UNIDAD 3 Comprimido

PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD
La capacidad se refiere a la máxima cantidad

de producción que una instalación, proceso o
sistema puede lograr durante un período de
tiempo específico bajo condiciones establecidas.
Esta cantidad se mide en unidades producidas,
tiempo de producción o cantidad de trabajo
completado, y es un indicador clave en la
planificación de recursos de una empresa.
MEDIDAS DE CAPACIDAD
• Utilización. En general, la utilización muestra las horas máximas que podemos esperar
estará activo el centro de trabajo. Muchos factores pueden afectar el número de horas que el
equipo es susceptible de utilizarse, incluyendo problemas con las máquinas, ausentismo
laboral, problemas con materiales y otros tipos de retrasos.
Por lo tanto, la utilización se define como:
Utilización = (Horas trabajadas)/(Horas disponibles) * 100%
O, desde una perspectiva de producto:
Utilización = (salida real)/(capacidad de diseño) * 100%

• Eficiencia. La eficiencia mide básicamente la salida real de un área definida, en comparación con
la tasa estándar de producción en el mismo número de horas.
Por supuesto, la tasa estándar de producción se basa en los estándares de tiempo.
Dado el análisis anterior, resulta fácil observar cuántas operaciones pueden lograr una eficiencia
superior al 100 por ciento.
Eficiencia = (horas estándar producidas)/(horas trabajadas) * 100%
O, desde una perspectiva de producto:
Eficiencia = (tasa de producción actual)/(tasa de producción estándar) * 100%

Capacidad Efectiva
Es la cantidad de bienes o servicios que se pueden producir en un período específico considerando las limitaciones y factores
reales.
Aspectos Reales Ejemplo
Tiempo de inactividad, mantenimiento, ausencias, cambios de Una fábrica que produce 100 unidades por hora, pero con
producción, calidad. paradas de mantenimiento, puede producir solo 80 unidades.
CAPACIDAD DISEÑADA
• La capacidad diseñada (o capacidad instalada) es la máxima capacidad

teórica para la que un sistema, planta o máquina ha sido diseñada y construida.
Esta capacidad representa el límite superior de producción bajo condiciones
óptimas, sin interrupciones ni contratiempos. Se supone que todos los recursos
(materiales, personal, energía) están disponibles sin restricción alguna y se utilizan a
su máxima eficiencia.
• Es importante destacar que rara vez se alcanza esta capacidad debido a factores
como mantenimiento, cambios en las especificaciones del producto o fallos en el
equipo. La capacidad diseñada es una meta ideal, pero no necesariamente
representa la realidad operativa diaria.
Capacidad Nominal
Se refiere a la capacidad máxima de producción que un sistema puede
alcanzar, funcionando a un ritmo constante, sin interrupciones o
variaciones.
1 Máximo Teórico 2 Rendimiento Constante

Considera un
funcionamiento óptimo, sin Se mantiene un ritmo de
errores, tiempos de producción constante y
inactividad o cambios. uniforme, con una eficiencia
ideal.
La capacidad es uno de los pilares fundamentales en la gestión de operaciones,
ya que determina la habilidad de una organización para satisfacer la
demanda. Existen diversas consideraciones que se deben tener en cuenta al
gestionar la capacidad, ya que afecta no solo la producción, sino también la
eficiencia, la inversión y la satisfacción del cliente. Algunas de estas
consideraciones clave incluyen las economías de escala y el manejo de la
demanda, que son factores cruciales para mantener un equilibrio entre la
capacidad y las necesidades del mercado.
Tipos de economías de escala
•Internas: Ocurren dentro de la propia organización, como mejoras

en la eficiencia de producción, compra de materiales en grandes
cantidades a precios reducidos, o la especialización de la fuerza
laboral.
•Externas: Suceden fuera de la empresa, pero afectan
positivamente su operación. Por ejemplo, cuando una industria
crece en una región específica, los proveedores locales mejoran sus
servicios o reducen precios debido a la demanda consolidada.
Relación con la capacidad
Las economías de escala impactan directamente la decisión de aumentar o
ajustar la capacidad, ya que producir más con los mismos recursos o costos fijos
genera beneficios. Sin embargo, también se debe tener en cuenta el punto
óptimo de capacidad, ya que llegar a una producción excesiva puede generar
deseconomías de escala, donde los costos unitarios empiezan a aumentar
debido a la saturación o complejidad en la gestión.
Economías de escala
Las economías de escala se refieren a los beneficios o ahorros en costos
que una empresa puede lograr cuando aumenta su nivel de producción. En
términos simples, al producir en mayores volúmenes, los costos promedio por
unidad tienden a disminuir. Esto sucede porque los costos fijos, como la
infraestructura, la maquinaria y la mano de obra, se distribuyen entre un mayor
número de unidades producidas.
Economías de Escala
Reducción de Costos Optimización de Recursos Mayor Eficiencia
Las economías de escala permiten a Se utilizan los recursos de manera La producción en masa permite la
las empresas reducir los costos de más eficiente, como la mano de obra, especialización y la optimización de
producción por unidad al aumentar la maquinaria y el espacio. los procesos.
la producción.
Manejo de la demanda
El manejo de la demanda es el proceso de ajustar la capacidad de
producción o los recursos de una empresa para alinearlos con las fluctuaciones
en la demanda del mercado. Dado que la demanda puede variar
estacionalmente, cíclicamente o por cambios en el comportamiento del
consumidor, las organizaciones deben ser capaces de ajustar sus capacidades para
evitar problemas como el exceso de inventario o la falta de disponibilidad de
productos.
Estrategias para manejar la demanda:
• Ajuste de la capacidad: Adaptar la producción en función de la demanda

esperada, aumentando o disminuyendo el ritmo de trabajo, contratando
empleados temporales o redistribuyendo recursos.
• Pronósticos de demanda: Utilizar modelos estadísticos y análisis de
tendencias para prever la demanda futura y planificar la capacidad adecuada.
• Almacenamiento de inventario: Mantener un nivel de inventario adecuado
para suavizar las fluctuaciones de demanda y evitar tiempos de inactividad en
la producción.
• Subcontratación: Externalizar parte de la producción a terceros en
momentos de alta demanda, lo que permite a la empresa mantener su
capacidad estable sin comprometer la satisfacción del cliente.
• Precios y promociones: Ajustar los precios o crear ofertas para estimular la
demanda en épocas bajas y reducir la sobrecarga en épocas altas.
Planeación de la Capacidad
1 Objetivos Estratégicos 2 Recursos Disponibles
Alinear la capacidad con los Evaluar los recursos
objetivos de negocio, como disponibles, como la mano
el crecimiento, la rentabilidad de obra, la maquinaria, el
y la satisfacción del cliente. espacio y el capital.
3 Restricciones y Limitaciones
Identificar las limitaciones de la capacidad, como la capacidad de
producción, la demanda del mercado y las regulaciones.
Diseño de la Capacidad del Sistema
El diseño de la capacidad del sistema es el proceso de definir y estructurar
los recursos productivos necesarios para cumplir con los objetivos de
producción y servicio de una organización. Esto incluye la configuración de
instalaciones, equipos, tecnología y personal que permitan satisfacer las
demandas del mercado de manera eficiente.
Elementos clave en el diseño de la
capacidad del sistema:
• Capacidad instalada: Es la capacidad máxima para la que está diseñado un

sistema bajo condiciones ideales. Esto incluye las instalaciones y el equipo
necesarios para alcanzar los niveles máximos de producción.
• Factores de flexibilidad: El diseño debe ser lo suficientemente flexible para
permitir ajustes según las fluctuaciones en la demanda y posibles cambios en las
necesidades de los clientes.
• Interacción entre recursos: Los diferentes componentes del sistema deben
trabajar de manera coordinada para maximizar la eficiencia. Esto incluye la
interacción entre máquinas, personal y procesos.
Cálculo de los Requerimientos de Instalaciones
El cálculo de los requerimientos de instalaciones se refiere a determinar el

espacio físico necesario para operar de manera eficiente, teniendo en cuenta las
actividades de producción, almacenamiento, manejo de materiales y
movimiento del personal. Este proceso incluye la planificación de áreas para
maquinaria, almacenes, estaciones de trabajo y espacios auxiliares.
Factores a considerar:
•Espacio para equipos: El espacio
•Flujo de materiales: El diseño
necesario para albergar los equipos
de las instalaciones debe facilitar
de producción, incluyendo áreas de
el flujo eficiente de materiales
acceso para mantenimiento y
desde la entrada hasta la salida
operación.
del proceso productivo.
•Áreas de almacenamiento:
•Zonas de trabajo y seguridad:
Espacios para almacenar materia
Espacios adecuados para los
prima, productos en proceso y
empleados, con consideraciones
productos terminados. Estos deben
de ergonomía y cumplimiento de
calcularse en función del volumen de
normas de seguridad.
producción y la rotación de
inventarios.
Diseños de los Procesos
El diseño de los procesos implica definir la secuencia de actividades
necesarias para producir un bien o servicio. Este diseño debe optimizar el flujo
de trabajo, minimizar los tiempos de espera y maximizar la eficiencia. Los
procesos incluyen tanto las actividades físicas (como la fabricación o
ensamblaje) como las administrativas (como la gestión de inventarios o la
planificación de la producción).
1 Diseño de Procesos
Definir las secuencias de operaciones y los métodos para
realizar las tareas.
2 Documentación de Procesos
Crear documentos detallados que describan los procesos,
las instrucciones y los procedimientos.
3 Estándares de Calidad
Establecer estándares de calidad para garantizar que los
productos o servicios cumplan con las expectativas.
Definición:
El diseño de los procesos es el conjunto de decisiones y acciones necesarias para
definir la secuencia óptima de actividades dentro de un sistema de producción o
servicio, con el objetivo de alcanzar resultados eficientes.
Puntos clave:
• Determina el flujo de trabajo y las interacciones entre tareas.
• Define cómo se convierten los insumos en productos o servicios finales.
• Optimiza el uso de recursos (equipos, personal, tiempo)
Tipos de Procesos
• 1. Procesos Productivos: • 3. Procesos Administrativos:
Enfocados en la fabricación de Apoyan la gestión interna de la
bienes tangibles. Ejemplo: línea de organización. Ejemplo: contabilidad
ensamblaje. o recursos humanos.
• 2. Procesos de Servicios:
Enfocados en la entrega de
servicios intangibles. Ejemplo:
atención al cliente en un banco.
Importancia del Diseño de Procesos
• Eficiencia operativa:
Un buen diseño reduce el desperdicio de tiempo y recursos.
• Calidad del producto/servicio:
Permite ofrecer un producto o servicio consistente y de alta calidad.
• Flexibilidad:
Facilita la adaptación a cambios en la demanda o en las condiciones del mercado.
• Costos:
Un diseño optimizado reduce costos operativos.
Etapas en el Diseño de Procesos
• 1. Análisis de necesidades:
Identificar las demandas del cliente o los requisitos del producto.
• 2. Mapeo del proceso actual:
Visualizar el proceso existente para identificar cuellos de botella y áreas de
mejora.
• 3. Rediseño:
Crear una nueva secuencia de actividades optimizada.
• 4. Implementación:
Poner en práctica el nuevo diseño, asignar recursos y establecer procedimientos.
• 5. Monitoreo y mejora continua:
Revisar periódicamente el proceso y realizar ajustes según sea necesario.
Factores a Considerar en el Diseño de
Procesos
• Capacidad:
Determinar cuántos productos o servicios pueden ser procesados en un período
determinado.
• Tiempo de ciclo:
El tiempo total que toma completar un ciclo de producción o servicio.
• Variabilidad de la demanda:
Diseñar un proceso que sea flexible para manejar picos o fluctuaciones en la
demanda.
• Regulaciones:
Cumplir con los requisitos legales y normativas de la industria.
Herramientas para la
Planeación de la
Capacidad
La planeación de la capacidad es un proceso crucial para el éxito de
cualquier organización, ya que implica determinar los recursos necesarios
para satisfacer las necesidades de la demanda. Existen diversas
herramientas para apoyar este proceso, cada una con sus propios
beneficios y limitaciones.
Modelos de Líneas de Espera
Análisis de la Demanda Optimización de Recursos
Los modelos de líneas de
espera ayudan a analizar el flujo Estos modelos permiten
de clientes y el tiempo de optimizar la cantidad de
espera asociado. servidores o estaciones de
servicio para minimizar el
tiempo de espera y maximizar
la eficiencia.
Evaluación de Costos
Los modelos de líneas de espera también ayudan a evaluar los costos
asociados a la espera, como el costo de oportunidad de los clientes y el
costo de mantener servidores adicionales.
Árboles de Decisión
Análisis de Decisiones
Los árboles de decisión ayudan a analizar las posibles
consecuencias de cada decisión.
Visualización del Proceso

Estos árboles proporcionan una representación visual del
proceso de toma de decisiones.
Evaluación de Probabilidades
Los árboles de decisión permiten evaluar las probabilidades
de éxito o fracaso de cada decisión.
Elementos de los Árboles de
Decisión
1 Nodos de Decisión 2 Nodos de Probabilidad
Representan los puntos Representan eventos con
donde se debe tomar una resultados inciertos.
decisión.
3 Ramas 4 Resultados Finales

Conectan los nodos y Los resultados finales del
representan las posibles árbol de decisión.
consecuencias de las
decisiones.
Simulación
Beneficios de la Simulación Desventajas de la Simulación
Pruebas de escenarios "qué Tiempo de desarrollo y ejecución

pasaría si"
Evaluación de diferentes Complejidad en la configuración

estrategias
Identificación de cuellos de Recopilación de datos precisos

botella

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La capacidad se refiere a la máxima cantidad

Por lo tanto, la utilización se define como:

Utilización = (Horas trabajadas)/(Horas disponibles) * 100%

O, desde una perspectiva de producto:

Utilización = (salida real)/(capacidad de diseño) * 100%

Por supuesto, la tasa estándar de producción se basa en los estándares de tiempo.

Eficiencia = (horas estándar producidas)/(horas trabajadas) * 100%

O, desde una perspectiva de producto:

Eficiencia = (tasa de producción actual)/(tasa de producción estándar) * 100%

Aspectos Reales Ejemplo

• La capacidad diseñada (o capacidad instalada) es la máxima capacidad

1 Máximo Teórico 2 Rendimiento Constante

•Internas: Ocurren dentro de la propia organización, como mejoras

• Ajuste de la capacidad: Adaptar la producción en función de la demanda

• Capacidad instalada: Es la capacidad máxima para la que está diseñado un

El cálculo de los requerimientos de instalaciones se refiere a determinar el

Visualización del Proceso

3 Ramas 4 Resultados Finales

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