RCM Exa

Maestría Internacional en
Ingeniería de Confiabilidad,
Mantenibilidad y Riesgo
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

(Reliability Centered Maintenance: RCM)
Dr. Ing. Antonio José Fernández Pérez
Contenido
1. Introducción 3
2. Mantenimiento y tipos ........................................................................................ 5
2.1. Mantenimiento preventivo .............................................................................. 7
2.1.1. Mantenimiento preventivo sistemático ................................................... 9
2.1.2. Mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo ...11
2.2. Mantenimiento correctivo .............................................................................. 14
3. Principios de la metodología RCM ..................................................................... 18
3.1. El objetivo de las tareas de mantenimiento que se aplican sobre los
componentes de una instalación es conservar la funcionalidad de la misma ........ 18
3.2. Dos equipos del mismo tipo no tienen por qué tener el mismo
mantenimiento, dependerá de la criticidad de sus averías para la funcionalidad de
la instalación ............................................................................................................... 19
3.3. El RCM persigue la ejecución de tareas eficaces y aplicables de
mantenimiento .......................................................................................................... 20
3.4. El RCM promueve la aplicación de tareas de mantenimiento predictivo
frente a las tareas de mantenimiento preventivo sistemático ................................ 21
3.5. El RCM plantea la necesidad de realizar un programa de seguimiento y
actualización (RCM-vivo)............................................................................................ 22
4. Desarrollo de un análisis RCM ............................................................................23
4.1. Planteamiento de un análisis RCM..................................................................23
4.2. Análisis de Criticidad ........................................................................................27
4.2.1. Métodos de Análisis de Criticidad ...........................................................32
4.3. Selección de tareas de mantenimiento ......................................................... 45
4.3.1. Identificación de la causa-raíz de los fallos de los componentes críticos
47
4.3.2. Aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) para la selección de
estrategias de mantenimiento ............................................................................. 49
4.3.3. Plantillas de Mantenimiento ....................................................................52
4.4. Implantación de recomendaciones y seguimiento de resultados ............... 53
4.4.1. RCM vivo ...................................................................................................57
4.5. Consideraciones finales .................................................................................. 58
BIBLIOGRAFÍA 61
2 Mantenibilidad y Mantenimiento
1. Introducción
En lo que sigue, se presentarán los aspectos más significativos de la metodología

RCM (Reliability Centered Maintenance  Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad),
considerada como una “filosofía” muy adecuada para la implantación u
optimización de un plan de mantenimiento preventivo en una instalación que
contribuya a la mejora de la eficiencia de la explotación de la misma y, por
consiguiente, al incremento de la rentabilidad de la utilización de los activos físicos
implicados.
Se trata de una metodología de análisis sistemático, razonado y documentado del

mantenimiento aplicable a una instalación o sistema, cuyos principios rectores
fueron desarrollados por F. S. Nowlan y H.F. Heap a finales de la década de los años
sesenta del siglo pasado con el fin de reducir los costes operativos de la industria
comercial de aviación norteamericana y, a la vez, conservar unos altos índices de
seguridad. Los trabajos desarrollados fueron publicados por el Departamento de
Defensa estadounidense en 1978. Desde entonces, la metodología RCM se ha
aplicado con gran éxito en otros sectores industriales, tales como el sector
ferroviario, la industria petroquímica o el sector energético, entre otros.
A lo largo del tiempo, la metodología RCM original ha ido incorporando diferentes

aspectos tendentes a hacerla más aplicable, sin perder su esencia original
representada por la priorización de los componentes de una instalación en base a la
potencial criticidad o riesgo de sus averías (concepto que tiene en cuenta la
probabilidad de ocurrencia de dichas averías y las consecuencias operativas,
económicas y sobre la seguridad que se puedan derivar de ellas) y por el empleo de
un árbol lógico de decisión que sistematice la identificación de aquellas actividades
de mantenimiento preventivo eficaces y aplicables que deban aplicarse a los
diferentes equipos de una instalación industrial en su entorno operativo específico.
Todo ello con el fin de asignar de forma óptima los normalmente escasos recursos
disponibles para llevar a cabo el mantenimiento de las instalaciones.
Mantenibilidad y Mantenimiento 3
Conviene señalar que un análisis RCM
NOTA:
no persigue, en primera instancia, El éxito en la realización de un análisis
RCM requiere un buen conocimiento
resolver problemas de diseño, ni
del contexto operativo de la
compensar una base técnica instalación en estudio, las
características funcionales de los
inadecuada de los recursos humanos
equipos y sistemas que integran dicha
con que se cuenta, ni corregir instalación, los fallos potenciales de
los componentes y las consecuencias
problemas organizativos; aunque
que se pudieran derivar de dichos
todas estas deficiencias se pueden fallos.
poner de manifiesto en el transcurso
del análisis.
Las etapas fundamentales que se deben acometer en un análisis RCM son las
siguientes:
- Definición de los límites de los sistemas y subsistemas considerados;

- Definición de las funciones y fallos funcionales da cada uno de los sistemas
bajo análisis;
- Identificación de los componentes funcionalmente significativos de cada uno
de los sistemas considerados y de sus potenciales modos de fallo;
- Estimación de la probabilidad de aparición de los fallos dominantes de los
componentes bajo estudio e identificación de los efectos o consecuencias
derivados de dichos fallos;
- Identificación de las causas de los fallos seleccionados;
- Aplicación del árbol lógico de decisión establecido para seleccionar aquellas
tareas de mantenimiento eficaces y aplicables que constituirán el plan de
mantenimiento preventivo del sistema o instalación;
- Implementación de un programa dinámico de mejora continua, que surja de
la actualización permanente y sistemática del programa inicial de
mantenimiento y de sus revisiones sobre la base de la recopilación y análisis
de los datos de explotación (RCM vivo);
La metodología RCM es una herramienta muy adecuada para la implantación
u optimización de un plan de mantenimiento preventivo en una instalación
que contribuya a la mejora de la eficiencia de la explotación de la misma y,
por consiguiente, al incremento de la rentabilidad de la utilización de los
activos físicos implicados.
2. Mantenimiento y tipos
Se entiende por Mantenimiento el conjunto de actividades técnicas, administrativas

y de gestión que se aplican sobre un elemento para conservarlo o devolverlo a un
estado en el cual pueda desarrollar su función requerida.
Como objetivos fundamentales del Mantenimiento, se pueden señalar los

siguientes:
 Maximizar el beneficio de explotación, contribuyendo a la generación de

ingresos (desarrollo del negocio), minimizando los costes derivados de las
averías (es decir, de sus consecuencias) y minimizando los costes de su
ejecución.
 Limitar la degradación de los activos físicos, persiguiendo que éstos alarguen su

vida útil lo más posible (mucho más allá de su periodo de amortización) y sigan
cumpliendo su función (es decir, generando ingresos) en condiciones
satisfactorias (es decir, cumpliendo o mejorando el plan de negocios previsto).
El impacto negativo asociado a la aparición de fallos y averías en los componentes

de una instalación industrial puede ser muy importante. Tanto por lo que respecta a
la pérdida de producción que se pudiera provocar, como por el coste de la propia
reparación que es preciso efectuar o por la consideración de otros aspectos
negativos para la empresa (indemnizaciones que se deban cubrir, pérdida de
clientes, etc.) derivados de la ocurrencia de dichas indisponibilidades forzosas o
averías. Téngase presente que el impacto de una cierta magnitud sobre la seguridad
de las personas o el medio ambiente es inaceptable en muchas sociedades.
NOTA:
Se entiende por Mantenimiento el conjunto de actividades técnicas,
administrativas y de gestión que se aplican sobre un elemento para conservarlo
o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar su función requerida.
En la mayoría de las instalaciones industriales, es práctica habitual la ejecución de

ciertas actividades sobre los equipos que las constituyen, previamente a la aparición
de su fallo, con el fin de conservar su fiabilidad intrínseca ante la aparición de
procesos de degradación o desgaste (mantenimiento preventivo).
Complementariamente, se suelen dedicar también recursos para reparar las averías
que ocurren en dichos equipos en el menor tiempo posible con el fin de minimizar
las consecuencias negativas que de las averías se derivan (mantenimiento
correctivo) (Figura 1).
Figura 1. Tipos de Mantenimiento
Las tareas de Mantenimiento preventivo persiguen conservar la Fiabilidad
intrínseca de los elementos o equipos, minimizando las consecuencias
negativas asociadas a la aparición en ellos de fenómenos de desgaste o de
degradación.
Las tareas de Mantenimiento correctivo pretenden restaurar las

condiciones operativas que se han perdido al producirse la avería del
elemento en cuestión.
2.1. Mantenimiento preventivo
El Mantenimiento preventivo de un elemento se refiere al conjunto de actividades

que se aplican sobre él, antes de que su fallo funcional aparezca, para conservar su
fiabilidad intrínseca, contrarrestando la tendencia negativa que provoca la aparición
de los procesos de desgaste sobre su tasa de fallos. Consiste en planificar,
programar, ejecutar y optimizar intervenciones o cambios de algunos componentes
o partes de un equipo, antes de que éste se averíe.
Las tareas de mantenimiento preventivo tienen que ver con la conservación de las
superficies (limpieza, lubricación, protección, desinfección, etc.), la disponibilidad
de los fluidos operativos (conservación de niveles, volúmenes y características) y la
conservación de las capacidad operativa proporcionada a un elemento por su
diseño y fabricación (calibración, reemplazamiento de consumibles, inspecciones,
etc.).
Los elementos suelen sufrir, en mayor o menor medida, una disminución de su

resistencia intrínseca al fallo durante su vida operativa. Esto es debido, por una
parte, a la acción de los procesos físico-químicos presentes en el propio proceso
operativo de cada elemento y, por otra, a la aparición de sobreesfuerzos u otras
circunstancias no contempladas en la fase de diseño que aumentan su probabilidad
de avería si no se adoptan las medidas preventivas apropiadas.
El plan de mantenimiento preventivo de un elemento está definido por el conjunto

de tareas de mantenimiento que se aplican, junto con sus frecuencias de ejecución
asociadas. Con la ejecución de un plan de mantenimiento preventivo sobre un
equipo cualquiera, se pretende eliminar las “tensiones” y compensar las “pérdidas”
introducidas durante su funcionamiento. Todo ello permitirá conseguir un período
operativo sin fallo lo más grande posible y, por tanto, la minimización de la
frecuencia de aparición de averías.
Definidas las tareas que constituyen un determinado plan de mantenimiento

preventivo; de ellas, se podrán deducir los recursos (mano de obra, material,
repuesta, medios, etc.) que serán necesarios para su correcta ejecución y, por tanto,
su coste.
El establecimiento de la frecuencia de ejecución de las actividades de

mantenimiento preventivo es uno de los aspectos al que se debe prestar la mayor
atención posible, máxime si la realización de estas actividades requiere la
interrupción del funcionamiento del elemento; tanto por lo referente a la
adecuación de dicha frecuencia para evitar la aparición de averías, como por su
impacto sobre los costes de la explotación del elemento bajo mantenimiento.
El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento preventivo realizado durante

un determinado período de explotación sobre un equipo es el número de averías
evitables por mantenimiento preventivo que ha sufrido ese equipo en dicho
período. Si durante el período de explotación bajo análisis, ha ocurrido un
determinado número de averías en los elementos de una instalación, pero ninguna
de ellas ha podido ser evitada por la aplicación de un plan de mantenimiento
preventivo distinto del plan vigente, se concluirá que éste ha sido eficaz durante
dicho período. Obviamente, un plan de mantenimiento preventivo catalogado como
eficaz en un determinado período operativo no garantiza que siga siendo eficaz en
un período posterior.
Para evaluar la eficacia de un plan de
NOTA: El plan de mantenimiento
preventivo de un elemento está mantenimiento preventivo en un
definido por el conjunto de tareas de
determinado período de explotación
mantenimiento que se aplican antes
de la ocurrencia de su avería, junto ya acontecido, se deberá recopilar la
con sus frecuencias de ejecución
información pertinente sobre todas las
asociadas, para tratar de conservar la
capacidad operativa del elemento. averías ocurridas en el período
considerado, analizar sus causas y
catalogarlas como evitables o no por
mantenimiento preventivo. En el caso de que se considerasen evitables por
mantenimiento preventivo, se deberá plantear una modificación del plan vigente de
mantenimiento preventivo, ya sea recomendando la aplicación de nuevas tareas, la
eliminación de otras o la modificación de la frecuencia de ejecución de las actuales.
El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento preventivo realizado

durante un determinado período de explotación es el número de averías
evitables por mantenimiento preventivo acaecidas en dicho período.
El mantenimiento preventivo puede NOTA: El efecto del mantenimiento

preventivo es una disminución de la
subdividirse en dos tipos genéricos: tasa de fallos del elemento
mantenimiento preventivo sistemático y mantenido.
mantenimiento preventivo basado en la

condición operativa del elemento o
mantenimiento predictivo.
2.1.1. Mantenimiento preventivo sistemático
El mantenimiento preventivo sistemático consiste en la aplicación de una serie de

acciones sobre el elemento en cuestión con una frecuencia fija establecida. Esta
frecuencia suele estar ligada al tiempo de calendario (por ejemplo, cada tres meses)
o al período de funcionamiento del equipo (por ejemplo, cada 10.000 km., 100
arranques, 1.000 Tm de producto, etc.).
Si la aplicación de dicho programa de mantenimiento preventivo sistemático, que se

efectúa a intervalos de tiempo constantes de duración T, no provoca la pérdida de
la funcionalidad del elemento en cuestión y lo deja tan nuevo como bueno, el efecto
que se conseguirá será equivalente a lograr una tasa de fallos constante en el
tiempo y, por tanto, obtener una mayor Fiabilidad del elemento con respecto al
caso de no aplicar dicho mantenimiento preventivo y, a su vez, extender su período
de vida útil (Figura 2).
 l  t dt
T
l(t) R(T )  e 0  e  l t
T
t= 0 t
Figura 2. Efecto del mantenimiento preventivo sistemático aplicado a un elemento sobre su Fiabilidad
Téngase en cuenta que, en algunos

NOTA: El mantenimiento preventivo
casos, la aplicación de las actividades sistemático consiste en la aplicación de
una serie de acciones sobre el
de mantenimiento preventivo
elemento en cuestión antes de que
sistemático puede provocar la ocurra su avería con una frecuencia fija
establecida. Sólo será eficaz contra
interrupción del comportamiento
procesos de degradación o desgaste,
operativo del elemento mantenido; es caracterizados por provocar un
crecimiento temporal de la tasa de
decir, ocasionando una
fallos de los elementos.
indisponibilidad programada.
2.1.2. Mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo
El mantenimiento basado en la condición operativa del elemento o mantenimiento

predictivo (la creciente incorporación de las nuevas tecnologías y los avances en el
campo de la sensórica están contribuyendo a la diferenciación entre el
mantenimiento basado en la condición y el mantenimiento predictivo) persigue el
mismo objetivo que el mantenimiento preventivo sistemático; es decir, evitar el
fallo de los elementos, pero pretende ser más eficiente que éste. Para ello, se
somete al elemento a un proceso de seguimiento o monitorización de su condición
operativa, controlando la evolución temporal de unos parámetros físicos que
caracterizan su funcionamiento y cuya desviación anuncia la tendencia hacia un
potencial fallo. La intervención sobre el elemento se realizará sólo cuando el valor
de estos parámetros de control se encuentre fuera de los límites establecidos como
aceptables.
El establecimiento de unos niveles de alerta y peligro permitirá disponer de un

tiempo de preaviso, que es la esencia del mantenimiento basado en la condición
(Figura 3). Contar con este período de tiempo facilitará la toma de decisiones sobre
si realizar o no la intervención en el elemento considerado y la elección del
momento más apropiado para llevarla a cabo, minimizando así su impacto; ya sea
porque la pérdida de la funcionalidad del elemento en cuestión causada por el
mantenimiento activo que se ejecute sea pequeña o nula o porque se pueda
planificar y programar dicha intervención en momentos de baja demanda de
funcionamiento del equipo en cuestión. Por otra parte, se podrá preparar mejor el
acopio de materiales y medios requeridos para las intervenciones que se vayan a
hacer, minimizando su duración y coste.
VARIABLE DEFINIDORA
DEL DETERIORO
Nivel de peligro
Nivel de alarma
Tiempo de preaviso
Figura 3. Tiempo de preaviso
El mencionado proceso de
NOTA: El mantenimiento basado en la
condición o predictivo se fundamenta seguimiento y control de las variables
en el establecimiento de una correlacionadas con el adecuado
correlación entre una variable física
medible y el deterioro de la condición comportamiento operativo de un
operativa adecuada del elemento en elemento puede efectuarse de forma
cuestión.
continua o discreta en el tiempo.
Resulta de la máxima importancia el
establecimiento apropiado de dicha
frecuencia de seguimiento en aras a contar con el suficiente tiempo de preaviso
entre la detección de la existencia de un malfuncionamiento o degradación (fallo
potencial) y el instante en que se produce la avería del elemento (fallo funcional). A
este tiempo de preaviso, también se le denomina intervalo P-F (Figura 4).
Condición operativa
Disminución detectable de
la condición operativa
P adecuada del dispositivo
F
Instante en el Instante en el Instante en el Tiempo
que empieza que se detecta que se produce
el fallo el fallo el fallo funcional
INTERVALO P-F
o de Preaviso
Figura 4. Intervalo P-F
El mantenimiento basado en la condición pretende limitar el número de potenciales

intervenciones sobre el elemento en cuestión a las estrictamente necesarias,
derivando la ejecución de dichas intervenciones a períodos de menor carga o
demanda. Adicionalmente, presenta un carácter poco agresivo y busca un mejor
aprovechamiento de los recursos disponibles, intentando minimizar al máximo la
vida residual de los equipos reemplazados e incrementando su Disponibilidad. Por
todo ello, se puede afirmar que el mantenimiento basado en la condición, cuando es
aplicable, suele resultar más eficiente que al mantenimiento preventivo sistemático,
siendo altamente apropiado en instalaciones de difícil acceso o sometidas a una
demanda continua de funcionamiento.
El mantenimiento basado en la condición o predictivo pretende conseguir

un período de preaviso (intervalo P-F) que transcurre entre la detección de
un malfuncionamiento del elemento considerado (fallo potencial) y el
instante de ocurrencia de su avería (fallo funcional) con el fin de disponer de
un margen de tiempo suficiente para poder adoptar las medidas de
actuación oportunas.
Al proceso comentado de seguimiento o monitorización del estado operativo o
condición de un elemento, se le deben añadir unas capacidades adecuadas de
diagnóstico de la causa-raíz del malfuncionamiento detectado, así como de
predicción de la evolución de la variable controlada que permita la estimación del
tiempo operativo disponible antes de la aparición de la avería del elemento. Estas
capacidades permitirán incrementar el grado de eficiencia asociado a este tipo de
mantenimiento preventivo.
Existen múltiples técnicas de mantenimiento predictivo, entre las que destacan

como más utilizadas el análisis de vibraciones, la termografía, el análisis del aceite y
los ultrasonidos.
NOTA:
El mantenimiento basado en la condición o predictivo suele ser más eficiente

que el mantenimiento preventivo sistemático ya que minimiza el número de
potenciales intervenciones sobre los elementos a las estrictamente necesarias,
derivando su ejecución a períodos de menor carga o demanda de
funcionamiento, presenta un carácter poco agresivo y busca un mejor uso de
los recursos disponibles, intentando minimizar al máximo la vida residual de los
equipos reemplazados e incrementando su disponibilidad.
2.2. Mantenimiento correctivo
Por su parte, el mantenimiento correctivo persigue restituir la funcionalidad de un

elemento cuando ésta se ha perdido por la aparición de un fallo que ha provocado
la avería de dicho elemento.
Un buen diseño que considere los aspectos relacionados con el mantenimiento

correctivo de los equipos (modularidad, facilidad de acceso y desmontaje, etc.), una
buena capacitación del personal de mantenimiento, una eficiente política de
repuestos, la disponibilidad de adecuados medios de diagnosis y de reparación,
entre otros aspectos, (en otras palabras, que haya contemplado la Mantenibilidad y
la Logística del Mantenimiento del elemento en cuestión) facilitarán la minimización
de los tiempos de indisponibilidad forzosa por avería, así como su coste asociado.
Entre los factores más condicionantes de un mantenimiento correctivo eficaz, cabe

citar los siguientes:
 Consideración de los aspectos de Mantenibilidad en el diseño de los elementos
La Mantenibilidad con que se ha dotado a un determinado elemento durante su

fase de diseño condicionará la facilidad con que se llevará a cabo su
mantenimiento correctivo.
 Conocimiento de los equipos
Para el desarrollo de un mantenimiento correctivo eficaz, resulta imprescindible

contar con un apropiado conocimiento de la funcionalidad de los equipos
averiados y de sus potenciales mecanismos de fallo. Esto facilitará la pronta
identificación de las causas de fallo asociadas a las averías acontecidas y la
formulación de las medidas de reparación más eficientes.
Disponer de medios automatizados de diagnóstico, basados en análisis previos

de Fiabilidad y técnicas de inteligencia artificial, optimizarán el proceso de
determinar la causa-raíz de los fallos, cuestión de suma importancia ya que su
incorrecta identificación conducirá a la adopción de unas medidas inadecuadas
que no evitarán la repetición del fallo en cuestión.
 Logística del Mantenimiento
No se podrá lograr un mantenimiento correctivo eficaz si no se disponen de los

medios apropiados para ejecutar las tareas de reparación (herramientas,
documentación, repuestos, personal cualificado, etc.).
 Habilidad técnica
Los operarios de mantenimiento deberán tener las habilidades técnicas

suficientes para acometer satisfactoriamente las diferentes tareas implicadas
en la reparación de los elementos con el fin de minimizar su duración y evitar en
lo posible la generación de errores humanos.
 Condiciones ambientales
Condiciones ambientales adversas durante la ejecución de las actividades de

mantenimiento correctivo tales como viento, lluvia, frío, ruido, etc.
condicionarán significativamente la eficacia de los operarios de mantenimiento
y la duración de las tareas.
Téngase en cuenta que el tiempo total de reparación de un elemento es la suma de

un conjunto de tiempos asociados a diferentes tipos de actividades tales como la
verificación de la existencia realmente del fallo (descarte de falsas alarmas), el
proceso de diagnóstico, los retrasos técnicos (espera de permisos, de repuestos,
enfriamiento del equipo, etc.), el acceso al órgano averiado, la realización de la
reparación propiamente dicha (tiempo activo de mantenimiento correctivo), la
comprobación de la reparación efectuada (pruebas), etc. Todos estos tiempos
deben ser minimizados convenientemente en aras de la eficiencia del
Aun suponiendo que se ha realizado el diseño adecuado de un elemento para su

utilización en unas determinadas condiciones operativas, sus condiciones reales de
explotación puede que no correspondan exactamente en algún momento de su
vida operativa con las consideradas en su diseño. En tal caso, podrían aparecer
tensiones en el elemento que disminuyan su resistencia ante posibles esfuerzos
futuros lo que podría provocar la aparición de averías. Si los elementos sufren una
avería, se deberán reparar o cambiar por otros nuevos si se quiere recuperar su
funcionalidad perdida. Es entonces cuando entra en juego el mantenimiento
correctivo.
La avería de un elemento puede ocurrir en cualquier momento por lo que, a
diferencia del mantenimiento preventivo, puede señalarse que el mantenimiento
correctivo no está planificado.
El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento correctivo aplicado sobre un

elemento en un determinado período de explotación ya acontecido es la duración
media de las indisponibilidades forzosas (o Tiempo Medio de Reparación: MTTR)
que han ocurrido en dicho período. Cuanto más pequeño sea su valor, más eficaz
habrá sido el mantenimiento correctivo realizado (Figura 5).
El mantenimiento correctivo, no es malo, ni bueno; ni mejor, ni peor que el

mantenimiento preventivo. En algunos casos, constituye la estrategia de
mantenimiento más apropiada (cuando los elementos no son críticos para la
funcionalidad de la instalación considerada). Lo que son malas son las
consecuencias que normalmente se derivan de las averías y que el mantenimiento
correctivo pretende mitigar y el mantenimiento preventivo evitar que ocurran.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Estado operativo
Avería t
Figura 5. Tiempo de reparación
El mantenimiento correctivo es un mantenimiento no planificado que
persigue restituir las capacidades operativas de un elemento cuando éstas
se han perdido por la aparición de un fallo que ha provocado la avería de
dicho elemento.
El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento correctivo aplicado

sobre un elemento en un determinado período de explotación ya acaecido
es la duración media de las indisponibilidades forzosas (o Tiempo Medio de
Reparación: MTTR) que han ocurrido en dicho período.
3. Principios de la metodología RCM
Un análisis RCM se fundamenta en las siguientes ideas básicas:
3.1. El objetivo de las tareas de mantenimiento que se aplican sobre los

componentes de una instalación es conservar la funcionalidad de la misma
Esta concepción del mantenimiento resulta novedosa con respecto a la visión

tradicional, aún vigente en muchos casos, en la que el mantenimiento se orienta al
componente, al que se considera como un elemento aislado y no como parte
integrante de un todo con una función a desempeñar que permite el cumplimiento
del plan de negocio previsto para la instalación.
Todas las actividades que se realizan en una instalación deberían estar orientadas al
cumplimiento o mejora eficiente del plan de negocio previsto para la misma. En
otras palabras, todas aquellas actividades que estén orientadas a “ganar dinero”
son productivas, mientras que las que no lo estén serán improductivas.
Obviamente, la condición imprescindible para que se pueda desarrollar un negocio

es que las instalaciones cuenten con la funcionalidad necesaria. Dicha funcionalidad
permitirá atender la demanda de funcionamiento y, por tanto, la generación de
ingresos o valor. Téngase en cuenta que se está suponiendo que los sistemas bajo
consideración son sistemas coherentes. Es decir, que un posible daño a las personas
o un impacto medioambiental (es decir, una pérdida de seguridad) sólo pueden ser
causados por la aparición de una avería o malfuncionamiento en alguno de los
equipos del sistema o instalación en cuestión. En otras palabras, el correcto
funcionamiento de los equipos no provocará una pérdida de seguridad.
3.2. Dos equipos del mismo tipo no tienen por qué tener el mismo
mantenimiento, dependerá de la criticidad de sus averías para la
funcionalidad de la instalación
La visión tradicional del mantenimiento conduce normalmente a la existencia de un

mantenimiento excesivo al no diferenciar, en profundidad, entre componentes
críticos y no críticos para la funcionalidad de la instalación de la que forman parte,
aplicando sistemáticamente las mismas gamas de mantenimiento (tareas y
frecuencias) a los mismos tipos de equipos independientemente de su contexto
operativo.
La metodología RCM plantea la necesidad de considerar el contexto operativo de

los diferentes equipos de la instalación bajo análisis (es decir, las circunstancias bajo
las cuales opera dichos equipos) y la conveniencia de priorizar éstos en función del
impacto que su potencial avería pudiera producir sobre la funcionalidad de la
instalación y su probabilidad de ocurrencia. En este sentido, la metodología RCM
establece, como criterio general, el mantenimiento exclusivo de los componentes
considerados como críticos y, por tanto, recomienda operar hasta su fallo a los
componentes no críticos, instante en el que se aplicaría el correspondiente
mantenimiento correctivo (Figura 6).
La metodología RCM propugna que no debe aplicarse necesariamente el mismo

mantenimiento a equipos del mismo tipo (como normalmente sugieren los
fabricantes), sino que dicho mantenimiento dependerá del nivel de criticidad de
cada equipo específico. Dos automóviles con el mismo número de kilómetros no
tienen por qué tener el mismo nivel de desgaste, ni los fallos de algunas de las
bombas centrífugas de una instalación tienen que tener la misma importancia para
la funcionalidad de la misma.
Figura 6. Fundamentos de la metodología RCM
3.3. El RCM persigue la ejecución de tareas eficaces y aplicables de

mantenimiento
La metodología RCM plantea la identificación de las causas de los posibles fallos de

los equipos y la ejecución de un proceso sistemático para la selección de las tareas
de mantenimiento eficaces (reduzcan la probabilidad de ocurrencia de las causas
de fallo de los equipos) y aplicables (viables económicamente) (Figura 7).
Téngase en cuenta que una tarea de mantenimiento preventivo determinada no

tiene por qué ser eficaz para todas las posibles causas de fallo de un cierto equipo y,
por tanto, siendo eficaz para una determinada causa de fallo, puede que no sea
apropiada para otra.
Figura 7. Selección de tareas de mantenimiento
3.4. El RCM promueve la aplicación de tareas de mantenimiento predictivo

frente a las tareas de mantenimiento preventivo sistemático
La metodología RCM utiliza un árbol lógico de decisión (ALD) para la selección de

las tareas de mantenimiento más apropiadas que permitan minimizar la
probabilidad de ocurrencia de una determinada causa de fallo de un componente
crítico. En este proceso, se da prioridad a la aplicación de técnicas de
mantenimiento predictivo frente a tareas de mantenimiento preventivo
sistemático, ya que aquéllas presentan, en general, un carácter menos agresivo y
una mayor eficiencia.
Por otra parte, la metodología RCM facilita la implantación de procesos eficientes

de búsqueda de fallos cuando estos no son evidentes para los operadores en
explotación normal (fallos ocultos), contemplando también la opción de no dar
ningún tipo de mantenimiento preventivo a determinados equipos catalogados
como no críticos para la funcionalidad de la instalación (Figura 8).
Figura 8. Tareas contempladas en un análisis RCM
El RCM considera de forma global todas las actividades que se realizan sobre cada
equipo en concreto y que contribuyen al conocimiento de su estado operativo,
independientemente del Departamento emisor o ejecutor de dichas actividades.
Este enfoque permitirá identificar la existencia de actividades redundantes o
duplicadas con el consiguiente potencial de ahorro.
3.5. El RCM plantea la necesidad de realizar un programa de seguimiento y

actualización (RCM-vivo)
Una vez implantadas las recomendaciones surgidas de un análisis RCM, es necesario

implantar un proceso de seguimiento y evaluación de la eficiencia de la explotación
de la instalación considerada y de sus componentes con el fin de verificar el
cumplimiento de las hipótesis planteadas en el estudio y la adecuación en el tiempo
de las medidas implantadas.
La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento más eficientes,

añadir nuevos modos de fallo no considerados, revisar las hipótesis del estudio o
reajustar las frecuencias de ejecución, entre otras cuestiones, aconsejan la
actualización del estudio RCM realizado cada cierto tiempo; normalmente cada tres
o cuatro años, según el caso particular de cada instalación.
NOTA:
Un análisis RCM se fundamenta en las siguientes ideas básicas:

1. El objetivo de las tareas de mantenimiento que se aplican sobre los
componentes de una instalación es conservar la funcionalidad de la misma.
2. Dos equipos del mismo tipo no tienen por qué tener el mismo
mantenimiento, dependerá de la criticidad de sus averías para la
funcionalidad de la instalación.
3. La metodología RCM contempla la ejecución de tareas de mantenimiento
eficaces y aplicables.
4. La metodología RCM promueve la aplicación de tareas de mantenimiento
predictivo frente a tareas de mantenimiento preventivo sistemático.
5. La metodología RCM plantea la necesidad de realizar un programa de
seguimiento y actualización (RCM-vivo).
4. Desarrollo de un análisis RCM
Un proceso general de análisis RCM requiere la realización de las siguientes tareas:

· Planteamiento del análisis.
· Análisis de criticidad.
· Selección de tareas de mantenimiento.
· Implantación de recomendaciones y seguimiento de resultados.
4.1. Planteamiento de un análisis RCM
En esta primera tarea, se deben definir claramente los objetivos que se persiguen
con el análisis que se va a realizar, ya que su definición condicionará el alcance y
desarrollo del estudio. Se seleccionarán los sistemas objeto de estudio y se
establecerá la planificación del proyecto, identificándose los recursos necesarios
(Figura 9).
PLANTEAMIENTO DEL ANÁLISIS
DEFINICIÓN CLARA DE LOS OBJETIVOS
FAMILIARIZACIÓN CON LA INSTALACIÓN
SELECCIÓN DE LOS SISTEMAS OBJETO DE ANÁLISIS
ORGANIZACIÓN Y PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO
TAREAS PREVIAS (PROCEDIMIENTOS, FORMACIÓN, … )
Figura 9. Actividades de la fase de planteamiento de un análisis RCM
El equipo de trabajo que se constituya para realizar un análisis RCM deberá

presentar un carácter multidisciplinar tanto desde la perspectiva de la operación y el
mantenimiento de los equipos, como de las especialidades técnicas necesarias, a
saber: electricidad, mecánica e instrumentación y control. Es imprescindible que el
equipo esté totalmente familiarizado con la instalación bajo análisis y con los
equipos que la integran.
Suele resultar conveniente, elaborar un procedimiento que establezca las

directrices que rigen el análisis RCM, las responsabilidades del personal involucrado,
así como el proceso específico de análisis que se va a seguir.
Deberá prestarse especial atención al nivel de detalle del análisis, ya que ello
condicionará el éxito del estudio y el tiempo requerido para efectuar el mismo.
Cuanto más bajo sea el nivel de detalle considerado, las recomendaciones
resultantes del análisis RCM serán probablemente más eficaces y su implantación
presentará un coste menor; por contra, el desarrollo del análisis RCM requerirá una
mayor dedicación y tiempo.
Como nivel de detalle, suele considerarse el correspondiente a aquellos
componentes o partes principales y claramente diferenciadas cuyo fallo provocaría
la avería del equipo en cuestión o incluso el propio equipo. Así por ejemplo, en el
caso de una motobomba, podría considerarse un nivel de detalle asociado a la
propia motobomba considerada como un todo o distinguir entre el motor eléctrico
y el cuerpo de la bomba para tener en cuenta la diferente naturaleza de los fallos
que pueden acaecer en ambas partes.
Las acciones de mantenimiento que se apliquen vendrán definidas al nivel de detalle

escogido. En otras palabras, el nivel de detalle de un análisis RCM suele coincidir con
el considerado para definir los objetos mantenibles de la instalación o sistema bajo
estudio. A la hora de elegir el nivel de detalle de un análisis RCM se debe tener
presente la disponibilidad de información relativamente fiable sobre los fallos a ese
nivel.
Código Descripción
Parque
Aero
Sistemas
Figura 10. Ejemplo de configuración física de un parque eólico que contendrá los objetos mantenibles
A la hora de acometer el análisis RCM de una instalación compleja, conviene

desagregarla en sistemas con el fin de facilitar el estudio. Un sistema será aquel
conjunto de componentes interrelacionados física o funcionalmente cuyo correcto
funcionamiento es requerido para lograr la funcionalidad de dicho sistema (Figura
11).
Figura 11. Límites físicos
Los objetos mantenibles de una instalación o sistema son aquellos elementos

que serán receptores de las actividades de mantenimiento.
Una vez definido un determinado sistema por sus límites físicos y su función,
quedarán identificados los componentes que pertenecen al mismo.
Puede ocurrir que un sistema presente varias funciones (por ejemplo, suministro de
un fluido contaminante en unas cantidades determinadas y contención de dicho
fluido). En términos generales, se puede indicar que las funciones de un sistema de
una instalación cualquiera están relacionadas con el cumplimiento de las
prestaciones requeridas al mismo para que se alcance la funcionalidad de la
instalación, la realización de su control y operación, garantizar la seguridad de las
personas o evitar un potencial impacto al entorno medioambiental.
La metodología RCM se debe aplicar independientemente a cada una de las

funciones identificadas del sistema bajo análisis. A este respecto, la ejecución de un
apropiado esquema de priorización de las distintas funciones del sistema
considerado permitirá asignar convenientemente los recursos disponibles para el
análisis. El resultado del proceso de priorización señalado será el conjunto de
funciones del sistema en cuestión que se van a considerar en el análisis RCM. El
resto de funciones no contempladas inicialmente podrán ser analizadas en
posteriores actualizaciones del estudio.
Como se ha indicado, el objetivo de las tareas de mantenimiento que se aplican

sobre los componentes de una instalación es conservar la funcionalidad de la
misma. Si el análisis RCM se aplica a nivel de sistema, tal y como se ha sugerido en el
caso de una instalación compleja, esto supone una pequeña desviación del enfoque
general propugnado por la metodología RCM que se orienta a conservar la
funcionalidad de la instalación en su globalidad. Este enfoque sistémico podría
introducir quizás alguna pérdida de exactitud en los resultados que se obtengan,
pero que no compensarían las ventajas aportadas por la facilidad de análisis que se
introduce con este proceder.
A la hora de acometer un análisis RCM, resulta conveniente acometer una

serie de tareas previas al análisis propiamente dicho que estén orientadas a
fijar los objetivos y el alcance del estudio, procedimentar convenientemente
las diferentes actividades, recopilar la información pertinente, constituir el
equipo de trabajo y proceder a su entrenamiento.
4.2. Análisis de Criticidad
Con el fin de optimizar la asignación de los limitados recursos disponibles para el

mantenimiento de las instalaciones, se procederá a la priorización de los elementos
que las integran en función de su criticidad (Figura 12). Este concepto, que es
equivalente al riesgo asociado a la aparición de averías en los dispositivos, permitirá
discernir entre aquellos componentes a los que se les deberá aplicar mantenimiento
preventivo (componentes críticos) y aquellos otros a los que se les dejará operar
hasta que ocurra su fallo y, entonces, se les aplicará el correspondiente
mantenimiento correctivo (componentes no críticos).
INVENTARIO DE ACTIVOS FÍSICOS
PRIORIZACIÓN DE EQUIPOS
RECURSOS
DISPONIBLES
SELECCIÓN DE EQUIPOS
OBJETO DE MANTENIMIENTO
Figura 12. Priorización de equipos orientada a la selección de los objetos mantenibles a los que se les aplicará el
plan de mantenimiento preventivo
Formalmente, el riesgo asociado a una determinado avería de un equipo representa

el valor medio de las consecuencias negativas que dicha avería puede causar si
ocurre. Sus unidades son las del daño que, de forma homogeneizadora,
normalmente son unidades económicas.
La ocurrencia de averías en los equipos de las instalaciones constituye un peligro

que, de activarse (es decir, que se produzcan esos fallos y averías), pueden provocar
daños o consecuencias negativas (D). La aparición de averías no es algo totalmente
seguro o cierto, sino que tiene una probabilidad de ocurrencia asociada (P).
Matemáticamente, el riesgo de una avería se calculará de la siguiente manera:

R=PxD
De forma más general y considerando al daño como una variable aleatoria, δ, se

puede visualizar al riesgo de una avería como la esperanza matemática del daño o
consecuencia negativa que de ella se deriva:
R= ∑ P(δ=Di )×Di
i
Considerando que el daño sólo se puede producir si ocurren averías (sistema

coherente), se podrá expresar que:
R= ∑ (∑ P(xij )) ×Di
i j=1
donde xij representa cualquier avería j que da lugar al daño Di .
El riesgo asociado a una avería representa el valor medio del daño potencial
que dicha avería puede causar si ocurre.
Riesgo = Probabilidad de ocurrencia de una avería x Consecuencias derivadas
Las medidas adoptadas para minimizar el riesgo que actúan sobre la probabilidad de
aparición de las averías de los equipos potencialmente generadoras de daños se
denominan medidas preventivas, mientras que las que actúan para minimizar el
impacto ocasionado por las averías se denominan medidas mitigadoras o paliativas
(¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.). Las primeras tienden a actuar
obre las causas de las averías y las segundas sobre sus consecuencias.
RIESGO = PROBABILIDAD x DAÑO
ACTUACIÓN MINIMIZACIÓN
SOBRE LA MEDIDAS MEDIDAS DE DE LAS
CAUSA PREVENTIVAS MITIGACIÓN CONSECUENCIAS
O PALIATIVAS
Figura 13. Medidas preventivas y paliativas
Identificados la función y los componentes del sistema bajo análisis, el objetivo
fundamental del análisis de criticidad es la determinación de los componentes
considerados críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión.
Un componente será crítico si presenta un fallo que provoca la pérdida de la

“funcionalidad” del sistema al que pertenece. La catalogación de un componente
como crítico supondrá la necesidad de establecer alguna tarea eficaz de
mantenimiento preventivo que permita acotar la probabilidad de aparición de sus
posibles causas de fallo con el fin de que no se produzca su avería (Figura 14).
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
OBJETIVO :
IDENTIFICAR LOS COMPONENTES CRÍTICOS
AQUELLOS COMPONENTES CUYO FALLO IMPACTA NEGATIVAMENTE

EN LA FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA CONSIDERADO.
ESTABLECER ACCIÓN DE MANTENIMIENTO
Figura 14. Análisis de Criticidad
Como se visualiza en la
Figura 15, a partir de la estimación de la probabilidad de aparición de los diferentes
fallos considerados y de su severidad, es posible posicionar cada uno de ellos fallos
en una Matriz de Criticidad que, según la política de riesgos fijada por la compañía,
permita clasificar al fallo en cuestión como crítico o no crítico.
Criticidad
Probabilidad
Alta NC C C
Media NC C C
NC NC NC
Baja
Baja Media Alta
Severidad
Figura 15. Matriz de Criticidad (C: crítico, NC: No crítico)
Algunos autores, teniendo en cuenta que el impacto negativo derivado de la

ocurrencia de un fallo puede ser tanto mayor en la medida que dicho fallo
permanezca sin detectar (piénsese en la fuga de una sustancia contaminante por la
empaquetadura de una válvula, cuya concentración crece mientras que no se
detecta la fuga) y que, por consiguiente, pueden adoptarse medidas en las
instalaciones orientadas a la mejora de las capacidades de detección de los fallos,
consideran el nivel de no detectabilidad de cada fallo, además de la probabilidad de
aparición del fallo y su severidad, para estimar su nivel de criticidad.
Si no se dispone de una base de datos cuantitativos fiable para el cálculo de las

probabilidades mencionadas (lo que es habitual), se puede recurrir a juicios de
expertos que permitan catalogar dichas probabilidades de ocurrencia requeridas en
diferentes categorías, por ejemplo: muy baja, baja, media, alta o muy alta.
Otra alternativa para llevar a cabo el análisis de criticidad de los fallos de los equipos
de una instalación es considerar, como criterio único para definir dicha criticidad, las
consecuencias negativas que esos fallos pueden provocar, si bien conviene
establecer las medidas adecuadas para, en un futuro, disponer de la información
relativa al término de probabilidad que permita reducir los conservadurismos
asociados a esta alternativa planteada.
A la hora de acometer el análisis de criticidad de una instalación, se deben
contemplar los “fallos potenciales” de sus diferentes equipos. La consideración de
los “fallos históricos” ya acontecidos no debe realizarse de forma exclusiva, ni
sistemática; ya que las condiciones vigentes de operación y mantenimiento e,
incluso, los propios sistemas y equipos puede que no sean las mismas que aplicaban
o estaban instalados en el instante en que se produjo el fallo registrado. Téngase en
cuenta que un análisis RCM es un proceso de reingeniería del mantenimiento para
intentar conservar o mejorar la funcionalidad de una instalación en el futuro o para
elaborar un primer plan de mantenimiento preventivo de una instalación o sistema
que todavía no ha entrado en funcionamiento, de ahí la conveniencia de contemplar
fallos potenciales no acaecidos que presenten cierta credibilidad de que puedan
ocurrir en un futuro.
En algunos casos y para facilitar el análisis, puede resultar conveniente subdividir el

sistema objeto de estudio en varios subsistemas claramente delimitados con el fin
de facilitar su análisis. Estos subsistemas, que se analizarán como si se tratase de
sistemas principales, se caracterizarán también por desarrollar una función
específica en el sistema considerado y estarán constituidos por un determinado
conjunto de componentes o equipos cuya criticidad se va a analizar.
4.2.1. Métodos de Análisis de Criticidad
En lo que sigue, se discutirá un conjunto de métodos para llevar a cabo el análisis de

la criticidad de los componentes de un sistema. Como resultado de este análisis, se
obtendrá, de forma sistemática y documentada, la priorización de los componentes
del sistema considerado en función de la criticidad de sus potenciales averías para la
funcionalidad de dicho sistema. Este proceder facilitará la asignación adecuada y
objetiva de los recursos disponibles (siempre escasos) para la realización del
mantenimiento.
Bajo el concepto de funcionalidad se pueden englobar diferentes aspectos relativos
al cumplimiento de las prestaciones del sistema en cuestión y a su nivel de
seguridad.
4.2.1.1. Análisis de los Modos de Fallo, sus Efectos y Criticidad (AMFEC)
El método clásico para la evaluación de la criticidad de los componentes de un

sistema, dentro de un estudio RCM, es el “Análisis de los Modos de Fallo, sus
Efectos y Criticidad (AMFEC)”.
Un AMFEC consiste en la identificación, en primer lugar, de las funciones que debe

realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación en cuestión, así
como de sus fallos funcionales asociados. Un sistema puede presentar varias
funciones que serán priorizadas en base a su importancia para alcanzar los objetivos
establecidos para el análisis RCM.
Las funciones identificadas deberán describirse de manera inequívoca, utilizando

preferiblemente valores cuantitativos correspondientes a determinados
parámetros o variables del proceso en cuestión que estén relacionados con las
prestaciones requeridas al sistema. Por ejemplo, “suministrar 100 l/s de agua a 25 º C
desde el tanque de alimentación al reactor químico de forma continuada”.
Para cada uno de las funciones del sistema seleccionadas, se determinarán sus fallos
funcionales asociados. Dichos fallos vendrán también definidos por un texto que
claramente identifique una situación de no cumplimiento de la función
correspondiente (Por ejemplo, “no suministrar 100 metros cúbicos por segundo de
agua a 25 º C al reactor químico de forma continuada”).
Para una misma función (por ejemplo, F1: “no suministrar 100 metros cúbicos por
segundo de agua a 25 º C al reactor de forma continuada”), pueden identificarse
distintos fallos funcionales (por ejemplo, FF1.1: “No se suministra ningún caudal de
agua al reactor químico de forma continuada”, FF1.2: “Se suministran menos de 100
metros cúbicos por segundo de agua al reactor químico de forma continuada” y
FF1.3: “No se suministra agua a 25 º C al reactor químico de forma continuada”) que
representan diversas formas del potencial no cumplimiento de la función en
cuestión y que pueden introducir ciertas diferencias en el análisis RCM que permitan
obtener unos resultados más precisos. Como contraposición a la profundidad
introducida en el análisis RCM, estarán los mayores recursos que es preciso dedicar
para efectuar el estudio y su mayor complejidad y duración.
Análogamente al caso de las funciones, conviene aplicar un proceso de priorización

de los fallos funcionales para seleccionar apropiadamente aquéllos que permitan
lograr los objetivos del análisis RCM en calidad, coste y plazo. A estos efectos, suele
ser usual considerar un único fallo funcional para cada función del sistema
seleccionada que vendrá definido como la negación de la función correspondiente
(por ejemplo, considerada la función F1: “suministrar 100 l/s de agua a 25 º C desde el
tanque de alimentación al reactor químico de forma continuada”, su fallo funcional
será FF1.1: “No se suministran 100 metros cúbicos por segundo de agua a 25 º C al
reactor químico de forma continuada”).
Para cada fallo funcional seleccionado, se identificarán aquellos componentes cuyo

fallo dará lugar a la aparición de dicho fallo funcional y que, por consiguiente,
provocará un efecto negativo en el sistema o instalación.
A continuación y para cada componente del sistema considerado, se identificarán

sus modos de fallo dominantes (es decir, aquellos modos de fallo del componente
en cuestión con mayores probabilidades de aparición). Un modo de fallo de un
componente cualquiera representa la visualización del fallo considerado (Cómo falla
el componente/manera en la que ocurre un fallo); no es la causa del fallo (Por qué
falla el dispositivo). Así por ejemplo, un interruptor de protección de un motor
puede fallar al abrir o al cerrar. Las consecuencias derivadas de la aparición de uno u
otro modo de fallo pueden ser muy diferentes. En el primer caso, el fallo a la
apertura puede provocar que el motor se queme al fallar su protección; mientras
que, en el segundo caso, no se desarrolla la función, pero el motor no sufre ningún
daño. Los modos de fallo vienen definidos por un participio verbal que acompaña al
nombre del componente bajo análisis, por ejemplo: componente XXX doblado,
torcido, quemado, golpeado, obstruido, bloqueado, etc.
Se suele diferenciar entre distintos modos de fallo de un componente para

discretizarlos en función de su impacto y, por tanto, poder ser más preciso en la
catalogación de su criticidad y en la identificación de sus posibles causas de
ocurrencia lo que conducirá a una formulación de recomendaciones de actuación
más precisas y eficientes. En otras palabras, todos los posibles modos de fallo de un
determinado componente no tienen por qué tener la misma criticidad; sus
probabilidades de ocurrencia y consecuencias derivadas pueden ser distintas.
Si por cualquier motivo (normalmente, por contar con escasos recursos para el
análisis RCM o tener que cumplir un programa muy ajustado en el tiempo), no se
quisiera distinguir entre modos de fallos de un componente, bastaría con considerar
un único modo de fallo para cada componente que sería “componente roto o
averiado”. Las ventajas que inicialmente puede presentar este enfoque podrían
diluirse a la hora de diagnosticar las causas potenciales asociadas a dicho modo de
fallo “genérico”.
Para cada uno de los modos de fallo considerados, se determinará el efecto que
dicho modos de fallo provocaría sobre el propio componente, sistema e instalación,
así como su probabilidad de aparición estimada.
Con respecto a las consecuencias derivadas de un determinado modo de fallo, es

usual considerar los efectos negativos que dicho modo de fallo pudiera provocar
sobre el propio componente (los denominados efectos locales), el sistema al que
pertenece (efectos sobre el sistema) y la instalación (efectos sobre la instalación).
En puridad de ideas y considerando los principios rectores de la metodología RCM,
los efectos que debieran fijar la criticidad de los componentes serían los que afecten
a la funcionalidad de la instalación.
En relación a la probabilidad de aparición de los modos de fallo, cabe señalar que no

es muy usual disponer de información fiable que permita estimar dichas
probabilidades de forma cuantitativa por lo que normalmente se debe recurrir a
expertos que documentadamente emitan su juicio de carácter cualitativo en
términos relativos.
Resulta frecuente considerar categorías cualitativas para catalogar tanto los efectos
derivados de los modos de fallo o severidad de los mismos como la probabilidad de
aparición de dichos modos de fallo. Así por ejemplo, podrían contemplarse tres
niveles de probabilidad y severidad, a saber: baja, media y alta. A partir de una
Matriz de Criticidad definida (por ejemplo, como la que se indicó en la Figura 15), se
podrá asignar una categoría de criticidad a cada modo de fallo en cuestión; por
ejemplo, C: modo de fallo crítico o NC: modo de fallo no crítico.
En laANÁLISIS DE LOS
Figura 16, se muestra MODOS
un ejemplo DE FALLO,
de AMFEC. SUS EFECTOS
Y CRITICIDAD (AMFEC)
SISTEMA : Agua de Alimentación
FALLO FUNCIONAL : No se suministran 100 l/sg de agua a 25º C al reactor químico desde el
tanque de alimentación
EFECTOS
IDENTIFICACIÓN
MODO DE FALLO PROBABILIDAD CRITICIDAD NOTAS
DEL
DOMINANTE DE FALLO
COMPONENTE
LOCALES SISTEMA INSTALACIÓN SEVERIDAD
MP504 Fallo al arranque Ninguno Pérdida del tren del - Retraso del arranque BAJA ALTA NO CRÍTICO
sistema de agua de
alimentación
Fallo en operación Ninguno Pérdida del tren del - Posible daño al reactor MEDIA MEDIA CRÍTICO
sistema de agua de
alimentación
CVMV532 Fallo al abrir Ninguno Pérdida del tren del - Retraso del arranque BAJA MEDIA NO CRÍTICO
sistema de agua de
alimentación
Fallo al cerrar Ninguno Flujo derivado - Posible daño al rector ALTA ALTA CRÍTICO
- Parada de la planta
Figura 16. Análisis de los Modos de fallos, sus Efectos y Criticidad (AMFEC)
EJEMPLO 1:
Considérese el sistema indicado en la

Figura 17. Se trata de un sistema de trasiego de líquido cuya función bajo análisis es
suministrar al menos 500 litros por segundo al sistema B desde el sistema A. El
Sistema A dispone de todo el líquido que sea preciso y la bomba B puede desplazar
hasta 600 litros por segundo (Q). El sistema en cuestión está constituido por las
válvulas V1, V2 y V3 que son del mismo tipo y están abiertas. Las válvulas V4, V5 y V6
son del mismo tipo que las anteriores, pero están cerradas. Si la válvula V4 se abre,
por la tubería circularían Q/10 litros por segundo, mientras que por la tubería que
enlaza con el sistema D podrían circular Q litros por segundo.
Desarróllese el AMFEC correspondiente.
SISTEMA DE TRASIEGO DE LÍQUIDO

SISTEMA C
FUNCIÓN: Proporcionar al menos 500 l/s al Sistema B
desde el Sistema A
Q/10
V4
Q SISTEMA B
Q
V2 V3
600 l/s
SISTEMA A V1 V5
B V6
Q
SISTEMA D
Componentes del Sistema de Bombeo: B, V1, V2, V3, V4, V5 y V6
Figura 17
EJEMPLO 1 (Continuación):
Resolución:
En la Figura 18, se recoge el AMFEC para el sistema y la función del mismo

anteriormente comentados (es un ejemplo simplificado).
AMFEC
Efectos
Cpte Modo de Fallo Prob. Criticidad Observaciones
L S I Sever.
Fallo del motor Sí Sí Sí Alta Alta Crítico
B
Fallo del cuerpo
Sí Sí Sí Alta Baja No crítico
de la bomba
V1 Fallo a permanecer No Sí Sí Alta Baja No crítico

abierta
V2 Fallo a permanecer
No Sí Sí Alta Baja No crítico
abierta
abierta No Sí Sí Alta Baja No crítico
Fallo a permanecer
V5 No No No Baja Baja No crítico V6 redundante
cerrada
Fallo a permanecer
V6 cerrada No No No Baja Baja No crítico V5 redundante
V4 Fallo a permanecer No No No Baja Baja No crítico

cerrada
Figura 18. AMFEC
El Análisis de los Modos de Fallo, sus Efectos y Criticidad (AMFEC) de una

instalación o sistema es un método de análisis de la criticidad de los modos
de fallos de los componentes de un sistema o instalación.
4.2.1.2. Índice de Riesgo (IR)
Este método constituye una variante cuantitativa del AMFEC. El proceso que se
debe seguir para su implantación es igual al caso del AMFEC con la única diferencia
de que, en lugar de realizar una valoración cualitativa de la severidad y probabilidad
de ocurrencia de los distintos modos de fallo considerados y recurrir a una matriz de
Criticidad para asignar la criticidad de cada uno de ellos, se utilizarán valores
numéricos correspondientes a un índice de Riesgo calculado para cada modo de
fallo considerado y se fijará un valor de dicho índice cuya superación o no permitirá
catalogar a los diferentes modos de fallo como críticos o no críticos.
El Índice de Riesgo asociado a un determinado modo de fallo se calculará

matemáticamente de la siguiente manera:
Índice de Riesgo asociado a un modo de fallo (IR) = Probabilidad de aparición del

modo de fallo x severidad correspondiente
En este método, en lugar de los niveles cualitativos de probabilidad y severidad

utilizados en el desarrollo de un AMFEC, por ejemplo: bajo, medio y alto, se usarán
valores numéricos equivalentes y representativos de dichas categorías cualitativas:
Probabilidad alta de ocurrencia del modo de fallo: 3 Severidad alta: 3

Probabilidad media de ocurrencia del modo de fallo: 2 Severidad media: 2
Probabilidad baja de ocurrencia del modo de fallo: 1 Severidad baja: 1
A partir de dichos niveles de probabilidad y severidad, se determinará la criticidad

asociada a cada modo de fallo considerado sin más que multiplicar los valores
numéricos correspondientes. Así por ejemplo, un modo de fallo con una
probabilidad alta de ocurrencia (3) y una severidad media (2) tendrá un nivel de
criticidad 3 x 2 = 6.
Si se fija un determinado valor del Índice de Riesgo para diferenciar entre

componentes críticos y no críticos (por ejemplo IR = 5), todos aquellos modos de
fallo que presenten una valor de su Índice de Riesgo superior o igual a dicho valor
establecido (por ejemplo, IR ≥ 6) se considerarán como críticos, mientras que todos
aquellos modos de fallo con un Índice de Riesgo menor que dicho valor límite (por
ejemplo, menor o igual a 5) se considerarán como no críticos.
EJEMPLO 2:
Para el sistema considerado en el Ejemplo 1, realícese un análisis de criticidad

mediante el método del Índice de Riesgo, considerando como valor-límite
diferenciador de criticidad y no criticidad un IR = 6.
Resolución:
En la
Figura 19, se recoge el análisis de criticidad para el sistema en cuestión que se ha
efectuado mediante la aplicación del método del Índice de Riesgo (es un ejemplo
simplificado).
ÍNDICE DE RIESGO
Efectos
Cpte Modo de Fallo Prob. IR Criticidad
L S I Sever.
Fallo del motor Sí Sí Sí 3 3 9 Crítico
B
Fallo del cuerpo No crítico
Sí Sí Sí 3 1 3
de la bomba
V1 Fallo a permanecer No Sí Sí 3 1 3 No crítico

abierta
No Sí Sí 3 1 3 No crítico
abierta
abierta No Sí Sí 3 1 3 No crítico
Fallo a permanecer
V5 No No No 1 1 1 No crítico
cerrada
Fallo a permanecer
V6 cerrada No No No 1 1 1 No crítico
V4 Fallo a permanecer No No No 1 1 1 No crítico

cerrada
Figura 19. Análisis de Criticidad aplicando el método del Índice de Riesgo
4.2.1.3. Lista de Criticidad
El método de la Lista de Criticidad se inicia definiendo el conjunto de consecuencias

que se consideran inaceptables que ocurran si se produce la avería de alguno de los
componentes de la instalación o sistema bajo análisis. Estas consecuencias tienen
que ver normalmente con la pérdida de producción, el daño a las personas o al
medioambiente y el coste de reparación de la avería, entre otros posibles efectos.
Una vez definidas dichas consecuencias inadmisibles, se estudiará si la aparición

potencial de la avería de cada uno de los componentes de la instalación daría lugar a
alguna o a varias de esas consecuencias. Si la avería del componente bajo análisis
origina una de las consecuencias contempladas, entonces el componente se
catalogará como crítico. Cuantas más consecuencias negativas pueda provocar la
avería en cuestión, más crítica será ésta y más crítico se considerará al componente
en cuestión (Figura 20). Es factible considerar pesos para las distintas consecuencias
y definir un cierto Índice de Criticidad (IC) asociado a cada componente en cuestión
de la siguiente manera:
IC= ∑ Vi ×wi
i=1
donde consideradas n consecuencias en la Lista de Criticidad elaborada, cada una

de ellas con un peso wi (tal que ∑𝑛𝑖=1 wi = 1), Vi valdrá 1 o 0, según si la avería del
componente en cuestión produce o no la consecuencia i.
Obsérvese que este método no considera modos de fallo, sino que el análisis se
lleva a cabo a nivel de avería de los componentes o equipos.
La aplicación de este método suele ser más rápida que en el caso del AMFEC y del
método del Indicador de Riesgo, pero se reduce la profundidad del análisis y el nivel
de justificación documentada de las conclusiones obtenidas.
LISTA DE CRITICIDAD
INSTALACIÓN:
SISTEMA:
COMPONENTE:
SISI NO
NO
¿Reducción
¿Impacta ende
la más
seguridad
del 10%
dede
lasproducción?
personas?
¿Transitorio
¿Impacta endeelproducción?
Medioambiente?
¿Impacta en la producción?
¿Reducción de capacidad de respuesta durante un transitorio?
¿Alto coste de mantenimiento correctivo?
Figura 20. Ejemplo de Lista de Criticidad
Una Lista de Criticidad define el conjunto de consecuencias inaceptables

asociadas a la ocurrencia de una avería de los componentes del sistema o
instalación bajo análisis.
Una vez definidas las consecuencias inaceptables, se analizará si la aparición

potencial de la avería de cada uno de los componentes de la instalación
provoca alguna o varias de esas consecuencias. Cuánto más consecuencias
negativas provoque la avería en cuestión, más crítica será ésta y más crítico
será el componente en cuestión.
4.2.1.4. Índice de Criticidad
Para aplicar este método, se seleccionará una serie de aspectos o características de

los componentes de una instalación que tienen que ver cualitativamente con su
probabilidad de fallo y el impacto que provoca su avería (por ejemplo, “complejidad
tecnológica”, ya que cuánto más complejo es un dispositivo, normalmente tiende a
fallar más; “grado de funcionamiento”, puesto que cuánto más tiempo funcione un
dispositivo, a más esfuerzos estará sometido y, normalmente, más tenderá a fallar;
etc.) (Figura 21). Estos aspectos son una especie de “elementos contribuyentes” de
manera conjunta, sin diferenciación, a la probabilidad de avería de los equipos y a su
severidad asociada.
ÍNDICE DE CRITICIDAD
CRITERIOS
COMPLEJIDAD TECNOLÓGICA (SIMPLE: 0, COMPLEJA: 1, MUY COMPLEJA: 2)
IMPORTANCIA DEL EQUIPO PARA GENERAR INGRESOS (POCA: 0, BASTANTE: 1, VITAL: 2)
GRADO DE FUNCIONAMIENTO (ESPORÁDICO: 0, INTERMITENTE: 1, CONTINUO: 2)
COSTE DIRECTO DE MANTENIMIENTO (BAJO: 0, MEDIO:1, ELEVADO: 2)
VALOR DE REEMPLAZAMIENTO (PEQUEÑO: 0, ALTO: 1, MUY ALTO: 2)
COSTES ASOCIADOS A LA AVERÍA DEL EQUIPO (BAJOS: 0, MEDIOS: 1, ELEVADOS: 2)
Figura 21. Ejemplo de criterios para efectuar un análisis de criticidad mediante el Índice de Criticidad
Definidos los aspectos de interés, se valorará el grado de aplicación de cada uno de

ellos (Vi ) en cada componente del sistema o instalación bajo análisis. Para ello, se
hará uso de la puntación planteada para cada una de las categorías
correspondientes a cada aspecto considerado. Así por ejemplo, en el caso del
aspecto “complejidad tecnológica” (véase la Figura 21), se han contemplado tres
categorías de evaluación, a saber: simple (1), compleja (2) y muy compleja (3).
Considerados n aspectos de interés, el índice de criticidad (IC) asociado a cada

equipo se determinará de la siguiente manera:
IC= ∑ Vi
i=1
En algunas aplicaciones de este método, se utilizan factores de ponderación de los

diferentes aspectos seleccionados (wi ) (tal que ∑𝑛𝑖=1 wi = 1) al objeto de graduar su
importancia. En este caso, el índice de criticidad (IC) se determinará mediante la
siguiente expresión matemática:
n
IC= ∑ Vi ×wi
i=1
En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., se muestra un ejemplo de

plicación de este método de análisis de la criticidad de los equipos de un sistema o
instalación, obteniéndose un valor de 7 para el Índice de Criticidad del componente
en cuestión.
Componente XXXX : XXXXX

COMPONENTE
CRITERIO VALOR ESTIMADO PESO IC VALORACIÓN MÁXIMA
1 0 2 0 4
2 1 3 3 6
3 1 1 1 2
4 0 1 0 2
5 1 1 1 2
6 1 2 2 4
7 20
Figura 22. Ejemplo de evaluación de la criticidad de un componente mediante el Índice de Criticidad ponderado
El Índice de Criticidad contempla un conjunto de aspectos o características

de los componentes de una instalación que están relacionados
cualitativamente con su probabilidad de avería y la severidad de ésta. A
partir de la valoración de cada uno de dichos aspectos, se obtendrá el nivel
de criticidad asociado a cada componente considerado.
4.3. Selección de tareas de mantenimiento
El resultado de un análisis de criticidad es la lista de componentes críticos a los que

convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo. El objetivo
de esta actividad de un análisis RCM es efectuar dicha selección y asignación de
tareas de mantenimiento (Figura 23).
SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO MÁS EFICIENTES
EFICACES TÉCNICAMENTE
ACEPTABLES ECONÓMICAMENTE
CAUSA
DE
FALLO
Figura 23. Selección de tareas de mantenimiento
El conjunto de tareas de mantenimiento preventivo que finalmente se decida aplicar

sobre los equipos de una instalación, junto con sus frecuencias de ejecución,
constituye el plan de mantenimiento preventivo de la instalación. Dicho plan se
debe derivar de la política de mantenimiento de la organización, la cual debe estar
de acuerdo con la estrategia de explotación establecida para la instalación
considerada y fijar los criterios genéricos para la asignación de los recursos
disponibles entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo. La
estrategia de explotación se deberá haber tenido en cuenta a la hora de establecer
los objetivos del análisis RCM que se pretende llevar a cabo.
La política de mantenimiento marcará los criterios genéricos para la asignación de

los recursos disponibles entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento
correctivo. En el caso que nos ocupa, la política de mantenimiento persigue la
optimización de los recursos asignados a mantenimiento (normalmente escasos),
conservando o mejorando la funcionalidad de la instalación. Desde el punto de vista
de asignación de recursos escasos, tres son las cuestiones básicas que se deben
resolver a la hora de elaborar un plan de mantenimiento preventivo para una
instalación: qué equipos se deben mantener preventivamente, qué tareas se deben
realizar y con qué frecuencia se deben ejecutar.
Para responder a la primera de las cuestiones planteadas, se ha efectuado el análisis

de criticidad ya comentado que identifica aquellos componentes o equipos que
deben ser mantenidos prioritariamente de forma preventiva ya que el riesgo
asociado a la potencial ocurrencia de averías en ellos resulta inaceptable.
Un plan de mantenimiento preventivo contempla los equipos que se deben

mantener preventivamente, las tareas que se deben realizar y sus frecuencias
de ejecución.
El primer paso para seleccionar tareas eficaces y aplicables de mantenimiento

preventivo es identificar las potenciales causas-raíz de los modos de fallos de los
componentes críticos seleccionados. Si dichas causas no se identifican
perfectamente, las tareas de mantenimiento que se recomienden no asegurarán
que la avería en cuestión no se produzca.
En síntesis, el proceso de selección de tareas de mantenimiento para los

componentes de una instalación se lleva a cabo en dos etapas:
 Identificación de las causas de aparición de los modos de fallo de los

componentes críticos.
 Aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) para la selección de las

estrategias de mantenimiento.
4.3.1. Identificación de la causa-raíz de los fallos de los componentes
críticos
Se trata de identificar las causas primarias de los potenciales modos de fallo o

averías considerados de los componentes catalogados como críticos del sistema o
instalación en cuestión (las denominadas causas-raíz). Las consecuencias negativas
que se derivarían de la avería de estos componentes exigen que se intente
identificar alguna tarea de mantenimiento preventivo que tienda a minimizar la
probabilidad de ocurrencia de dicha avería.
Al proceso de identificación de las causas de los fallos de los equipos se denomina

proceso de diagnóstico y su desarrollo requiere un alto conocimiento sobre el
diseño y funcionamiento del equipo en cuestión. Para efectuar el diagnóstico de un
fallo de una forma sistemática se suele utilizar el denominado árbol de diagnóstico.
Un árbol de diagnóstico es una representación gráfica, en estructura de árbol, de las

causas potenciales de la avería de un determinado componente. Su análisis facilita
la identificación de la causa-raíz correspondiente a una situación específica de fallo
del componente considerado.
La avería o fallo del componente objeto de análisis constituirá el suceso principal o

cabecera del árbol de diagnóstico. Preguntando ¿por qué se ha podido producir esa
avería?, se determinarán las causas inmediatas del problema y reiterando la
pregunta para cada uno de los nuevos sucesos identificados (causas de fallo) se
deducirán unas causas de fallo más primarias. El proceso finalizará cuando ya no se
identifique ningún nuevo suceso causante del suceso previamente considerado. En
tal caso, los sucesos más alejados del problema serán considerados como
potenciales causa-raíz del mismo.
Para el caso de una avería específica y a partir de los datos recogidos y los síntomas
que se manifiesten, se irán descartando causas potenciales y caminos de fallo del
árbol de diagnóstico construido hasta identificar la causa-raíz que se considere más
probable para la avería en cuestión. En la Figura 24, se presenta un par de ejemplos
de aplicación de esta técnica de diagnóstico.
ÁRBOL DE DIAGNÓSTICO
Problemas Crónicos de
Rodillos de las Cintas
Transportadoras ¿Por qué?
Eje Cojinete Sellos Banda Rodillos Cojinetes

dañado travado dañados dañada doblados Calientes
Cojinete dañado Grasa solidificada en el ¿Por qué?

(fracturado ) rodamiento
Grasa Mal
Demasiada grasa seleccionada
Causa-Raíz
Fallo de Sistema de Enfriamiento de

Enfriadores de Planta de H2S ¿Por qué?
Fallo del Sistema Fallo del Sistema

¿Por qué? Dinámico Estático
Fallo de Fallo de Fallos del Fallo Motor Fallo Fallo Fallo

Poleas Aspas Eje Eléctrico Chumacera Instrumentos Correas
Contacto
Rodamiento
¿Por qué? Sobrecarga
Eléctrico Arrancador
desgastado dañado Eléctrica
dañado ¿Por qué?
Ausencia de
Alineación
aceite de
Defectuosa
Lubricación
Causa-Raíz
Figura 24. Ejemplos de análisis de causa raíz mediante árboles de diagnóstico
4.3.2. Aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) para la selección de
estrategias de mantenimiento
Identificadas las causa-raíces de las averías de los componentes catalogados como

críticos de la instalación o sistema bajo análisis, se deberán seleccionar aquellas
tareas de mantenimiento que se consideren eficaces (minimicen la probabilidad de
aparición de la causa-raíz en cuestión) y aplicables (sean viables económicamente).
En dicha selección, se dará crédito a poder considerar tareas de mantenimiento

preventivo (sistemático o basado en la condición), modificaciones de diseño,
inspecciones o mantenimiento correctivo.
Para llevar a cabo dicha selección de tareas de mantenimiento, se tendrán en

cuenta los siguientes criterios:
 Para los componentes considerados críticos, aplicará la máxima “prevenir

mejor que curar”. Por tanto, se deberá seleccionar alguna tarea de
mantenimiento preventivo eficaz y aplicable.
 Siempre que sea factible y debido a su mayor eficiencia, se preferirá una

tarea de mantenimiento basado en la condición o predictivo a una tarea de
mantenimiento preventivo sistemático.
 A los componentes no críticos, en general, se les dejará funcionar hasta que

ocurra su fallo (“run to failure”), instante en el que se procederá a la
reparación de la avería o a su sustitución; es decir, se les aplicará solamente
La implementación de los tres criterios indicados puede llevarse a cabo mediante la

aplicación sistemática del árbol lógico de decisión que se muestra en la Figura 25 a
cada uno de los mecanismos de fallo (modo y causa de fallo) críticos que se han
identificado.
Para cada causa-raíz de un modo de fallo catalogado como crítico, se identificará

una tarea de mantenimiento basado en la condición que sea eficaz y aplicable para
dicha causa de fallo. En el caso de que se seleccione una tarea de mantenimiento de
ese tipo, dicha tarea entrará a formar
NOTA: Si no se identifican las causas-
parte de las recomendaciones RCM. Si
raíces de los potenciales fallos de los
componentes, las tareas de no se identificara ninguna tarea eficaz
mantenimiento preventivo que se
y aplicable de mantenimiento basado
recomienden no asegurarán que las
averías correspondientes no se en la condición para la causa de fallo
produzcan. Al proceso de identificación
en cuestión, se tratará de buscar una
de la causa-raíz de un fallo se le
denomina proceso de diagnóstico. tarea de mantenimiento preventivo
sistemático que sea eficaz y aplicable
para la causa de fallo considerada. En
el caso de identificar una tarea de
mantenimiento preventivo sistemático, esa tarea entrará a formar parte de las
tareas de mantenimiento recomendadas por el análisis RCM. Si no se encuentra
ninguna tarea de mantenimiento preventivo que sea eficaz y aplicable contra la
particular causa de fallo bajo análisis, entonces no hay ninguna forma de prevenir la
aparición del fallo bajo análisis mediante el mantenimiento. En esta situación, se
deberá considerar si el riesgo asociado al fallo potencial del componente se tolera o
no. Si no se tolera dicho riesgo, se deberá proponer la ejecución de una
modificación de diseño que sea adecuada para reducir la probabilidad de ocurrencia
de dicho fallo. En el caso de que se tolerase el riesgo asociado a la aparición del fallo
considerado, se deberá analizar si la ocurrencia de éste sería evidente o no para los
operadores (se trata de detectar el fallo acaecido lo antes posible para poder
adoptar las oportunas medidas
NOTA: El proceso de selección de
paliativas o mitigadoras que tiendan a tareas de mantenimiento para los
minimizar las consecuencias negativas componentes de una instalación o
sistema requiere la identificación de
derivadas de dicho fallo). Si la aparición las causas de los potenciales modos de
del fallo considerado no es evidente fallo de los componentes críticos
considerados y la aplicación de un
para los operadores, entonces se Árbol Lógico de Decisión para la
recomendará la ejecución de actividades selección de las estrategias de
mantenimiento eficaces y aplicables.
de localización o búsqueda de dicho
fallo (determinadas pruebas o
inspecciones). En el caso de que la
aparición del fallo sea evidente para los operadores, se decidirá que el componente
funcione hasta su fallo funcional sin aplicarle ninguna tarea de mantenimiento
preventivo y, cuando falle, proceder a su reparación o sustitución.
ÁRBOL LÓGICO DE DECISIÓN RCM

MODO DE FA LLO
DOMINA NTE DE UN
COMPONENTE
CRÍTICO
CA USA
EXISTE
EXISTE UNA NO NO
UNA TA REA DE NO PUEDE IDENTIFICA R
TA REA PERIÓDICA
MA NTENIMIENTO BA SA DA TOLERA RSE EL
DE MA NTENIMIENTO UN CA MBIO DE DISEÑO
EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO FA LLO ?
A PLICA BLE Y EFICIENTE A PROPIA DO
A PLICA BLE Y EFICIENTE
ECONOMICA MENTE ?
ECONOMICA MENTE ?
SI
SI SI
SELECCIONA R LA TA REA DE
MA NTENIMIENTO BA SA DA EN SELECCIONA R LA TA REA
PERIÓDICA DE MA NTENI- SI OCURRE NO SELECCIONA R UNA TA REA
LA CONDICIÓN DEL EQUIPO,
IDENTIFICA R FRECUENCIA MIENTO Y ESTA BLECER SU EL FA LLO, SERÁ A DECUA DA DE DETECCIÓN
DE SEGUIMIENTO Y FRECUENCIA EV IDENTE PA RA DE FA LLO Y DETERMINA R
NIV ELES DE A CCIÓN LOS OPERA DORES ? SU FRECUENCIA
SI
A PLICA R MA NTENIMIENTO
CORRECTIV O CUA NDO SE
PRODUZCA EL FA LLO
Figura 25. Árbol lógico de Decisión para la selección de estrategias de mantenimiento
No existe un ALD único. Se conocen diversos tipos de ALD, con diferente grado de
complejidad. Se recomienda que cada análisis RCM desarrolle su propio ALD
teniendo en cuenta los objetivos perseguidos con dicho estudio y la política de
mantenimiento de la organización.
Para asignar la frecuencia de ejecución a las distintas tareas recomendadas de

mantenimiento preventivo, se recurrirá al conocimiento y experiencia disponible
sobre el componente en concreto o sobre equipos similares.
El resultado final de esta tarea de un análisis RCM será el conjunto de actividades de
mantenimiento recomendadas para cada equipo.
4.3.3. Plantillas de Mantenimiento
Una manera simple de establecer un cierto esquema de diferenciación en el

mantenimiento que se va a aplicar a componentes de un mismo tipo en un
determinado sistema o instalación para tener en cuenta sus específicas condiciones
operativas y los principios de la metodología RCM es utilizar las denominadas
"plantillas de mantenimiento".
Las plantillas de mantenimiento son unos formatos aplicables a tipos de

componentes (bombas, válvula motorizadas, ventiladores, etc.) que recogen las
tareas de mantenimiento aplicables a cada tipo de equipo (pudieran ser, en algún
caso, las tareas recomendadas por el fabricante). Al objeto de no aplicar la misma
frecuencia de ejecución a todos los componentes de un mismo tipo, se
seleccionarán un conjunto de criterios, tales como la criticidad del equipo
(componente crítico o no crítico), su frecuencia de uso (uso frecuente o baja
frecuencia de uso) o las específicas condiciones ambientales de su entorno
operativo (entorno agresivo o no agresivo), entre otros, para introducir una cierta
diferenciación entre componentes específicos del mismo tipo.
Cada una de las combinaciones de los criterios seleccionados constituirá un

“escenario de mantenimiento” que tendrá unas determinadas tareas de
mantenimiento y frecuencias de ejecución asociadas.
Cada componente específico de la instalación bajo análisis con una determinada

tipología de equipo se asociará a una de las combinaciones de los criterios
seleccionados (por ejemplo, los componentes X e Y son de la misma topología; pero
el componente X es un componente crítico para la instalación en cuestión, presenta
una alta frecuencia de uso y opera en un entorno de trabajo agresivo, mientras que
el componente Y es no crítico, tiene una frecuencia baja de uso y trabaja en un
entorno operativo no agresivo), asociándole las tareas de mantenimiento y
frecuencias de ejecución correspondientes.
En la Figura 26, se representa un ejemplo de plantilla de mantenimiento para el caso
del tipo de equipo: “bomba centrífuga”.
Figura 26. . Plantilla de mantenimiento
Aunque la teoría de RCM plantea con criterio general que a los componentes
considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún
tipo de mantenimiento preventivo, se recomienda efectuar un análisis simple de
este tipo de componentes para contemplar si alguna tarea sencilla y económica de
mantenimiento preventivo podría evitar la aparición de averías repetitivas que
consuman recursos o requieran actuaciones correctivas penosas o molestas.
4.4. Implantación de recomendaciones y seguimiento de resultados
Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más

eficientes para los diferentes componentes analizados, se establecerán las
recomendaciones finales del estudio RCM y se llevará a cabo su implantación
(Figura 27).
En el caso de que existiera un plan de mantenimiento vigente para el sistema o

instalación en cuestión, se efectuará la comparación de las tareas de mantenimiento
recomendadas por el análisis RCM y las tareas vigentes. El resultado de esta
actividad será el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar
a cada componente.
Figura 27. Implantación y seguimiento de las tareas de mantenimiento
Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes

criterios:
 Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido recomendada
por el estudio RCM, se propondrá su anulación.
 Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio RCM no se está

aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de
mantenimiento.
 Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea
recomendada por el estudio RCM, se propondrá su retención.
 Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio RCM con el mismo
contenido, se propondrá su modificación.
A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del

nuevo programa de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es
imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la
Dirección, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos
necesarios.
La elaboración del nuevo programa de mantenimiento, además de las bases

técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis RCM, requerirá considerar
otros aspectos tales como los compromisos existentes, aspectos legales, etc. que
implican la realización de determinadas tareas (Figura 28). Así mismo, puede
resultar apropiado homogeneizar la frecuencia de ejecución de diferentes
actividades de mantenimiento (por ejemplo, las de los componentes que
pertenecen a un mismo tren) para lograr una mayor eficiencia en su ejecución.
Figura 28. Bases técnicas de mantenimiento
En algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y realizar

adaptaciones de los procesos informáticos existentes que pudieran estar
relacionados con el tema.
El seguimiento y análisis de los resultados que se van obteniendo en la instalación

con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan
de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá, por
una parte, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la
información básica necesaria, la definición de unos parámetros e índices de
seguimiento, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la
correspondiente asignación de recursos (Figura 29).
Figura 29. RCM vivo
La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible

modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis del
estudio o sus conclusiones, entre otras cuestiones, plantearán la conveniencia de
actualizar el estudio RCM cada cierto tiempo con el fin de minimizar la
obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo (Figura
29).
Figura 30. RCM vivo
4.4.1. RCM vivo
Una vez realizado un análisis RCM, resulta apropiado contar con un proceso de
retorno y análisis de la experiencia operativa que permita evaluar la adecuación de
las hipótesis realizadas en el análisis RCM y la eficacia de las recomendaciones
implementadas. Este proceso es un elemento capital del enfoque de mejora
continua que debe orientar la ejecución de cualquier actividad.
A este respecto, resulta imprescindible contar con los recursos necesarios de

Ingeniería de Mantenimiento al objeto de acometer las actividades requeridas, así
como disponer de apropiados medios informáticos de recopilación y tratamiento de
las órdenes de trabajo de Mantenimiento.
4.5. Consideraciones finales
A título práctico, conviene tener en cuenta las siguientes consideraciones finales a la

hora de llevar a cabo un análisis RCM:
 Resulta muy conveniente contar con el apoyo de la Dirección, tanto durante la

realización del análisis, como a la hora de implantar las recomendaciones
surgidas del estudio RCM. Dicho apoyo será más fácil de lograr si la Dirección
comparte una visión estratégica del mantenimiento en la que éste no sea
considerado exclusivamente como un coste, sino como una actividad productiva
que aporta valor para lograr la máxima rentabilidad de los activos físicos que se
operan.
 El desarrollo eficiente de un análisis RCM requiere la implicación del personal de

la instalación en cuestión y, muy especialmente, del perteneciente a las áreas de
Operación y Mantenimiento. El personal implicado en un análisis RCM deberá
conocer los fundamentos de la metodología RCM y asumir su filosofía para
conseguir su correcta aplicación.
 Aunque existen diferentes guías que explican los principios rectores de la

metodología RCM (ISO, SAE, MIL, etc.), se recomienda realizar un
procedimiento específico de implantación de la metodología RCM para cada
instalación en concreto. En esencia, un análisis RCM debe estar fundamentado
en la aplicación de un proceso de priorización de los componentes del sistema o
la instalación bajo estudio y en el uso de un árbol lógico de decisión que facilite
la selección de tareas de mantenimiento eficaces y aplicables.
 Si bien la metodología RCM propugna la consideración de un enfoque global de

la instalación para lograr la optimización de su mantenimiento, es recomendable
realizar los análisis RCM bajo una perspectiva sistémica. La descomposición de
una instalación en sus sistemas integrantes facilitará el desarrollo del análisis
RCM con unos recursos más ajustados y aportará mayores garantías de éxito,
con pequeñas pérdidas de precisión, al reducirse la complejidad del estudio.
 Téngase en cuenta que un análisis RCM no persigue la exactitud total de sus
resultados en valores absolutos, sino una adecuada certidumbre de los mismos
en términos relativos. En otras palabras, se busca un acertado esquema de
priorización de los componentes de un sistema o instalación, no una
cuantificación exacta de su criticidad.
 Un análisis RCM debe contemplar los fallos potenciales que pueden ocurrir en
los distintos componentes considerados. La consideración exclusiva de los fallos
acaecidos en una instalación en el pasado pueden llevar a conclusiones no
acertadas.
 No suele ser habitual disponer de una información cuantitativa suficientemente

fiable para poder estimar las probabilidades de ocurrencia de los modos y
causas de fallo contemplados. A la hora de realizar un análisis RCM, no debe
descartarse la utilización de juicios de experto documentados, ni la aplicación de
criterios cualitativos para catalogar probabilidades y severidades. Lo más
importante es documentar convenientemente las hipótesis adoptadas y las
justificaciones dadas con el fin de poder revisarlas, si procede, en posteriores
revisiones del análisis.
 Resulta muy apropiado iniciar el análisis RCM con una fase previa en la que,
entre otras cuestiones, se constituya el equipo de proyecto, se clarifiquen los
objetivos perseguidos, se recopile y analice la información disponible sobre los
sistemas objeto de estudio y se elabore el procedimiento técnico que deberán
seguir todos los analistas.
 Un análisis RCM persigue la asignación óptima de los recursos disponibles para

el mantenimiento de una instalación entre los dedicados a mantenimiento
preventivo y los asignados a mantenimiento correctivo. Para ello, se desarrolla
un proceso de priorización de los equipos de la instalación en función de la
criticidad de sus potenciales averías para la funcionalidad de la instalación.
 Un análisis RCM está sustentado en la respuesta a las siguientes preguntas

según proceso sistemático y documentado:
- ¿Cuáles son las funciones de un determinado elemento (componente,
sistema o instalación) en su contexto operativo?
- ¿Cómo puede fallar al cumplir sus funciones?
- ¿Qué pasa cuando ocurre el fallo?
- ¿Qué causa el fallo?
- ¿Qué se debe hacer para evitar las consecuencias del fallo?
 Además de la optimización del mantenimiento de una instalación, el desarrollo

de un análisis RCM puede facilitar la implantación de una cultura de mejora
continua que permita sentar las bases de un proceso permanente de mejora de
la eficiencia de la explotación. En este sentido, resulta imprescindible el diseño e
implantación de un proceso adecuado de retorno de la experiencia operativa.
 Aunque es aconsejable el análisis global de la instalación, éste puede efectuarse

de forma gradual, comenzando por aquellos sistemas que presenten, por
ejemplo, peores resultados históricos de Disponibilidad o mayores costes de
mantenimiento.
 El análisis funcional basado en los métodos AMFEC o Índice de Riesgo resulta

más adecuado para la evaluación de sistemas complejos o para los que, por
cualquier motivo, se requiere una extensa documentación que justifique la
implantación de las recomendaciones formuladas.
La aplicación de los otros métodos de análisis comentados es mucho más rápida

y se suele utilizar para la evaluación de sistemas sencillos o para realizar una
primera optimización del mantenimiento vigente.
 La implantación de la metodología RCM en una instalación, además de los

principios de la metodología, requiere un buen conocimiento de cómo
funcionan y pueden fallar los distintos equipos de esa instalación, las
consecuencias que acarrean dichos fallos y las tareas de mantenimiento que se
puedan aplicar. Dicha implantación es una labor puramente de ingeniería, no se
trata de un programa informático que se ejecuta. La herramientas informáticas
que se suelen utilizar en el desarrollo de los análisis RCM son meras hojas de
cálculo orientadas al manejo y presentación de información tipo texto y a la
realización de algunas sumas y productos muy sencillos, aunque potencialmente
muy numerosos.
BIBLIOGRAFÍA
- Brauer, D. C. y Brauer, G. D., “Reliability-Centered Maintenance”. IEEE

Transactions on Reliability, Vol. R-36, nº 1. Págs. 17-24. Abril 1987.
- Crespo, A., Moreu de León, P. y Sánchez, A., “El diseño de un plan de

mantenimiento mediante el método RCM”. Ingeniería y Gestión de
Mantenimiento. Nº 38. Nov./Dic. 2004.
- Crespo, A., Moreu de León, P. y Sánchez, A., “Ingeniería de mantenimiento”.

AENOR, 2004.
- Dermenghem, J-P., “Reliability Centered Maintenance of signalling on French

railways (SNCF)”. European Conference on Safety and Reliability: Advances in
Safety and Reliability. ESREL´97. Junio 1997.
- Díaz-Pavón, J.C., “Aplicación RCM a una línea galvánica de cromado”. Ingeniería y

Gestión de Mantenimiento. Nº 34. Mar/Abr. 2004.
- Dodman, K., “Reliability centered Maintenance minimizes costs and maximizes

plant availability”. Power Engineering International. Págs. 62-64. Mayo/Junio
1997.
- Domínguez dos Santos, P.J., “Implantación y gestión de un proyecto de

mantenimiento centrado en la fiabilidad”. Mantenimiento. Nº 172. Marzo 2004.
- Electric Power Research Institute. “Comprehensive Low-Cost Reliability Centered

Maintenance”. EPRI TR-105365. Septiembre 1995.
- Electric Power Research Institute. “Reliability Centered Maintenance
Implementation in the Nuclear Power Industry. Guidelines for Successful RCM
Implementation”. EPRI TR-103590. Abril 1994.
- Fernández, A.J., “Metodología para la priorización de sistemas, estructuras y

componentes en la optimización del mantenimiento de una instalación
industrial”. Tesis Doctoral. Universidad Politécnica de Madrid. 2000.
- Fernández, A. J., “Programa de optimización del mantenimiento: Mantenimiento

Centrado en la Fiabilidad (RCM)”. VII Conferencia sobre Mantenimiento
Industrial: Gestión integral de Mantenimiento. Institute for International
Research. Septiembre 1997.
- Fernández, A. J., Roldán, J y Sola, A., “Programa de optimización del

mantenimiento de C.N. Cofrentes. Mantenimiento centrado en la Fiabilidad”. XXI
Reunión Anual de la Sociedad Nuclear Española. Octubre 1995.
- García, F.P., Schmid, F. y Conde, J., “RCM2 aplicado a sistemas automáticos de

accionamiento de agujas en vías de alta velocidad”. Mantenimiento. Nº 167. Sept.
2003.
- Harris, M. J. y Moss, T. R., “Practical RCM Analysis and its information

requirements”. 6th International ESReDA Seminar on Maintenance and System
Effectiveness. Abril 1994.
- Horton, M., “Optimum maintenance and RCM”. 3rd International ESReDA

Seminar on Equipment ageing and maintenance. Octubre 1992.
- International Atomic Energy Agency, “Reliability-Centred Maintenance Tutorial”.

IAEA-J4-TC-771. Mayo 1991.
- ISO 14224. “Petroleum and natural gas industries – Collection and exchange of
reliability and maintenance data for equipment”. 2004.
- Laakso, K., Hänninen, S. y Simola, K., “Experience-based Reliability Centred

Maintenance”. Euromaintenance ´94 Conference. 1994.
- Laakso, K. y Pyy, P., “Use of Reliability Centered Maintenance Analysis for
Decision Making”. ESReDA 10th Seminar on Rotating Machinery Reliability and
Maintenance. Abril 1996.
- Masdal, S. I. y Bye, R., “Integration of FTA and RCM - a case from shipping”. 16th
ESReDA International Seminar on Safety and Reliability in Transport. Mayo 1999.
- MIL-STD 2173, “Reliability-Centered Maintenance Requirements for Naval Aircraft

Weapon Systems and Support Equipment”.
- Monchy, F., “Teoría y práctica del mantenimiento industrial”. ISBN: 84-311-0524-0.
- Moubray, J., “Estrategias del mantenimiento. Un nuevo paradigma”. Revista

Mantenimiento. Págs. 39-52. Noviembre 1.997.
- Moubray, J., “Reliability-Centred Maintenance”. Butterworth-Heinemann Ltd.

1992.
- NAVAIR 00-24-403. “Guidelines for the Naval Aviation Reliability Centered

Maintenance Process”.
- Norman, F. Stanley, Heap, Howard F., “Reliability-Centered Maintenance”.

Departamento de Defensa Estadounidense. AD-A066579. 1978.
- Romera, M.A., “Aplicación RCM en un proceso químico”. Mantenimiento. Nº 172.

Marzo 2004.
- Rotton, J., “Streamlining Reliability-Centered Maintenance”. Nuclear News. Págs.

48-53. Octubre 1994.
- SAE-JA 1011. “Criterios de evaluación para procesos de Mantenimiento Centrado

en Fiabilidad”. 1999.
- SAE-JA 1012. “A Guide for the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard”.

2002.
- Simola, K., Laakso, K. y Skogberg, P., “Evaluation of existing maintenance
programmes using RCM methodology”. European Conference on Safety and
Reliability. ESREL´98. Junio 1998.
- Smith, A. M., “Reliability-Centered Maintenance”. McGraw-Hill, Inc. 1993.
- S9081-AB-GIB-010/MAINT. “Reliability-Centered Maintenance Handbook”.
- UNE-EN 60300-1. “Gestión de la Confiabilidad. Parte 1: Gestión del programa de

confiabilidad”. AENOR. Septiembre 1.996.
- UNE-EN 60300-2. “Gestión de la Confiabilidad. Parte 2: Elementos y tareas del

programa de Confiabilidad”. AENOR. Diciembre 1.997.
- UNE 200001-3-1. “Gestión de la Confiabilidad. Parte 3: Guía de aplicación. Sección

1. Técnicas de análisis de la Confiabilidad: Guía metodológica”. AENOR. Enero
1.998.
- UNE 60300-3-11. “Gestión de la Confiabilidad. Parte 3-11: Guía de aplicación.

Mantenimiento centrado en la Fiabilidad”. 2013.
- UNE-EN 60300-3-14. “Gestión de la confiabilidad. Parte 3-14: Guía de aplicación.

Mantenimiento y logística de mantenimiento”. AENOR.
- UNE 60 812. “Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas. Procedimiento de

análisis de los modos de fallo y de sus efectos (AMFE)”. Diciembre 2008.
- Villemeur, A., “Reliability, Availability, Maintainability and Safety Assessment”.

John Wiley & Sons. 1.991.
- Zwingelstein, G., Pichot, C. y Belkhodja, R., “The Electricité de France Reliability

Centered Maintenance (RCM) Methodology for the 34 units 900 Mw”. IAEA
Technical Committee Meeting on Safety and Reliability Improvements through
Optimized Plant Maintenance. Junio 1992.

RCM Exa

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

RCM Exa

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

RCM Exa

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Maestría Internacional en

Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

En lo que sigue, se presentarán los aspectos más significativos de la metodología

Se trata de una metodología de análisis sistemático, razonado y documentado del

A lo largo del tiempo, la metodología RCM original ha ido incorporando diferentes

- Definición de los límites de los sistemas y subsistemas considerados;

Se entiende por Mantenimiento el conjunto de actividades técnicas, administrativas

Como objetivos fundamentales del Mantenimiento, se pueden señalar los

 Maximizar el beneficio de explotación, contribuyendo a la generación de

 Limitar la degradación de los activos físicos, persiguiendo que éstos alarguen su

El impacto negativo asociado a la aparición de fallos y averías en los componentes

En la mayoría de las instalaciones industriales, es práctica habitual la ejecución de

Figura 1. Tipos de Mantenimiento

Las tareas de Mantenimiento correctivo pretenden restaurar las

2.1. Mantenimiento preventivo

El Mantenimiento preventivo de un elemento se refiere al conjunto de actividades

Los elementos suelen sufrir, en mayor o menor medida, una disminución de su

El plan de mantenimiento preventivo de un elemento está definido por el conjunto

Definidas las tareas que constituyen un determinado plan de mantenimiento

El establecimiento de la frecuencia de ejecución de las actividades de

El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento preventivo realizado durante

El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento preventivo realizado

El mantenimiento preventivo puede NOTA: El efecto del mantenimiento

mantenimiento preventivo basado en la

2.1.1. Mantenimiento preventivo sistemático

El mantenimiento preventivo sistemático consiste en la aplicación de una serie de

Si la aplicación de dicho programa de mantenimiento preventivo sistemático, que se

Téngase en cuenta que, en algunos

El mantenimiento basado en la condición operativa del elemento o mantenimiento

El establecimiento de unos niveles de alerta y peligro permitirá disponer de un

Figura 3. Tiempo de preaviso

Figura 4. Intervalo P-F

El mantenimiento basado en la condición pretende limitar el número de potenciales

El mantenimiento basado en la condición o predictivo pretende conseguir

Existen múltiples técnicas de mantenimiento predictivo, entre las que destacan

El mantenimiento basado en la condición o predictivo suele ser más eficiente

2.2. Mantenimiento correctivo

Por su parte, el mantenimiento correctivo persigue restituir la funcionalidad de un

Un buen diseño que considere los aspectos relacionados con el mantenimiento

Entre los factores más condicionantes de un mantenimiento correctivo eficaz, cabe

 Consideración de los aspectos de Mantenibilidad en el diseño de los elementos

La Mantenibilidad con que se ha dotado a un determinado elemento durante su

 Conocimiento de los equipos

Para el desarrollo de un mantenimiento correctivo eficaz, resulta imprescindible

Disponer de medios automatizados de diagnóstico, basados en análisis previos

 Logística del Mantenimiento

No se podrá lograr un mantenimiento correctivo eficaz si no se disponen de los

Los operarios de mantenimiento deberán tener las habilidades técnicas

Condiciones ambientales adversas durante la ejecución de las actividades de

Téngase en cuenta que el tiempo total de reparación de un elemento es la suma de

Aun suponiendo que se ha realizado el diseño adecuado de un elemento para su

El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento correctivo aplicado sobre un

El mantenimiento correctivo, no es malo, ni bueno; ni mejor, ni peor que el

Figura 5. Tiempo de reparación

El parámetro que mide la eficacia del mantenimiento correctivo aplicado

3. Principios de la metodología RCM

Un análisis RCM se fundamenta en las siguientes ideas básicas:

3.1. El objetivo de las tareas de mantenimiento que se aplican sobre los

Esta concepción del mantenimiento resulta novedosa con respecto a la visión