Herrera Bellodas - Lumbres Alvarez

FACULTAD DE INGENIERÍA ARQUITECTURA Y
URBANISMO
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

MECÁNICA ELÉCTRICA
TESIS
DISEÑO DE UNA MÁQUINA VERTICAL EMPACADORA,

DOSIFICADORA Y SELLADORA DE ACCIONAMIENTO
MECÁNICO – NEUMÁTICO CONTROLADO POR UN PLC
PARA FUNDAS DE ARROZ
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL EN INGENIERIA
MECANICA ELECTRICA
Autor (es):
Bach. Herrera Bellodas, Elguer Diego
Bach. Lumbres Álvarez, Rafael Santos
Asesor:
MG. Vives Garnique, Juan Carlos
Línea De Investigación:
Ingeniería De Procesos Productivos – Diseño Mecánico
Pimentel-Perú
2018
DISEÑO DE UNA MÁQUINA VERTICAL EMPACADORA, DOSIFICADORA
Y SELLADORA DE ACCIONAMIENTO MECÁNICO – NEUMÁTICO
CONTROLADO POR UN PLC PARA FUNDAS DE ARROZ
Aprobación de la tesis
Mg. Vives Garnique Juan Carlos

Presidente del jurado de tesis
Mg. Silvia Yvone Gastiaburu Morales Msc. Manuel Luis Amaya Checa
Secretaria del jurado de tesis Vocal del jurado de tesis
2
DEDICATORIA
A mis padres, porque creyeron en mí y porque me sacaron adelante,

dándome ejemplos dignos de superación y entrega, porque en gran
parte gracias a ustedes, hoy puedo ver alcanzada mi meta, ya que
siempre estuvieron impulsándome en los momentos más difíciles de mi
carrera, y porque el orgullo que sienten por mí, fue lo que me hizo ir
hasta el final.
Rafael Lumbres. A.
DEDICATORIA
dedico de una manera especial a mis padres, porque fueron el principal

cimiento para la construcción de mi vida profesional. Ofreciéndome el
amor y calidez de la familia a la cual amo. A dios quien supo guiarme en
el camino y darme fuerza para seguir adelante y no desmayar en los
problemas que se presentaban.
Diego Herrera. B.
AGRADECIMIENTO
Gracias a Dios por permitirme tener y disfrutar a mi familia, gracias a mi
familia por apoyarme en las sediciones, gracias a la vida porque cada día me
demuestra lo hermosa que es y lo justa que puede llegar hacer. Gracias por
permitirme cumplir con la experiencia en el desarrollo de esta tesis.
Rafael Lumbres. A.
AGRADECIMIENTO
Gracias por haber fomentado en mí el deseo de superación y el anhelo de
triunfo en la vida a nuestra Universidad Señor de Sipán.
Mil palabras no bastarían para agradecerles su apoyo, en mi formación como
profesional preparado para enfrentar a la sociedad.
Diego Herrera. B.
ÍNDICE
INTRODUCCION..................................................................................................................................... 10
I. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 11
1.1. Situación Problemática.................................................................................................11
1.2. Formulación del Problema............................................................................................14
1.3. Hipótesis............................................................................................................................ 14
1.4. Objetivos......................................................................................................................14
1.5. Justificación..................................................................................................................16
1.5.1. Justificación Económico............................................................................................16
1.5.2. Justificación Ambiental.............................................................................................16
1.5.3. Justificación Social....................................................................................................16
1.5.4. Justificación Técnico.................................................................................................16
1.6. Antecedentes de investigación...................................................................................... 17
1.7.1. Estado del arte............................................................................................................... 18
1.7.2. Bases teóricas científicas............................................................................................... 19
1.7.2.2. Materiales empleados en empaques flexibles y aplicaciones....................................20
1.7.2.3. Configuraciones comunes de empaques flexibles.....................................................23
1.7.2.4. Máquinas Empacadoras............................................................................................ 24
1.7.2.5. Sistema de dosificación............................................................................................. 27
1.7.2.6. Sistema de sellado.................................................................................................... 29
1.7.2.7. Sistema de corte....................................................................................................... 31
1.7.2.8. Sistema de formadores de Fundas............................................................................31
1.7.2.9. Sistemas de Guiado y Arrastre..................................................................................32
1.7.3.0 Sistema de Automatización y Control de las empacadoras....................................34
1.7.3.1. Elementos para el diseño mecánico..........................................................................37
1.7.3.2. Sensores.................................................................................................................... 40
1.7.3.4. Elementos del sistema neumático.........................................................................41
1.8. Cálculo y diseño del contenedor...................................................................................45
1.8.0. Características del alimento a empacar....................................................................45
1.8.1. Análisis de la tolva con software FEA........................................................................56
1.8.2. Cálculo y diseño del dosificador volumétrico............................................................59
1.8.3. Diseño del tornillo regulador de altura.....................................................................61
1.8.4. Características de la rosca.........................................................................................62
7
1.8.5. Par de torsión del tornillo de potencia......................................................................63
1.8.6. Cálculo y diseño del sistema de transmisión del dosificador.....................................67
1.8.7. Diseño del engranaje................................................................................................67
1.8.8. Diseño del piñón.......................................................................................................71
1.8.9. Cálculo de diseño del formador para la bolsa............................................................73
1.8.10. Placa Soporte del Formador......................................................................................75
1.8.11. Análisis de cargas......................................................................................................76
1.8.12. Tubo Alimentador.....................................................................................................81
1.8.14. Diseño del Sistema de sellado para mordaza horizontal............................................86
1.8.15. Placa soporte mordaza exterior................................................................................87
1.8.17. Sellado Vertical de la mordaza..................................................................................91
1.8.18. Placa soporte mordaza de sellado vertical................................................................92
1.8.19. Análisis de Cargas.....................................................................................................92
1.8.20. Selección del motor eléctrico reductor......................................................................96
1.8.21. Diseño de la transmisión por cadena........................................................................98
1.8.22. Diseño y cálculo de eje transversal..........................................................................100
1.8.23. Cálculo y diseño del eje motriz................................................................................106
1.8.24. SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS.........................................................................111
1.8.25. Selección de arrastre de bobina..............................................................................116
1.8.26. Diseño de la porta bobina.......................................................................................118
1.8.28. Selección de accionamiento neumático...................................................................122
1.8.30. Cilindro neumático para corte de fundas................................................................126
1.8.31. Cilindro neumático para mordaza vertical...............................................................126
1.8.32. Selección de electroválvulas...................................................................................126
1.8.33. Selección y diseño del sistema automatizado..............................................................128
1.8.34. Selección del PLC....................................................................................................132
1.8.35. Secuencia de funcionamiento de la máquina..........................................................132
1.8.36. Asignación de variables de control..........................................................................133
1.9. Definición de Términos Básicos...............................................................................136
II. MATERIALES Y MÉTODOS................................................................................................................ 138
2.1. Tipo y Diseño de investigación.................................................................................... 139
8
2.2. Población y muestra.................................................................................................... 140
2.3. Variables....................................................................................................................140
2.4. Selección y diseño del sistema mecánico....................................................................140
2.5. Caja Negra..................................................................................................................141
2.6. Operacionalización.......................................................................................................... 142
2.7. Técnicas e instrumentos de recolección de información.................................................144
2.7.1. Procedimientos para la recolección de información....................................................144
2.8. Diagrama de Flujo De Procesos...................................................................................146
2.9. Descripción de Procesos.............................................................................................147
2.10. Validación y confiabilidad de instrumentos.....................................................................148
2.10.1. Aspectos Éticos............................................................................................................... 148
2.10.2. Principios de rigor científico............................................................................................ 149
III.RESULTADOS................................................................................................................................... 150
3.1. Procesos Técnicos.......................................................................................................151
3.2. Matriz morfológica.....................................................................................................152
3.3. Tiempo total de programación....................................................................................157
3.4. Costo de inversión......................................................................................................157
3.5. Costos............................................................................................................................. 159
3.5.1. Costos Directos..........................................................................................................159
3.5.2. Costos Indirectos.......................................................................................................171
3.5.3. Costo total.................................................................................................................171
3.6. Planos............................................................................................................................ 171
3.7. Manual de mantenimiento y operación de la maquina empacadora de arroz.
…………………………………………………………………………………………………………………………………………172
3.7.1. Descripción de la máquina......................................................................................172
3.7.2. Transporte de la máquina.......................................................................................172
3.7.3. Condiciones de almacenamiento............................................................................172
3.7.4. Mantenimiento rutinario........................................................................................173
3.7.5. Instrucciones de Operación.....................................................................................175
3.8. Recomendaciones...................................................................................................176
3.9. Conclusiones................................................................................................................ 177
IV. Referencias Bibliográficas........................................................................................................ 180
ANEXOS........................................................................................................................................... 182
9
INTRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Situación Problemática:
El objetivo que nos lleva a realizar esta investigación es debido a la
necesidad y problema que tienen las pequeñas empresas arroceras que se
encuentran en un proceso emergente en un mercado tan hostil como el que
tenemos ahora. El empacado de arroz de estas pequeñas empresas se
caracteriza por ser un proceso manual y rudimentario el cual emplea
demasiado tiempo porque se realizan diferentes procesos para poder lograr
un empaque final. Estos tipos de procesos manuales y rudimentarios
generan la poca confianza del producto debido a la poca inocuidad del grano
que se desea empacar ya que es un alimento de alto poder nutricional y
forma parte de la canasta familiar.
El arroz es una de las principales materias primas para estas empresas
industriales que se dedican a su explotación y exportación, las cuales se ven
afectadas por factores tales como: sociales, económicos, tecnológicos y de
muy poca inocuidad. Esta situación se refleja en la obtención del producto a
precios sumamente elevados; lo que hace que sean pocos competitivos
tanto a nivel nacional como a nivel internacional. El cual requiere del
cumplimiento de todas las normas de calidad y ofrecimiento de máquinas de
elevada confiabilidad, construidas en base a diseños que satisfagan las
necesidades del cliente.

En Colombia según la federación nacional de arroz (Fedearroz) el consumo
per cápita está entre 70 Kg anuales frente a 40 kg del resto del país, lo cual
nos indica que existe mayor nivel de pobreza en la región del Caribe. Se
complementa lo dicho anteriormente por tanto para atender la demanda
interna, esta situación se da en la mayoría de los productos a granel,
especialmente con los que hacen parte de la canasta familiar. Según el
presidente de Fedearroz, Rafael Hernández, el arroz, sometido a los
cambios de precio del mercado a nivel mundial, debido a los subsidios de
productos como el sorgo y el trigo, no solamente el arroz, va directamente
contra los productores colombianos, lo cual fueron utilizados como un
comodín para negociar el resto del TLC.
Ahora, durante los operativos, la POLFA evidenció que la modalidad más

utilizada lo cual se empacan en pequeñas cantidades de arroz, azúcar y
otros, en vehículos procedentes de Venezuela, su destino final son las
bodegas, fincas, rancherías y parqueaderos ubicados principalmente en los
sectores de Paraguachón, Carraipía, Mayayura, Montelara, Albania, Uribía y
Maicao. De allí salen para su distribución (Dangond B, 2015)
En el análisis de la problemática del arroz en nuestro país. Sin embargo, no

se espera mucho de parte del gobierno, ya que el manejo macroeconómico
es lo que prima en las decisiones de importación, en el desmedro del interés
de los productores agrícolas que siempre son los más afectados. Las
industrias que se dedican a su explotación a nivel nacional se ven afectadas
por factores tales como: económicos, sociales, tecnológicos y de
competitividad. Esta situación se refleja en la obtención de productos de
poca calidad y a precios sumamente elevados; lo que hace que sean poco
competitivos a niveles internacionales.
La necesidad por el envase y empaque de los alimentos se ha dado desde

hace muchos años atrás. Lo primero que la humanidad aprendió a envasar
fue el agua y lentamente esta práctica se extendió a otros productos ya que
los mantiene limpios, secos, facilitan el transporte y los protegen de agentes
ambientales dañinos como el agua, el aire o la luz. El empacado de
productos
de consumo humano los cuales estás se hace de forma manual, lo cual lleva
a una ineficiencia y se desata un efecto de problemas, los cuales aumentan
el costo del producto final.
Hoy en día el empaque y el envase desarrollan un rol importante ya que

tiene el trabajo de informar y describir su contenido de manera fácil al
consumidor y, permitiendo que solo al mirar el producto el cliente pueda
identificarlo inmediatamente, además debe brindar la seguridad que al ser
consumido tendrá un producto fresco (Julca Briceño, 2010).
Un sector claramente diferenciado del resto es el de la producción y

distribución de ciertos productos de consumo masivo, tales como: azúcar,
arroz, sal, avena, etc. De entre los cuales el arroz sobresale del resto por los
altos niveles de producción que los diferentes molinos en nuestra región han
logrado alcanzar. Estos altos niveles de producción, les exige a los molinos
mayor capacidad para empacar su producto sin dejar de garantizar
inocuidad y buena presentación en el mismo.
Esto los llevará a querer adquirir máquinas formadoras - llenadoras de
fundas, que no se fabrican en nuestra región Lambayeque. Pero la
adquisición de estas máquinas, tanto aquí como en el extranjero, resulta
muy costosa aun tratándose de máquinas usadas. Es por eso que el objetivo
de esta investigación será el poder diseñar una máquina formadora
llenadora de fundas, que trabaje a un costo más competitivo a la de las
maquinas usadas que se pueden encontrar en el mercado. Para poder lograr
esto se va a ajustar el diseño a las condiciones locales y a las necesidades
de nuestros posibles clientes, aprovechando al máximo los recursos
disponibles y simplificando en lo posible los sistemas sin dejar a un lado los
beneficios de la tecnología actual.
        
  
1.2. Formulación del Problema
¿El diseño de una máquina vertical empacadora, dosificadora y selladora
controlado por un PLC mejorará la producción para fundas de arroz?
1.3. Hipótesis
Mediante el diseño de una máquina empacadora que permita el adecuado
control del producto utilizando la dosificación volumétrica, y los
accionamientos controlados por un PLC permitirán que la funda de arroz se
genere de forma adecuada sin presentar defectos de sellado.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General
Diseñar una máquina vertical, empacadora mecánica – neumática

controlada a través de un PLC, para fundas de arroz que permita formar la
bolsa a partir de una lámina de plástico, dosificar el arroz y sellar
herméticamente la funda.
1.4.2. Objetivos Específicos
Identificar las variables principales del proceso de la máquina
empacadora.
Evaluar las alternativas para el diseño de la máquina.
Calcular el volumen de empacado de la máquina.
Realizar el cálculo mecánico teórico de los elementos mecánicos, más
críticos para el correcto dimensionamiento y selección de los
componentes de la maquina empacadora.
Realizar el cálculo neumático y eléctrico de la maquina empacadora.
Modelar los componentes en software CAD.
Realizar el análisis de elementos finitos a los elementos mecánicos más
críticos utilizando el software CAE.
Seleccionar los componentes del sistema de control.
Realizar la programación en lenguaje LADER del sistema de control.
Desarrollar el análisis económico de la máquina.
Elaborar planos mecánicos de la maquina empacadora de arroz
utilizando la norma de dibujo pertinente.
Elaborar planos neumáticos.
1.5. Justificación
1.5.1. Justificación Económico: En las máquinas empacadoras
modernas controlado por PLC, tienen una adecuada
sincronización de los diferentes sistemas, permite que se
obtenga una gran capacidad de producción, es por este motivo
que el control automático es un aspecto muy importante dentro
de las máquinas destinadas a la producción. Lo cual asegurará
la inocuidad del producto.
1.5.2. Justificación Ambiental: El diseño trabajará con un sistema
mecánico-neumático controlado a través de PLC, lo cual no
necesitará de ningún aditivo químico para su mantenimiento.
1.5.3. Justificación Social: Permitirá dar mejores condiciones de
trabajo y seguridad al operario, además de especialización en
este tipo de máquinas automatizadas. El diseño de la máquina
incrementará la calidad y producción en las empresas de
Lambayeque. Generando un costo menor en la producción de
las empresas.
1.5.4. Justificación Técnico: El diseño de la máquina contará con
un sistema mecánico, neumático y electrónico para la
producción elevada de empaques, y además se requieren
motores más eficientes, lo cual se obtiene bajo costo
competitivo.
1.6. Antecedentes de investigación
1.6.1. Antecedentes:
México (FERREIRA, 2008), La gran importancia que generan los granos

en la economía nacional es importante desarrollar un dispositivo capaz de
empacar los diversos granos que nuestro campo produce, por lo tanto, se
plantea la necesidad de diseñar un sistema con cierto grado de
automatización con el fin de empacar granos, disminuyendo costos y
aumentando la velocidad de producción, para incrementar así la rentabilidad
de una determinada empresa.
Nuevas tecnologías para la agroindustria le damos un mayor apoyo al

campo y a los productores de los productos básicos necesarios para el
consumo de las personas. Busca dar un punto de apoyo para el campo que
se ha visto afectado por la falta de interés e inversión reflejándose en el
abandono de las zonas agrícolas dándoles una opción mucho más accesible
para evitar intermediarios brindándoles una mayor ganancia y la opción de
vender productos a un menor costo para los consumidores.
La política de modernización económica del gobierno afecta

desfavorablemente la producción de granos y por ende a las industrias
manufactureras, que obtienen del sector agrícola sus fuentes de materia
prima, es por esto que este tipo de proyectos hacen que se desarrollen
nuevos productos que mejoren el empaque de diversos productos.
Piura (Medina Carrillo, 2013), El presente trabajo de investigación se

desarrolla el diseño y la construcción de una máquina dosificadora y
empacadora de snacks para la línea de producción de la empresa
ECUAMEX S: A. en el cual presenta un estudio de los sistemas de
empacado donde se especificada cada uno de sus procesos. Para ello
propone la implementación del centro de supervisión autorizado de esta
planta con la finalidad de operar, controlar y supervisarla de manera integral.
En este amplio proyecto se
especifican los detalles para una primera etapa cuyo objetivo es la
adquisición de datos y el control de supervisión SCADA con su soporte por
una plataforma de equipos y programas de las instalaciones para operar la
planta, que garanticen seguridad, calidad y servicio adecuados de empacado
de los alimentos y posibilitar el desarrollo de su automatización en la
segunda etapa.
(Perú 2016), Si bien es cierto existen algunas empresas en la región de

Lambayeque dedicadas a construir máquinas empacadoras, en el cual no
logran cubrir con las necesidades y expectativas de los clientes. En el caso
de las empresas de Lambayeque no disponen de un diseño en el cual
basarse para la construcción de sus máquinas, esto obliga a su personal a
tomar decisiones de forma empírica que repercute las pérdidas de tiempo y
materiales en el cual se ve reflejados en el costo final de la máquina.
Nosotros pretendemos dar una solución diseñando una máquina
empacadora, dosificadora y selladora por lo cual es controlado por PLC,
para el mejoramiento de sus productos y de esa manera brindar máquinas
de calidad con funcionamiento óptimo con el objetico de ser más
competitivos para posicionarse como empresa líder.
1.7. Marco teórico
1.7.1. Estado del arte

(LTDA), 2014)
Son las máquinas de su tipo, más avanzadas del mercado. En comparación

con las manuales, neumáticas, y de control numérico, la máquina
empacadora automática interactiva marca Tecnopack LTDA, modelo
servocam avgc- 16/26, tipo vertical para el empaque de arroz, en bolsas de
polietileno tipo cojín con opción de fondo cuadrado, con formato f130 para la
presentación de 500 gr y se ofrecen a su disposición cualquier formato entre
f-100 y f-160, sellado por impulso, con dosificador de vaso único, tipo
escotilla con vasos intercambiable ajustables entre 250 y 1.000 gr. , con un
rendimiento de 60 paquetes/minuto.
Con sistema dosificador volumétrico de vaso único y mando neumático tipo
escotilla con aso intercambiable entre 100 y 1000 grs, la maquina se entrega
con vasos intercambiables para 500 grs ajustables entre 400 y 600 grs.
        

 
1.7.2. Bases teóricas científicas

1.7.2.1. Arroz.
El arroz es la semilla de la planta Oryza sativa. Se trata de un cereal

considerado alimento básico en muchas culturas culinarias, así como en
algunas partes de América Latina. El arroz es el segundo cereal más
producido en el mundo, tras el maíz.
  
 

1.7.2.2. Materiales empleados en empaques flexibles y aplicaciones.

La inmensa variedad y disponibilidad de materiales con diversas
propiedades permite al fabricante de envolturas flexibles "confeccionar a
medida" un tipo de material de envase para cada aplicación.
Polietileno (PE)
El polietileno o polieteno (abreviado PE) es el plástico más común. La
producción anual es de aproximadamente 80 millones de toneladas
métricas. Su uso principal es el de embalajes (bolsas de plástico, láminas y
películas de plástico, geomembranas, contenedores incluyendo botellas,
etc.) Muchos tipos de polietileno son conocidos, pero casi siempre presenta
la fórmula química (C2H4) NH2. El PE es generalmente una mezcla de
compuestos orgánicos similares que difieren en el valor de n. El polietileno
es un material barato, no tiene olor o sabor que pueda afectar el producto
empacado, y es fácilmente sellable por calor, permitiendo una alta
productividad, aun utilizando equipos simples. Las temperaturas de sellado
para este tipo de material están entre 120 y 200 °C.
Los polietilenos de baja densidad son utilizados para el envase de algunas
bebidas, productos granulados y lácteos. Por ejemplo, la leche fresca debe
tener un envase económico y a la vez protector; se emplea usualmente
LDPE pigmentado de negro para la cara interna en contacto con el producto
(protección contra la luz) y con LDPE pigmentado de blanco como cara
externa e impresa.
  
 http://www.quiminet.com/articulos/aplicaciones-del-polietileno-de-solquim-
2565682.htm
Polipropileno (PP)
Los envases de polipropileno permiten mantener por más tiempo los

alimentos en buenas condiciones, pues el material ofrece una segura
protección contra las influencias externas, ya sean físicas (golpes e
impactos), biológicas (propiedades antimicrobianas, barrera contra los
agentes patógenos y protección contra el envejecimiento del alimento) y
químicas (resistencia a los factores climáticos y al derrame de productos).
Uno de los factores importantes a la hora de elegir un envase de alimentos
100% seguro es su resistencia. Al no romperse el plástico, el producto no se
contamina y es seguro para quien lo manipula, especialmente los niños, lo
que no sucede con los envases de vidrio u otro tipo de plásticos que pueden
desprender partículas o quebrarse.
Los envases de polipropileno tienen infinitas aplicaciones en la industria
alimenticia y pueden ser de utilidad para todo tipo de bebidas y alimentos
sólidos.
  
 Fuente: http://www.imprexa.com.mx/2013/11/plastico-polipropileno/
Poliéster (PET)
El PET es un plástico que se emplea en todo el mundo para producir botellas
y otras clases de recipientes. Este poliéster resiste la corrosión y el calor y
puede combinarse con diferentes sustancias para incrementar sus
propiedades. Debido a que su uso en contacto con alimentos es autorizado
por la Ley, el PET suele emplearse para la fabricación de los envases de
bebidas. Otra característica destacada del PET es que es reciclable, ya sea
a través de un proceso químico o mediante una acción mecánica.
  
 
Foil de aluminio (AL)
El foil de aluminio es ampliamente considerado como el material de

envasado más versátil del mercado debido a su química inerte y a su
estabilidad metalúrgica. El aluminio es un material excelente para el envase
y el embalaje. Es ligero e impermeable, con excelentes propiedades que
protegen los productos de la luz, la humedad, el oxígeno y los
microorganismos que pueden alterar la conservación. No es tóxico ni tiene
sabor y en muchos casos, no tiene rival como material de envase para
alimentos y productos farmacéuticos. Son de gran utilidad en el empaque de
margarinas y mantequillas.
     
 

1.7.2.3. Configuraciones comunes de empaques flexibles.
Bolsa de tres sellos (Tipo almohada).
Bolsa con sus 3 aristas selladas, esta se fabrica por diseño, capacidades de
la bolseadora o bien por facilidad de fabricación. Los empaques con esta
configuración son utilizados para arroz, azúcar, caramelos, café, líquidos,
entre otros. Los acabados que pueden tener las Bolsas Metalizadas tipo
sobre con 3 sellos son: transparentes, metalizado mate, metalizado brillante,
laca mate a registro, holograma a registro y ventana.
       

 
Bolsa de tres sellos con fondos planos
Este estilo de bolsa cuenta con fuelles laterales y base completamente plana
la cual le proporciona la apariencia de caja y le provee mayor estabilidad en
estantes.
Características Principales:
Impresión atrapada
Variedad de estilos: con zipper, sin zipper, con zipper tipo bolsillo, etc.
Resellables / No resellables
4 paneles de impresión.
        

 http://www.bolsaspapel.net/bolsa-con-fuelle-lateral-y-sello-lateral/
1.7.2.4. Máquinas Empacadoras.

La máquina empacadora es una máquina comúnmente se la utiliza para
empacar granos o polvos aprovechando el producto en buen estado y luego
lo comprime para formar del prensado. Cuando el presando alcanza su
longitud, ésta es atada mediante dos unidades de atado, y es luego
expulsada de la máquina. Existiendo también dos formas de operación para
la empacadora siendo estas verticales y horizontales con diferente sistema
de medición.
         
 http://www.pidcodecolombia.com/
Empacadora Manuales
Son de uso generalmente domestico que sirve para empacar productos en

fundas ya formadas
Para este proceso se utilizaban selladores manuales, de las primeras
lanzadas en el mercado, con un sistema básico de calentamiento por
resistencia, y transferencia de calor, sin embargo, muchos fabricantes han
adaptado a este tipo de equipo mecanismos para agitar su uso, obteniendo
resultados moderados en producción, pero muy económicos.
         

 http://pe.clasificados.com/selladoras-empacadoras-46538
Empacadora semiautomáticas
Como su nombre lo indica, algunos procesos se realizan de forma manual y

otros de forma automática.
Incorpora un formador de bolsa y el arrastre de lámina de empaque puede
ser automático.
Logra a concentrar en un solo operador, las tareas de dosificación y
empaque, lográndose producciones aceptables, dependiendo del tipo de
producto, dosis y habilidad del operador. Por esta razón, estas máquinas son
ideales para micro mercados.
         
 
Empacadora Automáticas
Combinan sistemas mecánicos, neumáticos y electrónicos gobernados por

un sistema de control lógico programable, para la producción elevada del
empaquetamiento.
Lo cual permiten la adaptación de impresores, cintas transportadoras,
elevadores, etc.
Las máquinas empacadoras automáticas necesitan la asistencia de un
operador, únicamente para el control de la máquina, reduciendo así los
costos por mano de obra. Son máquinas ideales para grandes productores y
empresas que necesitan un elevado volumen de producción.
  Máquina empacadora automática.

 
1.7.2.5. Sistema de dosificación.
Dosificación Mediante Tornillo Sin Fin
Estos equipos son ideales para dosificar polvos y productos pulverulentos de

difícil deslizamiento, como harina, especias, cacao, café, etc. Generalmente
se construyen en acero inoxidable.
      
 
Dosificación Volumétrica o Sistema de alimentación
Es usada para trabajos con empacadoras semiautomáticas o directamente

en empacadoras automáticas, se construyen en varios tamaños y modelos
con vasos de acero inoxidable con capacidad regulable. Se construyen en
varios tamaños y modelos con cámaras de acero inoxidable y capacidad
regulable.
   

 http://slideplayer.es/slide/2273644/
Dosificador por Pesaje
Posee un alimentador a la celda de carga de forma vibratoria lo que evita la

rotura del producto, el control del peso se lo realiza de forma digital mediante
el uso de una entrada analógica de un microcontrolador, logrando de esta
manera dosificaciones de alta precisión, estos dosificadores. Son ideales
para trabajar con cualquier producto solido o snacks de formas irregulares.
Estos dosificadores son utilizados en las envasadoras automáticas en
configuración de varios cabezales de forma semiautomática.
   

 
Volumétrico Por Pistón Neumático.
Este tipo de máquinas permite dosificar con gran rapidez y exactitud muchos
tipos de productos líquidos y viscosos, los primeros directamente pueden ser
conectados a estanques previos; sin embargo, para los productos viscosos
se recomienda la utilización de tolva asociada al equipo dosificador por el
tipo de válvula a utilizar. La dosis se genera por volumen y desplazamiento
del pistón. Esto se logra con la parada que le da al cilindro neumático los
switch que posee.
 Dosificación Volumétrica por pistón neumático.

 http://www.vescovoweb.com/tresCosturas.html
1.7.2.6. Sistema de sellado.

Para efectuar el sellado del plástico, varios sistemas utilizan calor y presión,
los más usados son los que funcionan con resistencias eléctricas como
fuentes de calor, sin embargo, la ultra frecuencia y el aire caliente también
son usados para este fin. A continuación, se presenta un cuadro donde se
muestra los distintos tipos de sistemas de sellado.
Mordaza Caliente o Temperatura Constante
El sellado es producto gracias a la presión y el calor ejercida por las
mordazas. La temperatura es controlada gracias a un pirómetro que regula
el suministro de corriente, el cual caliente las resistencias eléctricas que se
encuentran en las mordazas.
     .
 http://www.ual.es/personal/alm212/documentos/Complementos_Tecnologia_Mec
anica.pdf.
Sellado por impulso

La temperatura no permanece constante en la mordaza. Consta de una
niquelina la cual es calentada por instantes de tiempo, esto se logra
regulando el periodo de impulso de corriente por medio de un temporizador y
regulando el voltaje suministrado.
    .
 http://www.chuen-an.com/es/category/sellador-de-impulso/A01.html
1.7.2.7. Sistema de corte.
Es partes de un componente muy importante de la máquina de empacadora
de granos, la cual no está sometidas a cargas, por lo tanto, no tiene
definición en el factor de seguridad.
    

 
1.7.2.8. Sistema de formadores de Fundas.

Para cualquier máquina y según sea sus necesidades, para ancho de lámina
que se requiera esto se construye de tal forma que el material de empaque
ingrese por la zona posterior y se enrolle alrededor del conducto de
alimentación formado un tubo continuo de material de empaque con un
traslape que permite el sellado longitudinal. Son construidos de acero
inoxidable en dos diseños: cuello circular y cuello rectangular.
    
 
1.7.2.9. Sistemas de Guiado y Arrastre.
En las máquinas empacadoras verticales generalmente las bobinas de
plásticos se ubican en la parte posterior, de ahí el material de empaque es
guiado por una serie de rodillos hacia el transformador. La ubicación de los
rodillos depende del tipo de accesorios que se desee instalar en la máquina
Para dicho fin existe un mecanismo de arrastre que ejerce una atracción en
el material ocasionando que se deslice por el formador y que luego pueda
producirse el sellado tanto vertical como horizontal generando una
producción continua de empaques.
Existen tres tipos de mecanismos de arrastre: por mordazas, por rodillos y
por correas de deslizamiento.
Por Mordazas
En este tipo de sistema su instalación de la mordaza es sellado horizontal lo
cual es un marco que desplaza había abajo, guiado por unos ejes verticales,
y arrastrando el plástico. Sus movimientos del marco se dan por la acción de
un cilindro neumático, el cual mediante unos brazos pivotados produce el
desplazamiento. Cuando llega al punto inferior donde se produce la
dosificación del producto y el corte de la bolsa las mordazas se abren
permitiendo que el carrete suba para comenzar un nuevo ciclo. Y como
ventaja tiene un alto rendimiento, lo cual produce 2 procesos en uno solo,
arrastre y sellado horizontal.
      

 http://slideplayer.es/slide/2273644/
Por Rodillos
El material de empaque tiene un proceso más eficaz con la cual pasa por el
transformador y es arrastrado el producto de la atracción de un sistema de
rodillos vulcanizados. Los mismos que se encuentran ubicados a la izquierda
y a la derecha del tubo de alimentación, y su facilidad es adaptarse a
cualquier conducto de alimentación.
      

 http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/rodillo-99639-_2.html
Por Correas De Deslizamiento
Posee un funcionamiento similar al de arrastre por rodillos, el giro de los

rodillos se da por la acción de un sistema motriz, el cual debe ser accionado
por un variador de velocidad para controlar la aceleración y desaceleración
del plástico, o a su vez deberá contar con un freno de embrague de
accionamiento electromagnético que le permita arrastrar el plástico y pararlo
suavemente con el fin de no dañarlo.
    
 http://www.interempresas.net/Envase/
1.7.3.0 Sistema de Automatización y Control de las empacadoras.

Para el correcto funcionamiento de la empacadora se requiere de un sistema
de control, el cual gobernará de forma coordinada los sistemas de
dosificación, sellado y corte. Para realizar dicho control en la industria se
cuenta con tres alternativas.
Por Contactores
Las primeras empacadoras utilizaban este tipo de control, mismo que estaba
restringido a futuras modificaciones, contaba con elementos de control
eléctricos básicos como timers, switch, relays, fusibles, etc. A esto se
sumaba el cableado, ocupando mucho espacio físico, ocasionando
contratiempos al momento de corregir un mal funcionamiento de la
empacadora.
Uno de los inconvenientes para el control de una empacadora es el
posicionamiento del sellado, para este caso se lo realizaba con la utilización
de intervalos de tiempo, sin tener una gran efectividad al momento de
aumentar o disminuir la frecuencia de trabajo.
    
Fuente: Schneider.
Por microcontroladores
A diferencia del control por Contactores los microcontroladores son

diseñados para reducir el costo económico y el consumo de energía de un
sistema particular, así como también el ahorro en el cableado.
Para el control de los procesos de la empacadora mediante el
microcontrolador se realiza un conjunto lógico de funciones, mismas que
gobernarán la máquina. Unos de los inconvenientes en este tipo de control
son las pequeñas corrientes con las que trabaja el microcontrolador, por lo
que es indispensable el uso de relés de estado sólido.
  

 
Por Controlador Lógico Programable Automatizado
Una de las prestaciones más actuales en la industria para el realizar el

control de las empacadoras es el uso de PLC que han sido diseñados
exclusivamente para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo
real. Su costo tiende a ser moderado para sus grandes aplicaciones y
suplantan completamente a la lógica cableada.
A través de los dispositivos de entrada, formado por los sensores de la
empacadora, conjuntamente con la lógica digital programada de la
secuencia del proceso, se envía respuestas a través de los dispositivos de
salida que en este caso son los actuadores de los sistemas de dosificación,
corte y sellado. Una de las ventajas de este tipo de control, es la
optimización del tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al
quedar reducido el tiempo de cableado.
El PLC presenta facilidad para incorporar una interfaz hombre máquina,
mediante sus protocolos de comunicación. Además, presenta versatilidad
para gobernar varias máquinas al mismo tiempo mediante la comunicación
en red con otros autómatas.
    

 
1.7.3.1. Elementos para el diseño mecánico.
Engranajes cónicos rectos.
Este tipo de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y
que se cruzan. Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los
dientes por fresado de su superficie exterior. Estos dientes pueden ser
rectos, helicoidales o curvos.
   

 
La terminología de engranes cónicos se ilustra en la siguiente figura. El paso

de engranes cónicos se mide en el extremo mayor del diente y tanto el paso
circular como el diámetro de paso se calculan de la misma manera que en
los engranes rectos.
  

Ejes de transmisión.
Una flecha es un elemento rotatorio, por lo general de sección transversal

circular, que se emplea para transmitir potencia o movimiento. Ella
constituye el eje de rotación u oscilación de elementos como engranes,
poleas, volantes de inercia, manivelas, catarinas y miembros similares y,
además, controla la geometría de su movimiento.
   
Los factores de concentración de esfuerzos son discontinuidades

geométricas encontradas comúnmente en los ejes de transmisión de
potencia como son chaveteros, escalones, perforaciones y ranuras para
anillos de seguridad.
   

Cojinetes o Rodamientos
Su propósito es soportar cargas del sistema mecánico y a su vez permitir el

movimiento relativo entre 2 elementos de una máquina.
Sus cargas radiales actúan hacia el centro del cojinete, y sus cargas
comúnmente son causadas por elementos de transmisión de potencia, como
los engranajes rectos, las poleas para bandas en V y las transmisiones por
cadena. Las cargas de empuje son aquellas que actúan paralelas a la línea
central del eje. Los componentes axiales de las fuerzas sobre engranajes
helicoidales, coronas – sinfines, engranajes cónicos, son cargas de empuje.
Sus clasificaciones de los rodamientos según la carga que soporten. (Vargas
muñoz, 2012)
     
Fuente: Diseño de máquina Robert Mott.

Transmisiones por cadena
Una cadena es un elemento de transmisión de potencia formado por una

serie de eslabones. Este diseño permite tener flexibilidad, y además
transmitir grandes fuerzas de tensión. Cuando se transmite potencia entre
ejes giratorios, la cadena entra en ruedas dentadas correspondientes
llamadas catarinas. (Carrión, 2007).
  CONEXIÓN ENTRE UNA CADENA Y RUEDA DENTADA
Fuente: http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/operadores/ope_ruedentada
1.7.3.2. Sensores.
Los sensores son elementos físicos que pertenecen a un tipo de dispositivo
llamado transductor. Los transductores son elementos capaces de transformar
una variable física a otra diferente. Los sensores captan las señales necesarias
para conocer el estado del proceso y decidir su desarrollo futuro. Detectan
posición, presión, temperatura, caudal, velocidad y aceleración entre otras
variables.
1.7.3.3. Tipos de sensores:
Analógicos: parámetro sensible - magnitud física.
Resistencia R - desplazamiento, temperatura, fuerza (galgas).
Capacidad C - desplazamiento, presencia.
Autoinducción, reluctancia L - desplazamiento (núcleo móvil)
Efecto Seebeck - temperaturas (termopar).
Piezoelectricidad - fuerza, presión.
Dispositivos electrónicos - temperatura, presión.
Avanzados: ionización, ultrasonidos, láser, cámaras CCD, etc.
Digitales: binarios o n bits.
Fin de carrera - presencia (interruptor)
Dilatación - temperatura (termostato).
Resistencia, capacidad, autoinducción - presencia.
Efecto fotoeléctrico - presencia (1 bit), posición (n bits),

velocidad.
1.7.3.4. Elementos del sistema neumático.

El sistema neumático está compuesto por actuadores neumáticos y mandos
de energía que transforman la energía neumática en trabajo mecánico
(presión y caudal en fuerza y velocidad).
  CONEXIÓN ENTRE UNA CADENA Y RUEDA DENTADA
Fuente: http://es.slideshare.net/amartind11/hidrulica-y-neumtica-4-eso
Mangueras Neumáticas
Una manguera neumática es un tubo hueco flexible diseñado para transportar aire
comprimido a muy altas velocidades y presiones, de un lugar a otro.
   
Cilindros neumáticos.
Los cilindros comúnmente utilizados en los mecanismos son
Cilindros de simple efecto.
Cilindros de doble efecto.
Estos cilindros se construyen en diferentes tamaños y tipos en el caso de
cilindros de simple efecto tienen una sola conexión de aire comprimido. No
pueden realizar trabajos más que en un sentido, se necesita aire solo para
un
movimiento de traslación. El vástago retorna por efecto del muelle
incorporado o de una fuerza externa.
En los cilindros de doble efecto, la fuerza ejercida por el aire comprimido
anima al embolo en cilindros de doble efecto a realizar el sentido de
translación en los dos sentidos se dispone de una fuerza útil tanto en la ida
como en el retorno
  CONEXIÓN ENTRE UNA CADENA Y RUEDA DENTADA
FUENTE: https://neumaticabasicaeepp.wordpress.com
Electroválvulas.
Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para
controlar el paso de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se
mueve mediante una bobina solenoide. Generalmente no tiene más que
dos posiciones: abierto y cerrado, o todo y nada. Las electroválvulas se
usan en multitud de aplicaciones para controlar el flujo de todo tipo de
fluidos.
  CONEXIÓN ENTRE UNA CADENA Y RUEDA DENTADA
FUENTE: http://e-ducativa.catedu.es/
1.8. Cálculo y diseño del contenedor.
Características del alimento a empacar.

Para poder encontrar la densidad del arroz se procedió hacer unas series de muestras con distintas medidas de arroz
teniendo como resultado, la realización de la toma de datos se muestra en el anexo A.
      
MUESTRAS ANCHO(mm) ESPESOR(mm) LONGITUD(mm) VOLUMEN(mm3) MASA(kg) VOLUMEN(m3) DENSIDAD(kg/m3)

1 2.42 2.21 6.82 76.39266195 2.51 0.0021 718
2 2.57 2.12 6.93 79.07912369 2.23 0.00310585 718
3 2.11 3.23 7.07 100.9169277 2.42 0.003389356 714
4 2.43 2.57 6.76 88.41902509 2.35 0.003295933 713
5 2.44 3.41 6.97 121.4609329 3.24 0.004506259 719
6 2.41 2.23 6.77 76.20267264 3.31 0.004597222 720
7 2.38 2.84 7.02 99.37840873 4.32 0.006067416 712
8 2.45 3.24 6.95 115.546163 3.17 0.004402778 720
9 2.38 2.91 7.13 103.4234701 2.37 0.003319328 714
10 2.46 2.74 7.27 102.6312716 3.32 0.004636872 716
11 2.32 3.25 7.62 120.3333331 2.41 0.003356546 718
12 2.33 2.63 7.21 92.53511381 4.17 0.0058159 717
13 2.43 3.32 7.61 128.5845068 3.42 0.004796634 713
14 2.24 2.57 7.28 87.77526518 3.27 0.004554318 718
15 2.28 3.22 7.63 117.3207649 4.25 0.005910987 719
DENSIDAD PROMEDIO 716.6
 
45
Para el cálculo del volumen del contenedor se utilizó la siguiente ecuación:
Ecuación 1: Volumen.
𝑉𝑐 = 𝑚 𝑎
𝜌
Donde:
𝑉𝑐 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟(𝑚 3 )
𝑚𝑎 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟(𝑘𝑔)
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧 (𝑘𝑔/𝑚 3 )
El contenedor será diseñado para tener una capacidad máxima de almacenar

60kg
𝑉𝑐 60 𝐾𝑔
= 𝐾𝑔
716.6
𝑚3
𝑉𝑐 = 0.0837 𝑚 3
El contenedor debe tener una capacidad de 0.0837 m 3.
En la siguiente figura se muestra el tipo de diseño del contenedor el cual

consta de una sección prismática inferior, una pirámide truncada invertida y
una sección prismática superior.
      
 
46
Cociendo entonces el volumen que debe tener el contenedor se procederá a
calcular sus dimensiones:
En la siguiente figura se muestra en vista frontal la forma geométrica del

contenedor.
     
 
Ecuación 2: Volumen total
ℎ
𝑣 = [ (𝑎2 + + √(𝑎 ∗ ]+ ∗𝑐+ ∗𝑑
3 𝑏2 𝑏)2 𝑎2 𝑏2
Donde:
𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟(𝑚 3 )

ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝑚)
𝑎 = 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚)
𝑏 = 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚)
𝑐 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚)
𝑑 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚)
0.4
𝑣=[ (0.62 + 0.142 + √(0.6 ∗ 014)2 ] + 0.62 ∗ 0.1 + 0.142 ∗ 0.13
3
𝑣 = 0.10𝑚 3
El volumen del contenedor es mayor al volumen del arroz a contener, para

datos más reales se utilizó el software SolidWorks el cual nos genera el
volumen total del contenedor (ver figura 40).
      
Fuente:  
Presión interna del contenedor.

La presión en el fondo de la tolva se obtendrá de la siguiente manera.
Ecuación 3: Presión
𝑃= 𝜌∗ 𝑔∗ℎ
Donde:
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (𝑃𝑎: 𝑁/𝑚 2 )
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑘𝑔/𝑚 3 )
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 (𝑚/𝑠 2 )
ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑚)
Se reemplazan los valores y obtenemos una presión de:
𝑃 = 716.6 𝑥 9.8 𝑥 0.4
𝑃 = 2809.07𝑃𝑎
Además se determinó que el área de contacto en la zona del prisma.
Ecuación 4: Área inclinada
𝐿𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 ∗ 𝐿𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
1
2 𝐴=( 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟.𝑖𝑛𝑐𝑙 )∗𝐻
La altura inclinada se obtuvo con la ayuda del Software Solidworks.
      
Fuente:  
𝐻𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟.𝑖𝑛𝑐𝑙 = 515.56 𝑚𝑚 ≈ 0.5156 𝑚
Entonces remplazando datos en la ecuación 4 el area es:
0.6 ∗ 0.14
𝐴1 = ( ) ∗ 0.515
2
𝐴1 = 0.0216 𝑚 2
Solo se calculó la presión que ejerce el peso del arroz sobre la pared
inclinada del contenedor, no se tomó en cuenta la presión generada por la
fricción debido que el material a utilizar será un acero AISI 304 y coeficiente
de rozamiento es muy bajo.
Se determinó las fuerzas que actúan en las distintas áreas de las paredes
del contenedor:
Ecuación 5: Presión de una fuerza en una sección transversal
𝐹
𝑃=
𝐴
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎
Despejando tenemos:
𝐹=𝑃∗ 𝐴
𝐹 = 2809.07 ∗ 0.0216
𝐹 = 60.67 𝑁
Para determinar el Warroz, es decir la Fuerza por unidad de longitud ejercida

por el arroz, se empleó la siguiente fórmula:
Ecuación 6: carga
𝑊𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧 = 𝐹
𝐿
Reemplazando datos se tiene
𝑊𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧 = 60.67
0.5156
𝑊𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧 = 117.66 𝑁⁄𝑚
Con los resultados se obtuvo la siguiente carga, tal como se muestra en la

siguiente imagen
        
Fuente:  
Para efectos de cálculo se invirtió la posición de la tolva para determinar el

momento flector:
      
Fuente:  
A continuación, se muestra los diagramas de fuerza cortante y momento

flector.
 :         

Fuente:  
Con los diagramas de momento flector y fuerza cortante obtenemos los

valores máximos que va a soportar la lámina.
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 58.83 𝑁
𝑀𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟,𝑚𝑎𝑥 = 15.63 𝑁. 𝑚
Para el diseño de la tolva se utilizará plancha de 1.5 mm de acero AISI 304

(ver anexo B)
Mediante la Energía de Distorsión de Von Misses se encontrará el factor de

seguridad con el que trabajará el contenedor.
Ecuación 7: factor de seguridad
𝑆𝑦
𝜎′ = 𝑛
Debido a que en nuestro diseño no se presentan esfuerzos axiales.
Ecuación 8: Esfuerzo de Von Misses
𝜎 ′ = √𝜎𝑥 2 + 3(𝜏 )2
𝑥𝑦
De donde
Ecuación 9: Esfuerzo normal.
𝜎𝑥 = 𝑀
𝑍
Ecuación 10: Esfuerzo cortante.
𝜏𝑥𝑦 = 3𝑉
2𝐴
Donde:
𝑀 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑁. 𝑚)
𝑉 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑁)
𝐴 = 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑚 2 )
𝑍 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑚 3 )
𝜎𝑥 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 (𝑁/𝑚 2 )
𝜏𝑥𝑦 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑁/𝑚 2 )
Ecuación 61: Módulo de sección

1
∗ 𝑏3 ∗ ℎ
12
𝑍=
𝑏
2
1
∗ 0.00153 ∗ 0.5156
12
𝑍=
0.0
015
2
Donde:
𝑏 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 (𝑚 )
ℎ = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 (𝑚)
𝑍 = 1.9335 ∗ 10−7
Remplazando en la ecuación 9 se tiene:
𝜎𝑥 15.63
= 1.9335𝑥 ∗ 10−7
𝜎𝑥 = 80.81 𝑀𝑃𝑎
También se tiene:
Ecuación 72: Sección del esfuerzo cortante
𝐴=𝑏∗ ℎ
𝐴 = 0.7734𝑥10−3 𝑚 2
Remplazando en la ecuación 10 se tiene:
𝜏𝑥𝑦 3 ∗ 58.83
= 2 ∗ 0.7734 ∗ 10−3
𝜏𝑥𝑦 = 0.1141 𝑀𝑃𝐴
Con los esfuerzos máximos calculados remplazamos la ecuación 8 se tiene:
𝜎 ′ = √80.81 2 + 3(0.1141 )2
𝜎 ′ = 80.812 𝑀𝑝𝑎
Tenemos que:
𝑆𝑦
𝑛 = 𝜎′
Donde:
𝑆𝑦 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (276 𝑀𝑝𝑎) − 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝐼𝑆𝐼 304
276 𝑀𝑝𝑎
𝑛 = 80.812 𝑀𝑝𝑎
𝑛 = 3.41
El factor de seguridad calculado para el espesor del contenedor es bastante

confiable y el espesor que existen en los fabricantes de aceros inoxidables
AISI 304, es el adecuado, el factor de seguridad nos indica que apenas llega
a soportar la mitad de su esfuerzo de fluencia, lo cual garantiza que el
material soportará adicionalmente su propio peso y lograr durar más,
evitando la fatiga.
1.8.1. Análisis de la tolva con software FEA.
Luego de realizar el cálculo teórico se diseñó y se simuló el modelo en Elementos Finitos utilizando el software SolidWorks
en la siguiente figura se aprecia el contenedor sometida a cargas externas.
TABLA 4:       
Resultados del Análisis Estático del contenedor

Nombre Tipo Mín. Máx.
Tensiones 1
VON: tensión de von 182509 N /m^2 4.66 x 107N/m^2
mises
Desplazamiento
s URES:
Desplazamiento 0.0 mm 0.678 mm
resultante
Factor de
Automático 4.4 1133.13
seguridad
Propiedades del Material
Nombre: Acero inoxidable AISI 304
Limite elástico: 2.06 x 108 N/m^2

Límite de tracción: 5.17 x 108 N/m^2
Fuente 
De la tabla anterior se concluye que las tensiones son menores al límite elástico, el factor de seguridad menor es de 6.18 y
el desplazamiento máximo es menor a 1 mm. Por lo que podemos indicar que el contenedor no fallará por resistencia
mecánica debido a que tiene un factor de seguridad mayor a 1; además el desplazamiento máximo de 0.48 mm no afectará
al diseño del contenedor.
56
Figura 46:      Figura 47:      
En la figura se muestra el enmallado el cual nos Se concluye que el esfuerzo de Von Misses para una fuerza
permite analizar el diseño del contenedor de una de 60.67 N y una presión de 2809.07 𝑁⁄𝑚2 , oscila entre
manera más eficiente. 182509 𝑁⁄𝑚2 y 4.663x 107 𝑁⁄𝑚2, para un límite elástico de
206.8 𝑀𝑃𝐴 , con lo cual se concluye que el diseño del
contenedor es adecuado para las condiciones de
almacenaje de 60 Kg de mezcla.
Figura 48:       Figura 49:       

De la figura anterior se concluye que la deformación De la figura anterior se puede concluir que el factor de
máxima que sufre el contenedor debido al peso del fruto, seguridad mínimo de la tolva es de 4.4 con este valor se
es de 0.48 mm, lo cual indica que el diseño y selección del garantiza que las dimensiones que se tomaron para el
espesor es el adecuado. diseño de la tolva son las adecuadas.
Fuente 
1.8.2. Cálculo y diseño del dosificador volumétrico.
Es el encargado de dosificar cierta cantidad deseada para cada una de las
fundas. El volumen se regula mediante la posición del plato superior con
respecto al inferior a través de una tuerca que permite el desplazamiento de
este. El dosificador consta de tres partes: vasos telescópicos, plato fijo, plato
móvil y un tornillo regulable.
     
Fuente:  
Para calcular el volumen de los vasos regulador debido a que la maquina

será capaz de empacar el producto de fundas de 1kg, se procede a realizar
el cálculo necesario partiendo de encontrar las dimensiones de los vasos
con siguiente ecuación.
Ecuación 8: Volumen del vaso dosificador
𝑚
𝑣𝑣 = 𝜎 𝑒𝑚𝑝
𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧
59
Donde:
𝑣𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑚 3 )
𝑚𝑒𝑚𝑝 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑟 (𝑘𝑔)
Procedemos hallar la longitud de los vasos con la siguiente formula
Ecuación 94: volumen de un cilindro
𝜋 ∗ 𝐷2
𝑣= ∗𝐿
4
Despejando tenemos:
𝑣∗4
𝐿 = 𝜋 ∗ 𝐷2
     
MASA(kg) DENSIDAD VOLUMEN DIÁMETRO LONGITUD

(kg/m3) (m3) (mm) (mm)
0.5 0.000697739 61.69355712
0.75 0.001046609 92.54033568
1 0.001395479 123.3871142
716.6 120
1.25 0.001744348 154.2338928
1.5 0.002093218 185.0806714
1.75 0.002442088 215.9274499
2 0.002790957 246.7742285
En esta tabla se determina que la altura mínima para empacar 0.5kg es de 62mm y
la altura máxima para empacar 2kg es de 247mm.
Fuente:  

        

Fuente:  
1.8.3. Diseño del tornillo regulador de altura.

El tornillo se encarga de darle la altura adecuada al vaso dosificador. Se
debe tener en consideración el cálculo adecuado para poder lograr que el
volumen se arroz sea el correcto.
       

Fuente:  
Mediante el tornillo los vasos cambiarán de altura haciendo que el volumen a

contener aumente o disminuya según sea lo requerido.
1.8.4. Características de la rosca.
A continuación, se muestra los datos a tomar para el diseño del tornillo
  PARÁMETROS A TOMAR DEL TORNILLO DE POTENCIA
CARACTERISTICAS A TOMAR PARA EL DISEÑO DEL TORNILLO DE POTENCIA
Material del tornillo AISI304 Sut: 550MPa Sy:250 MPa

material de la tuerca Bronce fosfórico Sut: 241MPa Sy: 124MPa
UNS C 93200
coeficiente de rozamiento f = 0.18
entre tuerca y el tornillo
tipo de rosca cuadra de filete n=2 mm
sencillo
Diámetro mayor, d 25mm

Diámetro de paso, dm= d- 23 mm
p
Diámetro de raíz, dr=d-p 21mm
Paso, p=1/N 4mm
Angulo de avance, λ=sen- 6.96°
1
(L/π dp)
Avance, L=np 8mm
62
1.8.5. Par de torsión del tornillo de potencia.
Como se trata de un tornillo de potencia el cual se utiliza para poder
convertir un movimiento angular a un movimiento lineal y así transmitir la
fuerza o potencia necesaria. Para subir la carga está dado por la siguiente
ecuación:
    
Fuente:    
Ecuación 105: torque de subida
𝐹𝑑𝑚 𝑙 + 𝜋𝑓𝑑 𝐹𝑓𝑐𝑑𝑐

𝑇= 𝑚
𝑠 ( )+
2 𝜋𝑑𝑚 − 𝑓𝑙 2
Donde:
𝐹 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 (𝑁)
𝑑𝑚 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑚)
𝑙 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑚𝑚)
𝑓 = 𝑓𝑐 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑑𝑐 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟𝑖𝑛 (𝑚𝑚)
La carga a mover para nuestro caso será 1 kg y por el peso de los

componentes será un aproximado de 20 kg, lo cual resulta un aproximado de
215.6 N, con un collarín de 40 mm.
63
(215.6)(23 ∗ 10−3 ) (8 ∗ 10−3 ) + (3.1416)(0.18)(23 ∗ 10−3 )
𝑇𝑅 = ( )
2 (3.1416)(23 ∗ 10−3 ) − (0.18)(8 ∗ 10−3 )
(215.6)(0.18)(40 ∗ 10−3 )
+
2
𝑇𝑅 = 1.65 𝑁. 𝑚
Para poder descender la carga el par de torsión necesario se obtiene con la

siguiente ecuación.
Ecuación 11: Torque de bajada
𝐹𝑑𝑚 𝜋𝑓𝑑𝑚 − 𝑙
𝑏 𝑇 = ( 𝜋𝑑𝑚 + 𝑓𝑙 )
2
(215.6)(23 ∗ 10−3 ) (3.1416)(0.18)(23 ∗ 10−3 ) − (8 ∗ 10−3 )

𝑇𝑏 = ( )
2 (3.1416)(23 ∗ 10−3 ) + (0.18)(8 ∗ 10−3 )
𝑇𝑏 = 0.16𝑁. 𝑚
El fuerzo cortante en el cuerpo 𝜏, debido al momento de torsión 𝑇𝑅 en el

exterior del cuerpo del tornillo, es
Ecuación 17: Esfuerzo cortante
16𝑇𝑅
𝜏 = 𝜋𝑑3𝑟
16(1.65 ∗ 103 )
𝜏=
3.1416(21)3
𝜏 = 0.9 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo axial normal nominal 𝜎 es
Ecuación 18: esfuerzo axial
4
𝜎=−
𝜋𝑑2𝑟
4(215.6)
𝜎 = − 3.1416(21)2
𝜎 = −0.62 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo de apoyo 𝜎𝐵 es como una rosca que soporta 0.38 F
Ecuación 129: esfuerzo de apoyo
𝜎𝐵 = 2(0.38𝐹)
𝜋𝑑𝑚 (1)𝑝
2(0.38)(0.2156 ∗ 103 )
𝜎𝐵 =
3.1416(23)(1)(4)
𝜎𝐵 = 0.56 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo flexionante en la raíz de la rosca 𝜎𝑏 con una rosca que soporta

0.38F, es
𝜎𝑏 = 6(0.38𝐹)
𝜋𝑑 𝑟(1)𝑝
6(0.38)(0.215 ∗ 103 )
𝜎𝑏 =
3.1416(21)(1)(4)
𝜎𝑏 = 1.86 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑥 = 1.86 𝜏𝑥𝑦 = 0
𝜎𝑦 = 0 𝜏𝑦𝑧 = 0.9
𝜎𝑧 = −0.62 𝜏𝑧𝑥 = 0
1
𝜎´ = [(𝜎 − 𝜎 2 2 2 1⁄
)
(𝜎+ (𝜎 − 𝜎 ) +
2 2
− 𝜎 )2 + 6(𝜏 +𝜏 +𝜏 )] 2
𝑦 𝑧 𝑧 𝑥 𝑥𝑦 𝑦𝑧 𝑧𝑥
𝑥 𝑦
√2
1
𝜎´ =
√2 [(1.86 − 0) + (0 − (−0.62)) + ((−0.62) − 1.86)
2 2 2
+ 6(02 + 0.92 + 02 )]1⁄2
𝜎 = 2.73 𝑀𝑃𝑎
Para determinar los esfuerzos principales se tiene:
𝜎 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
√ 2
−0.62 −0.62 2
𝜎= ± ) + 0.92
√( 2
2
𝜎 = 0.43
𝜎 = −1,12
Se ordenas los esfuerzos resultantes 𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 = 1.86, 0.43, −1.12 𝑀𝑃𝑎 al

sustituir estos esfuerzos en la ecuación:
1⁄
[1.86 − 0.43]2 + [0.43 − (−1.12)]2 + [−1.12 − 1.86]2 2
𝜎´ = {
2
}
𝜎 ´ = 2.58 𝑀𝑃𝑎
El esfuerzo cortante máximo está dado por la siguiente ecuación, donde se

obtiene:
Ecuación 20: Esfuerzo máximo
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 − 𝜎3
2
𝜏𝑚𝑎𝑥 1.86 − (−1.12)
= 2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 1.49 𝑀𝑃𝑎
1.8.6. Cálculo y diseño del sistema de transmisión del dosificador

se procederá a calcular el diseño del engranaje y del piñón como se
muestra en la figura
    
Fuente:    
1.8.7. Diseño del engranaje.

Para este sistema se empleará una transmisión con engranes de tipo
cónico recto el cual tendrá una relación de velocidad de 2:1,
transmitiendo un movimiento a 90° con un Angulo de presión de 20°.
   
El diseño tanto como para el engrane y el piñón se estable los parámetros

siguientes. Para el engranaje debe tener un diámetro de paso de 96mm con
un módulo de 3mm y una relación de transmisión de 2:1 con respecto al
piñón. Se requiere empacar 60 bolsas por minuto. Calculando con la
siguiente ecuación:
𝑛𝑣
𝑓=
𝑡
Donde:
𝑓 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑠𝑒𝑔−1)
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑠𝑒𝑔)
5 1
𝑓= = 12𝑠−1
60
1
𝑓= 𝑠𝑒𝑔−1
12
Velocidad angular del plato de dosificador con la siguiente ecuación:
𝑊𝐷 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑓
Donde:
𝑊𝐷 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑟𝑝𝑚)
𝑖 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑊𝐷 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑓
𝑊𝐷 1
=2∗𝜋∗
12 𝑠𝑒𝑔
𝑊 𝑟𝑎𝑑
= 0.5235
𝐷
𝑠𝑒𝑔
Convirtiendo a rpm tenemos:

𝑟𝑎𝑑 1
𝑊
𝑟𝑒𝑣 = 0.5235 ∗ 60
∗
𝐷
𝑠𝑒𝑔 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝐷 = 5𝑟𝑝𝑚
Procedemos a dimensionar el engranaje teniendo en cuenta el diámetro de

paso debe ser menor a los 0.96m teniendo un módulo de 0.003m. Se calcula
con la siguiente ecuación:
𝑧𝑒
𝑝 𝑒
𝐷 = =𝑚∗𝑧
𝑃𝑑
Donde:
𝐷𝑝 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜(𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑃𝑑 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙 (𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑚 = 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚𝑚)
𝑍𝑒 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑖 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑦 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒
∢ = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝐿 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜(𝑚𝑚)
𝑎𝑑 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐷𝑚𝑒 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑚𝑚)
𝑟𝑚𝑒 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑚𝑚)
Despejando tenemos:
𝑧𝑒 𝐷𝑝
= 𝑚
96
𝑧𝑒 =
3
𝑧𝑒 = 32 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Entonces.
32
= 96
𝑃𝑑 𝑧𝑒
=𝐷
𝑝
𝑃𝑑
𝑃𝑑 = 0.33 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑚𝑚
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 25.4
𝑃𝑑 = 0.33 𝑚𝑚 ∗ 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗
𝑃𝑑 = 8.382 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
Teniendo el 𝑧𝑒 hallamos 𝑧𝑝 con la relación de transmisión:
𝑧𝑒 2
𝑖= =
𝑧𝑝 1
𝑧𝑝 = 32
2
𝑧𝑝 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Hallamos el ángulo con la siguiente ecuación:

𝑧𝑒
∢ = 𝑡𝑎𝑛 −1
𝑧𝑝
32
∢ = 𝑡𝑎𝑛−1
16
∢ = 63.43°
Largo del cono:
𝐷𝑝
𝐿=
2 sin ∢
96
𝐿 = 2 sin(63.43)
𝐿 = 53.67 𝑚𝑚
Ancho del diente:
𝑎𝑑 = 𝐿
3
𝑎𝑑 53.67
= 3
𝑎𝑑 = 17.88 𝑚𝑚
Diámetro medio:
𝑒 = 𝐷𝑝 − 𝑎𝑑 ∗ sin ∢
� 𝐷𝑚𝑒 = 96 − 17.88 ∗ sin(63.43°)
�
�
𝐷𝑚𝑒 = 80 𝑚𝑚
�
𝑟𝑚𝑒 = 40 𝑚𝑚
1.8.8. Diseño del piñón.

Se realiza los cálculos para el piñón, teniendo en cuenta que el número de
dientes ya fue hallado con la ecuación lo cual da un 𝑧𝑝 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠,
con un módulo de 3mm.
𝑧𝑝
𝑝 𝑝
𝐷 = =𝑚∗𝑧
𝑃𝑑
Donde:
𝐷𝑝 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜(𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑃𝑑 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙 (𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑚 = 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚𝑚)
𝑍𝑝 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑖 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑦 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒
∢ = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝐿 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜(𝑚𝑚)
𝑎𝑑 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐷𝑚𝑒 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑚𝑚)
𝑟𝑚𝑒 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑚𝑚)
Tenemos:
𝐷𝑝 = 3 ∗ 16
𝐷𝑝 = 48 𝑚𝑚
Sabiendo que:
𝑃𝑑 = 𝑧𝑒
𝐷𝑝
𝑃𝑑 = 16
48
𝑃𝑑 = 0.33 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑚𝑚
Convirtiendo tenemos:
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 25.4
𝑃𝑑 = 0.33 𝑚𝑚 ∗ 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗
𝑃𝑑 = 8.382 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔
Hallamos el ángulo con la siguiente ecuación:

𝑧𝑝
∢ = 𝑡𝑎𝑛−1
𝑧𝑒
16
∢ = 𝑡𝑎𝑛 −1
32
∢ = 26.56°
Largo del cono:
𝐷𝑝
𝐿=
2 sin ∢
48
𝐿 = 2 sin(26.56°)
𝐿 = 53.67 𝑚𝑚
Ancho del diente:
𝑎𝑑
𝐿
=3
𝑎𝑑 53.67
= 3
𝑎𝑑 = 17.88 𝑚𝑚
Diámetro medio:
𝐷𝑚𝑒 = 𝐷𝑝 − 𝑎𝑑 ∗ sin ∢
𝐷𝑚𝑒 = 48 − 17.88 ∗ sin(26.57°)
𝐷𝑚𝑒 = 40 𝑚𝑚
𝑟𝑚𝑒 = 20 𝑚𝑚
1.8.9. Cálculo de diseño del formador para la bolsa
Se diseña el formador para cumplir con las dimensiones de la funda
requerida. Para determinar el diámetro del formador se utiliza el ancho
de la funda.
𝑃𝑃 = 2 ∗ 𝐴𝐹
𝑃𝑃 = 𝜋 ∗ 𝐷𝐹
Donde:
𝑃𝑃 = 𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 (𝑚𝑚)

𝐴𝐹 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑎 (𝑚𝑚)
𝐷𝐹 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑚𝑚)
Tenemos:
𝑃𝑃 = 2 ∗ 125 = 250𝑚𝑚
𝑃𝑃 250
𝐷 = = = 79.58 ≈ 80𝑚𝑚
𝐹
𝜋 𝜋
Se construye en acero inoxidable del diámetro obtenido:

Traslape: 20mm
Altura: 135mm
    

Fuente: Elaboración Propia
Nota: Dejar un espacio de 2 mm entre los traslapes.

         
Fuente: Elaboración Propia.
Para la capa nos basamos en la geometría de la base del formador.
Tenemos:
𝐴𝐶 = 2 ∗ 𝐴𝐹 + 𝜏 + 2 ∗ 𝑟
Donde:
𝐴𝐶 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑚𝑚)
𝐴𝐹 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑎 (𝑚𝑚)
𝜏 = 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑝𝑒 (𝑚𝑚)
𝑟 = 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑝𝑒𝑙 (𝑚𝑚)
Entonces:
𝐴𝐹 = (2 ∗ 125) + 20 + (2 ∗ 15) = 300𝑚𝑚
La inclinación de la capa debe ser de 45 grados.
       

ℎ1 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
ℎ2 = 𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟

ℎ1
ℎ = 85
2 sin(45) = sin(45) = 120.21 ≈ 120𝑚𝑚
Para la capa del formador tenemos la siguiente figura:
       
1.8.10. Placa Soporte del Formador.

Sirve de apoyo para el formado como para el tubo de alimentación tanto el
largo como profundidad y tenemos la siguiente ecuación:
𝐿𝑃 = 𝐴𝐹 + 𝑋𝑆
Donde:
𝐿𝑃 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝐴𝐹 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑋𝑆 = 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑐𝑖ó𝑛
𝐿𝑃 = 300 + 120 = 420𝑚𝑚
Para la profundidad tenemos:

𝐴𝑃 = 𝐷 + 𝑋𝑆
Donde:
𝐴𝑃 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝐴𝑃 = 80 + 60 = 140𝑚𝑚
Obtenido su placa de soporte y el formador, se realiza el ensamblaje de

ambos para tener la parte completa que será colocada en la máquina.
   

1.8.11. Análisis de cargas:

El ensamblaje del formador de la funda distribuye la fuerza ejercida por el
carrete de las mordazas (85N).
        

Obtenemos los valores máximos de la fuerza cortante y el momento flector
en la placa soporte del formador, con la ayuda del software.
       
Fuerza cortante y momento flector de la placa soporte del formador.

Obtenemos la fuerza cortante máxima de 42.5 N y el momento flector
máximo de 7097.5 N-mm. El mayor esfuerzo que sufre la placa es
debido a la flexión y por tanto tenemos:
𝑀
𝜎𝐹𝑠𝑓 = 𝑆𝑆𝑓
𝑆𝑓
Donde:
𝜎𝐹𝑠𝑓 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑁/𝑚 2 )
𝑀𝑆𝑓 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑁. 𝑚)
𝑆𝑆𝑓 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟. (𝑚 3 )
Del anexo obtenemos el módulo de sección de un rectángulo y para este

caso tenemos:
𝐴𝑝 ∗ 𝑒𝑠𝑓 2 140 ∗ 32
𝑆𝑠𝑓 = = 210𝑚𝑚
6 6
=
Donde:
𝑒𝑠𝑓 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟
Entonces:
7097.5
𝜎𝐹𝑠𝑓 = = 33.8𝑀𝑃𝑎
210
El factor de seguridad se obtiene con referencia al límite elástico del
acero inoxidable AISI 316L (Anexo C):
Limite elástico: 170 N/mm2, convirtiendo a 170MPa.
𝜎𝐸 = 170𝑀𝑃𝑎
Se obtiene:
𝜎𝐸 170
𝐹𝑆 = = = 5.03
𝜎𝐹𝑠𝑓
33.8
  RESULTADO DEL ANÁLISIS ESTÁTICO DEL FORMADOR
Resultados del Análisis Estático del formador

Nombre Tipo Mín. Máx.
Tensiones 1
VON: tensión de von 182509 N /m^2 4.66 x 107N/m^2
mises
Desplazamiento
s URES:
Desplazamiento 0.0 mm 0.678 mm
resultante
Factor de
Automático 4.4 1133.13
seguridad
Propiedades del Material
Nombre: Acero inoxidable AISI 304
Limite elástico: 2.06 x 108 N/m^2

Límite de tracción: 5.17 x 108 N/m^2
Fuente:(Elaboración Propia)
79
Figura 53: Análisis estático –Enmallado del Formador. Figura 54: Análisis estático – tensiones del formador.
De la figura se muestra el desplazamiento máximo que De la figura anterior se muestra que el factor de seguridad
sufre el formador el cual tiene un valor de 0.02 mm es de 4.89 el cual nos garantiza que el diseño del
formador no sufrirá deformaciones ni fallará por
resistencia mecánica
Resumen de los factores de seguridad:
Referencia Análisis Simulación
2.5-4.0 5.03 4.89

Resumen factor de seguridad de la placa soporte del formador
La parte más importante es el formador y su placa soporte, por ende, su

factor de seguridad es de 4.89 (simulación CAD), para que en ningún
momento pierda su forma en caso de algún accidente, fallo o incluso algún
golpe en el cambio de formador si es que se requiere.
1.8.12. Tubo Alimentador.
  Ensamblaje del formador con el tubo de alimentación

Fuente:(Elaboración Propia).
El papel luego de pasar por el formador envuelve el tubo de alimentación

adquiriendo una forma cilíndrica para un posterior sellado. Además, la
superficie expuesta del tubo sirve como apoyo en el momento del sellado
vertical, razón por la cual es necesario sujetar el ducto a través de una
placa y dos apoyos laterales empernados a la placa soporte del formador.
La longitud del tubo está dada por el alto del formador, la altura máxima de
la funda, la distancia comprendida entre el formador y la bandeja de
alimentación y finalmente un espacio de separación entre la zona del
sellado vertical y el formador.
81
En la siguiente ecuación tenemos:
ℎ𝐷 = ℎ𝐹 + ℎ𝑓𝑢 + 𝑋𝐹−𝐷
Donde:
ℎ𝐷 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑚𝑚) ℎ𝐹

= 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟(𝑚𝑚)
ℎ𝑓𝑢 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑎(𝑚𝑚)
𝑋𝐹−𝐷 = 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑦 𝑙𝑎 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛(𝑚𝑚)
Luego:
𝐿𝑇 = 140 + 220 + 60 = 420𝑚𝑚
1.8.13. Análisis de cargas.

El tubo de alimentación está sujeto a la fuerza ejercida por el pistón de
sellado vertical (120.6 N), está representada como una carga lineal que se
distribuye en toda la superficie de contacto de la mordaza.
  Fuerzas del tubo de alimentación
Obtenemos los valores máximos de la fuerza cortante y el momento flector
producidos en el tubo de alimentación, con la ayuda del software
 Fuerzas de los momentos.
Tenemos la fuerza cortante máxima de 120.6 N y el momento flector

máximo de 39798 N-mm, como resultado. El mayor esfuerzo que sufre el
tubo de alimentación es debido a la flexión y por tanto tenemos:
𝜎𝐹𝑎 = 𝑀𝑎
𝑆𝑎
Donde:
𝜎𝐹𝑎 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑎 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑆𝑎 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Obtenemos el módulo de sección de un semicírculo y para este caso

tenemos:
𝑆𝑎 = 0.024 ∗ (𝐷𝑒𝑎 3 − 𝐷𝑖𝑎 3 )

Donde:
𝐷𝑒𝑎 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐷𝑖𝑎 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Tenemos:
𝑆𝑎 = 0.024 ∗ (743 − 723 ) = 767.424𝑚𝑚 3
Entonces:
𝜎𝐹𝑎 39798
= 767.424 = 51.85𝑀𝑃𝑎

acero inoxidable AISI 316L (Anexo C):
Por tanto:
𝜎𝐸
𝐹𝑆 = 170 = 3.28
𝜎𝐹𝑠𝑓 = 51.85
 limite elástico del tubo de alimentación.  Factor de seguridad del tubo de alimentación.
De la imagen se muestra el desplazamiento del tubo de

Se obtuvo que, con base a los parámetros especificados,
alimentación es menor a 1 mm.
el factor de seguridad más bajo encontrado en el diseño
es de 3.3, con la ayuda de la simulación CAD.
85
Resumen de los factores de seguridad:
Referencia Análisis Simulación CAD

2.5-4.0 3.28 3.3
En este caso el factor de seguridad obtenido de 3.14 se encuentra dentro

de los parámetros de referencia establecidos. El error obtenido entre la
simulación y el análisis es debido a que en la sección transversal del ducto
no se consideró su cambio de semicircunferencia a circunferencia.
1.8.14. Diseño del Sistema de sellado para mordaza horizontal.

La longitud de las mordazas horizontales depende principalmente del
espacio que ocupa la niquelina la cual debe ser mayor al ancho de la
funda requerida.
Ecuación 13: Condición de sellado.
𝐿𝑚ℎ > 𝐿𝑛 > 𝐴𝐹

𝐿𝑚ℎ > 180𝑚𝑚 > 125𝑚𝑚
𝐿𝑚ℎ = 200𝑚𝑚
Donde:
𝐿𝑚ℎ = 𝐿𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑚)

𝐿𝑛 = 𝐿𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒𝑙𝑖𝑛𝑎 (𝑚𝑚)
Se consideró 10 mm de variación a cada lado para la correcta

colocación de las niquelinas y cuyo espesor es de 2mm.
Entonces tenemos:
Ecuación 14: Altura de la mordaza horizontal
ℎ𝑀𝐻 = 𝑆𝑆 + 𝑆1 + 𝐶
Donde:
ℎ𝑀𝐻 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 (𝑚𝑚)
𝑆𝑆 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚𝑚)
𝑆1 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚𝑚)
ℎ𝑀𝐻 = 17 + 13 + 2 = 32𝑚𝑚
86
1.8.15. Placa soporte mordaza exterior.
Permite unir todo el sistema de sellado horizontal mediante dos ejes que
estarán unidos a la placa soporte del pistón de accionamiento, que está
unido a la placa soporte del interior de la mordaza.
Ecuación 15: Longitud de placa

𝐿𝑃𝐸 = 𝐿𝑀𝐻 + 2 ∗ 𝑟 + 2 ∗ 𝑋𝐵
Donde:
𝐿𝑃𝐸 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑋𝐵 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒
𝐿𝑃𝐸 = 200𝑚𝑚 + 2(75𝑚𝑚) + 2(17.5𝑚𝑚) = 385𝑚𝑚
Está definido únicamente por la altura de la mordaza y colocamos una

variación a los extremos superior e inferior.
ℎ𝑃𝐸 = ℎ𝑀𝐻 + 𝑋𝐵
Donde:
ℎ𝑃𝐸 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟. ℎ𝑃𝐸

= 32𝑚𝑚 + 17.5𝑚𝑚 = 49.5𝑚𝑚 ≈ 50𝑚𝑚
La placa contiene los agujeros para acoplar los ejes, necesitando un espesor de 8 mm
 Placa soporte de la mordaza exterior.
Fuente: Elaboración propia

1.8.16. Análisis de cargas:
La placa soporte del exterior de la mordaza está sometida a la fuerza
ejercida por el pistón de sellado vertical.
 Fuerzas de la placa soporte de la mordaza exterior.
 Fuerza cortante y momento flector de la placa soporte de la mordaza exterior.

Tenemos que la fuerza cortante máxima es de 377 N y el momento flector
máximo es de 47502 N-mm.
El mayor esfuerzo que sufre la placa es debido a la flexión tenemos:
𝑀
𝜎𝐹𝑚𝑒 = 𝑆𝑚𝑒
𝑚𝑒
Donde:
𝜎𝐹𝑚𝑒 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑀𝑃𝑎)
𝑀𝑚𝑒 = 𝑀. 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑎𝑟𝑧𝑎 (𝑁. 𝑚)
𝑆𝑚𝑒 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 (𝑚 3 )
Obtenemos el módulo de sección de un rectángulo y para este caso

tenemos:
ℎ𝑃𝐸 ∗ 𝑒𝑚𝑒 2 50 ∗ 82
𝑆𝑚𝑒 = = 533.33𝑚𝑚 3
6 6
Donde: =
𝑒𝑚𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

47502
𝜎𝐹𝑚𝑒 = = 89.07 𝑀𝑃𝑎
533.33

acero AISI 304 (Anexo C):
𝜎𝐸 = 205 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐸
𝐹𝑆 = 205
𝜎𝐹𝑚𝑒 = 89.07 = 2.30
Con ayuda del software SolidWorks tenemos:

 limite elástico de la placa mordaza.  Factor de seguridad de la placa mordaza.
De la imagen se muestra el desplazamiento del elemento es

Se obtuvo que, con base a los parámetros especificados, el
menor a 1 mm.
factor de seguridad más bajo encontrado en el diseño es de
1.96, con la ayuda de la simulación CAD.
90
2.0-2,5 2.30 1.96
El factor de seguridad obtenido de 2.04 está dentro de los parámetros de

referencia establecidos.
1.8.17. Sellado Vertical de la mordaza.
Para el dimensionamiento de la altura de la mordaza vertical se toma en

cuenta la máxima longitud de la funda la cual es 220 mm, así como también la
longitud de la niquelina que va en su interior, además se considera 5 mm de
variación a cada extremo para obtener un correcto sellado a lo largo de la
funda.
 Longitud de la mordaza vertical
La funda requiere un ancho de sellado de 7mm, por lo que nuestra mordaza

tiene una sección transversal en forma de trapecio, donde la dimensión de la
base menor es del ancho requerido. Su base mayor es dimensionada tomando
en cuenta el diámetro de la cavidad que contiene a la niquelina instalada en su
interior igual a 13 mm.
91
1.8.18. Placa soporte mordaza de sellado vertical
Esta placa cumple la función de ejercer el desplazamiento de la mordaza
hacia el tubo de alimentación para realizar el sello vertical. La longitud total
está dada por el largo de la placa soporte del formador más la geometría de
acople para el accionamiento mediante el pistón.
 Dimensionamiento de la placa soporte de la mordaza de sellado vertical

1.8.19. Análisis de Cargas.

La placa soporta la fuerza ejercida por el pistón de sellado vertical (120.6N) en
su extremo izquierdo.
 Diagrama de fuerzas de la placa soporte de la mordaza de sellado vertical

 Diagramas de los momentos
Obtenemos la fuerza cortante máxima de 120.6 N y el momento flector máximo

de 54269.97 N-mm, el mayor esfuerzo que sufre la placa es debido a la flexión
Por tanto, tenemos:
Ecuación 16: Esfuerzo por flexión
𝑀
𝜎𝐹𝑚𝑣 = 𝑆𝑚𝑣
𝑚𝑣
Donde:
𝜎𝐹𝑚𝑣 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
𝑀𝑚𝑣 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
𝑆𝑚𝑣 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙

Se obtenemos el módulo de sección de un rectángulo y para este caso
tenemos:
ℎ𝑚𝑣 ∗ 𝑒𝑚𝑣2 70 ∗ 72
𝑆𝑚𝑣 = = 571.67𝑚𝑚 3
6 6
Donde: =
ℎ𝑚𝑣 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
𝑒𝑚𝑣 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
Entonces:
54269.97
𝜎𝐹𝑚𝑣 = = 94.93𝑀𝑃𝑎
571.67
El factor de seguridad se obtiene con referencia al límite elástico del acero
AISI 304 (Anexo C):
Entonces:
𝜎𝐸
𝐹𝑆 =
𝜎𝐹𝑚𝑣 205
= 94.93 = 2.16
Con ayuda del software SolidWorks tenemos:

  Desplazamientos de la Placa soporte.  Factor de seguridad de la placa soporte.
De la imagen se muestra el desplazamiento del elemento es menor

Se obtuvo que, con base a los parámetros especificados, el factor
a 1 mm.
de seguridad más bajo encontrado en el diseño es de 1.7, con la
ayuda de la simulación CAD.
95
2.0-2.5 2.16 1.99
El factor de seguridad obtenido de 1.99, está dentro de los parámetros de

referencia establecidos. El porcentaje de error existente se debe a que no se
consideró en el análisis el cambio de la sección transversal a lo largo de la
placa específicamente en la parte del acople del pistón.
1.8.20. Selección del motor eléctrico reductor
Para determinar la potencia requerida por el motor, es necesario determinar el

torque para mover los elementos del sistema.
Ecuación 17: Torque del motor
𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝐼 ∗ 𝛼𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Donde:
𝐼 = 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟
𝛼𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Tiempo de aceleración: 𝑡 = 0.5 𝑠𝑒𝑔.
Velocidad nominal: 𝜔 = 1700 𝑟𝑝𝑚 = 178 𝑟𝑎𝑑⁄

𝑠𝑒𝑔2
Hallamos la aceleración angular aproximadamente del motor:
𝜔 178
𝛼 = = = 356 𝑟𝑎𝑑⁄
𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑡 0.5 𝑠𝑒𝑔2
Las inercias aproximadas de los elementos, referidas a la velocidad del eje

del motor, se establecieron mediante la ayuda del software de diseño
SolidWorks 2016, a continuación, se presenta los resultados obtenidos.
96
  Tabla de los elementos y su inercia.
Inercia I1 Inercia referida al Inercia referida

Elementos reductor [g mm2] al motor [g
[g mm2] I2= 0.9 I1(n2/n1)2 mm2]
Plato inferior con
contravasos 1422695319 1280425787 1389261,979
cargado con dosis
Plato superior con 1350714600 1215643140 1318972,807
vasos
Eje hueco 2368290,9 2131461,81 2312,636064
Catarina 1 150242 135217,8 146,711313
Catarina 2 150242 163,01257
Eje del reductor 77300 83,8705
Corona 50000 54,25
Tornillo sin fin 15000
2
Total [Kg m ] =
0,002725995
Fuente: Elaboración propia.
𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝐼 ∗ 𝛼𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = (0.00273)(356) = 0.97N. m
Considerando que:
El factor de servicio: sf = 1.40 (Anexo 06), por los continuos arranques del
motor y un rendimiento de 75% en el caso más desfavorable.
Calculamos la potencia requerida en la siguiente ecuación:
𝑠𝑓
𝑃 = 0.75 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑤
( 9550 )
1.40 0.97 ∗ 1700
𝑃=
( ) = 0.33 𝐻𝑃
0.75 9550
Se considera que no existe aceleración, para determinar aproximadamente el

rpm. La velocidad angular es:
Ecuación 18: Velocidad angular
𝜃
𝜔=
𝑡
Donde:
𝜃 = 90° = 1.57 𝑟𝑎𝑑.
Entonces:
1.57
𝜔 = = 0.924 𝑟𝑎𝑑⁄
1 𝑘𝑔
1.7 𝑠𝑒𝑔 = 8.83𝑟𝑝𝑚
Se requiere una velocidad angular promedio de 8 rpm. Para obtener esta

velocidad. En base a estos resultados se seleccionó un motorreductor de las
siguientes características: (Anexo 06).
    
tipo Tornillo sin fin
Marca Motovario(italiano)modelo NMRV 040 i=25
potencia 0.33 HP 2polos
Velocidad de servicio 68 rpm
Torque de servicio 117Lb.pulg. - 20 N.m
D. agujero de servicio 25mm
voltaje 220-440v; 60hz trifásico
Factor de servicio 1.35
Eficiencia nominal 470%
1.8.21. Diseño de la transmisión por cadena.
     
  Características de selección.
Potencia transmitida 0.33 HP
Velocidad del reductor 2 rpm
Tipo de cadena Simple de rodillos número 40
Paso 0.5 pulg – 12.7 mm.
Numero de dientes catalina pequeña 20 dientes
Relación de transmisión 1:2
Numero de dientes de transmisión catalina 40 dientes

grande
𝑃
𝐷𝑝 =
Diámetro primitivo 𝑠𝑒𝑛(180°/𝑍)
   

Donde:
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 (𝑚𝑚).

𝐷𝑝 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑚𝑚).
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 (𝑚𝑚)
𝐷𝑖 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 (𝑚𝑚)
𝑃 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑚).
𝑍 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.
Ver (Anexo 08):

Para Z= 20 dientes:
𝐷𝑝1 0.5
= 𝑠𝑒𝑛(180°/20) = 3.196 𝑝𝑢𝑙𝑔. = 81.1784 𝑚𝑚.
Para Z=40 dientes:
𝐷𝑝2 0.5
= 𝑠𝑒𝑛(180°/40) = 6.37 𝑝𝑢𝑙𝑔. = 161.798 𝑚𝑚.
Distancia entre centros:
𝐷𝑝1 + 𝐷𝑝2
𝑎= 2
81.1784 + 161.798
𝑎= 2 = 121.4882 𝑚𝑚
Ver (Anexo 09):
  Características de selección de cadena
Diámetro de Rodillo 8.51 mm
Ancho interno 7.75 mm
Paso 12.70 mm.
1.8.22. Diseño y cálculo de eje transversal.

El diseño de la máquina constará de un eje transversal, en el cual se trasmitirá
el torque necesario a través de un engranaje, y se seleccionarán los
rodamientos más adecuados.
     
Se muestran las fuerzas que actúan sobre el eje transversal.
        
Las fuerzas tangencial, radial y axial producidas por el engranaje cónico, se

calcula la siguiente ecuación:
𝑊𝑡 = 2𝑇2
𝐷𝑚𝑒𝑑
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan 𝜃 sin 𝛼
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜃 cos 𝛼
Donde:
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 𝐷. 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 80𝑚𝑚
De las características del motor-reductor indicada, se obtuvo: T 1=20 N.m

(177lb.pulg), H=0.33HP, i = 25 (1700rpm a 68rpm).
𝑇1 20 𝑁. 𝑚
𝑇 = = = 10 𝑁. 𝑚
2
2 2
Entonces:
𝑊𝑡 = 2 ∗ 10 𝑁. 𝑚 = 250 𝑁
0.08 𝑚
𝑊𝑎 = (250) tan 20 sin 45 = 64.34 𝑁
𝑊𝑟 = (250) tan 20 cos 45 = 64.34 𝑁
La fuerza de tensión de la banda dentada afecta directamente al eje. A

continuación, se determina la fuerza:
𝐹𝑃 = 2𝐹𝑣
𝐹𝑃 = 𝑇2
= 𝑟
𝐹𝑈
𝐹𝑉 = 0.5𝐹𝑢
Donde:
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎
𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 45𝑚𝑚=0.045m
𝑇2 10𝑁. 𝑚
𝐹 = = = 222.22𝑁
𝑃
𝑟 0.045𝑚
De la ecuación de la banda de arrastre de la fuerza de rozamiento tenemos:

𝐹
𝑁=
4(𝜇1 + 𝜇2)
Donde:
𝑁 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒
𝜇1 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑙 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 = 0.7
𝜇2 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑦 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.2
Entonces:
130
𝑁 = 4(0.7 + 0.2) = 36.1𝑁
Cortante y momento flector en el plano vertical:
∑ 𝑀𝐴𝑧 = 0
(𝐹𝑝 )(192.5) − (𝑅𝐵𝑦 )(120) − (𝑊𝑡 )(30) = 0
(222.2)(192.5) − (𝑅𝐵𝑦 )(120) − (250)(30) = 0
(222.2)(192.5) + (250)(30)
(𝑅𝐵𝑦 ) = 120 = 293.96𝑁
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑊𝑡 − 𝑅𝐵𝑦 + 𝐹𝑝 = 𝑅𝐴𝑦
𝑅𝐴𝑦 = 250 − 293.96 + 222.2 = 178.24 𝑁
 Diagrama de cortante y momento flector en el plano vertical.
Cortante y momento flector en el plano horizontal:
∑ 𝑀𝐴𝑦 = 0
𝑑𝑚
(𝑊 )(30) − (𝑊 ) ( ) − (𝑁)(192.5) = 𝑅𝐵𝑧(120)
𝑟 𝑎
2
(64.34)(30) − (64.34)(25.02) − (36.1)(192.5) = 𝑅𝐵𝑧(120)
(64.34)(30) − (64.34)(25.02) − (36.1)(192.5)

(𝑅𝐵𝑧 ) = 120 = 55.24𝑁
∑ 𝐹𝑧 = 0
𝑊𝑟 + 𝑅𝐵𝑧 + 𝑁 = 𝑅𝐴𝑧
𝑅𝐴𝑧 = 64.34 + 55.24 + 36.1 = 155.68 𝑁
∑ 𝐹𝑥 = 0
𝑅𝐴𝑥 = 𝑊𝑎 = 64.34 𝑁
 Diagrama de cortante y momento flector en el plano horizontal.

1.8.23. Cálculo y diseño del eje motriz.
 Configuración del eje motriz.
 Diagrama del cuerpo libre del eje motriz.
Cortante y momento flector en el plano vertical para el eje motriz
∑ 𝑀𝐴𝑥 = 0
(𝑊𝑡 )(120) + (𝑊𝑇 )(375) − (𝑅𝐵𝑌 )(495) = 0
(250)(120) + (250)(375) − (𝑅𝐵𝑌)(495) = 0

(250)(120) + (250)(375)
(𝑅𝐵𝑦) = 495 = 250𝑁
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐵𝑦 = 2𝑊𝑡
𝑅𝐴𝑦 = 250 𝑁
 Diagrama de cortante y momento flector en el plano vertical.

Cortante y momento flector en el plano horizontal para el eje motriz.
∑ 𝑀𝐴𝑦 = 0
(𝑊𝑟 )(120) + (𝑊𝑟 )(375) − (𝑅𝐵𝑥)(495) + 𝑊𝑎 (25) − 𝑊𝑎 (25) = 0
(64.34)(120) + (64.34)(375) + (64.34)(25) − (64.34)(25)

(𝑅𝐵𝑥 ) = 495 = 64.34 𝑁
∑ 𝐹𝑥 = 0
2𝑊𝑟 − 𝑅𝐵𝑥 = 𝑅𝐴𝑥

𝑅𝐴𝑥 = 2(64.34) − 64.34 = 64.34 𝑁
 Diagrama de cortante y momento flector en el plano horizontal del eje motriz.
  Desplazamientos del eje.  Factor de seguridad del eje.
De la imagen se muestra el desplazamiento del elemento es menor

Se obtuvo que, con base a los parámetros especificados, el factor
a 1 mm.
de seguridad más bajo encontrado en el diseño es de 1.7, con la
ayuda de la simulación CAD.
110
1.8.24. SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS.
Rodamiento R1: a continuación, se muestra el cálculo necesario para la
selección de un rodamiento sometido bajo carga radial debido a las fuerzas
que está sometido el eje el cálculo a continuación se dará para rodamiento
rígido de bolas.
𝑅𝐴𝑦 = 250 𝑁
𝑅𝐴𝑧 = 155.68 𝑁
Por lo tanto, la carga radial resultante en rodamiento será:
Ecuación 19: Resultante Total.
𝑅 = √(𝑅𝐴𝑦)2 + (𝑅𝐴𝑧)2
𝑅 = √(250)2 + (155.68)2 = 294.51 𝑁
Entonces tenemos:
Carga radial: 𝑅 = 𝐹𝑟 = 294.51 𝑁
Carga axial: 𝑅𝐴𝑥 = 𝐹𝑎 = 64.34 𝑁
Muestra un conjunto de datos para un rodamiento de una hilera de bolas y

ranura profunda.
111
  Factores de carga radial y carga axial
Fuente: Robert Mott, Diseño de Elementos de Maquinas, 4ta. Edición 2006.
Factor axial: 𝑌 = 1.50
Factor radial: 𝑋 = 0.56
El factor de rotación V corrige las diversas condiciones de rotación:
Giro del aro interior: 𝑉 = 1
Giro del aro exterior: V= 1.2 (la duración de la fatiga se reduce).
Carga equivalente: 𝑃 = 𝑉𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
𝑃 = (1)(0.56)(294.51) + (1.5)(64.34) = 261.44 𝑁
Factor de duración 20000 horas:
 Factores de duración y de velocidad para rodamientos de bolas
Fuente: Robert Mott, Diseño de Elementos de Maquinas, 4ta. Edición 2006.

Factor de velocidad de 68 rpm:
33.3 1 33.3 1
𝑓𝑁 = ( )3 = ( )3 = 0.788
𝑛 68
  Factor De Velocidad 𝑓𝑁 .
Fuente: https://previa.uclm.es/profesorado/porrasysoriano/elementos/Tema10.pdf
Según la tabla se seleccionó.
𝑓𝐿 = 3.42
Capacidad de carga:
𝑃 ∗ 𝑓𝐿 261.44 ∗ 3.42
𝐶 = 𝑓𝑁 = 0.788 = 1134.68 𝑁
Bajo esta carga se seleccionó un rodamiento de bolas de una hilera y ranura
profunda, 6004, (Anexo 10):
𝐶 = 10000 𝑁; 𝐶𝑂 = 5000.
𝐹𝑎
𝐶𝑂 = 0.013 ≈ 0.014
Tabla de factores de carga y radial: 𝑒 = 0.19
Rodamiento R2:
Para el rodamiento dos solo soporta carga radial.
Las fuerzas aplicadas al eje transversal son las siguientes:
𝑅𝐵𝑧 = 55.24 𝑁
𝑅𝐵𝑦 = 293.96 𝑁
𝑅 = √(𝑅𝐵𝑦)2 + (𝑅𝐵𝑧)2
𝑅 = √(293.96)2 + (55.24)2 = 299.11 𝑁
Entonces tenemos:
Carga radial:
𝑅 = 𝐹𝑟 = 299.11𝑁
Factor de rotación:
𝑉 =1
Carga equivalente:
𝑃 = 𝑉 ∗ 𝐹𝑟 = 299.11 𝑁
𝑓𝐿 = 3.42
𝑓𝑁 = 0.788
Capacidad de la carga:
𝑃 ∗ 𝑓𝐿 299.11 ∗ 3.42
𝐶 = 𝑓𝑁 = 0.788 = 1298.17 𝑁

profunda, 6004, (Anexo 10):
𝐶 = 10000 𝑁; 𝐶𝑂 = 5000.
Rodamiento R3:
Para el rodamiento tres se soportan carga radial y de empuje. Las fuerzas

aplicadas al eje transversal son las siguientes:
𝑅𝐴𝑌 = 250 𝑁
𝑅𝐴𝑋 = 64.34 𝑁
𝑅 = √(𝑅𝐴𝑌)2 + (𝑅𝐴𝑋)2
𝑅 = √(250)2 + (64.34 )2 = 258.147 𝑁
Entonces tenemos:
Carga radial: 𝑅 = 𝐹𝑟 = 258.147 𝑁
Carga de empuje: 𝑅𝐴𝑧 = 𝐹𝑎 = 155.68 𝑁
Factor de empuje: 𝑌 = 1.50
Factor radial y de empuje: 𝑋 = 0.56
Factor por rotación: 𝑉 = 1
Carga equivalente: 𝑃 = 𝑉𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
𝑃 = (1)(0.56)(258.147 ) + (1.5)(155.68) = 378.08 𝑁

𝑓𝐿 = 3.42
Capacidad de la carga:
𝑓𝑁 = 0.788
𝑃 ∗ 𝑓𝐿 378.08 ∗ 3.42
𝐶 = 𝑓𝑁 = 0.788 = 1640.91 𝑁

profunda, 6203 (Anexo 11):
𝐶 = 10000 𝑁; 𝐶𝑂 = 4761.5.
𝐹𝑎
𝐶𝑂 = 0.022
Tabla de factores de carga y radial:
𝑒 = 0.207
1.8.25. Selección de arrastre de bobina.

El plástico podrá pasar por el formador gracias a la tracción ejercida por el
sistema de bandas de arrastre ya que este sistema impone las mejores
propiedades de deslizamiento de la cara interna del material.
 Tracción Del material de empaque

Las bandas de arrastre de ninguna manera deben deslizar respecto a sus
poleas al momento de la tracción del material, por lo que se decidió utilizar
bandas de sincronización. Considerando el diámetro del tubo de
alimentación, se decidió utilizar una banda de 50mm de ancho. A partir del
paso de la banda, se seleccionó la polea 66-T10-24, donde: 24 es el
número de dientes.
El cálculo del diámetro de paso de la polea está determinado por la
siguiente ecuación.
Ecuación 20: Diámetro de paso
𝑍∗𝑃
𝑑𝑜 = 𝜋
Donde:
𝑍 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
24 ∗ 10
𝑑𝑜 = = 76.39𝑚𝑚
𝜋
Como se necesita una relación de transmisión 1:1, la distancia entre

centros.
Tenemos la siguiente ecuación:
𝐿 = 2𝑐 + 𝜋𝑑𝑜 = 𝑑𝑜
Donde:
𝐿 = 690
𝐿 − 𝜋𝑑𝑜 690 − 𝜋(76.4)
𝑐= 2 = 2 = 225𝑚𝑚
De acuerdo con los parámetros obtenidos de los anexos y los calculados,

las bandas dentadas para el arrastre tienen las siguientes dimensiones.
 Detalle de las bandas de arrastre
1.8.26. Diseño de la porta bobina.

Dimensionamiento del tubo porta bobina. La distancia entre los
sujetadores está dada por el ancho de la bobina de plástico es 380 mm.
 Diagrama de Cuerpo Libre del tubo porta bobina.

El peso de la bobina de plástico es 9.8 (42Kg) = 411.6 N, F=205.8N
∑ 𝑀𝑎 = 0
(𝑅𝑏 )(495) = (𝐹)(57.5) + (𝐹)(437.5)

𝑅𝑏 = 206 𝑁
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑎 + 𝑅𝑏 = 2𝐹
𝑅𝑎 = 206 𝑁
Para un tubo de 2 pulg. Cédula 40. (D=60.325mm, d=52.5mm), no se

prevé una deflexión exagerada.
1.8.27. Diseño del eje porta bobina. Del diagrama de cuerpo libre para
el tambor o polea, se determinó las fuerzas de reacción al momento de
que la banda de frenado actúa sobre el tambor. Rx =81 N, Ry = 129.6 N.
Calculo cortante y momento flector en el plano vertical para el eje porta

bobina.
∑ 𝑀𝐴𝑥 = 0
(𝑅𝑦 )(64.5) − (𝑅𝑎 )(92.5) − (𝑅𝑏 )(587.5) = 𝑅𝐵𝑦 (680)
𝑅𝐵𝑦 = 218.3 𝑁
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝑦 + 𝑅𝑎 + 𝑅𝑏 + 𝑅𝑏𝑦 = 323.3
 Diagrama de cortante y momento flector en el plano vertical para el eje porta
bobina.
Calculo cortante y momento flector en el plano horizontal para el eje porta

bobina.
∑ 𝑀𝐴𝑦 = 0
(𝑅𝑥 )(64.5) = 𝑅𝐵𝑥 (680)
𝑅𝐵𝑥 = 7.68 𝑁
∑ 𝐹𝑥 = 0
𝑅𝐴𝑥 = 𝑅𝑥 − 𝑅𝐵𝑥 = 73.32 𝑁

 Diagrama de cortante y momento flector en el plano horizontal para el eje porta
bobina.
Material: AISI 304,
𝑆𝑢𝑡 = 85𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑦 = 85Kpsi.
La resistencia a la fatiga real es.
𝑆′𝑛 = 𝑆𝑛(𝐶𝑚)(𝐶𝑠𝑡)(𝐶𝑟)(𝐶𝑠)
Donde:
𝑆 ′ 𝑛 = 32𝐾𝑝𝑠𝑖, 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜
𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 0.99, 𝐶𝑟 = 0.85
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜: 𝐶𝑠 = 0.85
Entonces:
𝑆 ′ 𝑛 = 32(0.81)(0.85) = 22𝐾𝑝𝑠𝑖
Punto c: Este es la que gobierna el diseño. En esta sección existe una

ranura para anillo de seguridad donde está apoyado la porta bobina,
𝐾𝑡 = 3.
En momento flector es:
𝑀𝑐 = √4.732 + 20.852 = 21.38 𝑁. 𝑚
En la siguiente ecuación hallamos la profundidad de la ranura 𝐷𝑐.

1⁄
3
32 𝑁 𝐾𝑡. 𝑀 2 3 𝑇 2
√ + ( )]
( ) 4 𝑆𝑦
𝑆′𝑛
1⁄
3
32 (2) (3)(189.23) 2
√ = 0.81𝑝𝑙𝑔 = 20.5𝑚𝑚
( )
22000
]
El 6%, por la profundidad de la ranura. 𝑫𝒄 = 𝟐𝟏. 𝟕𝟒𝒎𝒎
1.8.28. Selección de accionamiento neumático.

Se utiliza los accionamientos neumáticos para la transformación de energía
neumática en trabajo mecánico con la finalidad de transmitir presión, caudal
en fuerza y velocidad. Para ello el traslado de energía tenemos: Actuadores
(cilindros, motores), mando de energía (válvula de caudal, válvula de
direcciones, válvula de bloqueo, válvula de presión) y el accionamiento
(manual, eléctrico, electrónico). Los cilindros más utilizados en los
mecanismos son: cilindro de simple efecto (CSE) y cilindro de doble efecto
(CDE), su dimensionamiento es de diferentes tipos y tamaños para el caso
del CSE tiene una sola conexión de aire comprimido no pudiendo realizar
trabajo más de un sentido, necesitando solamente aire para un movimiento
de traslación retornando el vástago por efecto de un muelle. Para el caso del
CDE, la fuerza que ejerce por el aire comprimido hace que el embolo realice
un movimiento de traslación en los dos sentidos con una fuerza útil en la ida
y en el retorno. Para el dimensionamiento de los cilindros neumáticos
básicamente son el diámetro del embolo, el diámetro del vástago y carrera.
 Diagrama del sistema neumático.
Como se aprecia en la figura la conexión de los cilindros neumático con

todos sus componentes como electroválvulas y los cilindros de doble y
simple efecto.
1.8.29. Cilindro neumático para mordaza horizontal:

Para la selección de cilindro neumático se realiza en base a los parámetros
de la fuerza de avance y la distancia de carrera la cual es de 80mm para
producir una apertura de mordaza de 160mm. Para calcular la fuerza se
realiza el diagrama de cuerpo libre del sellado.
 Sistema de mordaza.
En la figura se aprecia el sellado con el sellado horizontal.
Con ayuda del programa SolidWorks se determinó la masa del elemento a

analizar dando como resultado.
Mordaza 1 m= 4.7
Mordaza 2 m=3.4
Calculando la fuerza para iniciar el movimiento para la mordaza 2
∑𝐹𝑥 = 0
2𝐹2 = 2 𝑠𝑒𝑛2°
𝜇𝑁
𝑇 =𝑠𝑒𝑛2°
Sabiendo que el coeficiente estático de rozamiento 𝜇 = 0.18
0.18(16.7)
𝑇= 𝑠𝑒𝑛2°
𝑇 = 87.6 𝑁
∑𝐹𝑦 = 0
2𝑁 = 𝑚𝑔
𝑚𝑔
𝑁= 2
3.4(9.8)
𝑁= 2
𝑁 = 16.7 𝑁
Entonces para la mordaza 1:
∑𝐹𝑥 = 0
2𝐹𝑟 + 2 𝑇𝑠𝑒𝑛5° = 𝐹𝑣
𝐹𝑣 = 2(0.18) + 2 (87.6)𝑠𝑒𝑛5°
𝐹𝑣 = 24𝑁
Se supone que el cilindro neumático tenía un rendimiento de 75%, entonces

la fuerza necesaria seria:
𝐹𝑣 = 24
0.75
𝐹𝑣 = 32 𝑁
Habiendo hallado la fuerza necesaria se procede a la selección del cilindro

del catálogo de FESTO que se sería un cilindro de doble efecto, DNC 32-80
con amortiguadores de final de carrera a cada lado, (Anexo 02).
 Cilindro neumático

Fuente: https://www.festo.com/cms/es-pe_pe/17407.htm
1.8.30. Cilindro neumático para corte de fundas:

Se activará cuando las mordazas se cierran, después de haber sellado una
cuchilla es accionada con un cilindro neumático pequeño. Para este diseño
se realizó en base al dimensionamiento del mecanismo, para tener la
ubicación del cilindro y la cerrera del pistón.
En este caso la fuerza no es uno de los parámetros, solo con la carrera se

podrá seleccionar el cilindro neumático. Se fija una carrera de 10mm por lo
tanto se seleccionó un cilindro de doble efecto FESTO, DSNU 16-10,
(Anexo 01).
 Cilindro neumático
Fuente: https://www.festo.com/cms/es-pe_pe/17407.htm
1.8.31. Cilindro neumático para mordaza vertical.

La carrera del cilindro en este caso no es un parámetro para determinar el
diseño, se decide utilizar dos cilindros para poder ejercer una presión
uniforme en el material de empaque. Considerando que la mordaza debe
separar una distancia prudente para que el empaque pueda deslizarse
correctamente. Se seleccionó el cilindro FESTO DSNU 25-10 con
amortiguador de final de carrera en ambos lados, (Anexo 01).
1.8.32. Selección de electroválvulas.

Se seleccionará dos electroválvulas 5/2 con centro cerrado para el mando
del cilindro de doble efecto. Para las electroválvulas se estimará una caída
de presión.
∆ 𝑷𝒕 = 𝟑. 𝟔 𝒃𝒂𝒓
Refiriéndonos de forma general a la totalidad de las válvulas de nuestro

sistema neumático, tenemos que ubicar los requerimientos neumáticos para
la correcta selección como son:
Presión de trabajo
Caudal requerido
Partiendo de esto tenemos que:
𝑃 = 31 𝑀𝑝𝑎
Sabiendo el volumen que se utilizare para nuestro sistema se procede a

calcular el caudal con la siguiente ecuación.
Ecuación 21: Caudal
𝑉
𝑄=
𝑡
0.125
𝑄 = 15
3
𝑄 = 0.0083333 𝑚
𝑠
En base a estos parámetros se seleccionó la válvula del catálogo de FESTO

tipo 5/2 VIAS CON BOBINAS MFH 1/8 110V ver (Anexo 11).
CONEXIONA NEUMATICA G1/8

Caudal nominal 500 l/min
Tension 110 V AC
1.8.33. Selección y diseño del sistema automatizado.
Evaluación técnica y económica del sistema a utilizar en la

automatización de la máquina.
  EVALUACIÓN DE PROYECTOS PRELIMINARES SEGÚN EL VALOR TÉCNICO
DISEÑO MECÁNICO - EVALUACIÓN DE PROYECTOS Área de

Valor Técnico (Xi) Diseño
Proyecto: sistema automatizado de maquina empacadora
Criterios de evaluación para diseño en fase de conceptos o proyectos
micro Solución
Variantes de Proyectos Contactores PLC
controlador Ideal
Criterios de
N° Evaluación g P gp p gp p gp p gp
1 Prestaciones 9 3 27 3 27 3 27 4 36
2 Comunicaciones 8 2 16 3 24 3 24 4 32
Facilidad de
3 programación 3 24 3 24 3 24 4 32
4 costo 8 3 24 3 24 4 32 4 32
5 Instalación 6 3 18 2 12 3 18 4 24
6 ergonomía 7 3 21 2 14 3 21 4 28
7 Sencillez de operación 7 3 21 3 21 3 21 4 28
8 seguridad 6 3 18 2 12 3 18 4 24
9 Versatilidad 5 3 15 3 15 4 20 4 20
10 Mantenimiento 8 3 24 3 24 4 32 4 32
Puntaje máximo ∑p ó ∑gp 29 208 27 197 33 237 - 288
Valor Técnico Xi - 0.72 - 0.68 - 0.82 - 1.00
Orden - 2 - 3 - 1 - -
  EVALUACIÓN DE PROYECTOS PRELIMINARES SEGÚN EL VALOR ECONÓMICO
DISEÑO MECÁNICO - EVALUACIÓN DE PROYECTOS Área de

Valor Económico (Yi) Diseño
Proyecto: Sistema automatizado de maquina empacadora.
Criterios de evaluación para diseño en fase de conceptos o proyectos
Micro Solución
Variantes de Proyectos Contactores controlador PLC Ideal
N Criterios de
° Evaluación g p Gp p gp p gp p gp
1 Función 7 3 21 3 21 3 21 4 28
2 Forma 7 3 21 3 21 3 21 4 28
3 Diseño 8 3 24 3 24 3 24 4 32
4 Seguridad 6 3 18 3 18 3 18 4 24
5 Ergonomía 6 3 18 3 18 3 18 4 24
6 Fabricación 8 3 24 2 16 3 24 4 32
7 Sencillez de operación 7 4 28 2 14 3 21 4 28
8 Montaje 6 3 18 2 12 3 18 4 24
9 Versatilidad 6 3 18 3 18 4 24 4 24
1
0 Mantenimiento 8 3 24 2 16 4 32 4 32
Puntaje máximo ∑p ó
∑gp 31 214 26 178 32 221 - 276
Valor Técnico Xi - 0.78 - 0.64 - 0.8 - 1.0

Orden - 2 - 3 - 1 - -

  Grafica lineal de la escala valorativa del aspecto técnico y económico.
Escala Valorativa Técnica vs Escala Valorativa Económica
VALORACIÓN ECONÓMICA Y 1.00

0.90
0.80
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00
VALORACIÓN ECONÓMICA X
Microcontrolador Contactores PLC Solución Ideal Lineal (Solución Ideal)
Fuente: Elaboración propia.
De la gráfica anterior se puede se puede apreciar que la utilizacion de un PLC es mucho mas factible en lo técnico y económico,
la gráfica muestra la solución ideal con una línea de color roja; Y los tres puntos son los sistemas a utlizar, se observa que el
proyecto la utilizacion del PLC esta mucho mas cerca a la línea ideal.
131
1.8.34. Selección del PLC.
Para la selección del PLC se toma en cuenta la cantidad y el tipo de
variables a controlar tanto de entrada como de salida. En el proceso de
empacado se tiene 8 entradas entre sensores y accionamientos, y 12
salidas para actuadores y electroválvulas.
  PLC Siemems
Fuente: https://w5.siemens.com/
1.8.35. Secuencia de funcionamiento de la máquina.

Mediante un interruptor se selección del dosificador se enciende los
controles de temperatura de los sellados (vertical y horizontal)
se enciende el motor de la mordazas para que oscile posteriormente se
activa el sistema de sellado y corte. Mediante un sensor determina el
momento exacto para activar y desactivar cada uno de los sistemas
previamente mencionados.
Posteriormente el sellado vertical se activa cuando las mordazas se

encuentran iniciando su recorrido vertical. Los sellados horizontales se
activan cerrando y arrastran el papel en la parte más alta de la trayectoria
desactivándose en la parte baja. El corte de la funda se produce poco
antes de que se desactive el sellado horizontal.
132
El dosificador se enciende luego de haberse activado los sistemas de
sellado y corte. Sincronizando los vasos telescópicos con un sensor
inductivo en la finalización de cada ciclo de trabajo
1.8.36. Asignación de variables de control.
Asignación de Variables de Control

N Dirección Comentario
Entradas
En X0 Sensor de posicionamiento del motor
Fot X1 Sensor de marca de las fundas
Sw X2 Switch de activación de las mordazas
Sw X3 Encendido y apagado del motor
SB X4 Sensor de peso de la balanza izquierda
SB X5 Sensor de peso de la balanza derecho
Asignación de Variables de Control (Continuación)

Dos X6 Plato giratorio de dosificación
Dos X7 Comienzo de la dosificación por peso
Sw X10 Selección de dosificación volumétrica
Sw X11 Selección de dosificación por peso
Pos X12 Posición final de la dosificación
Salidas
Mor Y0 Mordazas de sellado horizontal
Cor Y1 Corte de las fundas
Sell Y2 Sellado vertical
Co Y3 Compuerta de la balanza izquierda
Co Y4 Compuerta de la balanza derecha
Vibr Y5 Vibrador de la bandeja izquierda
Vibr Y6 Vibrador de la bandeja derecha
Fec Y7 Colocación de la fecha en las fundas
Start para el variador de frecuencia del
Star Y12 motor
Stop para el variador de frecuencia del
Sto Y13 motor
Start para el variador de frecuencia de
Star Y14 la dosificación
Stop para el variador de frecuencia de
Sto Y15 la dosificación
Memorias
Memoria para el accionamiento de las
Me M0 mordazas
Me M1 Memoria para la compuerta izquierda
Me M2 Memoria para la compuerta derecha
Pro M3 Memoria de verificación de producto
Memoria de comprobación de sellado
Co M4 vertical
M_ M5 Memoria de encendido del motor
M_ M6 Memoria para el apagado del motor
Memoria de encendido de la
M_ M7 dosificación
Memoria para el apagado de la
M_ M8 dosificación
Contadores
Pos C1 Posición baja del carro de las mordazas
Pos C2 Posición alta del carro de las mordazas
Pos C3 Posición para el corte las fundas
Pos C4 Posición para el sellado vertical
Par C5 Detención del sellado vertical
Par C6 Detención del corte de las fundas
C_ C7 Contador de reseteo
Temporizador
T_S T1 Simulador de pulsación de start motor
T_S T2 Simulador de pulsación de stop motor
Simulador de pulsación de start
T_S T3 dosificación
Simulador de pulsación de stop
T_P T5 Tiempo de dosificación de producto
Pos C2 Posición alta del carro de las mordazas
Pos C3 Posición para el corte las fundas
Pos C4 Posición para el sellado vertical
Par C5 Detención del sellado vertical
Par C6 Detención del corte de las fundas
C_ C7 Contactor de reseteo
Temporizador
T_S T1 Simulador de pulsación de start motor
T_S T2 Simulador de pulsación de stop motor
Simulador de pulsación de start
Simulador de pulsación de stop
T_P T5 Tiempo de dosificación de producto
1.9. Definición de Términos Básicos
Diseño Mecánico: Es el proceso de dar forma, dimensiones, materiales,
tecnología de fabricación y funcionamiento de una máquina para que cumpla
unas determinadas funciones o necesidades. En tanto, la máquina es un
conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita
aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un
fin determinado.
PLC: Es una computadora diseñada para controlar procesos industriales.

Cada BIT ofrece la información necesaria sobre el estado de una variable de
entrada, mediante el manejo de un BIT se puede controlar la operación de
un dispositivo de salida que actúa sobre el proceso que desea controlar. El
diseño de los PLC es igual al de una computadora, aunque están planeados
para tomar decisiones.
Está compuesto por las siguientes partes:
Unidad central de procesamiento

Sección de entrada/salida o I/O
Unidad programadora
LabVIEW: LabVIEW es un entorno de desarrollo integrado y diseñado

específicamente para ingenieros y científicos que desarrollan sistemas de
medidas y control. Con un lenguaje de programación gráfica nativo, IP
integrado para análisis de datos y procesamiento de señales y una
arquitectura abierta que permite la integración de cualquier dispositivo de
hardware y cualquier enfoque de software.
Sistema Neumático: La neumática es la tecnología que emplea el aire

comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover
y hacer funcionar mecanismos.
Actuadores neumáticos: Los actuadores neumáticos consisten tanto en

cilindros lineales como en actuadores rotatorios proveedores del movimiento.
Los actuadores neumáticos son menos costosos y más seguros que otros
sistemas, sin embargo, es difícil controlar la velocidad o la posición debido a
la compresibilidad del aire que se utiliza.
Energía Eléctrica: La energía eléctrica es la forma de energía que resultará

de la existencia de una diferencia de potencial entre dos puntos, situación
que permitirá establecer una corriente eléctrica entre ambos puntos si se los
coloca en contacto por intermedio de un conductor eléctrico para obtener el
trabajo mencionado. En tanto, la energía eléctrica es una energía capaz de
transformarse en muchísimas otras formas de energía como ser: la energía
luminosa, la energía térmica y la energía mecánica.
Sistema de sellado: Existen varios sistemas que utilizan calor y presión

para efectúa el sellado de películas plásticas, los más usados son los que
funcionan con resistencias electicas como fuentes de calor, sin embargo, la
ultra frecuencia y el aire caliente también son usados para este fin.
SolidWorks: Es un programa de diseño mecánico en 3D que utiliza un

entorno gráfico basado en Microsoft Windows, intuitivo y fácil de manejar. Su
filosofía de trabajo permite plasmar sus ideas de forma rápida sin necesidad
de realizar operaciones complejas y lentas. Permite modelar piezas y
conjuntos y extraer de ellos tanto planos técnicos como otro tipo de
información necesaria para la producción.
Sistema de dosificación: Dosificadores y válvulas rotativas son ejemplos

de sistemas de dosificación que permiten la alimentación de productos a
granel a un sistema de transporte. También para la introducción de materias
primas a sistemas de transporte neumático utilizamos los husillos vibrantes,
así como para la alimentación a sistemas de pesado (tanto para productos a
granel presentados en forma pulverulenta o granulada).
137
MATERIALES Y
MÉTODOS
II. MATERIALES Y METODOS
2.1. Tipo y Diseño de
investigación Tipo de
investigación
El tipo de investigación adoptada es de tipo tecnológico, pues con el
desarrollo del proyecto se pretende incentivar a las empresas del
departamento de Lambayeque a dejar de usar las máquinas caseras de
empacadora de alimentos.
También es cuasi experimental porque a pesar de que no se experimentará
en una procesadora, este tipo de investigación permitirá el manejo de la
variable independiente, podremos comparar entre la situación actual y los
cambios obtenidos luego de aplicar el proyecto. Efectivamente los cambios
logrados serán positivos y se cumplirá los objetivos planteados.
A. Diseño de investigación
    
PROBLEMA
¿De que manera se puede aumentar la calidad del empacadado y el control adecuado de la cantidad de arroz en el empaque?
SOLUCIÓN
Proceso de empacadora para fundas de arroz, controlado por PLC.
NUEVA REALIDAD
Mejora del producto final empacado, volumen correcto de arroz
  

2.2. Población y
muestra Población
Máquinas empacadoras verticales.
    

  
Muestra
Máquina empacadora, dosificadora y selladora controlado por PLC para
granos.
2.3. Variables
Variable independiente
Características del producto a empacar (peso, forma, tamaño y densidad)
Variable dependiente.
Diseño de máquina de empacadora de arroz.
2.4. Selección y diseño del sistema mecánico.

En el mercado no hay mucha referencia sobre máquina empacadoras de
arroz, entonces para analizar y evaluar la mejor alternativa de diseño, se
realizó una matriz morfológica, la cual mediante una evaluación tanto técnica
como económica nos permite ver la viabilidad de las alternativas. La matriz
morfológica será la base importante para la selección de los elementos
mecánicos que tendrá la máquina; con criterio técnico mediante fórmulas
sobre diseño de máquinas y mecanismos.
Se empezó con la caja negra y los procesos técnicos de la máquina.
2.5. Caja Negra.
         

ENTRADA
SALIDA
Material Material
Caja negra
(Maquina Empacadora de arroz)
Energía Energía
Señal Señal
 
ENTRADAS
Material: Arroz y fundas por separado
Energía: Energía humana para colocar el arroz y las fundas
Energía mecánica suministrada por el motor y el aire comprimido.
Señal: Inicio de funcionamiento.
SALIDAS:
Material: Arroz empacado.
Energía: Calor, vibraciones y energía cinética.
Señal: Indicador de correcto funcionamiento.

2.6. Operacionalización:
    


Técnica de Instrumentos de
Variables Instrumentos
Dimensión Indicador índice recolección de recolección de
Independiente de medición
datos datos
Observación y Cuestionario /
Calibrador
Tamaño Longitud m análisis de Guía de análisis de
vernier
documentos documentos
Características Guía de Calibrador

Forma Elipsoidal Observación
del producto observación vernier
Guía de
Observación y
observación /
Densidad Tiempo de llenado kg/m3 análisis de Densímetro
Guía de análisis de
documentos
documentos
Guía de
Observación y
observación /
Peso masa kg análisis de Balanza
Guía de análisis de
documentos
documentos
  
142
    
Técnicas de
Variable Instrumentos de Instrumento de
Dimensión Indicadores Índice recolección de
Dependiente recolección de datos Medición
datos
Fuerza N Observación Guía de observación
Sistema Observación / Guía de observación /
Velocidad Rpm Tacómetro
Mecánico análisis de Guía de análisis de
Torque N.m documentos documentos Torquímetro
DISEÑO DE Observación y Guía de observación /
MÁQUINA Potencia HP análisis de Guía de análisis de Vatímetro
EMPACADORA DE Sistema documentos documentos
ARROZ Eléctrico Amperaje A Amperímetro
Análisis de Guía de análisis de
Frecuencia Hz documentos documentos Frecuencímetro
Sistema Presión Pa Manómetro
3 Observación Guía de observación
Neumático Caudal m /s Caudalímetro
Observación y Guía de observación /
Sistema de
Tiempo s análisis de Guía de análisis de Cronometro
control
documentos documentos
  

2.7. Técnicas e instrumentos de recolección de información
2.7.1. Procedimientos para la recolección de información.

Analítico: Nos permite la realizar el diseño de nuestro proyecto en el cual se
ve los elementos que componen el sistema mecánico y electrónico,
estudiándolos uno por uno con el fin de diseñar correctamente con los
objetivos planteados y de que material estará fabricado cada componente y
cuáles son los más indicados para obtener un bien proyecto en cuanto la
calidad y la eficiencia.
Sintético: Nos Permitirá la recopilación de información de los componentes
del sistema mecánico y electrónico, con el fin de comprender el
funcionamiento del sistema. Con este método partiremos de los diversos
elementos de la realidad del nivel local.
Deductivo: Este método permitirá recolectar la situación en la se encuentra
el departamento de Lambayeque y conociendo el problema sobre el
empacado de arroz, con lo cual se buscará sistemas adecuados que
permitan optimizar la producción.
2.7.2. Técnicas de Investigación

En este proyecto se utilizará las siguientes técnicas de investigación.
Observación: Es una técnica que consiste en observar atentamente el
fenómeno, hecho o caso, para tomar información y registrarla para su
posterior análisis.
La observación es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en

ella se apoya el investigador para obtener el mayor número de datos.
Gran parte del acervo de conocimientos que constituye la ciencia ha sido

lograda mediante la observación.
Pasos que se tienen que seguir para llevar a cabo la observación directa.
Determinar el objeto, situación, caso, etc. (que se va a observar)
Determinar los objetivos de la observación (para qué se va a observar)
Determinar la forma con que se van a registrar los datos.
144
Observar cuidadosa y críticamente.
Registrar los datos observados.
Analizar e interpretar los datos.
Elaborar conclusiones.
En la investigación se realizaron observaciones para conocer el resultado de

la cantidad de máquinas empacadoras de arroz que se usan en el
departamento de Lambayeque.
Análisis de documentos: Con esta técnica se busca información con

respecto al empacado de arroz, para tener su composición.
Seleccionamos información correspondiente a las máquinas utilizadas para
este proceso de empaquetado.
Es por esto que recurrimos a diferentes empresas, para que nos proporcione
información actual sobre el empacado de arroz.
2.7.3. Descripción de los instrumentos utilizados
Guías de observación: La iniciativa de este proyecto de investigación

surgió de la idea de mantener por más tiempo el empacado de los alimentos.
El departamento de Lambayeque no cuenta con una buena gestión y

administración del empacado de arroz, en la cual se encuentra en los
diversos puntos de la cuidad.
Cuestionario: Se realizará diversas entrevistas a personal operador en el

rubro de empacado de arroz como también a los usuarios con el fin de medir
el grado de satisfacción en la calidad de arroz o frutas secas, recolectare
datos que me sean propicios para realizar el diseño que permitirá cubrir
dichas necesidades mejorando la calidad de empacado, mayor duración del
producto y mejora de costos.
2.8. Diagrama de Flujo De Procesos
    
Identificar caracteristicas del producto a empacar
Tipos de proceso a utilizar
Calculo del volumen a empacar
seleccion de componentes mecánicos
seleccion de componenes neumáticos
seleccion de equipos de automatización
Modelamiento con software CAE/CAD
  

2.9. Descripción de Procesos.
Identificar características a empacar.
Se recolecta datos concernientes a la forma peso y densidad del arroz

mediante forma experimental que serán base primordial para el diseño de la
maquina
Tipo de proceso a utilizar.
Mediante una matriz morfológica y un análisis técnico y económico de cada

propuesta de solución se tendrá la alternativa de cada cómo se efectuará el
proceso de dosificado empacado y sellado de la funda
Calculo del volumen a empacar.
Conocido las características del producto y el proceso se procede a analizar

el volumen de producto a empacar, este volumen permitirá el
dimensionamiento correcto del dosificador.
Selección de componentes mecánicos.
De acuerdo con los resultados obtenidos de la fuerza, velocidad, torque se

calcularán de manera teórica los componentes del sistema mecánico y se
procederá a realizarla selección de los elementos mecánicos de acuerdo con
exigencias.
Selección de componentes neumáticos.
En algunos casos el accionamiento se dará por medio de cilindros

neumáticos el cual estará conectado por medio de electroválvulas las cuales
serán seleccionadas de acuerdo con lo requerido por el sistema.
Selección de equipos de automatización.
El encargado del control de la maquina será el PLC y se realizar la selección

de acuerdo con las entradas y salidas que necesite la maquina empacadora
Modelamiento con software CAD/CAE.
Los componentes serán modelados mediante software de ingeniería para

una mejor visualización de los componentes mecánicos y para la
optimización del diseño de componentes mediante el análisis de elementos
finitos y el post proceso.
2.10. Validación y confiabilidad de instrumentos
2.10.1. Aspectos Éticos

Los criterios éticos que hemos tomado en cuenta son la dedicación y la
responsabilidad, teniendo en cuenta y respetando el código ético de nuestra
profesión como ingenieros como lo indica en el CIP, la cual a continuación
se cita:
A. Código de ética del CIP (Colegio de Ingenieros del Perú) Aprobado

en la III Sesión Ordinaria del Congreso Nacional de Consejos
Departamentales del Periodo 1998 – 1999 en la ciudad de Tacna 22, 23 y
24 de abril de 1999.
Título I, de la Relación con la Sociedad
Art.4.- Los ingenieros reconocerán que la seguridad de la vida, la salud, los

bienes y el bienestar de la población y del público en general, así como el
desarrollo tecnológico del país dependen de los juicios, decisiones
incorporadas por ellos o por su consejo, en dispositivos, edificaciones,
estructuras, máquinas, productos y procesos. Por ninguna razón pondrán
sus conocimientos al servicio de todo aquello que afecta la paz y la salud.
2.10.2. Principios de rigor científico
Validez
Es una cualidad esencial para nuestro diseño que deben tener las pruebas o
los instrumentos de carácter científico para la recogida de datos, debido a
que garantizan que los resultados que se presentan son merecedores de
crédito y confianza.
Fiabilidad
Para el diseño de la máquina empacadora y dosificadora para funda de arroz
controlado por un PLC, se triangularán datos, investigaciones, teorías,
métodos y fuentes para que no exista error alguno.
Consistencia
El resultado obtenido en este diseño se repetirá en proyectos del mismo
contexto.
RESULTADOS
3. RESULTADOS
3.1. Procesos Técnicos.

A continuación, se describen los procesos que están involucrados en el
proceso del empacado de arroz:
Alimentar.
accionar.
formador.
Sellado vertical.
dosificar
cortar.
Expulsar.
Se muestra en la figura la estructura de funciones del proceso del empacado
de arroz el cual de manera simplificada se aprecia la trayectoria que tiene el
arroz para lograr ser empacado.
Arroz
Alimentar Energía
Y Accionar
Empaque
Sellado vertical Formador
Cortar Dosificar
Arroz empacado
Expulsar
    
 
3.2. Matriz morfológica.
Alimentar
1
accionar
2
Formador
3
Sellador
4
Dosificador
5
Cortar
6
7 Expulsar
152
PROYECTOS
Alimentar
1 Proyecto 1
Proyecto 2
Proyecto 3
Proyecto 4
accionar
2 Proyecto 5
Formador
3
Sellador
4
Dosificador
5
Cortar
6
7 Expulsar
Se presenta la evaluación del sistema utilizando la tabla de evaluación parte
técnica y parte económica. Se tienen las siguientes consideraciones:
p: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225)

g: el peso ponderado.
   
PROYECTO: MÁQUINA EMPACADORA DE ARROZ.
EVALUACION DE VALOR TECNICO

PROYECTOS
Solución
Variantes de Proyectos P1 P2 P3 P4 P5 ideal
N° Criterios de evaluación g p gp p gp p gp p gp p gp p gp
Buen uso de la fuerza o
1 4 4 16 3 12 4 16 4 16 3 12 4 16
energía
2 Confiabilidad 4 4 16 4 16 4 16 3 12 2 8 4 16
3 Rapidez 4 3 12 3 12 4 16 3 12 3 12 4 16
4 Seguridad 3 3 9 2 6 4 12 4 12 4 12 4 12
5 Ergonomía 4 3 12 4 16 3 12 4 16 2 8 4 16
6 Número de operario 4 3 12 2 8 3 12 2 8 3 12 4 16
Rendimiento de
7 4 3 12 3 12 3 12 3 12 3 12 4 16
producción
8 Vida útil 4 3 12 2 8 4 16 3 12 3 12 4 16
9 Transporte 3 3 9 3 9 3 9 3 9 4 12 4 12
10 Mantenimiento 4 3 12 3 12 4 16 3 12 4 16 4 16
Puntaje Máximo 122 111 137 121 116 152

Valor Técnico 0.80 0.73 0.90 0.80 0.76 1.00
 
154
   
PROYECTO: MAQUINA EMPACADORA DE ARROZ.

EVALUACION DE
VALOR ECONOMICO
PROYECTOS
Solución
Variantes de Proyectos P1 P2 P3 P4 P5
ideal
Criterios de
N° evaluación g p gp p gp p gp p gp p gp p gp
1 Costo de piezas 4 3 12 4 16 4 16 3 12 3 12 4 16
Costo de
2 3 4 12 4 12 4 12 3 9 2 6 4 12
mantenimiento
3 Costo de montaje 4 3 12 4 16 4 16 3 12 2 8 4 16
Adquisición de
4 3 4 12 3 9 3 9 4 12 3 9 4 12
materiales
5 Ergonomía 4 2 8 4 16 3 12 3 12 3 12 4 16
6 Transporte 4 3 12 4 16 4 16 3 12 3 12 4 16
7 Mantenimiento 6 3 18 2 12 4 24 3 18 4 24 4 24
Puntaje Máximo 86 97 105 87 83 112

Valor Económico 0.77 0.87 0.94 0.78 0.74 1.00
 
En la siguiente gráfica se puede apreciar que el proyecto preliminar 3 es

mucho mas factible en lo técnico y económico, la gráfica muestra la solución
ideal con una línea como el punto mas alto; Y los cinco puntos son los
proyectos, se observa que el proyecto 3 esta mucho mas cerca a la línea
ideal, de este modo se procederá a realizar el cálculo de todos los
componentes y elementos de maquinas que estarán presentes en este
proyecto.
      

EVALUACION TECNICO-ECONOMICA
1.00
0.95
0.90
0.85
0.80
VALORACION
0.75
0.70
Valor Tecnico X
Valor Economico Y
0.65
0.60
0.55
0.50
Proyecto 1 Proyecto 2 Proyecto 3 Proyecto 4 Proyecto 5 Ideal

PROYECTOS EVALUADOS
 
Como se aparecía en la gráfica después de haber analizado las alternativas se llegó a la conclusión que el proyecto más
factible es el proyecto número 3 el cual consta de un contenedor de alimentación<>dosificador volumétrico<>vasos
telescópicos<>formador circular<>sellado vertical <> sellado horizontal y corte.
156
3.3. Tiempo total de programación.
    
TIEMPOS TOTALES DE PROGRAMACIÓN Y CONTROL (MIN)

Programa. Tablero de
Sistema total
PLC control
Formación de
0 0 0
la Funda
Sellado y
850 480 1330
Corte
Guiado y
250 360 610
Arrastre
Dosificación 340 120 460
Bastidor 0 0 0
TOTAL (h) 24 16 40
3.4. Costo de inversión.

El costo total de la inversion es de S/ 16785.5 soles (ver cuadros de costos
totales capitulo 5)
Para tener el beneficio neto se tomo en cuenta ventas mensuales y costos de
produccion en base al precio de empacado por funda S/ 0.05 centimos
Ademas el rendimiento de la maquina es de 60 fundas por minuto y
trabajando en un periodo de tiempo de 4 horas se tiene:
𝑆/ 𝑚𝑖𝑛 ℎ
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 = 0.05 𝑥 60 𝑥4 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑓𝑢𝑛𝑑𝑎𝑠
𝑥 66 𝑥 24
𝑓𝑢𝑛𝑑𝑎 𝑚𝑖𝑛 ℎ 𝑚𝑒𝑠
𝑑𝑖𝑎
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 = 𝑆/ 19008.00

Y el costo de produccion se detalla a continuacion:
Insumo Valor mensual

Bobina de PET S/ 10,802.88
157
Manmtenimiento S/ 800,00
Operador S/ 1800,00
Energia electrica S/ 422,00
Total S/ 13824.88
Entonces el benefico neto que se tiene es:
𝐵𝑛 = 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
𝐵𝑛 = 𝑆/19008.00 − S/ 13824.88
𝐵𝑛 = 𝑆/5183.12
Con el costo de la inversion y el beneficio neto se procede a calcular el valor

actual neto la tasa de retorno y el periodo de retorno de la inversion
Cálculo del valor actual neto (VAN) y de la tasa interna de retorno (TIR).
-S/.16,785.50
0
1 S/.5,183.12
2 S/.5,183.12
3 S/.5,183.12
4 S/.5,183.12
PERIODO (Meses)
-
5 S/.5,183.12
6 S/.5,183.12
7 S/.5,183.12
8 S/.5,183.12
9 S/.5,183.12
10 S/.5,183.12
11 S/.5,183.12
12 S/.5,183.12
158
TASA DE DESCUENTO
3.80%
MENSUAL
VAN S/ 32,427.87
TIR 29%
Cálculo del periodo de retorno de inversión (ROI).
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑜 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎

𝑅𝑂𝐼 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 ∗ 100
Remplazando:
S/. 5,183.12
𝑅𝑂𝐼 ∗ 100
S/. 16,785.50
=
𝑅𝑂𝐼 = 30.87 %
De acuerdo al resultado de ROI la rentabilidad del proyecto es de un 30.87%

mensual y el tiempo
3.5. Costos.
En el siguiente análisis económico se pretende dar una descripción general
de todos los gastos realizados para obtener el valor de la inversión realizada
en el diseño y futura construcción de la máquina.
3.5.1. Costos Directos

-
Costos de materiales y componentes mecánicos
Costos de materiales y accesorios para el sistema de control eléctrico.
Costos por mano de obra
Costos por maquinaria y equipos utilizados
A continuación, se muestran los cuadros con los costos detallados para la
fabricación de la maquina antes mencionados
Cuadro de costos A1
N° MATERIAL CANT. DIMENSIONES CANTIDAD UNIT. COSTO UNIT. IMPORTE
Costos de materiales y componentes
mecánicos
Sellado horizontal
01 Acero A304 Φ16x100mm 6,1 1,952
02 Bronce fosfórico SAE40 Φ2"x 50mm 15,5 27,9
03 Aluminio 1060 20x410x65mm 7,6 10,944
04 Acero AISI 1018 165x30x45mm 2,2 7,744
05 Acero AISI 1018 150x75x75mm 2,2 29,348
06 Acero A304 Φ10x340mm 6,1 2,562
07 Acero A304 Φ1"x400mm 6,1 19,764
08 Acero A304 45x45x230mm 6,1 22,692
09 Acero A304 45x45x230mm 6,1 22,692
10 Acero AISI 1018 410x65x15mm 2,2 7,7
11 Acero AISI 1018 Φ1"x40mm 2,4 0,384
12 Acero A304 Φ10x130mm 6,1 1,22
13 Bronce fosfórico Φ1"x40mm 15,5 11,16
RESPONSABLE: Herrera Bellodas Diego

Lumbres Álvarez Rafael Sub total: 173,80
PZA CANT
USS MÁQUINA VERTICAL EMPACADORA, DOSIFICADORA Y SELLADORA DE

ACCIONAMIENTO MECÁNICO – NEUMÁTICO CONTROLADO POR un PLC
TIEMPO: -- Sem
PARA
FUNDAS DE ARROZ
160
Cuadro de costos A2
N° MATERIAL OBS DIMENSIONES CANTIDAD COSTO UNIT. IMPORTE
mecánicos
Sellado vertical
01 Aluminio 1060 20x360x55mm 4 7,6 30,4
02 Acero A304 Φ1"x415mm 1,68 6,1 20,496
03 Acero A304 10x240x55 1 6,2 6,2
04 Aluminio 1060 20x455x65mm 1,6 7,6 12,16
05 Acero AISI 1018 15x15x25mm 0,1 2,2 0,44

Lumbres Álvarez Rafael Sub total: 69,69
-
PZA CANT
USS
MÁQUINA VERTICAL EMPACADORA, DOSIFICADORA Y SELLADORA DE TIEMPO: -- Sem
Cuadro de costos A3
N° MATERIAL CANTIDAD DIMENSIONES CANTIDAD UNIT. COSTO UNIT. IMPORTE
Costos de materiales y componentes mecánicos
arrastre
01 Aluminio Fundido 2 Φ3"x70mm 0,85 6,8 11,56
02 Acero AISI 1018 2 Φ3"x140mm 4,9 2,5 24,5
03 Acero A304 2 Φ1"x140mm 0,6 6,1 7,32
04 Acero A304 2 Φ1"x260mm 1,1 6,1 13,42
05 Acero AISI 1018 1 20x90x70mm 1 2,2 2,2
06 Acero AISI 1050 4 Φ65x35mm 1,1 2,5 11
07 Acero A304 1 Φ1"x550mm 2,23 6,1 13,603
08 Aluminio 1060 2 20x320x120mm 2 7,6 30,4
09 Aluminio fundido 2 Φ3"x70mm 0,85 6,8 11,56

- Sub total: 125,56
Lumbres Alvarez Rafael
PZA CANT
USS
PARA
FUNDAS DE ARROZ
Cuadro de costos A4
mecánicos
Sistema dosificador
01 Tubo Cuadrado A304 2 2" 1,07 20,6 44,084
02 Chapa A304 1 2mm 15,5 5,94 92,07
03 Chapa A304 1 2mm 1,2 5,94 7,128
04 Bronce fosfórico 1 Φ1 1/2"x130mm 1,3 15,5 20,15
05 Acero A304 1 Φ2"x65mm 1 6,1 6,1
06 Acero A304 1 Φ1"x650mm 2,63 6,1 16,043
07 Plancha A304 1 10mm 22,6 6,1 137,86
08 Chapa A304 1 2mm 3 5,94 17,82
09 Chapa A304 4 3mm 0,35 5,94 8,316
10 Chapa A304 4 3mm 0,37 5,94 87,912
11 Plancha AISI 1018 1 10mm 22,3 1,5 33,45
12 Plancha A304 1 10mm 22,6 6,1 137,86
13 Acero AISI 1018 1 Φ3 1/2"x205mm 9,6 2,2 21,12
14 Acero AISI 1018 1 Φ2"x300mm 4,65 2,2 10,23
15 Acero A304 1 Φ3 1/2"x35mm 1,7 6,1 10,37
16 Acero AISI 1018 1 65x680x20 2,4 2,2 5,28
17 Acero A304 1 Φ4"x40mm 2,5 6,1 15,25
18 Bronce fosfórico 1 Φ2"x60mm 1 - 15,5 15,5
19 Acero A304 1 Φ6 1/2"x35mm 6 6,1 36,6
20 Acero A304 1 Φ1"x200mm 0,8 6,1 4,88
21 Acero A304 1 Φ1 1/2"x40mm 0,36 6,1 2,196
22 Bronce fosfórico 1 Φ1"x100mm 0,45 15,5 6,975
RESPONSABLE: Herrera Bellodas Diedo, Lumbres Alvarez Rafael Sub total: 754,82
PZA CANT
USS
Cuadro de costos A5
mecánicos
Porta bobina
01 Aluminio fundido 1 x120x120 1,9 6,8 12,92
02 Tubo ASTM A53 1 Φ2" Sch 40 0,5 8,35 4,175
03 Acero AISI 1018 1 Φ55x60mm 1,34 2,2 2,948
06 Acero A304 1 Φ1"x940mm 3,8 6,1 23,18
RESPONSABLE: Herrera Bellodas Diedo

Lumbres Alvarez Rafael Sub total: 58.80
PZA CANT
USS
Cuadro de costos A6
mecánicos
formador
01 Chapa A304 1 e=2mm;336x600 1,15 5,94 6,831
02 Chapa A304 1 e=2mm;718x313 1,2 5,94 7,128
03 Acero A304 2 Φ1"x280mm 1,15 6,1 14,03
04 Acero AISI 1018 1 12x630x260mm 15 2,2 33
05 Chapa A304 1 e=2mm;430x400 1 5,94 5,94

Lumbres Alvarez Rafael - Sub total: 66.929
PZA CANT
USS
Cuadro de costos A7
mecánicos
bastidor
01 Tubo estructural cuadrado 1 2" 7,6 4,9 37,24
02 Plancha HN 2 e=10mm,750x860 17,4 1,5 52,2
03 Plancha HN 1 e=12mm,810x850 22,1 1,7 37,57
04 Plancha HN 2 e=6mm,210x240 0,82 1,5 2,46
05 Aluminio 1060 1 20x745x740mm 29 7,8 226,2
06 Acero A304 4 Φ3/4"x50mm 0,15 6,1 3,66

Lumbres Alvarez Rafael Sub total: 359,33
PZA CANT
USS
Cuadro de costos A8
N° MATERIAL CANTID DIMENSIONES CANTIDAD UNIT. COSTO UNIT. IMPORTE
AD
mecánicos
otros
01 Tubo de aluminio liso 4 1 1/4"x605mm 2,5 3,8 38
02 Acero A304 4 Φ3/8"x785mm 0,45 2,2 3,96
03 Acero A304 1 Φ3/4"x80mm 0,2 6,1 1,22
04 Arandela plana A304 2 3/8" ---- 0,1 0,2
05 Motor - Reductor NMRV-P063 1 0.50Hp ---- 340 340
-
Lumbres Alvarez Rafael Sub total: 383,33
PZA CANT
USS
PARA
FUNDAS DE ARROZ
Cuadro de costos B
N° MATERIAL CANTIDAD DIMENSIONES CANTIDAD UNIT. IMPORTE
Costos de materiales y componentes para automatización
1 Cilindro Neumático 1 DSNU 16-10 34,16 34,16
2 Cilindro Neumático 1 DNC 32-80 102,8 102,8
3 Cilindro Neumático 2 DSNU 25-10 50 100
4 Electroválvula 3 5/2 con bobinas MFH 1/8 110v 117,15 351,45
5 Unidad de Mant. 1 ¼” 89,2 89,2
6 Silenciadores 6 Para electro válvulas;1/8 3,16 18,96
7 Regulador de caudal 6 GRLE 1/8-6 10 60
8 Válvula de corredera 1 1/2" 42 42
9 Manguera 20m PUN-6x1 1,22 24,4

Lumbres Alvarez Rafael TOTAL: 822,97
PZA CANT
USS
Cuadro de costos C
N° DETALLE TIEMPO EMPLEADO COSTO UNITARIO IMPORTE
Costos de mano de obra
1 Ingeniería y Diseño 150 6.5 975
2 Dibujo de planos 100 4 400
3 Supervisión 20 3.2 64

Lumbres Alvarez Rafael TOTAL: 1439
PZA CANT
USS MÁQUINA VERTICAL EMPACADORA, DOSIFICADORA Y SELLADORA DE

PARA
- TIEMPO: -- Sem
FUNDAS DE ARROZ
Cuadro de costos D
N° MAQUINA TIEMPO EMPLEADO COSTO NORMAL IMPORTE
Costos de MAQUINARIA
1 Torno 53,75 4,2 218,3
2 Fresadora 67,5 4,6 308,2
3 Soldadora Eléctrica 3,25 2,92 9,5
4 Soldadora TIG 8 2,92 23,4
5 Herramienta menor (sierra, 12 2 24
taladro, amoladora)
6 Ensamblaje 10,2 2,9 29,6
7 Varios (Pulido, limpieza, 27,9 2 55,8
pintura, corte)

Lumbres Alvarez Rafael TOTAL: 668.8
PZA CANT
USS
3.5.2. Costos Indirectos.
Costos de mano de obra indirecta y de gastos de fabricación que no pueden
cargarse directamente a unidades específicas. Tales como mano de obra
indirecta (fuera del maquinado) tal como:
Costos de ingeniería
Son todos aquellos que intervienen en el diseño pues para cada uno de los
elementos maquinados y seleccionados se tuvo que hacer cálculo que nos
permitiera saber que cada elemento funcionara correctamente, aun bajo
condiciones críticas.
3.5.3. Costo total.
RUBRO Costo $ (3.41)
CUADRO A1, A2, A3, Costos de materiales y

1991,602
A4, A5, A6, A7, A8 componentes mecánicos
Costos de materiales y
CUADRO B componentes para 822,97
automatización
CUADRO C Costos de mano de obra 1439
CUADRO D Costos de maquinaria 668.8
COSTO TOTAL EN DOLARES 4922,372
COSTO TOTAL EN SOLES

S/ 16,785.30
TIPO DE CAMBIO (3.41)
3.6. Planos.
Los planos se muestran en el anexo:
Base De La Estructura
Placa Base
Soporte Tolva
Soporte Dosificador
Plato Móvil
Acople
171
 Tolva De Alimentación
 Formador
3.7. Manual de mantenimiento y operación de la maquina

empacadora de arroz.
Dimensiones generales.
3.7.1. Descripción de la máquina.
La empacadora de arroz está diseñada para empacar arroz esta también
se puede utilizar para otros tipos de granos de diferentes tañamos,
cualquier otra aplicación que no sea especificada anteriormente, el
fabricante no se responsabiliza de los daños causados de la maquina o las
personas que la utilicen. La empacadora se adapta a las normas y
directivas europeas de fabricación de maquinaria.
3.7.2. Transporte de la máquina.

La elevación se realiza con una grúa en el punto de anclaje marcado para
tal efecto nunca se elevará la maquina por ningún otro sitio que no sea el
indicado y siempre se utilizaran los dos puntos de la parte delantera y
posterior de la maquina debido a que el peso se encuentra
mayoritariamente en la parte frontal de esta manera conseguiremos que la
maquina se mantenga en una línea horizontal cuando se eleve.
3.7.3. Condiciones de almacenamiento.

La empacadora no se podrá almacenar nunca en un lugar donde no
cumpla los siguientes requisitos:
Humedad entre 30% y 95%sin condensación.
Temperatura de -25°C a 55°C o 75°C para periodos que no
excedan de 24h (recuerden que estas temperaturas son en
condiciones de almacenamiento).
Debe estar libre de partículas de
polvo. No desmontar para almacenaje.
3.7.4. Mantenimiento rutinario.
La importancia del Mantenimiento Preventivo para prolongar la vida útil de la
máquina y su funcionamiento adecuado, se han determinado procedimientos
para las rutinas de mantenimiento, constituidas por la frecuencia, materiales
y herramientas a utilizar, implementos de seguridad que el personal
encargado de dicha actividad debe utilizar, y las condiciones en las que se
puede efectuar tal rutina, identificadas como Notas.
Las rutinas se clasifican principalmente por la frecuencia en las que se

deben realizar:
Rutinas diarias, deben ejecutarse antes de iniciar la fase de trabajo. La

máquina debe encenderse ejecutando esta actividad.
Las rutinas mensuales, trimestrales, semestrales y bianuales deben
planificarse, con el fin de tomar previsiones en el sistema productivo.
Posteriormente, se clasifican según sea su categoría:

Sistema neumático.
Sistema Eléctrico.
Limpieza interna o externa.
Abarcando en este punto la limpieza del área de trabajo, examinar el estado

de los componentes en función de desgastes, corrosión, fatiga, o cualquier
signo que obligue a sustituir las partes afectadas o tomar alguna acción
pertinente.
Ajuste y calibración.
Comprende partes mecánicas, eléctricas y/o electrónicas. Debe tomarse en
cuenta lo observado en la apariencia general.
Pruebas funcionales completas.
Actividad que debe realizarse para verificar el buen funcionamiento.
En la siguiente lista se muestra el mantenimiento regular necesario para esta
dobladora, las cuales deben cumplirse para así mantener la máquina en
buenas condiciones.
Rutina diaria Para el buen funcionamiento de la máquina se debe
al sistema neumático. La falta aire en el sistema
Sistema neumático:
ocasiona un trabajo forzado de los componentes
mecánicos, fricción, desgastes y en las
electroválvulas. Para evitar este fenómeno se debe
verificar que la maquina siempre tenga el aire
necesario.
Personal Autorizado. Operario.
Equipos de protección - Uniforme y Zapatos de seguridad.
- Lentes transparentes.
- Protector auditivo.
- Mascarilla 8210.
- Guantes de nitrilo Ansell 35-175.
Materiales - Escoba.
- Paño de limpieza, limpio y seco.
- Jabón líquido
Procedimiento:
 Encender la máquina.
 Verificar los los conectores de las mangueras en el sistema neumático.
 Verificar las electroválvulas que se encuentren conectado con sus
respectivas mangueras del sistema neumático.
 Verificar el sistema de mordazas vertical y horizontal que se
encuentren conectado al sistema neumático.
 Observar la presión del manómetro.
.
Sistema Eléctrico
Rutina anual
Personal - Electricista.
Autorizado.
Equipos de - Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
protección - Lentes transparentes.
- Guantes.
Materiales - multitester.
- Pinza Amperimétrica.
Procedimiento:
 Verificar cuando la maquina está apagada.
 Verificar conexiones del motor.
 Velicar la potencia requerida para el funcionamiento de la máquina.
Lubricación y engrase: Lubricar con grasa los engranajes y cadenas.
Rutina semanal
Personal Autorizado. Operario.
Equipos de - Uniforme y botas de seguridad con casquillo.
protección - Lentes transparentes.
- Guantes de tela con punta de PVC.
Materiales - Aceite lubricante Champion Special en espray.
Procedimiento:
 Lubricar con suficiente grasa todos los engranajes y cadenas que
se encuentran en la máquina.
 Para realizar esta operación, es preferible “APAGAR” la máquina.
3.7.5. Instrucciones de Operación.

Verificar la lubricación de los diferentes sistemas sometidos a fricción de los
elementos de la máquina.
observar el ajuste de todas las partes y la ausencia de objetos sueltos que

puedan afectar el correcto funcionamiento de la máquina.
Preparar la carga del producto y la cantidad del material para el

empaquetamiento.
Regular los vasos telescópicos a través del tornillo regulador según el peso
que se requiere.
Girar el sistema dosificador para verificar que se encuentra operativo y evitar

problemas de atascamiento.
En caso de atascamiento se debe detener la maquina mediante el botón de

paro.
Encender el equipo y verificar la temperatura de las mordazas vertical y

horizontal.
La máquina empezará trabajar haciendo el llenado, sellado y corte para
obtener el empacado.
La máquina debe ser desconectada del todo una vez parada su marcha.
3.8. Recomendaciones.
La máquina, fue construida específicamente para empacar arroz, sin
embargo, se puede utilizar para otro tipo de cereal o producto todo
depende de la masa a empacar, y de ser necesario se puede volver a
diseñar los vasos dosificadores.
Para un sistema más fiable es recomendable que el PLC también

controle el circuito de neumático, esto facilita incluso los procedimientos
de empacado.
Realizar un diseño de una carrocería para la máquina para ser

transportable de un lugar a otro.
No manipular componentes de la máquina en marcha.
No utilizar la máquina para propósitos no descritos en el manual.
Utilizar guantes para la manipulación de componentes de la máquina y

durante los procesos del plegado.
Utilizar gafas y botas de protección.
No trabajar sin la protección que equipan la máquina.
Mantener una distancia de seguridad entre la máquina y el operario

durante el tiempo que la maquina este en marcha.
La máquina no debe ser utilizado por menores de edad.
Recordar la obligación a los operarios que trabajen con la maquina

deben llevar gafas, guantes y calzado de seguridad.
3.9. Conclusiones
Se determinó que las características producto a envasar, densidad y

volumen son las variables independientes de la investigación porque
producen un cambio en las variables dependientes que para este caso
son el diseño, la potencia y la velocidad de la máquina.
Mediante una matriz morfológica y 2 evaluaciones técnicas y

económicas en la primera se evaluaron 5 alternativas para determinar la
viabilidad de cada proyecto en lo referente al sistema mecánico y para el
sistema automatizado se tomaron tres alternativas de las cuales el PLC
siemens resulto ser la opción más adecuada debido a la precisión y
mejor automatización de la máquina.
La máquina tendrá la capacidad de empacar fundas desde 1kg Hasta 2

Kg los vasos dosificadores tienen la función de adecuarse al volumen
seleccionado, los vasos fueros diseñados según la densidad del arroz.
Se realizó el cálculo teórico tomando en cuenta un factor de seguridad

de 2 recomendados según la norma ASME. El eje, rodamientos, chaveta
son algunos de los elementos principales de la máquina, se tuvo gran
consideración al momento del diseño realizando el análisis de carga
estática para asegurar el buen y correcto funcionamiento de la máquina.
Se modeló los componentes con la ayuda del software SOLIDWORKS,

el cual es de bastante ayuda al momento visualizar el modelo final de la
pieza, mejorando la toma de decisiones al momento de diseñar
componentes mecánicos.
Mediante el software FEA de SolidWorks, se obtuvo de los elementos

principales los siguientes resultados: factores de seguridad mayores a 2,
los desplazamientos son menores a 1 mm y las tensiones generadas se
encuentran dentro del límite elástico, estos valores nos aseguran un
correcto diseño y posterior funcionamiento de la máquina.
Se diseñó el sistema neumático y la selección de los cilindros de la

teniendo en cuenta el manual de FESTO y la seguridad del operador, de
la maquina empacadora de arroz.
Se seleccionó los componentes del sistema de control con ayuda de

manuales y sus respectivas especificaciones técnicas.
Se realizó el lenguaje de programación con el software LADER para el

sistema de control de la máquina.
La máquina empacadora para fundas de arroz tiene un costo total de

$4922,372 dólares.
Se elaboró los planos de acuerdo con las normas técnicas peruanas

NTP: ICS 01.100.01 y las normas UNE 1032 de dibujo técnico en
general con la necesidad de plasmar en el plano (dos dimensiones) la
representación de objetos tridimensionales, así como de poder construir
las piezas partiendo de los planos correspondientes.
Se elaboró el plan de mantenimiento clasificando las rutinas en: diarias,

semanales, mensuales, semestrales y anuales. Ayudando a facilitar una
mejor operación y del mismo modo asegurar la vida útil de la máquina.
Se elaboró el manual instrucciones de la máquina brindando las pautas

para el trasporte, nivelación, área de trabajo y características principales
de la máquina.
REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
IV. Referencias Bibliográficas
 Dangond B, I. (2015). La problemática arrocera.
 Di Paola, M. M. (2004). La producción de arroz.
 Eduardo, B., & Daniel, g. (3 de septiembre de 2005). Eliminación de

microorganismos. Obtenido de
http://www.fing.edu.uy/iq/cursos/qica/repart/qica1/desinfec.pdf
 Erwin, b. s., & José, c. a. (agosto de 2005). diseño y construcción de un generador de

ozono para plicación de purificación de agua. Cuernavaca Morelos, México.
 FERREIRA, O. (2008). AUTOMATIZACION EMPACADORA DE GRANOS. MEXICO,DF:

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL.
 Indira Marcela, G. B. (2004). Diseño y montaje de un control de nivel para una envasadora
de lácteos. manizales, caldas, Colombia.
 Jhoanna, f., & Emilis, b. (2009). Inyector vénturi. venezuela: monografias.com. Obtenido
de www.monografias.com
 Jhonny Fredy, D. S. (2010). DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE EMPAQUE BAG IN BOX DE 15

LITROS PARA EMPACAR ACEITE DE USO INSTITUCIONAL, PARA LA EMPRESA RAMBAL S.A.
bucaramanga, santander, Colombia.
 Julca Briceño, B. M. (2010). Las Exportaciones Peruanas de Arroz y los Problemas

del Mercado Interno. Perú.
 LTDA), T. (2014). Máquinas de ultimo tecnologia.
 Medina Carrillo, A. F. (2013). -Diseño y construcción de una máquina dosificadora

y empacadora controlada por PLC para la línea de producción de snacks. Piura.
 Rojas, M. R. (s.f.). webs.ono. Obtenido de http://webs.ono.com/:

http://webs.ono.com/mariadoloresmarin/PDF/F2b_12_VO_MO.pdf
 Ruben Dario, O. N. (2013). Diseño y construcción de una máquina para envasado de agua.
méxico: Universidad nacional autónoma de méxico.
 Rubén Eladio, A. A., & José Miguel, M. C. (Octubre de 2011). Diseño de modelo de
máquina empacadora de bolsas prefabricadas tipo doypack. Bulevar los proceres, San
Salvador, El Salvador.
 Ruiz, C. A., & Tuapanta, J. L. (febrero de 2012). mejoramiento de la calidad del proceso de
envasado de vino en polietileno aluminizado tubular continuo. Quito, Ecuador.
 Tecnologico, A. c., & ITDI. (4 de noviembre de 2007). MANUAL DE APLICACIONES DEL
OZONO PARA EL CONTROL DE LEGIONELLA. Obtenido de
https://www.ainia.es/html/archivos/manual_de_aplicaciones_del_ozono_para_el_contro
l_de_legionella.pdf
 ZAPATA MORENO, E. P. (2008). empacadora , dosificadora y selladora

neumatica controlado por PLC. Mexico.
ANEXOS
Anexo N° 01 Toma De Datos De La Densidad Del Arroz.
Anexo N° 02 Acero AISI 304
Anexo N° 03. Acero AISI 304 y 316L
Anexos N° 04 Guía de análisis de documentos
ÍTEM FINALIDAD APLICACIÓN
Se tendrá en cuenta dicha norma para

Seguridad y Salud Ocupacional para
OHSAS 18001 el diseño de la máquina en cuanto a la
cada empleado y empleador.
salud ocupacional del operario.
Se encarga de representar los símbolos

La norma se realizará los planos
ISO 12192 que se deben utilizar en los esquemas
neumáticos con la simbología correcta.
neumáticos.
Se aplicará con el fin de proteger la

Decreto Legislativo N° 1062 “Ley Garantizar la inocuidad de los alimentos vida y la salud de las personas, con un
de Inocuidad de los destinados al consumo humano. enfoque preventivo e integral, a lo
Alimentos” largo de toda la cadena alimentaria.
Es una norma internacional que se

Se usura para determinar la calidad de
ISO 9001 aplica al sistema de gestión de calidad
la máquina a diseñar y el producto
(SGC)
Se aplicará a los proveedores son

responsables de la inocuidad de los
Ley N° 29571 “Código de Los consumidores tienen derecho a
alimentos que ofrecen en el mercado,
Protección y Defensa del consumir alimentos inocuos.
de conformidad con la legislación
Consumidor”
sanitaria.
TABLA 19 GUÍAS DE ANÁLISIS DE DOCUMENTOS
186
Anexos N° 05 LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE PARÁMETROS DE CALIDAD
SANITARIA E INOCUIDAD PARA LOS ALIMENTOS
187
ANEXO N° 06: Arandela plana A304.
ANEXO N° 07: Tubo ASTM A53.
ANEXO N° 08: Manguera PUN-6X1
Anexo N° 09: Valvula Neumático De Corredera 5062
Anexo N° 10: MotorReductor NMRV 040
Anexo N°11: Piñones Simples DIN-8187
Anexo N° 12: Cadenas De Rodillos Simples DIN-8187 Acero Inoxidable
Anexo N° 13: Rodamiento Rigido 6004 DIN 625-1
Anexo N° 14: Electrovalvula 5/2 vias con bobinas MFH 1/8
ANEXO N° 15: Cilindros Neumático DSNU
ANEXO N° 16: Cilindros Neumático DNC
PLANOS

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FACULTAD DE INGENIERÍA ARQUITECTURA Y

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA VERTICAL EMPACADORA,

Ingeniería De Procesos Productivos – Diseño Mecánico

Mg. Vives Garnique Juan Carlos

A mis padres, porque creyeron en mí y porque me sacaron adelante,

dedico de una manera especial a mis padres, porque fueron el principal

Gracias a Dios por permitirme tener y disfrutar a mi familia, gracias a mi

permitirme cumplir con la experiencia en el desarrollo de esta tesis.

Gracias por haber fomentado en mí el deseo de superación y el anhelo de

triunfo en la vida a nuestra Universidad Señor de Sipán.

Mil palabras no bastarían para agradecerles su apoyo, en mi formación como

profesional preparado para enfrentar a la sociedad.

1.1. Situación Problemática:

El objetivo que nos lleva a realizar esta investigación es debido a la

necesidad y problema que tienen las pequeñas empresas arroceras que se

encuentran en un proceso emergente en un mercado tan hostil como el que

tenemos ahora. El empacado de arroz de estas pequeñas empresas se

caracteriza por ser un proceso manual y rudimentario el cual emplea

demasiado tiempo porque se realizan diferentes procesos para poder lograr

un empaque final. Estos tipos de procesos manuales y rudimentarios

que se desea empacar ya que es un alimento de alto poder nutricional y

forma parte de la canasta familiar.

El arroz es una de las principales materias primas para estas empresas

industriales que se dedican a su explotación y exportación, las cuales se ven

afectadas por factores tales como: sociales, económicos, tecnológicos y de

muy poca inocuidad. Esta situación se refleja en la obtención del producto a

precios sumamente elevados; lo que hace que sean pocos competitivos

tanto a nivel nacional como a nivel internacional. El cual requiere del

cumplimiento de todas las normas de calidad y ofrecimiento de máquinas de

elevada confiabilidad, construidas en base a diseños que satisfagan las

necesidades del cliente.

Ahora, durante los operativos, la POLFA evidenció que la modalidad más

En el análisis de la problemática del arroz en nuestro país. Sin embargo, no

La necesidad por el envase y empaque de los alimentos se ha dado desde

Hoy en día el empaque y el envase desarrollan un rol importante ya que

Un sector claramente diferenciado del resto es el de la producción y

1.2. Formulación del Problema

¿El diseño de una máquina vertical empacadora, dosificadora y selladora

controlado por un PLC mejorará la producción para fundas de arroz?

1.4.1. Objetivo General

Diseñar una máquina vertical, empacadora mecánica – neumática

1.5.1. Justificación Económico: En las máquinas empacadoras

modernas controlado por PLC, tienen una adecuada

sincronización de los diferentes sistemas, permite que se

obtenga una gran capacidad de producción, es por este motivo

que el control automático es un aspecto muy importante dentro

de las máquinas destinadas a la producción. Lo cual asegurará

la inocuidad del producto.

1.5.2. Justificación Ambiental: El diseño trabajará con un sistema

mecánico-neumático controlado a través de PLC, lo cual no

necesitará de ningún aditivo químico para su mantenimiento.

1.5.3. Justificación Social: Permitirá dar mejores condiciones de

trabajo y seguridad al operario, además de especialización en

este tipo de máquinas automatizadas. El diseño de la máquina

incrementará la calidad y producción en las empresas de

Lambayeque. Generando un costo menor en la producción de

1.5.4. Justificación Técnico: El diseño de la máquina contará con

un sistema mecánico, neumático y electrónico para la