos en un liderazgo sólido basado en el ejemplo personal, poniendo
la confianza en la gente y promoviendo el espíritu de equipo. Estamos
comprometidos a desarrollar a nuestros futuros líderes dentro del Grupo de
Freudenberg para salvaguardar este estilo.

2.4.4.- Gente
 Como una compañía familiar estamos dedicados al bienestar y desarrollo personal
de nuestros empleados. Rechazamos todas las formas de discriminación y de
hostigamiento y demostramos entender y respetar a nuestros clientes proveedores y
a cada uno de nuestros empleados.
 Estamos comprometidos a proporcionar un ambiente multi-cultural donde los
empleados trabajen juntos en equipos mundiales para enriquecer nuestra cultura
corporativa y capacidad.
 Creemos en el valor de fortalecer relaciones personales con nuestros clientes
proveedores y socios comerciales

2.4.5.- Responsabilidad
 Nuestra compañía y su familia de accionistas están comprometidos a proteger el
ambiente y a ser ciudadanos corporativos responsables en todos los países y
comunidades en las cuales hagamos negocio. Proporcionamos todo el cuidado
posible para garantizar la seguridad del lugar de trabajo y de nuestros productos.
 Como una compañía familiar nos esforzamos por los mayores niveles de conducta
personal. La imparcialidad y la integridad dirigen nuestra conducta entre nosotros
mismos, hacia nuestros socios comerciales y el público en general.

2.4.6.- Orientación a largo plazo

 Después de más de 150 años, el grupo Freudenberg continúa siendo una empresa
enteramente familiar. Creemos fuertemente que la orientación a largo plazo del
negocio es una fortaleza importante que beneficia a nuestros clientes y socios.
Mientras que no nos opongamos a los riesgos razonables, la prudencia y la solidez

15
 financiera continuaran determinando el alcance y la velocidad de nuestro desarrollo
estratégico.
 Freudenberg y NOK tienen una tradición larga y exitosa de cooperación mundial,
alianzas y sociedades que nos permiten servir mejor a nuestros clientes, y fortalecer
nuestra posición competitiva.

3. Planteamiento del problema

El interés de esta investigación emerge en la empresa FREUDENBERG – NOK
SEALING TECHNOLOGIES, en la cual, existen maquinados complejos y que
específicamente son fresados de precisión. La causa de este dilema proviene de distintas
variables que han impedido que se elaboren estos trabajos, en las cuales resaltan la falta de
información concreta y definida sobre el funcionamiento de las herramientas de fresa, del
mismo modo, la falta de métodos de operación que faciliten el uso y la comprensión las
herramientas motorizadas en relación con los fresados de precisión geométrica.

En este caso, se aportará información acerca del funcionamiento de un torno CNC

de la marca DOOSAN modelo LYNX 2100LY con cuatro ejes de trabajo más un
contrapunto integrado. Se analizará el uso de herramientas axiales en modo fresa exclusivo
(M35) para implementar fresados que ayuden a la comprensión de los ejes de trabajo y así
aplicar modalidades nuevas en las herramientas motorizadas para poder brindar
información técnica que ayude a reforzar el conocimiento en el departamento de Tooling.

Principalmente, se trabajará sobre un diseño en específico que cuenta con las

características necesarias en las cuales se requiere hacer uso de las herramientas vivas del
modo fresa empleadas a un maquinado cónico, el objetivo es desarrollar un método de
operación que resalte el modo de programación que se debe seguir para los fresados
cónicos y de esta manera, brindar información práctica y teórica sobre el uso de dichas
herramientas para conocer sus mejoras dentro de la empresa como también.

El desarrollo de esta búsqueda informativa ayudará a comprender las bases sobre el

proceso del cómo desarrollar un maquinado cónico. Los fines de esta información serán

16
para reforzar las capacidades y habilidades en el área de tooling, y de esta forma, optimizar
las estrategias de maquinado para la implementación de nuevas mejoras futuras.

Cabe resaltar que para llevar a cabo este proyecto se omitirán las dimensiones de los
planos, debido a las políticas de privacidad dentro de la empresa. También, se trabajará de
manera secundaria con un software (FeatureCAM) de programación para facilitar el
proceso de los maquinados y ocultar las coordenadas de las geometrías 2D

4. Justificación
Esta investigación surge en base a una necesidad específica, ante todo en el área
maquinado, en las cuales se utilizan distintas máquinas herramientas de gran alcance
tecnológico. Por esta razón, existes interrogantes sobre algunos funcionamientos
específicos, como lo es en este caso acerca de los tornos CNC con equipamiento de
herramientas motorizadas con aplicaciones en fresados. En consecuencia, no cabe duda de
que existe una falta de información en relación con las distintas aplicaciones que pueden
tener estas herramientas motorizas.

Esta investigación ayuda a extender el conocimiento sobre las aplicaciones del

modo fresa de un torno CNC, para mejorar el desarrollo del departamento de Tooling
dentro de la empresa FREUDENBERG NOK. Por lo que este estudio se lleva a cabo
mediante una mejora de KAIZEN con el apoyo de diversas áreas de trabajo. Para lograr la
validez como maquinado se presentó una propuesta para aplicar un método de fabricación
de fresados cónicos y se sometió a pruebas internas siguiendo un proceso, en la cual
resultados del maquinado cónico son totalmente precisos y se pueden utilizar cuando sean
requeridos en cavidades.

La implementación de este maquinado cónico por medio de tornos CNC, ayudan a

reducir los tiempos de fabricación de diversos componentes de una cavidad, debido a que el
método presentado como mejora es una estrategia de maquinado que aprovecha la sujeción
de la pieza para realizar torneado y fresado con la misma centralidad y de manera continua.
Anteriormente, el proceso de fabricación de estas piezas se realizaba en dos pasos, el
torneado de la pieza era por medio de los tornos CNC y el fresado cónico se realizaba en
una fresa convencional, esto nos indica un mayor tiempo de fabricación y complejidad, por
esta razón surge la necesidad de mejorar el proceso de fabricación.
17
 Algo muy importante a resaltar es que este tipo de fresados cónicos no pueden
realizar con el Software FeatureCAM debido a que el post procesador utilizado por parte de
la empresa no cuenta con el reconocimiento de estas trayectorias de cortes, por esta razón el
método de programación es de manera manual utilizando la sincronización de los ejes de
trabajo de la máquina CNC.

5. Objetivos
5.1.- Objetivo general.
 Reducir los tiempos de fabricación por medio del torno CNC en comparación de las
herramientas convencionales para ampliar la productividad de cavidades en el área de
Tooling. Como también, reducir los costos de compra externa por medio de la
fabricación interna.
 Implementación de estrategias de corte por medio de torno CNC para fresados cónicos
con aplicaciones a cavidades de compresión de hule en la empresa FREUDENBERG-
NOK SEALING TECHNOLOGIES

5.2.- Objetivos específicos.

 1.- Ampliar los conocimientos del uso de las herramientas del modo fresa (M35)
 2.- Mostrar iniciativa de mejora continua de las habilidades, capacidades individuales
y grupales para realizar futuros proyectos que sean destinados al equipo de maquinado
CNC.
 3.- Reforzar los conocimientos de las aplicaciones de los códigos G y M
 4.- Identificar trayectorias de corte partiendo de las coordenadas de un plano 2D y un
sólido 3D
 5.- Brindar un método de programación de fresados cónicos con aplicaciones a
distintos componentes de cavidades

6. Hipótesis
El uso eficiente y adecuado de la maquinaría CNC, dependen directamente del
interés y habilidades de quien sea responsable de la operación y programación, de tal modo
que la iniciativa por desarrollar nuevos proyectos de maquinados se realiza en conjunto de
las características de la máquina y el desempeño del operador, la sincronización de estos

18
factores conlleva a obtener resultados positivos para el área de trabajo como también, a la
formación profesional y al crecimiento laboral.

7. Marco referencial
Los engranes cónicos se utilizan en una variedad de aplicaciones, desde sistemas de
transmisión hasta equipos industriales que tienen como objetivo de direccionar un
movimiento. Su fabricación debe equilibrar precisión, costo y rendimiento, debido a que en
la mayoría de los casos se necesita transmitir movimientos que están sometidos a esfuerzos
(Bedolla y otros, 2013).

7.1. Fabricación de engranes cónicos

Diseño 2D y modelado: El diseño es la parte principal para realizar el proceso de
fabricación. Donde, por medio del diseño asistido por computadora (CAD) se genera el
dibujo y modelado del componente que se requiere, en el mismo, se indican las
características de la geometría como también las tolerancias y especificaciones más
importantes (Kamratowski y otros, 2024).

Fabricación: Para la fabricación de los engranes cónicos se tienen distintos

procesos de mecanizados, las formas principales son:

 Fresado
 Rectificado
 Cepillado

El proceso se tiene que valorar según sean las características que se especifiquen en
el diseño.

7.1.1. engrane común

Se caracteriza por ser una rueda cilíndrica dentada seccionado por un número de
dientes en longitud recta los cuales son capaces de transmitir una potencia mecánica de un
elemento a otro, son los más sencillos de maquinar, pero tienden a tener deficiencia al
19
trabajar a grandes velocidades y por su diseño suelen generar mucho ruido. Sus dientes son
paralelos al eje de rotación del cilindro, y su característica principal es que no tienen cargas
axiales (Ding H. y otros, 2021).

7.1.2. engrane cónico

Las aplicaciones de un engrane cónico son transmitir el movimiento entre ejes que
se encuentran acoplados y principalmente son sometidos a cargas radiales y axiales, a
diferencia de un cuerpo de engranaje común, estos tienen la facilidad de transmitir mayor
potencia y también pueden trasmitir más velocidad, otra características es que debido a su
ángulo de diseño se distribuyen las fuerzas radiales y axiales en ambos ejes y esto les
permite que sean más resistentes y duraderos, poseen un ángulo en su longitud que lo
determinan los extremos, es decir, existen diámetros diferentes en el extremo inicial y en el
diámetro final. Su uso de ser cuando se necesite transmitir potencia entre ejes que se cortan
(Efstathiou & Tapoglou, 2021).

7.1.3. engrane helicoidal

Los engranes helicoidales están conformados por hélices, donde su característica
principal es el ángulo de la hélice que está formado de un extremo a otro, su valor puede ir
desde un número mayor a 0° hasta 90°, sus ejes son paralelos al eje de rotación, este tipo de
engranes es capaz de generar fuerza de empuje en dirección axial ( Jain & Chaubey, 2018)

7.1.4. engrane cónico helicoidal

Este tipo de engranes tienen un alta dificulta al ser maquinados, debido a que su
fabricación requiere del uso de maquinaria especifica que sea capaz de generar
movimientos de cortes donde se pueden accionar distintos ejes de trabajo en un mismo
movimiento, esto a causa de que un maquinado cónico helicoidal se desplaza mediante tres
ejes de trabajo de manera simultánea (Chaubey y Kumar, 2019).

7.2. Maquinado cónico general.

De acuerdo con este proyecto, se comparten características entre un engrane cónico
y el fresado cónico general que se plantea en esta investigación, por ello, es importante
considerar las bases de fabricación de engranes mediante el proceso de fresado. Las
aplicaciones son totalmente distintas pero el método de fabricación puede aplicarse en

20
ambas debido a las similitudes que comparten, el proceso de mecanizado es similar
simplemente varia en el tipo de máquinas y herramientas que se utilicen (Wang, 2024)

8. MARCO CONCEPTUAL
8.1. Torno convencional
Es una máquina-herramienta capaz de realizar maquinados de piezas con geometría
de revolución, en las cuales el proceso de fabricación es manipulado manualmente por parte
de un operador, es decir, los movimientos de corte son controlados mediante poleas que
permiten el desplazamiento de herramientas sobre una bancada. Cuentan con un carro
principal en el cual se montan las herramientas de corte que se utilizan para trabajar sobre
diámetros y sobre la profundidad de las piezas. También, cuentan con un contrapunto que
ayuda a la sujeción de la pieza desde chuck para maquinar piezas de gran longitud, e
incluso de puede utilizar para realizar barrenos al centro (Arugolanu, 2023).

Los tornos más comunes actualmente, cuentan con un sistema de movimiento

automático en la bancada longitudinal, esto permite hacer cortes con velocidades constantes
que se pueden utilizar en el acabado de una pieza, también este sistema automático permite
realizar roscados, ya sean en la parte externa o interna (Bian y Xiao, 2021).

8.2. Fresadora convencional

La fresadora es una máquina que se utiliza para realizar maquinados de arranque de
viruta mediante el movimiento rotatorio de una herramienta de corte, la cual consta de
varios filos que se encargan del desprendimiento del material a trabajar, a estas
herramientas se le denomina fresas (Sorgato y Ghiotti, 2021).

Principalmente, las fresadoras son utilizadas para trabajar en superficies planas con
movimiento en dos ejes de desplazamiento, en estos ejes se sujeta la pieza a trabajar. Y para
controlar la profundidad de corte, se tiene un tercer eje vertical en el cual se instala la
herramienta rotatoria de corte (Sorgato y Ghiotti, 2021)

En otros casos, también se puede trabajar en piezas cilíndricas. Para realizar este
trabajo se necesita de un punto de sujeción (chuck), que permita montan piezas con simetría

21
de revolución. Dicho punto, debe de estar anclado a la bancada de desplazamiento de la
fresadora para que sea un punto fijo y estable (Darvekar, 2021).

8.3. Torno CNC

Los tornos CNC son máquinas-herramientas que se caracterizan por ser comandadas
por medio de un control numérico computarizado, por ello, cuenta con un lenguaje de
comunicación de mandos y acciones mediante la generación de códigos alfanuméricos. Su
lenguaje de comunicación es principalmente por medio de los códigos G y los códigos M,
en los cuales se expresan indicaciones y ordenes fijas para el modo de trabajo ( Alkabaa et
al., 2024).

Para la utilización de estos tornos CNC, es necesario la elaboración de programas

que indiquen las ordenes de operación y activación de las funciones que permite realizar la
máquina, los programas pueden ser ciclos fijos incorporados al control de operación
realizados manualmente o también pueden ser programas realizados mediante un software,
pero en este caso se necesita tener el diseño de la pieza a maquinar en modelo 3D para
identificar las geometrías y características como pieza sólida (Shi et al., 2024).

Los tornos CNC son máquinas destinadas para la alta producción en serie, debido a
sus capacidades tanto en sus dimensiones y especificaciones como en su versatilidad de
funciones de trabajo. Estos tornos han revolucionado bastante en el mercado debido a sus
tipos de cortes y precisión en ellos, puesto que permiten realizar trabajos sobre distintos
ejes, ya sean horizontal, trasversal y vertical, incluso algunos pueden combinarse para
realizar cortes curvos o cónicos en dos o tres ejes a la vez (Shi et al., 2024).

Al igual que el torno revolver, estos CNC también cuentan con una torreta
automática en las cuales se pueden montar una serie de herramientas para distintos tipos de
maquinados. En los casos de tornos CNC con mayor capacidad, también se pueden montar
herramientas motorizadas para realizar trabajos de barrenado y fresado ya sea radiales o
axiales, no todos los tornos CNC cuentan con esta función, sin embargo, el no tener
habilitadas estas herramientas pueden ser debido a que no son requeridas para algunos
trabajos en particular y se opta por montar otras herramientas de corte. Para la operación de
las herramientas motorizadas, se cuenta con un eje rotatorio (chuck) que se mueve
gradualmente en su modo fresa y deja de ser un eje de rotación en RPM (Qiao et al., 2024).

22
 8.3.1. Modo fresa exclusivo en torno CNC
La activación del modo fresa exclusivo en torno CNC es mediante el código M35, el
cual cancela las funciones del modo torno (M34) para trabajar únicamente con códigos de
fresado. Esta modalidad opera por medio de la programación del movimiento angular del
chuck en conjunto con una herramienta rotativa de corte (cortador) (Qiao et al., 2024).

Las herramientas que portan los cortadores son conocidas como herramientas vivas
o motorizadas, las cuales permiten desarrollar trabajos más complejos en cuanto a
maquinados se refiere, éstas cumplen con acciones de una fresadora incorporada a las
funciones de un torno CNC, y permiten ejecutar piezas de torneado y fresado con la misma
sujeción del chuck sin perder la orientación, centralidad y planicidad de la pieza. También
tiene la posibilidad de trabajar fuera del eje de rotación permitiendo maquinar cualquier
lado de una pieza, ya sean simples barrenos o fresados (Peña et al., 2023).

Existen dos tipos de herramientas vivas y en ellas existe variables que permiten
tener aplicaciones adicionales, ambas herramientas cuentan tienen el mismo proceso de
instalación y su diferencia es su orientación de corte (Peña et al., 2023).

Figura 1: Husillo de la fresadora

Nota: parte de la fresadora que está destinada trasmitir el movimiento de dicho

aparato

23
 8.3.2. Herramientas Radiales y sus características
Se caracterizan principalmente por su orientación de trabajo horizontal, es decir, su
profundidad de corte es en base al mismo eje de longitudinal de la pieza montada al chuck,
éstas permiten realizar barrenos o fresado sobre alguna cara y a cualquier diámetro de la
pieza (Ding S. et al., 2021).

Figura 2: Conjunto trasero axial de una herramienta radial

Nota: componente esencial de las herramientas axiales.

8.3.3. Herramientas Axiales y sus características

Estas herramientas se reconocen por su forma de realizar barrenos o fresado, puesto
que en este caso su orientación es mediante un eje trasversal, es decir la profundidad de
corte se caracteriza por llevarse a cabo sobre el diámetro de la pieza, técnicamente su modo
de trabajo es lateral al chuck (Ding H. et al., 2021).

24
 Figura 3: Componente de una herramienta axial.

Nota: Pieza que se utiliza para realizar barrenos o fresado, puesto que en este caso
su orientación es mediante un eje trasversal.

8.4. Fresadora CNC

Las fresadoras con mayor tecnología son aquellas que tienen incorporado el control
numérico computarizado (CN), en ellas se puede realizar trabajos con mayor precisión con
tolerancias de hasta 0.01mm. Actualmente estas fresadoras son programables con distintos
programas de software, en los cuales son fundamentales los diseños CAD, para lograr la
programación CAM de un sólido 3D (Chen et al., 2024).

El diseño de las fresadoras CNC o centros de maquinado, cuentan con sistemas de

lubricación, sistemas hidráulicos, neumáticos y algunos sensores para lograr su
funcionamiento óptimo. Por esta razón permiten tener alcances de alta productividad
debido a sus características, puesto que cuentan con una gran capacidad de herramentales,
teniendo incorporado un carrusel con capacidad de montar hasta 25 herramientas distintas
para agilizar los procesos de maquinados, e incluso pueden tienen altas capacidades de
trabajo, en relación a sus movimientos de corte y revoluciones. Trabajan bajo el mismo
principio de una fresadora común, en los cuales resaltan las herramientas de corte por
revolución y la mesa de trabajo (Chen et al., 2024).

8.5. Tipos de maquinados más comunes

……

25
 8.5.1. Cilindrado
Es un proceso de maquinado que consiste en realizar diversos cortes por medio de
una máquina herramienta. la velocidad de giro con que trabaja la pieza a maquinar facilita
la operación. Principalmente, este tipo de maquinado se emplea para poder reducir las cotas
exteriores de una pieza, esto por medio del movimiento de la herramienta en dos ejes,
longitudinal y trasversal, en la cual la herramienta de corte debe estar centrada respecto al
punto medio de la pieza a trabajar (Darvekar, 2021).

Figura 4: Centro de torneado CNC

Nota. Parte final del cilindrado que permite realizar

8.5.2. Mandrinado
Es un maquinado que consiste en realizar cortes en zonas interiores, esto se debe
realizar posteriormente a un barreno en la pieza a trabajar, el cual dará el diámetro inicial
de corte de la herramienta (Schmitt y Miller, 2024)

Al igual que un torneado cilíndrico, también se pueden realizar diversas geometrías

de corte, partiendo de diámetros internos.

26
 Figura 5:

nota:

Figura 6:

Nota:

La ejecución del mandrinado se realiza sobre los ejes longitudinal y trasversal. Es

importante resaltar que para llevar a cabo este proceso se debe de considerar que el
diámetro interior del barreno sea mayor al diámetro exterior de la herramienta de corte, esto
para evitar posibles colisiones entre pieza y herramienta de corte. La ejecución del
mandrinado se realiza sobre los ejes longitudinal y trasversal (Schmitt y Miller, 2024).

8.5.3. Ranurado
- Ranurado lateral: consiste en la penetración de una pieza por medio de una
herramienta de corte con dirección perpendicular al eje de rotación de la pieza, es decir, en

27
este caso el ranurado de llevar a cabo sobre el diámetro, en la cual la profundidad de la
ranura es determinada por el eje trasversal, y el espesor de la ranura es determinada sobre el
eje longitudinal (Cocca et al., 2024).

Figura 7:

Nota:

-Ranurado Frontal: es la penetración de una pieza por medio del ataque de la

herramienta sobre el eje longitudinal, en la cual el espesor de la ranura es determinado por
el desplazamiento de corte sobre el eje trasversal y la profundidad de la ranura es
determinada por el eje longitudinal, obteniendo como resultado una ranura sobre la cara.

8.5.4. Barrenado
Es la perforación de una pieza por medio de una herramienta de corte rotativa o fija,
las cuales realizan el arranque del material por medio de las revoluciones de trabajo
produciendo una cavidad cilíndrica. Comúnmente, un barreno se realiza con una broca de
centros y posterior a eso se utiliza la broca necesaria (Li et al., 2023).

28
 Figura 8:

Nota:

Figura 9:

Nota:

Otra forma de realizar un barreno es mediante una herramienta de fresado, como lo

son los cortadores, lo ideal es utilizar una broca, sin embargo, en algunos casos resulta más
eficaz utilizar los cortadores de fresa (Li et al., 2023).

29
Figura 10:

Nota:

8.5.5. Roscado
El roscado es un tipo de maquinado el cual consiste en generar cuerdas interiores o
exteriores por medio de una herramienta perfilada acorde al tipo de cuerda requerida, para
llevar a cabo este proceso existen distintas maneras, ya sean por medio de barras de corte,
machuelos o tarrajas.

8.5.6. Fresado
Es un proceso de maquinado que se caracteriza por no tener simetría de revolución,
en el cual se remueve el material de una pieza por medio de una herramienta de corte
rotativa de manera constante. Principalmente, un fresado se utiliza para formas relieves en
una pieza, y se pueden llevar a cabo en superficies planas, diámetros externos e internos,
como también, se puede utilizar para generar ranuras, engranajes y hélices (Drowatzky y
Mälzer, 2024).

8.6. Herramientas de corte

Para realizar los distintos tipos de maquinados, se recurre a utilizar una gran
variedad de herramientas de corte que se distinguen por su diseño y sus características de
aplicación, es decir, hay diversas opciones al utilizar una herramienta, lo importante es

30
reconocer el proceso que se llevara a cabo para hacer uso de la herramienta ideal (Kelekci y
Kizir, 2023).

Entre los maquinados, hay herramientas específicas que permiten que se lleve que
se lleve a cabo el proceso de fabricación de una pieza, las más comunes son las siguientes:

Figura 11: Cuadro sinóptico de tipos de herramientas.

Cilíndric Portas de 80,55 y 35

o grados

Herramientas de
plaquita o inserto Mandrinado Barras de 55 y 80
grados
Tipos de

Herramientas
Insertos con espesor
Ranurado

Brocas de centros y

Barrenado brocas comunes

Herramientas
de corte
Cortadores planos y
rotatorio
Fresado cortadores de bola

8.7. Conceptos y significado dentro de un programa

Para lograr la comprensión del trabajo de la máquina, es necesario tomar en cuenta
los siguientes conceptos para identificar las distintas modalidades de trabajo que nos

31
 permite realizar por medio de los tableros de operación y programación. Del mismo modo
es importante tener en cuenta los códigos de programación para lograr entender lo que la
máquina interpreta por medio de ellos, por lo cual es importante considerar los siguientes
conceptos y funciones de cada uno de ellos.

Tabla 1: Código y significados.

Código Descripción
X Coordenada para el movimiento del eje trasversal (diámetro)
Z Coordenada para el movimiento del eje longitudinal
C Coordenada para el movimiento en gradual del chuck
Y Coordenada para el movimiento del eje Y (movimiento vertical)
G Códigos de programación
M Códigos misceláneos (activación y desactivación)
N Número de bloque o línea de programación
S Velocidad del huesillo
T Selección de herramienta
F Avance de corte
O Número del programa

8.8. Códigos de programación

Son comandos formados por letras y números que se utilizan como un lenguaje de
comunicación por medio de la programación para dar órdenes o instrucciones a las
máquinas CNC, cada uno de ellos contienen información específica y son estructurados en
líneas para lograr un maquinado de inicio a fin (Eichner, 2006).

8.8.1. Códigos G
……………….

Tabla 2: Códigos G

CÓDIGOS G
G0 Movimiento rápido de posicionamiento
G01 Movimiento de corte lineal con avance programado

32
 G02 Movimiento de corte circular en sentido horario
G03 Movimiento de corte circular en sentido antihorario
G04 Tiempo de espera
G10 Modificación de los Offsets o cero de trabajo
G20 Programación en pulgadas
G21 Programación en milímetros
G28 Regreso a home de referencia (retroceso a casa de trabajo)
G32 Roscado convencional
G40 Compensación del radio de inserto cancelada
G41 Compensación del radio del inserto a la izquierda
G42 Compensación del radio del inserto a la derecha
G50 Programación de las RPM máximas
G54 Asignación de origen de la pieza (Inicio de Z0)
-G55
G70 Ciclo de acabado (finish)
G71 Ciclo de desbaste sobre el diámetro
G72 Ciclo de desbaste sobre la cara
G73 Ciclo de desbaste siguiendo un patrón
G74 Ciclo de barrenado por picoteo
G75 Ciclo de ranurado sobre el diámetro
G76 Ciclo de roscado
G77 Ciclo fijo de desbaste en el diámetro
G79 Ciclo fijo de desbaste sobre la cara
G83 Ciclo de barrenado por picoteo con retroceso a origen de la pieza
G84 Ciclo de cachueleado sobre la cara
G87 Barrenado por picoteo sobre el diámetro
G88 Ciclo de cachueleado sobre el diámetro
G92 Ciclo fijo de roscado
G96 Velocidad de corte en superficie constante
G97 Programación en RPM
G98 Pulg/min o mm/min avance de corte
33
 G99 Pulg/rev o mm/rev avance de corte

8.8.2. Códigos M
………………….. (Schmitt y Miller, 2024).

Tabla 3:Códigos M para Misceláneas

Códigos M para funciones misceláneas

Códigos Función
M0 Paro obligatorio del programa
M1 Paro opcional del programa
M3 Giro del huesillo con sentido anti – horario
M4 Giro del huesillo con sentido horario
M5 Paro del huesillo
M8 Activación del soluble
M9 Desactivación del soluble
M10 Activa el cachaparte
M11 Retracción del cachaparte
M14 Sopleteo temporizado
M17 Bloqueo de ejes (Para simulación con o sin gráfica)
M18 ……………..
M19 Orientación del chuck
M24 Activa el chip conveyor
M25 Desactiva el chip conveyor
M29 Rigid tapping (chuck rígido)
M30 Fin del programa
M31 Permiso para abrir el chuck
M34 Modalidad de trabajo en modo torno
M35 Modalidad de trabajo en modo fresa exclusivo (eje C)
M46 Libera el cuerpo del contrapunto
M47 Fija el cuerpo del contrapunto a la bancada
M50 Cambio de barra (Bar feeder)

34
 M51 Alimenta la barra
M52 Cierre de la puerta del torno (Para puertas automáticas)
M53 Abre la puerta del torno
M54 Contador de partes
M55 Repeat
M68 Abre el chuck
M69 Cierra el chuck
M78 Activa el punto giratorio
M79 Retrae el punto giratorio
M88 Activa el freno en el eje C
M89 Activa el freno rígido en el eje C
M90 Desactiva el freno en el eje C
M98 Llama una Sub-rutina
M99 Regresa al programa inicial después de una Sub-rutina, enclica
programas
M99 Salta Lineas para llegar a un Nxxx específico
M110 Ignora la protección entre la torreta y el contrapunto
M111 Cancela el código M110
Nota. Códigos con sus significados correspondientes en cuanto a las funciones
misceláneas que comienza desde M0 hasta M111.

Para tornos que cuentan con la función habitada del modo fresa exclusivo, es
importante considerar los siguientes códigos misceláneos en conjunto con la letra ¨P¨
debido a que de esta manera se determina cual chuck debe girar (Primario o secundario)
(Bagga et al., 2021).

Códigos para tornos con herramientas vivas (con una torreta)

Tabla 4: Códigos para tornos con herramientas vivas.

Código Descripción
M3 P11 Giro anti-horario del chuck principal
M3 P12 Giro anti-horario de la herramienta viva
M3 P13 Giro anti-horario del chuck secundario
35
 Nota. Códigos con sus respectivos significados que describen los giros anti-
horarios.

Para tornos con herramientas vivas con dos torretas

Tabla 5: Códigos con herramientas vivas con dos torretas.

Código Descripción
M3 P11 Giro anti-horario del chuck principal
M3 P12 Giro anti-horario de la herramienta viva para la torreta Upper
M3 P21 Giro anti-horario del chuck secundario
M3 P22 Giro anti-horario de la herramienta viva para la torreta Lower
Nota. Se describen los códigos con sus respectivas descripciones que describen los
giros antihorarios.

8.9. Tolerancias geométricas y dimensionales (GD&T)

Es un lenguaje estándar global que se utiliza para especificar tolerancias
dimensionales de una pieza en base a un plano, su uso consiste en aplicar símbolos de
ingeniería a un dibujo donde se describen características con precisión para indicar formas,
tamaños, orientación y localización de una pieza. Es una forma en la cual el diseñador
trasmite información que sea de validez para desarrollar el producto final, omite aplicar
grandes textos de información y así recurrir simplemente a la simbología (Simmons et al.,
2020).

36
 Tabla 6 : Descripción de las diferentes tolerancias geométricas con sus variaciones en sus
características y símbolos

37
 Nota. Cada tolerancia presenta diferentes características y cada una de ellas se
representa con un símbolo diferente.

9. Metodología del proyecto

9.1. Capítulo 1
10.1.1- Características y descripción del torno Doosan
El modelo Doosan LYNX 2100LY, es un centro de torneado de cuatro ejes (X,Y,Z
y C), y un contrapunto integrado, tiene una amplia capacidad de montaje de porta
herramientas estáticas para exterior e interior, cuenta con una capacidad para instalar
herramientas rotativas para el uso del modo fresa exclusivo. Entre sus características se
agrega un brazo palpador de sensor magnético para el reconocimiento de las coordenadas
relativas de las herramientas y un recolector de piezas (Sun y Gao, 2022).

Figura 12:

Nota:

Cuenta con una torreta BMT con capacidad de 12 estaciones de herramientas y una
función de medio índice para 24 pociones, esto para el posible uso de un holder der dos
portaherramientas.

38
 Figura 13:

Nota:

9.1.1. Ficha técnica

…………….

Tabla 7: Ficha técnica doosan turning center.

FICHA TÉCNICA DOOSAN TURNING CENTER, CONTROL FANUC

MODELO LYNX 2100LYA
VOLTAJE 220 V
CAPACIDAD NOMINAL 27.8 kVA
TAMAÑO DEL MOTOR 15 HP
SCCR 13 kA
CURRIENTE 72.95 A
PESO 3850 KG
RPM 6000
Nota. En esta ficha se describen las características de la maquinaria doosan turning center.

9.1.2. Capacidad de trabajo por medio de sus ejes

Figura 14:

39
 Nota:

9.2. Descripción y funcionamiento del tablero de operación

En el teclado de operación se llevan a cabo los mandos de trabajos manuales, las
funciones principales que se pueden realizar son movimientos en conjunto entre máquina y
operador, debido a que las funciones son manipuladas manualmente por medio de las
perillas y botones. De igual modo, en este tablero se encuentran las funciones de mandos
principales, como lo son:

 Encendido y apagado de la máquina

 Star/Stop
 Paro de emergencia
 Control de rpm
 Control de avance
 Selección de ejes
 Movimiento de eje por medio de perilla (handle)
 Movimiento Dry
 Movimiento rápido (run)
 Activación/desactivación de soluble

40
10.3.- Descripción y funcionamiento del tablero de programación
El tablero de programación consta de teclas alfanuméricas necesarias para elaborar
un programa a pie de máquina por medio de las letras del abecedario y un teclado
numérico, también se utiliza para agregar textos de instrucciones o notas dentro de un
programa.

Por otra parte, cuenta con funciones adicionales a la programación, las principales
son:

 Reset
 Help
 Ofs Set
 Message
 Graph
 Alter
 Insert
 Delete
 Can
 Imput

9.3. Descripción y funcionamiento del display en el tablero

El display se encarga de mostrar la información que se está ejecutando al momento.
Adicional a esto, se pueden realizar otras funciones, debido a que la pantalla cuenta con
botones blandos en los que se pueden realizar las siguientes funciones:

 Create program (crear un progama)

 Create folder (crear un folder)
 Delete (eliminar)
 Rename (ranombrar)
 Work coordinates (coordenadas de trabajo)
 Work shift (compensación de trabajo)
 Offset (compensación)
 Seting (Configuración)
 Selec (seleccionar)

41
 Copy (copiar)
 Paste (pegar)

Figura 15:

42
 Nota:

9.4. Control de operación

Para el torno DOOSAN LYNX 2100LYA, como también en otros modelos, se
utiliza el control FANUC i series, el cual es un sistema de control CNC de movimientos
que brinda la interpretación de operaciones avanzadas en los distintos tipos de maquinados,
ya sean en torneados y fresados de precisión. Para este modelo en específico, en control
puede realizar operaciones especiales en fresados, como lo es la interpolación por medio de
movimientos del eje ´C´ en sincronización con las herramientas de corte en eje ¨X y Y¨.

9.4.1. Características más destacadas del control FANUC.

 Facilidad de operación: Contiene una configuración comprensible y adaptable en los
menús de funciones, del mismo modo, cuenta con una programación sencilla para
desarrollarse a pie de máquina.
 Velocidad y precisión: Mecanizado con capacidad a altas velocidades controladas,
movimientos de corte precisos en los ejes principales como también en 4 o 5 ejes.
43
  Sistema de seguridad: cuenta con un sistema que ayudad a detectar errores en la
programación, con la ayudad de este sistema de seguridad se evitan posibles
colisiones en la máquina, puesto que, al detectarse un error, el control arroja un
mensaje de alarma cancelando los movimientos e incluso, puede no interpretar nada
para no poner en marcha un programa.

9.5. Software de progrmación

La generación del código G para la fabricación de las cavidades dentro de la
empresa, es por medio de Feature Cam de AutoDesk, el cual es un software eficaz para
aplicaciones de Turn/mil (torno/fresa). FeatureCAm emplea habilidades de reconocimiento
de sólidos para desarrollar estrategias de cortes necesarios, es capaz de eliminar procesos
repetitivos para elevar el desempeño de la máquina CNC.

Dentro de sus características principales es que cuenta con una interfaz para
aplicaciones a distintos maquinados CNC, por ejemplo:

 Torno/fresa
 Torno Suizo
 Torno Vertical
 Fresadora
 Electroerosión de hilo

Es capaz de adaptarse a trabajos de 3 ejes y 5 ejes para maquinados complejos,

simplemente con la instalación de un posprocesador adecuando a las características de la
máquina CNC.

Figura 16:

44
 Nota:

10. Capítulo 2
10.1. Herramientas de corte
……

10.2. Ófsets de las herramientas de corte por medio de sensor magnético

El offset o palpado, es la modalidad que se encarga de identificar las coordenadas en
las que se encuentra posiciona una herramienta por medio de sus características y
orientación de corte. Se trata de un brazo de apoyo que tiene incorporado un sensor
magnético el cual mide las coordenadas de las herramientas al momento de existir contacto
entre ambos, al realizar este proceso se debe identificar el tipo de herramienta para palparla
adecuadamente de acuerdo con el uso que se dará, ya que existen distintas formas en las
que se pueden identificar las coordenadas.

Figura 17:

45
 Nota:

Figura 18:

Nota:

Existen hasta 8 maneras distintas de palpar una herramienta, donde los valores que
se registran en el orffset son siempre en las coordenadas de X y Z, los valores pueden variar
de positivo a negativo según sea la herramienta para utilizar.

Figura 19:

46
 Nota:

Figura 20:

Nota:

10.3. Asignación del cero pieza (G54)

El origen de una pieza se determina por medio de los códigos G54 o G59, en los
cuales se asigna el inicio de las dimensiones de la pieza y se registra para posteriormente
iniciar un proceso de fabricación, a este proceso también se le conoce como Zeta 0.

Para realizar este proceso se debe llevar a cabo los siguientes pasos.

1.- Llamar la herramienta con la que se realizará el Zeta 0 (Txxxx)

47
2.- Posicionarse cerca de la pieza por medio de un movimiento manual con el uso de
la perilla de handle

3.- Usar una Laina de 0.02 mm posicionada entre pieza y herramienta para hacer
contactos lentamente entre ambos.

4.- Eliminar las compensaciones del work shift en ¨X¨ y principalmente en ¨Z¨,
coordenadas en 00.

Figura 21:

Nota:

5.- Ubicarse en la modalidad work dentro del eje Z y la casa de trabajo (G54-G59).

Figura 22:

Nota:

48
 y cambiar los valores existentes en absolute eje ¨Z¨ a 0 por medio de la tecla
Measure + Z0 + imput

Figura 23:

Nota:

6.- Alejarse lentamente de la pieza con la ayuda de la perilla handle

7.- Asegurarse de que Z0 se encuentre actualizado con el llamado de la herramienta

que se utilizó.

8.- Regresar al punto de referencia en los ejes X y Z.

10.4. Reglas de programación

Las reglas deben ser respetadas en cada tipo de ciclo a programar e incluso en
programas de cortes directos o programas que son hechos mediante un software.

 Al final de cada línea de programación se debe agregar punto y coma (;), de este modo
el control da lectura a las líneas.
 Los códigos G y M permanecerán activos hasta que otro código los desactive o se
presione la tecla ¨reset¨
 Los valores numéricos establecidos en los ejes de trabajo deben ser insertados con el
número que se requiere más un punto (X1., Z2., C3., Y4.), de no indicarse de este
modo, el control interpreta en milésimas todo número entero que no cuente con el
punto.

49
  Se pueden agregar textos en las líneas de programación siempre y cuando se inserten
dentro de un paréntesis (adc).
 No introducir alguna letra o parámetro que no esté establecido en los códigos de
programación
 El valor establecido para P y Q deben ser semejantes a N inicial y final, ejemplo; P10
Q20
 P10 indica mi N inicial (N10) y Q indica mi N final (N20).
 El corte programado debe ser igual o menor al radio del inserto
 Es posible programar una ruta corte sin necesidad de un ciclo enlatado, esto usando
los códigos necesarios y las coordenadas absolutas

10.5. Estructura de un programa

Los programas que se ejecutan en el control numérico son secuenciales. Por ello, es
importante estructurarlos en líneas o bloques en los cuales se identifiquen las acciones que
se realizarán, en un bloque puede existir un código o coordenada, pero también puede haber
una serie de códigos en una misma línea.

A continuación, se muestra como ejemplo la estructura de un programa con cortes

lineales para identificar la estructura.

Tabla 8: Ejemplo de un programa con cortes lineales de una estructura.

G28 U0;

G28 W0;
En esta estructura
M34:
principal se indican acciones
T01011: en con las cuales se desea
G21 G40 G80 G54 G99; trabajar

G97 S1000 M3 P11;

50
 G0 Z5;

X20.;
En esta estructura se indican
Z1; acciones que definen los

G01 Z-10. F0.15; movimientos de corte y

movimientos rápidos
X25;

Z-15;

X30;
M9;

M5 P11; En esta estructura se indican

acciones que finalizan una
G28 U0;
secuencia
G28 W0;

M30;
Nota. Cada uno de los códigos corresponde a una acción que realiza de manera
automatizada con la finalidad de que se realice las acciones a trabajar, movimientos de
corte y los movimientos rápidos y finalmente las acciones que finalizan la secuencia.

10.6. Ciclos enlatados

Para comprender en su totalidad cómo funciona un ciclo de trabajo se debe tener en
cuenta el orden de las líneas de programación, puesto que las líneas determinan las
funciones principales, por ello es importante respetar su orden en los diferentes ciclos
enlatados, cada uno de ellos cuenta con características propias para que el control interprete
que función de trabajo se requiere.

10.6.1. Ciclo de desbaste de manera transversal G72 (careado)

Este ciclo indica que los movimientos de corte serán aplicados sobre la cara de la
pieza, lo que indica que el movimiento siempre será transversal por medio del eje ¨x¨, su
activación es por medio del código G72 y se debe utilizar insertando el siguiente orden de
líneas:

G72 W___ R___

51
 G72 P___ Q___ U___ W___ F___

Estos bloques son los que le indican al control de operación que función realizar,
cada letra establecida tiene una función designada, en el primer bloque se indica lo
siguiente

 W.- Indica la profundidad de corte en el eje Z, de otro modo, es el encaje que tendrá la
herramienta para realizar un corte, el valor designado será aplicado por el control
respetando la profundidad final de corte.
 Si se aplica un corte de W0.2mm y se necesita hacer un desbaste de 1mm, el control
hará los cortes que sean necesarios respetando el W0.2 establecido hasta llegar al
1mm que requiere, es decir que en el ciclo se realizarán 5 cortes programados.
 R.- Con esta letra se indica el valor de retracción de la herramienta después de realizar
un corte, este valor debe ser considerado por el programador teniendo en cuenta las
dimensiones de la pieza. La retracción es un retroceso de separación entre la
coordenada final del corte y el espacio libre sobre las dimensiones de la pieza.
 Segundo bloque
 P.- En este lugar se asigna el número de la línea inicial donde se empezará a realizar el
desbaste, esta letra indica el corte inicial en conjunto con el valor del corte
programado
 Q.- En este lugar se asigna la línea final del corte programado según las dimensiones
de la pieza
 U.- Este parámetro permite dejar sobre material a las dimensiones en el eje X(sobre el
diámetro), para considerar que posteriormente se pretende aplicar un ciclo de acabado.
Para los diámetros exteriores su valor debe ser positivo y para los diámetros interiores
su valor debe ser negativo, es ambos casos su valor siempre es tomado en cuenta
diametral
 W.- Sobre este parámetro se indica el sobre material en el eje Z (sobre cualquier
longitud), su valor se debe indicar positivo si se parte de derecha a izquierda, caso
contrario, si se parte de izquierda a derecha su valor deberá ser negativo.
 F.- Con esta letra se indica la velocidad del avance de corte programado, sea en
mm/min ó mm/rev

52
 Ejemplo de un programa utilizando el código G72 para el careado de una pieza de
las siguientes dimensiones.

Diámetro exterior = 50mm

Longitud total = 31.5mm

Longitud requerida = 30 mm

10.6.2. Ciclo de desbaste longitudinal G71 (cilíndrico)

Este ciclo es uno de los más útiles y eficaces para realizar desbastes simples de
forma longitudinal y también para realizar desbaste con geometrías complejas, este ciclo
interpreta el contorno programado de una figura y calcula la cantidad de cortes que se
deben realizar, tomando en cuenta que se pueden agregar excesos de material para trabajar
en conjunto con un ciclo de acabado utilizando el código G70.

Este código de desbaste se puede utilizar para exterior, pero también se pueden
realizar maquinados interiores partiendo de un barreno como diámetro inicial, solo que en
este caso se debe diferencial las entradas iniciales y se tienen que observar cuidadosamente
las retracciones de la herramienta de corte.

FORMATO PRINCIPAL DE PROGRAMACIÓN PARA EL CÓDIGO G71

G71 U___ R___

G71 P___ Q___ U___ W___ F___

En el primer bloque se designa lo siguiente:

U.- Indica la profundidad de corte radial por pasada en el eje ¨X¨, el valor asigna
deberá ser a consideración de acuerdo con la herramienta de corte que se utilice,
recordando que el corte programado por pasada tiene que ser igual o menor que el radio del
inserto utilizado.

R.- Es la separación de retracción al finalizar un corte, su valor de fábrica tiene

como tope 1.0mm, pero se puede modificar de acuerdo a lo considerado por el operador.

Para los desbastes interiores se recomienda utilizar valores en centésimas, esto

como modo de seguridad y prevenir una colisión.
53
 PARA EL SEGUNDO BLOQUE SE ESPECIFICA LO SIGUIENTE:

P.- En este lugar se asigna el número de la línea inicial donde se empezará a realizar
el desbaste, esta letra indica el corte inicial en conjunto con el valor del corte programado.

Q.- En este lugar se asigna la línea final del corte programado según las
dimensiones de la pieza.

U.- Aquí se indica la cantidad de sobre material en el ¨X¨, para desbaste exteriores
su valor de ser positivo y para desbaste interiores su valor debe ser negativo.

W.- Sobre este parámetro se indica el sobre material en el eje Z (sobre cualquier
longitud), su valor se debe indicar positivo si se parte de derecha a izquierda, caso
contrario, si se parte de izquierda a derecha su valor deberá ser negativo.

F.- Con esta letra se indica la velocidad del avance de corte programado, sea en
mm/min ó mm/rev

10.6.3. Ciclo de acabado con código G70

Este ciclo es muy útil para dar las cotas finales de una pieza y para mejorar el acabo
de la misma, su función es respetar las coordenadas programadas en los desbastes con
código G71, e incluso en programas con códigos G72. Para que el código G70 interprete un
ciclo debe manejar el siguiente formato:

G70 P___ Q___ F___

Donde:

P.- Indica la línea donde inicia el programa de acuerdo al código G71 o G72. Para
que su valor sea respetado por el ciclo de acabado, es importen que coincidan con el
número de línea inicial, es decir P1 = N1

Q.- Indica donde termina el programa de acuerdo al código G71 o G72. Para que su
valor sea respetado por el ciclo de acabado, es importante que coincidan con el número de
línea final, es decir P2 = N2

54
 F.- Con esta letra se indica la velocidad del avance de corte programado, sea en
mm/min ó mm/rev, es importante considerar que al ser un ciclo de acabo su valor deberá
ser de menor magnitud para lograr un término de la pieza adecuado.

En este ciclo, se lee todas las coordenadas que estén dentro de la N inicial y la N
final, esto incluye también algunos códigos alternativos como lo son el G02 y G03, puesto
que en el ciclo todo se interpreta como una solo trayectoria.

10.6.4. Estructura para cortes circulares

Este es un apartado importante que es muy utilizado en los desbastes de una pieza,
pues que comúnmente existen geometrías que cuentan con radios o cortes circulares como
diseño, es una parte adicional que se puede agregar al código G71, su función se lleva a
cabo con el movimiento sincronizado de los ejes X y Z, y se puede utilizar de dos maneras,
en cortes con sentido horario G02 y en cortes con sentido antihorario G03. (complementar
con el formato)

Para los cortes circulares con sentido horario se maneja el formato de la siguiente
manera:

G02 X___ Z___ R___

Donde:

 G02.- Indica el movimiento circular en sentido horario

 X.- indica la coordenada final del arco en el eje X
 Z.- Es la coordenada final del arco en el eje Z
 R.- Es el valor del radio del arco que se desea programar
 Para los cortes circulares con sentido antihorario se maneja el siguiente formato
 G03 X___ Z___ R___

Donde:

 G03.- Indica el movimiento circular en sentido horario

 X.- indica la coordenada final del arco en el eje X
 Z.- Es la coordenada final del arco en el eje Z
 R.- Es el valor del radio del arco que se desea programar

55
 Para ambos casos en donde se utilicen dentro de un código G71, su movimiento
siempre será de forma horizontal y transversal, esto debido a la sincronización que
interpreta el control por medio de los códigos G02 y G03. Por otra parte, su programación
también puede elaborar se de manera directa (sin un código G71) por medio de cortes
directos.

10.6.5. Ciclo fijo de barrenado por picoteo G74

Para el uso de ciclo de barrenado por picoteo se debe accionar anteriormente el
modo fresa exclusivo (M35), es decir, se cancela el modo torno (M34) para trabajar con las
herramientas vivas. Para este tipo de ciclo, es recomendable utilizarse para barrenos al
centro o para algún barreno desfasado a un diámetro cualquiera, puesto que su
programación para una serie de barrenos equidistantes es más compleja, a diferencia del
ciclo de barrenado con código G83.

Su formato de programación es el siguiente:

G74 R___

G74 Z___ Q___ F___

Donde:

 R.- Es la retracción que hará la herramienta después de realizar su corte programado.

 Z.- Es la profundidad a la que se requiere hacer el barreno y su valor debe ser
negativo.
 Q.- Es el valor en el cual se asigna la cantidad del picoteo, es el corte de
profundización que se realizará, su valor se representa en milésimas Q100 = 0.1mm,
Q1000
= 1mm
 F.- Es la velocidad de avance

10.6.6. Ciclo de barrenado con código G83

Este ciclo de barrenado es de mayor uso para barrenos equidistantes, debido a su
estructura de formato puede interpretar desplazamientos graduales y a la misma
profundidad. Para su funcionamiento se debe trabajar en modo fresa (M35) y adicional a
eso se debe insertar el código M89 para la activación de freno rígido en el eje C.
56
 Su estructura de formato es la siguiente:

G83 Z___ F___ Q___ M89

H___ Q___ K___G80

Donde:

 G83.- Activa el barrenado por picoteo en la cara con retracción automática

 Z.- Profundidad de corte
 F.- velocidad de avance
 Q.- Es el valor en el cual se asigna la cantidad del picoteo, es el corte de
profundización que se realizará, su valor se representa en milésimas
Q100 = 0.1mm, Q1000 = 1mm
 H.- indica el desplazamiento en el que estará el siguiente barreno, su valor es gradual
y debe asignarse con punto debido a que es una magnitud en el eje C.
 Q.- Es valor del picoteo o profundización de la herramienta, este apartado es aplicado
a la cantidad de barrenos que se programen en H.
 K.- Es la cantidad de barrenos faltantes sin cortar el barreno inicial
 G80.- Cancela el código G83

Nota: Para ambos ciclos de barreno se debe activar la estructura M3 P12

10.6.7. Ciclo de ranurado con código G74 (uso frontal)

El código G74 tiene distintas aplicaciones o modalidades de trabajo, como antes fue
mencionado, se puede utilizar como un código de barrenado o también se puede utilizar
como un código de ranurado. Es importante reconocer la función en la que se utilizará este
código, ya que su aplicación puede ser en modo fresa (M35) ó en modo torno (M34).

Su formato de programación es el siguiente:

G74 R___

G74 Z___ Q___ F___

Donde:

 R.- Es la retracción que hará la herramienta después de realizar su corte programado.

57
  Z.- Es la profundidad a la que se requiere hacer el barreno y su valor debe ser
negativo.
 Q.- Es el valor en el cual se asigna la cantidad del picoteo, es el corte de
profundización que se realizará, su valor se representa en milésimas Q100 = 0.1mm,
Q1000
= 1mm.
 F.- Es la velocidad de avance.

10.6.8. Ciclo de ranurado lateral o tronzado G75

El código G75 puede aplicarse en dos funciones simples, la principal es para
realizar ranuras laterales (sobre el diámetro) teniendo en cuenta su estructura de la siguiente
manera:

G75 R___

G75 P___ Q___ Z___ X___ F___

Donde:

 R.- Corresponde a la retracción después del corte

 P.- Indica la profundidad del corte sobre el diámetro, su valor es asignado en
milésimas, ejemplo: P100 = 0.1mm
 Q.- Indica el porcentaje que se desplazará la herramienta según sea su espesor, un
inserto de 1mm tiene un valor de Q1000, por lo que lo recomendable es desplazar el
inserto al 80% de su espesor, para este caso Q tendría una aplicación de Q800.
 Z.-Es la longitud real del eje Z a la cual se pretende terminar la ranura
 X.- Define la profundidad del diámetro en la cual terminará la ranura
 F.- Velocidad de avance

Para realizar un tronzado el código G75 se sigue utilizando, al tratarse de un

maquinado el cual se caracteriza por hacer un corte transversal sobre la totalidad del
diámetro se entiende que solo se necesitan algunos valores en su estructura de
programación, la cual es la siguiente:

G75 R___

58
 G75 P___ X___ F___

Donde:

 R.- Es la retracción del corte

 P.- Profundidad de corte
 X.- Indica hasta donde llegará la profundidad de los cortes programados, en este caso
y al tratarse de un tronzado lo, se entiende que el valor de X tiene que hasta 0 o un
número negativo mayor a X-1, esto para asegurar que la herramienta de tronzado corte
el diámetro en su totalidad.
 F.- Velocidad de avance.

11. CAPITULO 3
11.1. Modelo sólido 3D
El maquinado cónico que se implementó en maquinaria CNC fue hecho en un
diseño real que se produce en la planta, por lo cual, esta documentación está ligada a las
políticas de privacidad de la empresa. Por esta razón, serán omitidas las dimensiones del
diseño, y solo serán mostradas algunas que son necesarias para llevar a cabo el proyecto.

Las imágenes de los sólidos y vistas de la pieza a trabajar son extraídas de un

software de diseño, en este caso se utiliza Inventor de Autodesk. Del mismo modo, se han
extraído imágenes de un software de programación CNC, el utilizado en la empresa es
Feacture Cam de Autodesk.

El modelo sólido para trabajar es el siguiente:

Figura 24:

59
 Nota:

12.1.1.- Ensamble y componente 2D

De acuerdo con el ensamble en el que se realiza el proyecto, se observa que es una
cavidad de tres componentes

 1.- Die Top

 2.- Die Bottom
 3.- Die Ring

Figura 25:

60
 Nota:

En este caso la implementación de fresado cónico se aplicará en el componente 2

(Die Bottom), en el cual se observa que ese fresado es de gran importancia para el moldeo
de la pieza, debido a que la intención de esas ranuras provocadas por una herramienta de
fresa es para darle cuerpo al sello que se moldeará.

Después del moldeo del sello, se lleva a cabo un proceso de corte del exceso de
material (hule), por esa razón se busca engrosar la rebaba para que se realiza un corte
estable por medio de una navaja afilada y el giro de la pieza.

Figura 26:

61
 Acumulación de
material

Corte del exceso de

material

Nota:

De acuerdo con el detalle del fresado, el plano nos indica utilizar un cortador de ¼
de pulgada (6.35mm) con una profundidad de corte final de 0.031 pulgadas (0.7874mm) y
una distribución equidistante a 45° en cada detalle.

Figura 27:

62
 Nota:

11.2. Plan de fabricación

 Preparación del material
 Programación vía software
 Montaje de herramienta y sujeción para paso 1
 Offset y puesta a punto
 Maquinado paso 1
 Cambio de sujeción y control de altura total
 Montaje de herramienta para paso 2
 Offset y puesta a puto
 Maquinado paso 2
 Generación del programa a pie de máquina en modo fresa (M35)
 Offset y puesta a punto
 Maquinado cónico en modo fresa

63
  Resultados

11.3. Características y preparación del material

Para trabajar en el diseño presentando, se utilizará el siguiente material que cumple
con las características y dimensiones adecuadas.

Tabla 9: Características del material a utilizar en las diferentes máquinas fresadora.

 Material  Acero D2
 Dureza  14-17 Rockwell
 Diámetro exterior  38.2 mm
 Longitud  67mm
Nota. Aquí se describe las características físicas del material que se va a utilizar.

Para llevara a cabo el proceso de fabricación, se debe preparar el material a un

diámetro de 34.5mm y con un radio de 1.5mm con una sujeción de mordazas duras.

Figura 28:

Nota:

Figura 29:

64
 Nota:

11.3.1. Preparación del material

Para dar inicio al maquinado paso 1 se debe tener el material preparado con las
dimensiones adecuadas y aproximadas a las que indica el plano, en este caso la pieza a
trabajar nos indica una altura total de 1.642 pulgadas (41.706mm) y un diámetro exterior de
63.5mm

Como recordatorio, las herramientas a utilizar para la preparación deben estar

previamente palpadas.

Figura 30:

Nota:

Figura 31:

65
 Nota:

Como se indica en las fotos anterior, la preparación del material ha sido solo de la
mitad de la pieza, el siguiente paso es adaptar una sujeción con mordazas blandas que
correspondan al diámetro de 64.5mm

Figura 32:

Nota:

Figura 33:

66
 Nota:

Para la continuidad de la preparación del material, simplemente se aplica un ciclo

de careado (G72) y un ciclo de desbaste longitudinal (G71), es importante respetar las
dimensiones de la preparación que se llevó a cabo con las mordazas duras. En este proceso
no es necesario centrar la pieza.

Las características del material preparado son las siguientes

Gráfico
Descripción.

67
 Diámetro exterior=64.5mm
El diámetro de la pieza es preparado 1mm
más grande que lo que indica el plano en
la cota exterior

Longitud=45mm
La longitud de la pieza es aproximada a lo
que indica el plano (41.706mm)

11.4. Sujeción de la pieza, centralidad y planicidad

La centralidad es de suma importancia para el maquinado de una pieza, en este caso
el material está listo para ser maquinado como un componente de cavidad, la variación
máxima permitida para este tipo de pieza es de 0.03mm.

Se debe asegurar que la centralidad sea lo más mínimo posible. Es este caso la pieza
tiene una centralidad de 0.01mm de variación.

68
 Figura 34:

Nota:

Del mismo modo que la centralidad, la planicidad tiene la misma importancia al

maquinar una pieza, la variación máxima permitida es de 0.03mm. En este caso la
planicidad tiene una variación de 0.01mm, por lo que la pieza se encuentra en condiciones
adecuadas para ser maquinada.

Figura 35:

Nota:

69
 11.5. Setup de la pieza
El inicio de la pieza se indica con el Z0 partiendo la orientación del maquinado de
derecha a izquierda (hacia el husillo), en el primer setup se lleva a cabo el primer paso
partiendo desde la parte inferior de la pieza

Figura 36:

Z0. De la pieza
(setup)

Nota:

11.6. Offsets de las herramientas a utilizar

El maquinado paso 1 se identifica con siguiente secuencia de maquinados:

 1.-Desbaste cilíndrico
 2.-Ciclo de acabo
 3.- Ranurado lateral desbaste/acabado

70
 Esto corresponde a utilizar las siguientes herramientas

1.- Porta exterior de 80° con inserto trigon y radio 0.8mm, esta herramienta se
utilizará para el desbaste cilíndrico, características:

Tabla 10:

HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN IDENTIFICACIÓN PROOVEDOR

Barra de 80° ASW3 Iscar
Porta exterior para desbaste
exterior
Inserto para WNMG060408-SM Garantt
desbaste exterior
Inserto trigón
con 6 radios de
0.8mm

Offset:

Figura 37:

Nota:

71
 Figura 38:

Nota:

Sus coordenadas actualizadas son las siguientes y corresponden a la herramienta

T0303

Figura 39:

Nota:

2.- Para el acabado se utilizará una barra de exterior de 55° con inserto rombo de
0.4mm de radio, sus características son las siguientes:

HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN IDENTIFICACIÓ PROOVEDOR

N
PORTA SDJCR

72
 Inserto DCMT11T304-SM
Figura 40:

Nota:

Figura 41:

Nota:

Sus coordenadas actualizadas son las siguientes y corresponden a la herramienta

T0101

73
 Figura 42:

Nota:

3.-Para la ranura se utilizará una barra de ranurado lateral con inserto recto y un
espesor de 1mm, su offset es el siguiente:

HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN IDENTIFICACIÓ PROOVEDOR

N
SCTPR 2020K66
CTPR100FN

Figura 43;

Nota:

74
 Figura 44:

Nota:

Sus coordenadas actualizadas son las siguientes y corresponden a la herramienta

T1212

Figura 45:

Nota:

12.7.- Generación del programa por medio del FeatureCAM

Los programas generados son básicos en los cuales se indican al software

operaciones correspondientes a lo que se necesita, todo esto por medio de secuencias paso a
paso que son necesarias para el software como lo son:

 Setup de la pieza
 Dimensiones

75
  Curva de operación
 Tipo de operación
 Herramienta a utilizar
 Condiciones de cortes, avances y revoluciones

Es importante indicar las dimensiones por las cuales pasará la herramienta de corte,
esto se crea por medio de la herramienta de encadenado para generar curvas que reconocen
las geometrías 2D y así generar trayectorias de corte respetando la curva seleccionada.

Figura 46:

Nota:

El encadenado genera una curva, en este caso se necesitan de generar dos curvas
para cumplir con el maquinado paso 1. La primera curva es para realizar la operación de
desbaste/ acabado y segunda curva es para indicar el ciclo de ranurado.

Figura 47:

Nota:

Para programar el desbaste y acabado se crea una sola operación, la cual

corresponde a un desbaste cilíndrico, una vez que el software tiene indicados las

76
condiciones de cortes genera de manera inmediata las coordenadas de operación por medio
del código G. El mismo caso es para la ranura lateral, solo se indica un ciclo de ranurado y
se agregan las condiciones de cortes para general el código G.

Teniendo las curvas generadas para los cortes, se pueden observar en la simulación
de los cortes que realizará las herramientas

Figura 48:

Nota:

11.7. Maquinado paso 1

Como antes mencionado, hay restricciones en mostrar algunas cotas de la pieza, por
esta razón solo se demuestra la secuencia de maquinado.

Desbaste:

77
Figura 49:

Nota:

Figura 50:

Nota:

78
Acabado:

Figura 51:

Nota:

Figura 52:

Nota:

79
Ranurado:

Figura 53:

Nota:

Figura 54:

Nota:

80
 11.8. Resultados

En el maquinado paso 1 se obtuvieron resultados aceptables para dar continuidad a

definir la altura requerida por el plano y así poder dar seguimiento con el maquinado paso 2

Figura 55::

Nota:

11.9. Cambio de sujeción de la pieza

Para la sujeción de la pieza, se necesita montar al chuck unas mordazas blandas que
correspondan al diámetro en el que se sujetará la pieza, en este caso la sujeción es por
medio del diámetro menor que se generó en el desbaste cilíndrico y por ello se pueden
utilizar unas mordazas que estén entre 24.5mm y 26.5mm de diámetro

Figura 56:

81
 Sujeción sobre ese diámetro

Nota:

(falta foto de la sujeción real en el chuck)

11.9.1. Setup de la pieza para el control de la altura requerida

Antes de continuar con el maquinado paso 2, se debe hacer un ajuste en la longitud
de la pieza debido a que se necesita controlar la dimensión de la altura requerida. Entonces,
para tener controlada esa cota se debe aplicar un ciclo de desbaste trasversal (código G72),
recordando que la longitud total es de 41.706mm se debe realizar una resta entre la longitud
de la pieza real y la longitud requerida

82
 Figura 57:

Nota:

11.9.2. Centralidad, planicidad y Setup

Un punto importante antes de dar inicio con el maquinado es asegurar la centralidad
y planicidad, la tolerancia que debe existir en la centralidad es de ±0.03mm y para la
planicidad es de ±0.02mm. Lo ideal es centrar la pieza lo mejor posible para asegurar un
buen maquinado

11.10. Offsets de las herramientas para el paso 2

Para el maquinado paso 2 se utilizarán dos herramientas de cilindrado exterior, las
cuales corresponden al desbaste y acabado.

Secuencia de maquinado:

 1.-Desbaste
 2.-Acabado

83
 1.-Para el desbaste se utilizará una porta exterior de 55° con inserto de 0.4mm de
radio, su offset es el siguiente:

Tabla 11:

HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN IDENTIFICACIÓ PROOVEDOR

N

Figura 58:

Nota:

Figura 59:

84
 Nota:

Figura 60;

Nota

2.-En el acabado se utilizará una porta exterior de 55° con inserto de 0.2mm de
radio, en ambos maquinados se requiere de barras de 55° grados debido a un detalle que
presenta el diseño, esto se muestra a continuación:

Figura 61:

En esa zona se observa un

ángulo prolongado que va de
un diámetro mayor a uno
menor

Nota

Tabla 12:

HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN IDENTIFICACIÓ PROOVEDOR

N

85
El offset de la herramienta es el siguiente:

Figura 62:

Nota:

Figura 63:

86
 Nota:

Figura 64:

Nota:

11.11. Generación del programa por medio de feactureCAM

Al igual que el paso 1, la secuencia de programación debe ser la misma, sin
embargo, es importante indicarle al software el cambio se Setup para asignar un nuevo 0
pieza.

 Cambio de 0 pieza
 Setup de la pieza
 Dimensiones
 Curva de operación
 Tipo de operación
 Herramienta para utilizar
 Condiciones de cortes, avances y revoluciones

87
Trayectorias de corte partiendo de una curva:

Figura 65:

Nota:

11.12. Maquinado paso 2

Desbaste:

88
Figura 66:

Nota:

Figura 67:

Nota:

89
 Acabado:

Figura 68:

Nota:

Figura 69:

Nota:

11.12.1. Observaciones de torneado

Los resultados obtenidos en los maquinados anteriores quedan de acuerdo con el
diseño presentado. Sin embargo, como se observa a continuación, falta realizar los detalles
finales que en este caso corresponden al fresado cónico, el cual se realizará de manera

90
manual programando a pie de máquina con cortes lineales. Hasta este punto se deja de
utilizar el software debido a que el post procesador utilizado no identifica trayectorias
especiales, por ello es más conveniente utilizar el control de programación de la máquina.

Figura 70:

Nota:

Figura 71:

Nota:

91
 12. Capítulo 4
12.1. Características y coordenadas del fresado cónico
A este punto se deja a un lado la programación con Software para iniciar un método
de programación manual capaz de cumplir especificaciones del fresado cónico. De acuerdo
con el detalle presentado en el plano y que se puede observar en el sólido 3D, se indica
utilizar un cortador de ¼ de pulgada para un fresado cónico con profundidad de 0.031
pulgadas y distribución equidistante a 45°.

Figura 72:

La forma de programación es por medio de movimientos de cortes lineales

sincronizados en el eje ¨X¨ y ¨Z¨, eje ¨C¨ rígido y herramienta viva (radial). La secuencia de
maquinado es con base de un desbaste y acabado, donde principalmente se busca realizar la
profundidad requerida en el plano por medio de las pasadas de desbaste y así continuar con

92
la distribución de 45° en cada uno, finalmente se procede a dar acabados uniformes en una
sola pasada a cada fresado cónico.

Para obtener las coordenadas principales de trabajo es deben tener en cuenta dos
factores los cuales son:

 Diámetro Inicio de entrada del corte

 Longitud final del corte
 Diámetro final del corte

Figura 73:

Nota:

En la foto anterior se observa que el plano solo indica el diámetro de entrada que
corresponden a la intersección con valor de Ø=21.9126 y una entrada a 45°. Para obtener
los valores faltantes de la longitud y diámetro final, se puede tomar como referencia la
geometría 2D que se encuentra cargada en el software FeatureCAM, simplemente se debe
triangular las coordenadas para localizar la intersección final y de manera automática la
longitud de desplazamiento.

93
Figura 74:

Nota:

Las coordenadas faltantes son longitud (línea verde) y diámetro de salida

Figura 75:

94
 Longitud

˚ ˚
Ø
Final

Ø
Entrada

Nota:

Para obtener el diámetro final donde termina el corte programado, se necesita trazar
una línea vertical del punto 0 hasta la intersección que se forma con respecto a la longitud
en Z, como se observa a continuación:

95
 Figura 76:

˚ Ø final

˚ Punto 0

Nota:

Las características de la línea trazada son las siguientes:

Figura 77

Nota:

De acuerdo con la longitud que corresponde al diametro final (14.575mm), es

importante considerar que este valor se muestra de manera radial, por esta razón su valor

96
absoluto para programación y orientacion tiene una dimensión real de 29.15mm totalmente
recta.

Figura 78:

(X29.15, (X29.15,
Z-3.619)
˚ Z0)
˚

˚
(X21.91
2, Z0)

Ahora bien, una vez teniendo la información necesaria se debe realizar una
estrategia de cortes programados en los cuales el factor principal es la profundidad de corte,
los movimientos serán realizados en dos ejes ¨X¨ y ¨Z¨ mediante cortes sincronizados con
referencia a un movimiento de chaflán, y se utilizará una profundidad de corte de 0.5mm
hasta llegar a la profundidad requerida de 0.7874mm. Si consideramos que esa profundidad
está indicada en el plano de manera radial, es muy importante tomar su valor absoluto de
forma diametral el cual corresponde a 0.7874x2= 1.574, este dato ayuda a comprender la
programación de las coordenadas

97
 Otro dato muy importante es considerar el diámetro del cortador, en este caso es de
¼ de pulgada, correspondiente a 6.35mm, el diámetro de la herramienta cortante tiene que
sumarse a todas las coordenadas a programar.

Referencia:

Ø Diámetro inicial + Ø Diámetro del cortador

Ø Diámetro final + Ø Diámetro del cortador

La siguiente tabla muestra una referencia de las coordenadas:

Tabla 13:

Coordenadas indicadas por el diseño (mm)

Diámetros de Diámetros de salida Longitud
entrada
21.912 + Ø cortador 29.15 + Ø cortador 3.619
21.412 + Ø cortador 28.65 + Ø cortador 3.619
20.912 + Ø cortador 28.15 + Ø cortador 3.619
20.412 + Ø cortador 27.65 + Ø cortador 3.619
20.338 + Ø cortador 27.576 + Ø cortador 3.619

Ahora bien, las coordenadas mostradas en la tabla anterior muestran la referencia

real de acuerdo con el plano, sin embargo, para realizar la programación se debe de sumar
el diámetro de la herramienta, entonces:

Tabla 14:

Coordenadas de programación (mm)

Diámetros de entrada Diámetros de salida Longitud
21.912 + 6.35= 28.262 29.15 + 6.35= 35.5 3.619
21.412 + 6.35 = 27.762 28.65 + 6.35= 35 3.619
20.912 + 6.35= 27.262 28.15 + 6.35= 34.5 3.619
20.412 + 6.35= 26.762 27.65 + 6.35= 34 3.619

98
 20.338 + 6.35= 26.688 27.576 + 6.35= 33.926 3.619

12.2. Setup de la pieza

Una vez terminado el proceso de torneado, no es necesario volver a tomar el Z0 de
la pieza pues se entiende que el proceso de fresado comparte la sujeción, por esta razón no
es necesario bajar la pieza del chuck, de esta forma evitamos volver a centrar la pieza y
aseguramos la centralidad y planicidad.

12.3. Offseets de las herramientas a utilizar

Las herramientas para utilizar corresponden a dos cortadores de ¼ de pulgada, uno
para desbaste y otro para acabado, ambos son rectos para lograr una trayectoria estable.

Tabla 15:

HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN IDENTIFICACIÓ PROOVEDOR

N

Figura 79:

99
 En este caso el palpado de los cortadores solo deben tener lectura de offset en el eje
Z, y las coordenadas que estén reflejadas en la casilla de X se deben indicar en 0, esto a
causa de que holder de la herramienta viva se encuentra sincronizada con el centro de
revolución del chuck, de tal modo que las coordenadas siempre parten de X0.

Figura 80:

Sus coordenadas son las siguientes:

Figura 81:

Nota:

100
 12.4. Generación del programa para el fresado cónico (M35)

Las coordenadas de programación que se obtuvieron deben seguir el siguiente

método de trabajo, los movimientos a realizar son una estrategia de cortes que han dado
resultados positivos y eficientes, por ello, es importante reconocer cada uno de ellos para
distinguir cortes y retracciones.

Figura 82:

Movimiento de
retracción

Movimient
Movimiento de o de
corte posicionamiento

Nota:

12.4.1. Programa
%

(FRESADO CÓNICO PARA ENGROSAMIENTO DE LA REBABA)

(HERRAMIENTA: CORTADOR DE 6.35MM DE DIAMETRO)

(DESBASTE A 0 GRADOS)

G28 U0 (home)

101
G28 W0 (home)

M35 (modo fresa exclusivo)

G21 G40 G80 G54 G99 (códigos principales de trabajo)

G97 S2500 M3 P12 (revoluciones y sentido de giro)

G0 Z5.

X28.262

C0.

Z1.

M8 (activación del soluble)

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.762 Coordenadas para movimientos

de corte y
G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

102
 X26.762

G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.
Coordenadas para movimientos de
X26.682 corte y

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

M9 (desactivación del soluble)

M5 P12 (desactivación de las revoluciones)

G28 U0 (home)

G28 W0 (home)

M1 (paro opcional del programa)

12.5. Ejecución del maquinado

Siguiendo con las coordenadas de programación planteadas para el detalle a 0° se
obtiene el siguiente resultado:

103
 Figura 83:

Nota:

Obteniendo la referencia del detalle con aplicación en el ángulo 0°, queda como
siguiente paso distribuirlo equidistantemente a 45° siguiendo la misma estrategia de corte y
a la misma profundidad

12.5.1. Programa:
%

(FRESADO CÓNICO PARA ENGROSAMIENTO DE LA REBABA)

(HERRAMIENTA: CORTADOR DE 6.35MM DE DIAMETRO)

(DESBASTE A 0°)

G28 U0

G28 W0

M35

104
G21 G40 G80 G54 G99

G97 S2500 M3 P12

G0 Z5.

X28.262

C0.

Z1.

M8

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

G01 Z0. F0.03

105
X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.682

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

(DISTRIBUCIÓN A 45°)

X28.262

C45.

Z1.

M8

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

106
G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.682

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

(DISTRIBUCIÓN A 90°)

X28.262

C90.

Z1.

M8

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

107
X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.682

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

(DISTRIBUCIÓN A 135°)

X28.262

C135.

108
Z1.

M8

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.682

G01 Z0. F0.03

109
X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

(DISTRIBUCIÓN A 180°)

X28.262

C180.

Z1.

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

110
G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.682

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

(DISTRIBUCIÓN A 225°)

X28.262

C225.

Z1.

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

111
X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.682

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

(DISTRIBUCIÓN A 270°)

X28.262

C270.

Z1.

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

112
G0 Z1.

X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.682

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

113
 (DISTRIBUCIÓN A 315°)

X28.262

C315.

Z1.

G01 Z0. F0.03

X35.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.762

G01 Z0. F0.03

X35. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X27.262

G01 Z0. F0.03

X34.5 Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

X26.762

G01 Z0. F0.03

X34. Z-3.619

Z0.

G0 Z1.

114
X26.682

G01 Z0. F0.03

X33.92 Z-3.619

Z0.

G0 Z5.

M9

M5 P12

G28 U0

G28 W0

M30 (fin del programa)

Resultados del maquinado con distribución a 45°

Figura 84:

Nota:

Figura 85:

115
 Nota:

Como se observa, queda perfectamente la distribución de los detalles cónicos tal y

como lo indica el plano, por lo cual la pieza que lista para someterla a un proceso térmico y
ser ajustada para instalarla en su respectivo molde.

12.6. proceso de templado y ajuste

Una vez presentes el resultado de la pieza maquinada, se somete a un proceso de
térmico con la finalidad de aumentar su dureza y resistencia para evitar deformaciones y
fracturas, el cambio de propiedades favorece a la durabilidad de la pieza evitando desgaste
excesivo en cada ciclo de moldeo.

Características:

Tabla 16:

MATERIAL DUREZA
Acero D2 estado común 14 a 17 rockwell
Acero D2 templado 57 a 60 rockwell

Figura 86:

116
 Nota:

Este proceso de templado es el mismo para cada componente que integran la

cavidad, una vez obtenida la dureza adecuada, se realiza un proceso de rectificado con la
finalidad de dar las cotas indicadas en el diseño. El rectificado solo se aplica a las
dimensiones que se consideraron con exceso de material y pueden variar de acuerdo a
ajuste que se desea tener, lo ideal es rectificar todos los componentes de la cavidad para un
mejor sellado de la misma.

Figura 87:

Nota:

117
 Una vez obtenido el ajuste necesario del ensamble, las cavidades son montadas a un
molde donde se realiza el moldeado y la producción en serio. En este caso, este número de
parte debe ser trabajado por medio de la compresión de hule correspondiente a una prensa
PanStone y una capacidad de molde con distribución a 34 cavidades.

12.7. Especificación l de moldeo

El moldeo de este retén es mediante la compresión de hule, en la cual los materiales
que componen la pieza deben ser cargados manualmente a un molde de tres placas
(superior, media, inferior), las cuales son sometidas a una carga de presión generada por
una prensa a altas temperaturas. De igual forma, son sometidas a una presión negativa
(vacío), para evitar mal formaciones en el hule y distribuir perfectamente el material.

Tabla 17:

Especificaciones de moldeo
Prensa PanStone 200 toneladas
Temperatura del molde 195 °C ± 5°
Temperatura de la cavidad 175 °C ± 5°
Presión aplicada 100 kg/cm2 ±10
Vacío -600 mmHg ±100
Capacidad del molde 34 cavidades
Material

12.8. Operación general de moldeo

118
 Tabla 18:

Seguridad Calidad Operador Ergonomía Máquinas/Equipo

Tabla 19:

Nota:

12.9. Especificación del sello

………………

Reté Especificación
Tipo de sello: Power steering Ilustración
pitman sh

119
 Aplicación Sistema
: s de dirección
saginaw
Resorte: Si
Inserto: Si
Lámina: Si
Pastilla: Si (tipo
Pacman)
Componentes
Lámina Inserto Resorte Pastilla

Rigidez interna del Protección de cara Presión en zona Tipo Pacman

retén frontal flexible del retén
Tabla 20:

120
 12.10. Componentes en el retén moldeado
Figura 88

Resorte

Hule

Lámina

Inserto

12.11. Pruebas de moldeo en componentes con la implementación de

maquinado cónico
Los componentes fabricados se instalaron en el molde para realizar pruebas de
moldeo, el cual solo contaba con 31 cavidades disponibles (91% de su capacidad), cabe
resaltar que solo se montaron 3 componentes faltantes al molde para habilitar el 100% de su
capacidad.

Figura 89:

121
 Nota:

Figura 90:

Nota:

Durante las pruebas de moldeo se valoraron algunas muestras para determinar la

calidad visual de las piezas, en la siguiente imagen se observa una muestra que presenta un
engrosamiento de la rebaba uniformemente y no cuenta con irregularidades en su
geometría. Por tal razón, las condicones de la pieza se encuentran en perfecto estado.

Figura 91:

122
Figura 92:

Nota:

Tabla 21:

123
 CARACTERISTICAS ESPECIFICACION COMENTARIOS
Diámetro Interior con
Ok Ok
Resorte
Diámetro Exterior Ok Ok

Altura Total Ok Ok
Ángulo de Corte
Ok Ok
Interior sin Resorte

12.12. Beneficios y resultados

1.-Beneficio al departamento de la investigación (tooling)

La implementación del este maquinado por medio de torno CNC ayuda a que la
fabricación sea más rápida y eficiente en comparativa a un método de fabricación
convencional, por otra parte, también se busca realizar la fabricación interna y así evitar la
compra de estos componentes que cuenten con estas especificaciones de fresado cónico.

Los tiempos de fabricación son notorios debido a la diferencia entre máquinas CNC
y maquinas convencionales, uno de los beneficios principales es el aprovechamiento del
tiempo para obtener una mayor productividad dentro del área de Tooling.

Tabla 22:

Máquina Tiempo de puesta a Tiempo de Tiempo medio

punto fabricación estimado por pieza
Fresa convencional 12-18 min 24-28 min 41 min/pz
(aproximadamente) (aproximadamente) (aproximadamente)
Torno CNC 5-7 min 8 min 14 min/pz
(aproximadamente) (tiempo real del
programa)

124
Figura 93:

TIEMPO DE MAQUINADO POR HORA

100%
90%
17
80%
70%
60% 46

50%
40%
43
30%
20%
10% 14

0%
Convencional CNC
Tiempo real de maquinado (min) Tiempo sobrante por hora

Nota

Figura 94;

125
 Fresados cónicos por hora
100%
4
90%
17
80% 14

70%
60% 14
50%
40%
43 14
30%
20%
10% 14

0%
Convencional CNC

Pieza 1 Pieza 2 Pieza 3

Pieza 4 Tiempo sobrante por hora

Nota:

12.13. Costos y tiempos de producción

12.13.1. Beneficios al área de producción

Principalmente, el maquinado cónico proyectado en un componente de cavidad
busca moldear uniformemente el exceso de hule para obtener relieves con grosor en el sello
moldeado y así generar un cuerpo rebaba firme que ayude a obtener una facilidad de corte
entre la rotación de la pieza y una navaja afilada para eliminar la rebaba en su totalidad. Un
exceso de hule variado o con poco grosor afecta al corte, por esta razón es importante que
la rebaba sea distribuida uniformemente, como en este caso la pieza presenta rotación
equidistante y centralidad controlada, tenemos como resultado un consumo de material
estable en cada fresado cónico.

En este método de maquinado se visualiza una forma de seguir trayectorias de corte,

por tal razón, se pueden aplicar estas estrategias a otros números de parte dentro de la
empresa con la finalidad de reducir el tiempo de fabricación y dar respuesta inmediata a las
necesidades de las áreas de producción.

126
 En este caso, la aplicación fue realizada en un componente inferior (die bottomm),
sin embargo, también puede ser aplicado a componentes medios (die ring) y nucleos (die
pin).

Foto

Beneficio general

13. Conclusiones
14. Recomendaciones

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