Instituto Tecnológico de Chihuahua

Ingeniería Industrial

Ingeniería de sistemas

Unidad 4

Aplicación de metodología de Hall

Caso Grand Prix Chihuahua Chih.

Maestro: Carla Marcela Martinez Trejo

Alumno: Raúl Jovan García Olivas

Numero de control: 22060510

Fecha de reporte: 20 de noviembre de 2024

 Contenido
Introducción ........................................................................................................................... 2

Antecedentes.......................................................................................................................... 2

Misión visión ........................................................................................................................... 2

Visión................................................................................................................................... 2

Misión ................................................................................................................................. 2

Desarrollo de la metodología ................................................................................................. 3

Metodología de Hall ............................................................................................................... 3

1.- Definición de Problema ................................................................................................. 3

2.- Selección de Objetivos ................................................................................................... 3

3.- Síntesis del Sistema ....................................................................................................... 3

4.- Análisis del Sistema........................................................................................................ 4

5.- Selección del Sistema .................................................................................................... 6

6.- Desarrollo del Sistema ................................................................................................... 6

7.- Ingeniería ....................................................................................................................... 9

Conclusión .............................................................................................................................. 9

Anexos .................................................................................................................................. 10

Bibliografía ............................................................................................................................ 10

1
 Introducción
El siguiente informe presenta un ejemplo de aplicación de la metodología de Hall para la
resolución de problemas dentro de un sistema duro. Un sistema duro es aquel en el cual se
analizan problemas referentes a maquinaria y describe un tipo de sistema que se caracteriza
por tener componentes bien definidos, interacciones claras y objetivos concretos que
pueden medirse y optimizarse. Estos sistemas suelen ser analizados mediante métodos
cuantitativos y determinísticos.
En el trabajo encontraremos tres partes: Primeramente los antecedentes que denotan la
descripción de la empresa a tratar y el problema que dicha empresa conlleva y que se
buscara su resolución. En segunda se dará a conocer las etapas de metodología de Hall, la
cual se utilizará para la resolución del problema planteado. En tercera se utilizará en un
problema real lo planteado en la metodología de Hall, llegando a conclusiones e
implementaciones para la resolución de problemas.

Antecedentes
Para la realización de las actividades realizarán se eligió la
empresa Grand Prix en la ciudad de Chihuahua Chih. México,
lugar donde se realizan servicios de lavado de autos, en
interiores y exteriores, con procesos manuales y con
maquinaria, como túneles de lavado y detallado a mano.
La empresa opera todos los días teniendo cargas de 70 a 125
carros diarios, para ello cuanta con sistemas de
almacenamiento y drenado de agua, manejo de sustancias
químicas, lavado de chasis y carrocería, sistemas de salida de
aguas a presión, etc.

ilustración 1. Buscando problemas en

Misión visión túnel de lavado.
Visión:
"Ser el auto lavado de referencia en nuestra comunidad, destacándonos por ofrecer un
servicio de limpieza y cuidado automotriz de calidad superior, inspirado en la excelencia y
la velocidad del automovilismo, mientras promovemos prácticas responsables y
sostenibles."

Misión:
"En Grand Prix, nos dedicamos a brindar a cada cliente un servicio rápido, eficiente y de
alta calidad, utilizando tecnología avanzada y productos eco amigables para garantizar que
cada vehículo salga impecable y protegido. Nuestro objetivo es combinar la pasión por los
autos con un compromiso excepcional hacia la satisfacción del cliente."

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 Desarrollo de la metodología

Metodología de Hall
1.- Definición de Problema
Como ya se mencionó en los antecedentes, la empresa Grand Prix, busca dar resultado más
rápido y con una calidad aceptable por el caliente. El problema surge cuando el túnel o
máquina de lavado presenta fallas técnicas de forma periódica y sin bloques de repetición
en lo que va de la semana del 18 al 24 de noviembre. Dichas fallas son: sobrecargamiento
en cadena de arrastre. El auto lavado Grand Prix no abrió 3 días la semana pasada, 2 días
solo abrió 6 horas de turno laboral, y 2 días se abrió en turna normal con fallas en el túnel.
La situación considera las fallas presentes en el túnel como fallas que cuestan dinero en
reparaciones más a parte dichos días no hay productividad, ya que el túnel está en
reparaciones y la productividad baja considerablemente, teniendo largos cuellos de botella
por las fallas en el túnel, las cuales descompensan la relación entre el área de secado y el
área de prelavado, donde se junta mucha fila y en secado se frenan las producciones,
estancando a la gente.

2.- Selección de Objetivos

El objetivo principal es elevar la productividad, eficiencia y confiabilidad del equipo a
tratar y de las instalaciones subyacentes al equipo en cuestión, ya que los cuales son
encargados de dejar los autos listos por el exterior, para pasar a el área de secado, donde
con ayuda de la eficiencia del túnel se mejora en gran medida la eficiencia del área de
secado. Al no funcionar o estar desactivado el área de túnel se descompensa el área de
secado. A lo que se quiere llegar es a reducir la frecuencia donde el túnel se produce un
fallo, la semana pasada fueron 3 fallos en una semana, normalmente se dan parones de línea
por 2 fallos por semana en el túnel.

3.- Síntesis del Sistema

Ya delimitando el problema y el objetivo, procedemos a encontrar algunas alternativas para
poder darle solución al problema. Algunos sistemas que se pueden llevar a cabo son:

I. El análisis de causa raíz. 5’S: La técnica de las 5’S nos permite llegar a una
causa raíz inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de interés,
mediante una serie de preguntas secuenciadas donde nos preguntamos por qué 5
veces para indagar hasta cual es la causa raíz de la baja productividad del túnel
de lavado, para así buscar soluciones.
II. Metrología AMEF: Puede ser considerado como un proceso sistemático con el
cual se pueden identificar los fallos del diseño de un producto o de un proceso,
antes de que ocurran esos errores. Normalmente se realiza antes de que ocurran
estos fallos, en la planificación, y lo hace con un fin concreto: eliminar o
3
 minimizar los riesgos asociados a las mismas. Es un método analítico válido
para detectar y eliminar cualquier problema de diseño, de una forma sistemática
y total.
III. Lluvia de ideas: La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan
tantas ideas como sea posible en un periodo muy breve aprovechando la energía
del grupo y la creatividad individual.
IV. Diagrama de ishikawa o Causa-Efecto: El diagrama de ishikawa, conocido
también como causa-efecto, es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Nos permite, por
tanto, representar de manera gráfica el conjunto de causas que dan lugar a una
consecuencia, o bien el conjunto de factores y que contribuyen a generar un
efecto común, la resolución del problema.
La implementación de algún tipo de mantenimiento adicional o que remplace al existente se
puede determinar en base a lo arrojado por el sistema elegido de las metodologías
anteriores:
Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que
se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento predictivo: Es el que pretende conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas.
Mantenimiento modificado: Son las actuaciones que se realizan para renovar o adecuar los
elementos existentes a nuevos requerimientos, bien funcionales, productivos,
medioambientales, de accesibilidad, de eficiencia energética, de seguridad, económicos,
etc.
Estos requerimientos de adecuación y reforma de las instalaciones e infraestructuras se
gestionan mediante proyectos que se recogen anualmente en un programa aprobado por la
gerencia. (Mantenimiento Modificativo Programado).

4.- Análisis del Sistema

1. El análisis de la causa raíz. 5’S: Esta metodología es de fácil aplicación, además que los
recursos necesarios para su implementación son bástate bajos, ya que únicamente se
necesita a un grupo de personas y un mediador, las cuales irán definiendo las respuestas a
los porqués cuestionados por el mediador. Únicamente hay que tener cuidado hasta que
nivel de cuestionamiento podemos indagar, ya que se puede caer en la situación de llegar a
un nivel donde la respuesta al porque puede quedar fuera de nuestro control o de nuestros
alcances, por lo tanto, se debe de intentar llegar al nivel donde se le pueda dar solución al
porque estando aun dentro de nuestras posibilidades.

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2. Metodología AMEF: Esta herramienta es una de las más poderosas para asegurar el
buen funcionamiento de un proceso, sistema, equipos o instalaciones, ya que identifica los
fallos potenciales antes de que estos ocurran. Es un método analítico válido para detectar y
eliminar cualquier problema de diseño, de una forma sistemática y total. En esta
herramienta la principal característica es que actúa antes que los problemas se materialicen,
por lo tanto, en nuestro caso sería ineficaz ya que el problema está ya presente, y buscamos
formas de dar con las causas de ese problema, para posteriormente actuar para solucionarlo.
Pero no por eso podemos descartar su utilización. Al menos para el objetivo principal no
nos sería útil, pero si para la etapa de ingeniería, donde se presentaran herramientas para
mantener el proceso en buen funcionamiento durante el transcurrir del tiempo.

3. Lluvia de ideas: La lluvia de ideas es otra herramienta relativamente sencilla y

económica ya que solo se necesita a un grupo interdisciplinario, que aporte ideas con las
cuales según cada uno de ellos explique las causas del problema, ideas que el mediador ira
apuntando en un pizarrón, donde se ira clasificando para al final entre el mismo equipo se
seleccionaran la o las causas probables.

4. Diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto: El diagrama de Ishikawa es una potente

herramienta para la resolución de problemas, aunque es un tanto más complicada y
laboriosa, ya que contempla varios conceptos que podrían influir en las causas del
problema, haciendo más complicada su utilización por incluir al medio ambiente, la mano
de obra, por mencionar algunos. Conceptos más centrados en un problema blando por las
implicaciones sociales y morales que presenta. Por lo tanto, esta herramienta la
descartaremos.

En consecuencia, de los resultados obtenidos anteriormente se pudiera implementar algún

tipo de mantenimiento adicional o que remplace al existente se puede determinar en base a
lo arrojado por el sistema elegido de las metodologías anteriores:

Mantenimiento correctivo: Actualmente se utiliza con mayor frecuencia este tipo de

mantenimiento, ya que se actúa una vez producida la falla del equipo, por lo tanto, es la
peor opción de mantenimiento porque no podemos estar solo corrigiendo las fallas que se
presenten en los equipos o instalaciones, porque adema de lo costoso que es, detiene el
proceso y reduce la vida útil de los equipos e instalaciones. Por lo tanto, este
definitivamente debe de evitarse en lo máximo posible.
Mantenimiento predictivo: Este tipo de mantenimiento es uno de los sistemas de
mantenimiento que actualmente se está usando en las empresas, ya que permite asegurar la

5
fiabilidad de los equipos e instalaciones porque se monitorizan en tiempo real el estado de
los equipos, mediante una serie de mediciones físicas con ayuda de varios equipos de
medición. Este método evita que un equipo llegue hasta una falla que tenga que
considerarse como correctiva que, por consiguiente, traiga un paro o una baja eficiencia en
el proceso. Por lo tanto, sería de gran ayuda para una vez determinada la causa del
problema, se pueda mantener en un funcionamiento óptimo. La única desventaja consistiría
en que su implementación seria relativamente cara debido a los equipos necesarios para las
diferentes monitorizaciones. Pero comparándolo con las implicaciones de tener una mala
calidad del agua a causa del mal funcionamiento de los equipos e instalaciones y por
consiguiente del proceso, es justificable su implementación.
Mantenimiento modificatorio: Este tipo de mantenimiento se podría implementar una vez
que se determinen las causas de la ineficiencia de los sistemas e instalaciones y por
consiguiente del proceso, determinar ciertas modificaciones o implementación de nuevos
equipos e instalaciones para asegurar una eficiencia en el proceso en sí. Desde el punto de
vista económico puede ser hasta beneficiosa ya que se pueden implementar equipos de más
eficiencia energética, lo que además se traduciría en un ahorro económico.

5.- Selección del Sistema

Ya siendo presentados los sistemas se ha optado por elegir la herramienta de la causa raíz,
ya que es relativamente más económica y sencilla de implementar que otras herramientas.
Dicha herramienta se le incluirá o se trabajará en conjunto con la herramienta de lluvia de
ideas para potenciar y darle la solución más óptima al problema. En este se usará un
mantenimiento predictivo para que la máquina trabaje de la forma más segura y eficiente
posible, y manteniendo ese estilo de trabajo sin tantas fallas ni averías. Además se usará un
mantenimiento modificatorio, de ser necesario. Si lo valores y resultados arrojados por las
herramientas de la causa raíz y lluvia de ideas presenta resultados no óptimos se hará uso
del mantenimiento modificatorio, el cual se encargará de reemplazar equipo o instalaciones
a modo que estos aseguren el óptimo funcionamiento del proceso.

6.- Desarrollo del Sistema

Implementación del método de la causa raíz (5 porque), en conjunto con la lluvia de
ideas: Para la realización de este método es necesario contar con un lugar indicado, que
debe de ser tranquilo y sin distracciones para estimular la participación entre los
colaboradores, y fomentar el flujo de ideas.
El lugar determinado es la oficina del Grand Prix, se comenzó con el planteamiento del
problema, que consiste en: Cual es la causa por el daño de la cadena de arrastre, paros en la
línea por sensores de detección y falas en los componentes electrónicos dentro del túnel, los
cuales generan paros de producción y días inhábiles por reparaciones.

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Una vez planeado ante el grupo interdisciplinario se comienza a realizar las preguntas, los
porqués de dicha situación.
1) ¿Por qué hay un sobre cargo en la cadena de arrastre?
Después de una serie de lluvia de ideas se determinó que es porque el motor
reductor que impulsa la cadena de arrastre no está operando de la mejor manera.

2) ¿Por qué el motor reductor no está operando de la mejor manera?

Nuevamente después de una serie de ideas del grupo y después de una revisión de
las bitácoras de mantenimiento, se determinó que es debido a que regularmente se
producen fallas imprevistas en el motor reductor, precisamente en la caja de
engranajes del motor reductor, donde los engranes y el eje no hacen contacto de
arrastre y por ende no transmiten el torque necesario para mover la cadena.

3) ¿Por qué el motor reductor presenta esa falla recurrente e imprevista, en su

operación?
Realizando el mismo procedimiento de la lluvia de ideas, se determinó que la causa
era a que el motor reductor mandaba una falla por sobre tensión, parando el túnel de
lavado. Causa debida a que los engranes y ejes presentaban desgaste excesivo y una
deficiente lubricación, lo que causaba una fricción excesiva, forzando al motor a
sobre trabajar fuera de su rango de operación y produciendo la falla.

4) ¿Por qué la caja de engranes presenta tanto desgaste y una falta de lubricación en
los ejes y engranes?
Se determinó, gracias a la supervisora y participación de técnicos especializados,
que el sistema de mantenimiento es deficiente, no teniendo un control real de las
intervenciones, no dándole la importancia al mantenimiento preventivo, además que
las intervenciones como el cambio de aceite, la lubricación no era suficiente para
asegurar un buen funcionamiento.

5) ¿Por qué el mantenimiento efectuado es ineficiente?

Con el equipo interdisciplinario, junto con técnicos especializados y la gerente. Se
determinó que los tiempos de mantenimiento son plazos muy largos, donde la falla
se presenta y no se le da una solución óptima, solo se trabaja con la falla. Además la
falta de capacitación de la jefatura y de trabajadores involucrados no están al tanto
de las implicaciones del problema, ni están en un contexto para analizar, determinar
y proceder a una solución pertinente.

Implementación de un sistema de mantenimiento predictivo

Se eligió el mantenimiento predictivo para monitorear los equipos en tiempo real para
determinar su estatus de funcionamiento, lo que nos da la ventaja de ubicar oportunamente
una incipiente falla del equipo, lo que nos permite actuar de manera eficaz para evitarla o
actuar en consecuencia de manera rápida y eficaz.
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 La metodología es la siguiente:
a) Primeramente se localiza la causa del problema.
El problema es la sobre tensión del motor reductor que para la línea por una falla a
la cadena de arrastre.

b) Posteriormente se localiza la causa del problema.

Es debido a la fricción excesiva de los engranes ejes, causado por falta de
lubricación y un ambiente hostil para el equipo.
c) Después hay analizar el problema detectado.
Para realizarlo se pueden utilizar varias herramientas de medición como la de
vibración, temperatura y análisis de aceite, con estas herramienta y con una
programación de las intervenciones más o menos regulares, se busca eliminar el
fallo que está causando problemas, detectando la falla incipiente de una forma
oportuna lo cual nos da la oportunidad de estar preparados, pero pudiendo realizar
intervenciones menores con el fin de nunca llegar a ese estado de falla que provoque
el problema planteado.

d) Por último, se procede a la corrección del fallo detectado y analizado.

Una vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las
acciones a realizar para solucionarlo, a la vez de buscar el momento adecuado para
su reparación, intentando que esta sea lo más eficiente posible y que afecte de forma
mínima el proceso de lavado, aprovechando para ello una parada o una situación en
la que la carga de trabajo para la máquina sea menor que en otras.

ilustración 3. Túnel de lavado funcionando con fallos. ilustración 2. Motor reductor.

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7.- Ingeniería
Una vez realizados los procesos anteriores y haber resuelto el problema, no queda más que
monitorizar la metodología aplicada. Para esto se propuso la realización de informes
mensuales donde se incluirán diversos indicadores de la eficiencia del sistema de
mantenimiento aplicado, además que se mantendrá un programa de monitorización mensual
del estado de las instalaciones y los equipos, sobre todo hay que hacer análisis de
vibraciones en la caja de engranes del motor reductor.
Los indicadores de mantenimiento elegidos son los siguientes:
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠−ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑛𝑒𝑡𝑜
1. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜−𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

2. Tiempo medio entre fallas 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠

ilustración 4. Túnel de lavado recibiendo

mantenimiento predictivo.

Conclusión
En este trabajo se presentó la implementación del método de hall para la resolución de
problemas. Con este método se pudo darle un seguimiento a cada paso necesario para la
resolución del problema en cuestión, de una manera estructurada y sencilla. Este trabajo me
permitió encausar el conocimiento adquirido hacia la resolución de una situación real en mi
trabajo. Lo que me da las bases para poder implementarlo en gran variedad de situaciones
que estén dentro del contexto de los sistemas duros.

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 Anexos

ilustración 1. Buscando problemas en túnel de lavado........................................................... 2

ilustración 2. Motor reductor. ................................................................................................. 8

ilustración 3. Túnel de lavado funcionando con fallos. .......................................................... 8

ilustración 4. Túnel de lavado recibiendo mantenimiento predictivo. ................................... 9

Bibliografía

Suazo, L. (s.f.). Mantenimiento de motorreductores: técnicas avanzadas. Obtenido de

https://tractian.com/es/blog/tecnicas-de-mantenimiento-en-motorreductores

Trejo, C. M. (11 de Noviembre de 2024). Metodologia de Hall y Jenkins. Obtenido de

https://itchihuahuaedumx.sharepoint.com/sites/INGDESISTEMAS7amAgo-
Dic2024/_layouts/15/Doc2.aspx?action=edit&sourcedoc=%7Bcb22b14d-17c1-
4c44-b3cc-fde0d1daf5b0%7D&wdOrigin=TEAMS-
WEB.teams_ns.rwc&wdExp=TEAMS-
TREATMENT&wdhostclicktime=1733130872295&web=1

Triam. (s.f.). Descifrando el Secreto de los Motorreductores. Obtenido de

https://triamacm.com/que-es-un-motorreductor-y-como-funciona/

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