UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA

“SAN PABLO”
UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL COCHABAMBA
Departamento de Ingeniería y Ciencias Exactas

PRODUCCION DE RIBOFLAVINA
Quimica Fina

Estudiante:
MEJIA BELTRAN CAROL

Cochabamba – Bolivia

Diciembre de 2022
1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Los humanos son incapaces de sintetizar la mayoría de las vitaminas, por lo que estas deben
ser obtenidas a partir de fuentes exógenas. Aun cuando todas las vitaminas esenciales están
presentes en una gran variedad de alimentos, la deficiencia vitamínica es un problema
persistente en todo el mundo incluyendo los países altamente industrializados. Esto se debe
principalmente a la malnutrición que resulta de una ingesta inadecuada de alimentos y al
consumo de dietas no balanceadas
La riboflavina supone una necesidad dietética para el ser humano, ya que éste no es capaz
de sintetizarla, al contrario que muchos otros seres vivos. La falta de esta vitamina puede
acarrearnos diversos trastornos como enfermedades cardiovasculares, cutáneas, bucales u
oculares. Es por esto que su demanda mundial se ha visto aumentada notablemente, y la
producción de esta vitamina ha sido un objeto de estudio durante varias décadas. La
riboflavina (vitamina B2) es una vitamina hidrosoluble que se puede encontrar en fuentes
como la leche y los productos lácteos, así como las carnes, levaduras y vegetales de hojas
verdes. (Gijón, 2012)
En Bolivia no hay una planta como tal que produzca riboflavina uno de los factores
principales es la falta de apoyo en el ámbito económico, también la falta de información
para esta producción, en este proyecto mi objetivo es mostrar algunas técnicas de obtención
con hongos y también otras naturales aprovechando la diversidad natural que tiene Bolivia
y comparar cual técnica es favorable tomando en cuenta precios y demás características de
cada técnica que se estudiara para en un futuro si es posible tomarlo en cuenta para esta
producción.
2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Tanto la síntesis química como la fermentación sirven para la producción comercial de
riboflavina.
Se ha investigado química y genéticamente la ruta de síntesis de riboflavina y su regulación
en varias bacterias y hongos. Varios microorganismos sirven para la producción industrial
de riboflavina , entre las bacterias están Clostridium acetobutylicum y varias especies de
Lactobacillus. Entre los hongos, diversas especies de Aspergillus, Fusarium, Penicillium y
Saccharomyces. Los principales procesos industriales usan Ashbya gossypii o
Eremothecium ashbyü, dos hongos ascomicetos relacionados, que son particularmente
eficaces y pueden utilizar varios productos naturales y subproductos industriales baratos.
(Olmedo, 2009)
Otra manera de obtención de riboflavina (vitamina B2), a través de proceso biotecnológico
de fermentación en medio de producción de agua de cocimiento de maíz y aceite de soya
utilizando como microorganismo productor Saccharomyces cerevisiae.
El microorganismo utilizado en la investigación cinética de producción de vitamina B2
pertenece al grupo de levaduras (Saccharomyces cerevisiae) la cual puede ser de fácil
adquisición. El agua de cocimiento de maíz enriquecida con aceite de soya es un medio de
fermentación adecuado para la Saccharomyces cerevisiae, ya que nos permitió adquirir los
sustratos necesarios que son transformados en energía produciendo el anabolismo como
proceso enzimático microbiano; el cual, durante la oxidación aeróbica por el proceso de
biosíntesis alcanza su máxima producción de riboflavina. (Mejía, Alberto, Campos, &
Adalberto, 2008)

Tambien los residuos agroindustriales procedentes del Cacao (Theobroma cacao) y del
Guineo (Musa paradisiaca), utilizándolos para producir vitamina B2. De la caracterización
de los residuos, se determina que por su contenido de nutrientes, son aptos para realizar los
ensayos de fermentaciones de los residuos de cacao, la combinación de residuos de guineo
y cacao y fermentación de residuos de guineo, empleando fermentadores prototipo tipo
batch y con aireación constante,. Por medio de Cromatografía en Capa Fina con eluyente:
metanol, agua, amonio; se comprobó la presencia de riboflavina en los residuos
fermentados. (Mata & Alejandra, 2019)

Y una última técnica que estudiaremos es a partir de bacterias lácticas (BL) representan un
grupo heterogéneo de microorganismos los cuales se encuentran en diversos nichos
ecológicos tales como alimentos, plantas y los tractos digestivo y urogenital de animales
(incluyendo el humano). Ciertas cepas de BL pueden producir vitaminas del grupo B como
riboflavina, folatos, vitamina B12, entre otras. Así, el uso de microorganismos de grado
alimentario, como cepas lácticas con capacidad de sintetizar vitaminas sería una alternativa
natural y atractiva desde el punto de vista económico para obtención de alimentos con
elevadas concentraciones de vitaminas, sin necesidad de adicionar sustancias químicas.
(Leblanc, Taranto, Savoy, Font, & Sesma, 2014)

3. CREACION DEL PROCESO

3.1. “ENSAYO BIOTECNOLÓGICO DE RESIDUOS AGROINDUSTRIALES DE

CACAO (Theobroma cacao) Y GUINEO (Musa paradisiaca) COMO SUSTRATOS
PARA LA OBTENCIÓN DE VITAMINA B2 EMPLEANDO Saccharomyces
cerevisiae”

En este proceso la riboflavina fue obtenida empleando el proceso de fermentación de

residuos agroindustriales de caco y guineo
Cada muestra corresponde a 500 gramos de residuos agroindustriales de acuerdo al tamaño
del reactor prototipo, para que la fermentación sea eficiente, este proceso se dividió en 2
etapas; una de análisis previos la otra del proceso.
En la primera etapa se hizo un análisis de cenizas por gravimetría para esta etapa se tomó un
crisol previamente tarado y pesado hasta peso constante, seguidamente se colocó de 3 a 5
gramos de residuos agroindustriales, estos fueron puestos en la parrilla hasta eliminar los
vapores y luego son llevados a la mufla a 500 °C hasta su calcinación ,los crisoles son
nuevamente pesados.
Luego se hizo un análisis de proteínas con el método Macrokjeldhal; En un tubo de
digestión Macrokjeldhal se colocaron 0,5 g de muestra de residuos, a este se añade 2 g de
mezcla catalizadora (1,8 de K2SO4 o Na2SO4 y 0,2 g de CuSO4), y 20 ml de ácido
sulfúrico, se coloca el tubo en el digestor que está conectado a la bomba de agua, verificando
que el equipo esté dispuesto para el uso cuando el equipo acaba su proceso, se apaga
dejándolo enfriar.
Enseguida se retira el tubo frio del digestor y se agregan 25 ml de agua destilada se le coloca
en la parte del destilador, previamente instalando instalando un Erlenmeyer a la derecha del
destilador de 500 ml con 50 ml de ácido bórico al 4% y dos gotas del indicador conformado
por rojo de metilo y verde de bromocresol, para finalizar la destilación se observa un color
verde esmeralda, donde este se titula con HCl N/10 hasta observar el cambio de color. Para
luego calcular el porcentaje de N2 y de proteína.
Se hizo un análisis de grasa con extracción en Soxhlet, donde primeramente se pesaron 2 g
de muestra seca de residuos agroindustriales y se los coloca en una bolsa de papel filtro, en
el balón previamente tarado, se adicionaron 250 ml de éter etílico.
Después se armó el equipo Soxhlet y se le sometio a calentamiento sobre reverbero, se
conecta los tubos de entrada y salida de agua, para realizar la extracción de la grasa por
alrededor de 4 horas, una vez terminada se retira el balón con el solvente más el extracto y
se evapora en rota vapor. El balón con la grasa extraída se pesa y se realizan cálculos
Como un último análisis se hizo para determinar la presencia de bacterias, hongos y
levaduras en los residuos agroindustriales de cacao y guineo, por el método de recuento por
siembra en extensión superficial; se inocula 100ul de cada residuo agroindustrial a utilizar
en cajas en medio de PCA para determinar y cuantificar las Unidades formadoras de
colonias y medio Saboraud para levaduras y hongos.
Para la segunda etapa se empezó con el ensamblaje de los biorreactores prototipo, se usaron
recipientes de plástico de 4 litros con tapa rosca hermética, donde se les realizo agujeros
para la entrada y salida de aire, se colocó las mangueras para la entrada (2 de 30 cm de largo
x 1 cm de diámetro, material de goma) y para salida de aire (1 de 80 cm de largo x 1 cm de
diámetro, material plástico) seguidamente se las sella para que no existan fugas, en las
mangueras de entrada se colocó el aireador.
Después para iniciar con el fermentado se esterilizo de 500 g de residuo agroindustrial por
biorreactor, es decir 5 biorreactores con 500 g de residuos de guineo (FG). o también 5
biorreactores con 250 g de residuos de Cacao más 250 g de residuos de guineo (FG).
Por cada reactor se hizo 500 ml de caldo compuesto: 14 g de Extracto de Malta. o 2,5 g de
Agua de Peptona o 0,4 g de Cloranfenicol, para empezar con la activación de las levaduras
de Saccharomyces cerevisiae. o 37 g de levadura comercial de Saccharomyces cerevisiae
más 500 ml de solución de glucosa a la concentración 1/100 p/p, a 20°C, todo eso se colocó
en el biorreactor prototipo previamente esterilizado a una temperatura no más alta de los 20
°C. Inmediatamente luego de que esté todo en el biorreactor, se selló y se encendieron los
aireadores, colocando los biorreactores en un lugar oscuro y limpio.
Desde el inicio de la fermentación, diariamente se extrae 1 ml de muestra de cada reactor
diluyendo hasta 10-7 , con esta dilución se realiza el recuento de microorganismos, por
siembra en extensión superficial con cajas Petri de agar Saboraud, hasta que no haya
crecimiento en las placas.
Se hizo varios controles, control de presencia de riboflavina, iniciamos por medio de
cromatografía en capa fina tomando una muestra de los biorreactores, previamente se
activaron placas de TLC- Si-C18 marca BAKER a 200 °C por 1 hora, a estas se aplica el
estándar de riboflavina y la muestra de la fermentación correspondientemente para luego
colocar en la cuba cromatografía de vidrio, el eluyente: metanol, agua, amonio (7:3:1), hasta
la saturación de la cuba, después se introducen en la cuba las placas cromatográficas con
estándar y muestra para su elución, se mantiene el proceso con poca (o nula) luz. Cuando el
frente del solvente alcanza las tres cuartas partes de la placase las retira de la cuba para dejar
secar, seguidamente se determinar el Rf del estándar y de la muestra.
Control por medio de HPLC con detector de Fluorometría, tomando un tipo de columna:
C18 de 4.6*150mm 5um en condiciones de longitud de onda, 450 mm excitación, 528 mm
emisión con tipo de fase reversa, fase móvil fosfato de potasio pH 7.2:N,N
Dimetilformamida relación 70:30 31
Finalmente se hizo un análisis estadístico con el programa “R” versión 3.6.1, y se realizaron
pruebas de Normalidad Shapiro Wilk, Test de Levene, análisis de Varianza de ANOVA y
comparación de tratamientos por el método Tukey.
Tomando en cuenta los resultados finales se deducio que la Saccharomyces cerevisiae, es un
productor moderado de Riboflavina, constituyendo un factor importante para su producción,
el contenido de proteína, lo que se evidencio con los porcentajes de proteína presentes en el
residuo de cacao en relación al guineo , es importante que los residuos de cacao y guineo
tengan un alto contenido de proteína, necesaria para su crecimiento y producción de
riboflavina ya que durante el proceso de crecimiento y fermentación metabolizaron los
componentes del medio de crecimiento, descomponen los azúcares, desaminan y
descarboxilan los aminoácidos, proteínas y otros componentes.
Entonces “el producto obtenido de la fermentación de los residuos agroindustriales, presentó
un Rf de 0,91 igual al estándar, lo que indica la obtención de riboflavina, mientras que la
concentración promedio de riboflavina obtenida por medio de HPLC fue de 0.092, 0.048,
0.068 (mg/100g) en las fermentaciones de cacao, cacao-guineo y guineo respectivamente”
(Mata & Alejandra, 2019)

3.2. POR PROCESO DE FERMENTACIÓN SUMERGIDA EN MEDIO DE

PRODUCCIÓN DE AGUA DE COCIMIENTO DE MAÍZ Y ACEITE DE SOYA
UTILIZANDO COMO MICROORGANISMO PRODUCTOR SACCHAROMYCES
CEREVISIAE

Se inició con el procedimiento para adaptar la levadura saccharomyces cerevisiae al medio

de fermentación, pesando1 g de levadura (Saccharomyces cerevisiae), luego se inoculo la
levadura en 100 ml de medio de fermentación, agitando el medio inoculado se puso el
matraz erlenmeyer que contiene el medio inoculado, sobre el aparato de agitación,
incubando durante 24h a temperatura ambiente, con una agitación constante protegiendo
siempre de la luz.
Se hizo el preparado para iniciar con el medio de fermentación, recolectando agua de
cocción de Maíz, para filtrarlo y separar el líquido por decantación, seguidamente se agrego
aceite de soya, peptona, glicina, sacarosa, y D-glucosa, agitando hasta disolver sólidos, una
vez bien disueltos se regula el pH hasta 4.5, para luego esterilizar por autoclave: 121ºC por
15 minutos a 15 libras de presión (PSI).
Continuamos con la preparación del biorreactor, se uso un kitazato de 1000 ml con tapón de
caucho como biorreactor y varilla hueca de vidrio para aireación, este y se desinfecto con
alcohol isopropílico, luego el biorreactor con el medio de fermentación inoculado con el
microorganismo Saccharomyces cerevisiae se cubrio con papel carbón para protegerlo de la
luz
Empezamos con la producción de fivoflavina; Preparando un Kitazato conteniendo 800ml
de medio de cultivo de fermentación estéril en este caso agua de cocción de Maíz, luego se
inoculo con 100ml de inoculo preparado según procedimiento agitando para obtener una
homogenización completa, se incubo en condiciones de agitación y aeración a temperatura
ambiente durante 8 días. Donde se retiró una muestra cada 24 horas
El método más usado para medir el crecimiento microbiano es una estimación directa de la
masa celular denominado: peso seco celular, este método consiste en secar lentamente
volúmenes conocidos de cultivo celular hasta obtener un peso constante.
Primeramente, se lavaron cinco tubos de ensayo de 15 ml rotular como: 0h, 24h, 48h, 72h y
144h y se pesó, llevándolo a secado a 105 ºC por 30 minutos, enfriándolo en desecadorlos
tubos se pesó previamente tarados en balanza analítica, colocando en cada tubo previamente
pesado 10 ml de muestra de cada tiempo de fermentación y centrigandolo a 4000 RPM por
15 minutos, después se decantó el líquido sobrenadante, secándolo en estufa a 105 ºC por
10 horas hasta que el peso sea constante, finalmente se llevo a enfriar los tubos en desecador
por treinta minutos, para luego pesarlos en balanza analítica y determinar biomasa.
Se hizo una determinación del pH, previamente calibrando el pHmetro, utilizando
soluciones buffer de pH 4 y 7, luego se pipeteo 6 ml de filtrado para colocarlo en Beaker de
10 ml e introducir el electrodo del pHmetro en la muestra, dejando reposar durante algunos
minutos, seguidamente se leyo el pH.
También se hizo los cálculos de grados brix limpiando el prisma del brixometro con un
algodón impregnado de alcohol isopropílico,del filtrado obtenido del cultivo de
fermentación, se deposito una gota de fermento sobre el prisma del brixómetro, tomando
lectura con el brixómetro hacia la luz para observar la escala en el instrumento, se realizo
tres lecturas y finalmente obtener un promedio.
Finalmente se hizo una última determinacion de los azucares con el metodo fenolsulfurico,
tomando 0.1 ml de filtrado para llevar a 10 ml con agua destilada, adicionando 0.5 ml de
ZnSO4 10% y 0.5 ml de NaOH 0.5N y se dejó reposar 15 minutos para llevarlo a
centrifugar 15 minutos a 100 RPM, se tomó 0.5 ml de sobrenadante y se añadió 0.1 ml de
fenol 80%, dejando en baño de hielo por 5 minutos y finalmente adicionar 5.0 ml de H2SO4
concentrado por las paredes del tubo, en baño de hielo, agitando y dejando reposar por 30
minutos y seguidamente leer a longitud de onda λ= 490 nm en Spectronic 20.65.
Se obtuvo fluorescencia de riboflavina, rotulando 6 Beaker de 10 ml como sigue: 0h, 24h,
48h, 72h, 144h.colocando 8 ml de muestra de filtrado en el Beaker correspondiente, para
luego colocar las muestras en cámara UV cerrar y encender la lámpara, seguidamente se
apaga las luces del laboratorio para observar mejor la fluorescencia.
Se utilizó el método espectrofotométrico para cuantificar riboflavina (vitamina b2) llevando
a secar el estándar de riboflavina a 105 ºC por 2 horas, para pesar 0.105 g de estándar de
riboflavina y disolverlo en 800 ml de ácido acético glacial diluido (1:400) llevando a
calentar suavemente hasta una completa disolución, luego se aforo con agua destilada hasta
volumen de 1000 ml, agitando para homogenizar. Para la Preparación de Muestra, se tomó 5
ml de filtrado de muestra obtenido del caldo de fermentación leyéndolo a 445 nm.
Finalizando el proceso se tomo en cuenta los resultados, llegando a la conclusión que el
agua de cocimiento de maíz enriquecida con aceite de soya es un medio de fermentación
adecuado para la Saccharomyces cerevisiae, con el que se alcanzo su máxima producción de
riboflavina a las 72 horas, obteniendo un valor de 2.48 mg / L. La biomasa obtenida en el
caldo de fermentación alcanza un valor máximo de 9.63 g/L a las 72 horas, mostrando así, el
desarrollo metabólico y los procesos bioquímicos de la Saccharomyces cerevisiae. Los
grados brix indicaron la presencia de los azucares en los tres ensayos de fermentación, que el
microorganismo productor utiliza como fuente de carbono para su desarrollo metabólico y
así producir la vitamina B2y la fluorescencia observada en los ensayos de fermentación
confirmo la producción de vitamina B2a las 72 horas el cual es el tiempo máximo de su
reproducción (Mejía, Alberto, Campos, & Adalberto, 2008)

3.3. BACTERIAS ÁCIDO LÁCTICAS PRODUCTORAS DE RIBOFLAVINA

AISLADAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA “TUNTA”

Los métodos de reactivación que se usaron de cepas Bal con la capacidad de reproducir
riboflavina se reactivaron 109 cepas Bal del banco de cepas del laboratorio, todas estas
fueron incubadas en caldo MRS a 28 °C sin agitación, seleccionando las cepas BAL
productoras de Riboflavina, después de 24 horas de crecimiento de las cepas en caldo MRS,
se tomó una alícuota de 1 ml y se centrifugó a 8 000 rpm por 5 minutos, el pellet se
resuspendió con 1ml de solución NaCl 0.85% estéril y se centrifugó a 8 000 rpm por 5
minutos, este procedimiento se repitió dos veces para obtener un lavado de las células.
Las células resuspendidas fueron inoculadas (4% v/v) en un tubo con medio libre de
riboflavina (MLR) y se incubó a 28 °C durante 24-48h en oscuridad, este procedimiento se
repetio cuatro veces, y sólo los que alcanzaron un buen crecimiento en este último paso,
fueron seleccionados como BAL productoras de riboflavina, y las cepas que no mostraron
crecimiento, se las inoculó nuevamente en el MLR (4% v/v) y MLR+B2 (0.1% a 1 mg/ml),
incubando a 28 °C durante 16 h en oscuridad, para determinar si la cepa se adecua o no al
medio.
Para extraer la riboflavina producida por la cepa, se extrajo la muestra total, donde se
mezclaron 500 µl de muestra con 500 µl de ácido acético al 1% y se incubó a 100 °C
durante 5 minutos, luego se centrifugó a 5 000 g durante 5 minutos para luego separ el
sobrenadante que contenía la vitamina. Todas estas muestras se conservaron a -20 °C.
Se hizo una cuantificación de vitamina por método de espectrofotómetro de microplacas,
reactivando la cepa de referencia Lactobacillus rhamnosus ATCC7469 en el medio MRS
incubado a 37 °C durante 16-24 horas luego esta se lavó dos veces con solución NaCl 0.85%
y se inoculó al 4% en MLR, se colocaron 100 µl de la cepa de referencia en cada pocillo de
la microplaca y 100 µl de las muestras y las concentraciones estándar de riboflavina (0, 10,
25, 50, 75, 100, 150, 200, 400 ng/ml). Finalizando, se incubó a 37 °C durante 48 horas en
oscuridad y la lectura de absorbancia de las microplacas fue a 600 nm.
Finalmente se hizo una identificación Molecular de BAL aisladas de Tunta, amplificado el
gen ribosomal por PCR, el ADN fue amplificado bajo las siguientes condiciones:
desnaturalización inicial a 93 °C por dos minutos, 30 ciclos de 93 °C por 45 s, 62 °C por 45
s (alineación), y 72 °C por 2 min (extensión), con una final extensión a 72 °C por 5 min, en
25 µl de volumen en una mezcla de BOX-PCR conteniendo 5 µl de ADN, 0.2 mM dNTPs,
1.5 mM MgCl2, 0.2 pmol/ml de cada primer, 0.02 U/μl Taq DNA polymerasa
(ThermoScientific, USA) y 1× buffer KCl, el producto de PCR fue purificado con un kit
PCR Cleanup Kit (ThermoScientific, USA) de acuerdo a como menciona el protocolo y
enviado a ser secuenciado
Se concluye que el uso de BAL capaces de producir nutraceúticos en alimentos ofrece
muchas ventajas sobre el de síntesis química, ya que es más barato. En el ensayo de las 109
cepas BAL, 32 fueron capaces de crecer tras cuatro pases en medio de cultivo libre de
riboflavina (MLR). De todas ellas, sólo 4 cepas fueron seleccionadas por su alta
productividad de riboflavina , mostrando niveles desde 334 ng/ml hasta valores altos como
426 ng/ml, mostrando niveles superiores de B2 a partir de BAL descritas por Capozzi
(Ricardo Santos-Mendoza, 2018)
Hubiera sido una buena opción aplicar el proceso con residuos de cacao y guineo ya que en
Bolivia se tiene bastante producción por el sector de los Yungas, pero con este proceso se
obtenia como resultado durante 6 días de fermentación esta obtención es muy lenta
Tomando en cuenta los procesos y su obtención final de rib10oflavina se observó que con el
microorganismo productor saccharomyces cerevisiae se tuvo obtención del producto en 72
horas un valor de 1230 g / L.
Pero no dejamos de lado que Bolivia también es rica en producción de aceite de soya por lo
tanto tomando en cuenta estos resultados se trabajará con el proceso sumergida en medio de
producción de agua de cocimiento de maíz y aceite de soya utilizando como microorganismo
productor del microorganismo saccharomyces cerevisiae,

4. DESARROLLO DEL DISEÑO DE BASE

4.1. Diagrama de flujo

Almacenamiento d la MP
Recepción de la materia
prima

Preparación de medio de cultivo

Preparación de inoculo

Inoculación al medio semilla

Fermentación

Ajustes de ph a 4,5 con 500ml HCL

Calentamiento a 121 C 1 hora

Filtración

Ajuste de ph a 1,7 con 101l de HCL

 Enfriamiento

Cristalización

Filtración y secado

Envasado

Ensayos y almacenamiento de
producto
4.2. Diagrama del flujo del proceso
 Análisis (3 días una vez al mes) y almacenamiento de materias primas (5h una vez
al mes)
Preparación del medio de cultivo para el inóculo (1 h)
Esterilización del medio de cultivo para el inóculo (4 h)
Inoculación (30 min)
Preparación del medio de cultivo para la fermentación (1 h)
Esterilización del medio de cultivo para la fermentación (7 h (2 para calentar y 5
para enfriar))
Fermentación (153 h)
Ajuste de pH a 4.5 (30 min)
Calentamiento (2 (1 para llegar a 121 C y otra para el proceso)
Filtración (3 h)
Ajuste de pH a 1.7 (30 min)
Cristalización y enfriamiento ( 5 h)
Filtración (3 h)
Secado (5 h)
Envasado (6 h)
Almacén de Producto terminado (1 mes)
Análisis de Producto Terminado (3 días)

Cabe mencionar que el Almacén de Producto terminado se plantea de un mes para

contar con un resguardo en caso de falla de los equipos, es decir para tener tiempo de
arreglar cualquier falla sin poner en riesgo los contratos que se tengan con los clientes,
es decir para poder cumplir con las entregas el tiempo establecido.
Y el análisis de producto terminado, al igual que el se las Materias Primas se
considera de 3 días debido a que entre los análisis importantes que se deben realizar
están los microbiológicos, que tienen una duración de aproximadamente 3 días por el
tiempo de incubación para el posible crecimiento microbiano.

4.3.Distribución de la planta

Para poder llevar a cabo una adecuada distribución de la planta, fue necesario
analizar cada una de las áreas que se requerían para la operación de la misma.

Recepción de materiales

Para determinar el área de recepción de materiales se tomó en cuenta la forma en

que se van a recibir cada una de las materias primas, las cuales se recibirán en pipas para
el caso de líquidos y en camiones en caso de sólidos y cuñetes. Para que se puedan llevar
a cabo todas las operaciones de descarga de dichos materiales consideramos un patio de
maniobras con un área de 15m x 32 m, es decir, 480 m2
Almacén de materias primas

Consideramos 2 almacenes de materias primas, uno para almacenar todos los

materiales necesarios para llevar a cabo la fermentación, para lo cual se necesitan
117m2, es decir 9m x 13m, ya que en esta área se tendrán tanques y tolvas de
almacenamiento con las siguientes dimensiones: 5.4m. x 2.7m., 3m. x 1.5m., 5.2m. x
2.6m., 2.42m. x1.21m. y 1.7m. x 1.7m. El otro almacén será de materiales para el
acondicionamiento del producto, cada cuñete será de 15cm. x 15cm. y como este
material se surtirá mensualmente y se tendrá un inventario de un mes, para poder
almacenar 9,500 cuñetes se necesita un área de 182m2, es decir, 13m. x 14m.

Acondicionamiento

Para poder llevar a cabo el acondicionamiento de nuestro producto, estimamos un

área de 40m2, es decir, 10m. x 4m., en donde se encontrará la maquina envasadora y los
cuñetes necesarios para el proceso.

Fabricación

Para calcular esta área se consideró el tamaño de los equipos involucrados y se

consideró que estará subdividida en dos áreas:
Área de producción contendrá los siguientes equipos: 2 tanques de inoculación de
1.27m. x 0.63m., 5 reactores para la fermentación de 4.66m. x 2.33m., 2 filtros de
tambor rotativo de 1.8m. x 2.4m., 1 tanque de cristalización de 4.66m. x 2.33m., además
del espacio necesario para instalar las bombas, para lo cual se requiere de 346m2

Área de secado, en donde se encontrará el secador que tiene las siguientes

dimensiones: 1m. x 1.5m. , para lo cual ocuparemos un área de 28m2. Es decir el área
total de la fabricación es de: 374m2

Almacén de producto terminado

Considerando el volumen que ocupa cada cuñete y que se almacenarán 9,500

cuñetes, estimamos un área de 234m2, es decir, 13m x 18m.

Oficinas

Para calcular esta área se consideró la necesidad de oficinas, recepción y servicios

a los empleados. Tomando en cuenta esto, se estimó un área de 375m2, repartidas de la
siguiente forma: 3 oficinas de 4m.x 4m. 1 oficina de 6m. x 4m., un área de recepción de
10m. x 10m. , un comedor de 10m. x 6m. y un área de descanso de 10m. x 9m.
Sanitarios

Se consideraron 2 baños de 5m. x 5m.

Servicios auxiliares

Consideramos necesarias dos área de servicios auxiliares, uno para calderas y otro
para torres de enfriamiento, las cuales deben estar separadas, por lo tanto estimamos dos
área de servicios auxiliares de 9m. x 13m. cada una.

Laboratorio

En este laboratorio se llevarán a cabo los análisis de materia prima y de producto

terminado, para esto estimamos un área de 162m2, es decir 9m. x 18m.
Planta de tratamiento de aguas residuales y confinamiento de basura.
Para poder llevar a cabo el tratamiento de las aguas residuales, los desechos
sólidos y el confinamiento de la basura, estimamos necesaria un área de 225m2, es decir
15m. x 15m.

Almacén de refacciones, Área de Mantenimiento.

Para almacenar todas las refacciones necesarias para dar mantenimiento a los
equipos propusimos un área de 25m2, es decir 5m. x 5m.
4.4.Plano de planta
4.5. Distribución de producto
4.6.Balances de materia

Balances en el Tanque de Fermentación

Balance de Carbono:
6579 kg SMM 0.56 kg Glu 72 kg C = 147.37 kg C
1 kg SMM 180 kg Glu
657.9 kg AFS 0.4 kg C = 263.16 kg C
1 kg AFS
Carbono total = 410.53 kg C.

Y suponiendo una conversión de sustrato del 90%

(Malzahn et. Al 1963),
Carbono consumido = 369.477 kg C
Carbono Residual = 41.053 kg C

Considerando un rendimiento después de la fermentación de 20%

producción de riboflavina es igual a 219.23 kg.
219,23 kg Rib 204 kg C = 118,94kg C
376 kg Rib

Kg de C para biomasa = 211.587 pero como por cada kg de biomasa hay 0.5 kg de
carbono, lo kg de Biomasa son 423.174

Balance de Nitrógeno:
43.85 kg de Glicina 14 kg N = 8.185 kg N
75 kg Gli
Suponiendo que la peptona tiene un 30% de Nitrógeno:
292.3 kg Peptona 0.3 kg N = 87.69 kg de N
1 kg
Nitrógeno Total: 95.875 kg N

292.4 kg Rib 56 kg C = 43.548 kg N

376 kg Rib
423.174 kg Biomasa 0.1 kg N = 42.3174 kg N
1 kg Biomasa
N consumido = 85.865 kg N
N Residual = 10.01 kg N
% de N consumido = 89.55 %
Salida:
65.79 kg SMM
65.79 kg AFS
4.385 kg Gli
29.23 kg Peptona
292.4 kg Riboflavina
423.17 kg Biomasa
 Entrada de Agua:

Volumen Sólidos Totales =657.9

kg SMM 1m3 = 0.9398 m3
700 kg
657.9 kg AFS 1 m3 = 0.671
980 kg
292.3 kg Peptona 1 m3= 0.596 m3
490 kg
43.85 kg Gli 1 m3= 0.087 m3
500 kg
Volumen de Sólidos Totales = 2.293 m3
Volumen Total del Agua = 14.615 m3 – 2.293 m3= 12.322 m3

Fracciones Másicas a la entrada :

Masa Total = Magua + MSMM + MAFS + MGli + MPEP

Masa Total = 12322 kg + 657.9 kg + 657.9 kg + 292.3 kg + 43.85 = 13973.95 kg
XSMM = 0.047
XAFS = 0.047
XAgua = 0.882
XPEP = 0.021
XGli = 0.00313

Fracciones Másicas a la Salida

Masa Total = Magua + MSMM + MAFS +MGli + MPEP + MRib + MBiomasa =

13202.765kg
XSMM = 0.00498
XAFS = 0.00498
XAgua = 0.93351
XPEP = 0.0022
XGli = 0.00033
XRib = 0.022
XBiomasa = 0.032

El diseño, como se mencionó anteriormente está basado en la producción máxima será

de 57 ton, mientras que la mínima será de 30 ton/ año.

4.7.Especificación de la alimentación

Las materias primas que se utilizan en el proceso son las siguientes; a continuación se
mencionan sus características principales.
Sólidos de maceración de maíz.
Los sólidos de maceración de maíz se presentan en forma de una polvo fino de
malla número 80, éste polvo tiene una coloración amarilla, 7.1% de proteína, 1.3% de
grasa, 0.6% de ceniza, 4.1% de fibra y 56% de carbohidratos, 12.6% de humedad y dentro
de sus propiedades sensoriales esta su olor penetrante. Se debe almacenar en un lugar
seco y fresco, y siguiendo estas condiciones, esta materia prima tiene una vida de anaquel
de 6 meses y como es un producto de origen natural no es tóxico y no tiene riesgos al ser
manejado. Dado que se trata de un polvo no requiere ninguna especificación de temperatura
ni presión. La cantidad diaria requerida de esta materia prima es de 657.9Kg.
Y se plantea para reducir costos recibirla por mes.

Aceite de soya
El aceite de soya es un líquido de color amarillo brillante y cristalino, tiene una
densidad de 0.98g/cm3
es susceptible a la oxidación y a la luz por lo cual esperamos
recibirlo en auto tanques, que posean las adaptaciones necesarias para transportar esta
materia prima, los requerimientos para nuestro producto es de 657.9 Kg. /día. Este
insumo lo compraremos mensualmente para evitar riesgos de desabasto, y contaremos con
un contenedor destinado a almacenar esta materia prima, las condiciones de almacenaje,
es en tambos bien cerrados, tratando de evitar en lo posible el contacto con el medio
ambiente.

Peptona
La peptona se obtiene por hidrólisis particularmente de una proteína o varias
proteínas, es rica en azucares y fósforo (aproximadamente 6%). Se trata de un polvo fino
blanco, de malla 80 es producto de hidrólisis proteica. No presenta riesgo de toxicidad por
lo que podemos decir que tampoco existe problema en cuanto a su almacenaje,
únicamente la indicación de que se conserve en un lugar fresco y seco. De esta materia prima
es de 515.525Kg/día y al igual que los demás insumos se comprará la cantidad necesaria para
un mes de operación.

Glicina
Esta materia prima se presenta en estado sólido, a manera de polvo cristalino
blanco. Presenta alta solubilidad en agua, etanol, y éter la composición está entre el 99-
101.5% según las especificaciones del fabricante, se presenta en sacos de polietileno de 25
Kg no presenta riesgos de inflamabilidad, ni de toxicidad. El requerimiento de esta
materia prima es de 43.846 Kg /día. Como con las demás materias primas el
abastecimiento será mensual. Por tal motivo la única indicación para el almacenaje es que
se conserve en un lugar seco, y fresco.
4.8.Lista de material requerido

MATERIAL CAPACIDAD
Desecador 7 m3
Centrifugadora
Tanque de 20 m3
fermentacion
Tanque de 0.4 m3
inoculación
Filtro 19.93 m3
Balanza analítica
Phmetro
Brixometro
Centrifugador
Spectronic
Hornilla
Espectofotometro
Aparato de dijestion
Embudo de
decantación
Autocable
Incubadora
Vasos precipitados 100 ml, 250
ml, 500ml, 1 L
Probetas 50 ml, 100 ml
Vidrios de reloj
Pinzas
Espátulas
Varillas de vidrio
Tubos de ensayo
Pipetas 10ml,5ml,30
ml
Guantes térmicos
Gafas de protección
5. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

Cantidad Material Capacidad Precio total

6. CRONOGRAMA TENTATIVO DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO

6.1. Equipo principal

6.2. . Factores desglosados de Lang para la estimación de la inversión fija

Costo total del equipo: $4,947,455.

La estimación de la inversión fija se lleva a cabo de dos maneras:
If = (Suma de equipo principal)(L)
Donde L para una industria que procesa líquidos y sólidos es de = 4.1
Inversión fija = $ 4,947,455* 4.1 = $20,284,564
Nivel Prefactibilidad (Factores desglosados de Lang).

6.3. Capital de trabajo

Son los recursos necesarios para la puesta en marcha de la planta y comprende los siguientes
aspectos:

Inventario de materias primas

Inventario de producto terminado
Cuentas por pagar
Cuentas por cobrar
Efectivo en cajas

6.4. Inventario de Materias Primas

La materia prima y los insumos principales para la producción de riboflavina son:

Aceite de fríjol de soya

Sólidos de maceración de maíz
Peptona
Glicina
HCl
Cuñetes

6.5. Análisis de mercado

El mercado de las vitaminas del complejo B está distribuido entre las industrias
farmacéutica, alimentaria, cosmética y de forrajes. El cual solo para la industria
farmacéutica está estimado en 92,531 Kg. al año para B2.
En general los multivitamínicos son consumidos por personas que sufren de
estrés, consumen café, alcohol o tabaco en exceso, realizan ejercicio en exceso, ancianos,
mujeres embarazadas o mujeres en períodos previos a la menstruación. Todo esto nos
lleva a la conclusión de que nuestro mercado potencial radica en personas adultas, en
mayor medida. Proponemos como criterio de segmentación a personas mayores de 20
años, ya que forman parte de aproximadamente el 56% de la población total Boliviana

En un estudio de encuestas que se realizó el año 2019 de la condición del mercado actual de
las vitaminas en personas mayores de 20 años que corresponden aproximadamente al 56%
de la población total. De un total de 41 personas encuestadas, el 60.9% de personas consume
vitaminas, mientras que el 39.1% no lo hace.
Las frecuencias de consumo de ese 60.9% son las siguientes: 13 personas
consumen vitaminas diario, 2 una vez a la semana, 5 una vez al mes y 5 una vez al año.
Los productos que consumen son los siguientes: Geltab, Centrum, Bedoyecta, Optimus,
Pharmaton, Biometrix, Neuralin y Gelatin. Finalmente, sus razones de consumo se centran
alrededor de salud, recomendación de algún conocido y como complementos alimenticios.

Finalmente, la demanda se saca con la fórmula: D = Población * Aceptación *Consumo.

Donde:
Población en el 2019 = 57,582,102 (Es el 56% de la población total del 2019,
correspondiente a personas mayores de 20 años)
Por lo tanto, haciendo el mismo cálculo para una estimación de 2% de incremento en la
población obtenemos = 68,175,861

6.6. Método para fijar el precio

Existen diferentes métodos para fijar el precio, en todos es necesario contar con
información acerca de los costos de producción (mano de obra y materia prima),
sensibilidad al precio por parte del consumidor (industrias farmacéuticas), niveles de
precios de la competencia, especificaciones de los productos de la competencia.
v Maximización del beneficio
Parte de la ecuación de beneficio:
Utilidad bruta = Ingresos – Egresos
UB = I – E

Costos de producción
Es necesario calcular los costos totales y sumarle sumarles un margen de ganancia.
Precio de venta = Costo total + % de utilidad según costo total
PV = Ct + %UB

De acuerdo al número de trabajadores y a los salarios fijados presentados

anteriormente, el costo total de la mano de obra es de $96,000 Mensuales. Se producirán
2,500 kg al mes; por lo tanto el costo de la mano de obra para producir un kilogramo de
esta vitamina será de aproximadamente $ 38.4
El precio de la materia prima se estimó considerando los precios de los principales
sustratos utilizados en el medio de cultivo, obteniendo los siguientes resultados:
El costo para producir un kilogramo de esta vitamina es de 112 pesos.
Costo primo para Vitamina B2 = 112 pesos + 38.4 pesos = 150.4 pesos/kilogramo.

7. CONCLUSIONES

El mercado al cual se dirige nuestro producto es la Industria Farmacéutica

dedicada a la elaboración de productos con contenido vitamínico.
La composición del producto serán lotes de vitamina B2 producida por fermentación,
presentados en botes de aluminio de 1 Kg. Como es de saberse, al producir las vitaminas por
procesos fermentativos, el producto final siempre presentará algún residuo de productos no
deseados. Lo que se pretende es obtener un producto lo más puro posible, (98%) para lo cual
se propondrá en el apartado de entorno tecnológico un método de aislamiento.
8. BIBLIOGRAFÍA

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