Análisis de fallas

Caso de la minera “La masona”

Análisis de Fallas - Unidad 3

Asignatura: Análisis de Fallas

Sección: D-N30-N7-P3-C1/D

Nombre del docente: Jorge Luis Valdivia Espinoza

Nombre de los integrantes del grupo: Lautaro Céspedes – José Vilches – Erik Ormazabal

Fecha de entrega: 22/05/2024

Caso de la minera “la masona” (Parte 3)

Contenido
Caso de la minera “la masona”.............................................................................................1

Analisis de Fallas - unidad 2..............................................................................................1

Introducción...........................................................................................................................4

Objetivos...............................................................................................................................4

Presentación del caso (Fractura en Eje de transmisión)......................................................5

Tipo de fractura.....................................................................................................................6

Como se generó la fractura...................................................................................................6

Cadena de sucesos:.............................................................................................................8

Causas:.............................................................................................................................8

Mecanismo de falla:...........................................................................................................8

Síntomas:..........................................................................................................................8

Modo de falla:....................................................................................................................9

Consecuencias:...............................................................................................................10

Matriz de los 5 porqués.......................................................................................................11

Características del material:............................................................................................12

Características de diseño del elemento mecánico..........................................................12

Criterios de falla en función de las cargas y esfuerzos mecánicos....................................13

Cargas:............................................................................................................................13

Cargas vibratorias........................................................................................................13

Modos de falla:.............................................................................................................14

Criterios de falla:..........................................................................................................15

Tipos de carga.............................................................................................................16

Disposición e intensidad de las cargas involucradas..........................................................16

Análisis del elemento y las fuerzas externas e internas que actúan sobre él.................16

Forma en la que estas cargas están distribuidas............................................................17

Condición de la pieza, material, prueba de resistencia y factores de modificación............18

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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 Condiciones de la pieza..................................................................................................18

Material (Acero inoxidable AISI 420)...............................................................................19

Prueba de resistencia......................................................................................................20

Resistencia a la tracción..............................................................................................20

Fuerzas y momentos que actúan sobre el eje.............................................................21

Fuerzas que actúa sobre el eje...................................................................................21

Resistencia a la tracción del eje..................................................................................22

Factores de modificación....................................................................................................23

Resistencia a la Fatiga del eje.....................................................................................25

Determinación de la duración de la pieza y comprobar que el diseño haya sido adecuado,

según cargas estáticas y/o dinámicas................................................................................26

Comenzamos calculando el torque:................................................................................26

Luego calculamos el momento:.......................................................................................26

Cálculo de esfuerzo y cortante máximo..........................................................................26

Esfuerzo de corte por torsión y módulo de sección polar...............................................26

Ecuación de Marín...........................................................................................................27

Resistencia a la Fatiga del eje.....................................................................................28

Tipo de vida que tendrá el componente y criterios de fallas determinados........................29

Conclusión..........................................................................................................................30

Referencias bibliográficas...................................................................................................31

Linkografía..........................................................................................................................31

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

3
Introducción
El cuidado de los equipos mecánicos es un importante factor por considerar para toda
empresa o industria, esto es debido a que, si un equipo termina fallando, esto puede
afectar en diferentes aspectos a la empresa, como en pérdidas económicas, pérdida de
calidad en los productos procesados, problemas medioambientales, puede comprometer
la seguridad del personal encargado del funcionamiento de los equipos, entre otros
aspectos.
Como ingenieros mecánicos en mantenimiento industrial, nuestra labor es reparar,
mantener máquinas y equipos para así asegurar un funcionamiento seguro y a la vez
eficiente.

Objetivos
 Identificar evidencias de fallas dentro del proceso, mediante la recopilación de
datos y antecedentes operacionales a las cual el activo se sitúa.

 Distinguir el modo de falla de acuerdo con la forma en que se genera la falla,

determinar y caracterizar el tipo de fractura presente, la propagación y generación
de la ruptura.

 Analizar el mecanismo de falla del elemento de la maquina describiendo su

generación y propagación.

 Investigar las causas de falla del activo teniendo en cuenta las condiciones de
operaciones, factores ambientales y el posible mantenimiento que podría haber
causado la fractura del eje.

 Entregar algunas recomendaciones para evitar que la falla investigas se vuelva a

producir en un corto plazo.

 Describir las cargas a las que está expuesto el elemento analizado y los modos de
falla.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Presentación del caso (Fractura en Eje de transmisión)
En el proceso de tamizado de la minera “la masona” ubicada en la quinta región, se usaba
la siguiente máquina vibratoria, para separar el mineral triturado.
Esta máquina Vibratoria cuenta con los siguientes parámetros y presenta una falla en el
eje conducido.
El equipo es una cibra vibratorio que ha sufrido una falla total, por lo cual quedó fuera de
servicio a causa de una fractura en su eje de transmisión, el cual estaba hecho de acero
austenítico que es un tipo de acero inoxidable no magnético que contiene altos niveles de
cromo y níquel, y bajos niveles de carbono y a consecuencia de eso, se han producido
una serie de problemas debido a una serie de factores que derivaron en que se produjera
la falla.
También se puede agregar que las medidas de este eje eran:
Diámetro eje: 90mm o 0.09 (m)
Largo del eje: 1.7 (m) o 1700 (mm).
Potencia 37 KW
Velocidad 700 a 900 RPM

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Ilustración 1 - Cibra Vibratoria del caso

Tipo de fractura
Una fractura frágil en el eje conducido de una criba vibratoria se caracterizaría por
presentar una rotura del tipo brusco y limpio, sin ningún tipo de deformación plástica
previa.

Este tipo de fractura suele ocurrir debido a la presencia de cargas cíclicas o impactos
repetidos, esto puede contribuir a la aparición de este tipo de fractura.

Para identificar una fractura frágil en el eje conducido de la criba vibratoria, se puede
realizar una inspección visual detallada de la superficie de la fractura, buscando
características como una superficie brillante y lisa, como se muestra en la siguiente
imagen, con presencia de marcas de torsión o estrías concéntricas.

Además, se pueden realizar análisis metalográficos para determinar la presencia de

defectos estructurales en el material. Y se puede decir que todo esto puede ser causado

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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por condiciones de operaciones inapropiadas, mantenimiento inadecuado al equipo y/o al
elemento fracturado.
Antes de la falla - Después de la falla

Ilustración 2 y 3 - Eje fracturado - Fuente: Semantic Scholar (2019).

Como se generó la fractura

La generación de una falla de tipo frágil en un eje de una criba vibratoria sigue un proceso
particular que involucra una serie de etapas desde la iniciación de la fisura hasta la
fractura final.

 Inicio de la fisura:

La falla de tipo frágil en el eje puede comenzar con la aparición de micro fisuras debido a
factores como tensiones residuales durante la fabricación, presencia de defectos
microscópicos en el material, o concentración de tensiones en áreas específicas debido a
geometría o carga irregular.

 Propagación de la fisura:

Las micro fisuras pueden propagarse gradualmente a medida que el eje está sometido a
cargas cíclicas, como las vibraciones en una criba vibratoria. Estas cargas repetitivas
pueden generar grietas que se extienden lentamente a través del material.

 Crecimiento de fisuras críticas:

Con el tiempo, algunas de estas micro fisuras pueden crecer y fusionarse, formando
fisuras críticas que representan puntos de debilitamiento significativo en el eje. Estas
fisuras críticas son vulnerables a la propagación rápida bajo cargas de tensión.

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  Proceso de fractura frágil:

Cuando una fisura crítica alcanza una longitud o profundidad crítica, la fractura frágil
puede ocurrir repentinamente. Este tipo de fractura suele ser rápida y sin deformación
plástica significativa en el material, lo que resulta en una superficie de fractura plana y
limpia.

 Fractura final:

La fractura final del eje ocurre cuando la fisura crítica alcanza un tamaño o nivel de
tensión que supera la resistencia del material. Esto puede suceder de manera repentina y
catastrófica, especialmente si las condiciones de carga son intensas o si hay factores
adicionales como defectos de fabricación o discontinuidades en el material.

Durante todo este proceso, es importante considerar factores como la calidad del material
del eje, las condiciones de carga a las que está expuesto, la presencia de concentradores
de tensión, y cualquier factor ambiental que pueda afectar la integridad del material.

Un análisis exhaustivo de la falla, que incluya inspección visual, análisis metalográfico,

estudios de condiciones de carga y análisis de fractografía, puede proporcionar una
comprensión completa de cómo se generó la falla de tipo frágil en el eje de la criba
vibratoria desde la iniciación de la fisura hasta la fractura final.

Cadena de sucesos:
Causas:
 Condición de operación inapropiada:
Al no seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a las condiciones de operación
y mantenimiento de la criba vibratoria puede generar tipo de problemas en el eje
conducido del equipo. Además, esto puede generar desgastes prematuros en el eje lo
cual se puede convertir en un problema más grave, como en este caso una fractura en el
eje.

 Mantenimiento mal realizado:

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Al haber una falta de seguimiento al activo, pasando por alto las inspecciones visuales
periódicas que puedan dar señales de desgaste o suciedad excesiva en el eje, la falta de
lubricación y parámetros de funcionamiento de la máquina por fuera de los recomendados
causando así una fractura en el eje.
Mecanismo de falla:
 Sobrecarga:

La sobrecarga a la que se sometía el eje excedió sus límites de diseño o su capacidad

nominal, lo que provocó una falla y una fractura del eje.
 Abrasión por partículas del ambiente laboral:

El equipo estaba un ambiente con presencia de material rocoso, polvo, arena o cualquier
otro tipo de partículas abrasivas provenientes de la minería. Estas partículas pueden
entrar en contacto con el eje de la criba vibratoria durante su funcionamiento, provocando
desgaste y abrasión en el material del eje y en los componentes adyacentes.
 Impactos de objetos externos:

Puesto que la maquina está en un ambiente laboral propenso a recibir impactos de rocas,
algunas de mayor tamaño que otras, afectando al funcionamiento de la maquina o del
mismo eje, provocando así el problema del equipo.
Síntomas:
 Alto nivel de vibración:

Esto puede ser generado por el desgaste en el eje y/o el polvo, suciedad en el ambiente.
Ya que el tipo de ambiente de la minería suele ser árido, polvoriento y con altos niveles de
suciedad.
 Aumento de ruido:

Este puede aumentar por las condiciones ambientales laboral del quipo, ya que este
puede acumular polvo y suciedad en sus componentes, lo que puede provocar fricción y
vibraciones adicionales que generan el ruido. Además, que el impacto de las partículas
del ambiente minero contra sus componentes, especialmente si son de gran tamaño o
tienen una alta velocidad de impacto.
 Desalineación:

Al ser una cibra vibratoria de esta pueden saltar rocas o material los cuales pueden
golpear al eje, al motor o estructura con los objetos externos y de tamaño considerable

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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esto puede causar un desalineamiento, además de que en alguna intervención el montaje
realizado a la maquina no fue el correcto.
 Fisura:

Estas pueden ser causadas por una combinación de sobrecarga, falta de lubricación,
material abrasivo y la combinación de los síntomas anteriores.

Modo de falla:
 Eje Roto:

La fractura causó que el eje perdiera su capacidad de transmitir el movimiento

correctamente, lo que resultó en una parada inesperada de la máquina y la interrupción
de la producción, el cual se fracturo durante la operación normal de la máquina.

Ilustración 4 - Eje fracturado - Fuente: Semantic Scholar (2019).

 Eje desgastado:

Este problema se manifiesta con un deterioro gradual en la superficie del eje, lo cual
afecta su capacidad de transmitir el movimiento de manera eficiente, provocando un
desempeño deficiente en la operación de la criba vibratoria.

Consecuencias:
 Interrupción total de producción por parte del equipo:

Debido a que la función del eje dañado es transmitir la potencia del motor al sistema de
mallas del equipo, las mallas ya no podrán realizar la separación de los materiales
obtenidos, debido a que este equipo busca filtrar las partículas de minerales de menor

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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tamaño y las de gran tamaño para poder ser clasificadas después del tamizado, lo que a
su vez impedirá la correcta clasificación de los minerales obtenidos.
 Pérdida económica en producción y reparación del equipo:

Esta falla además de causar un grave problema de funcionamiento en el equipo también

ha causado una gran pérdida económica, tanto en la reparación del equipo mismo como
para la producción de la minera, esto principalmente porque al no poder realizar la
clasificación de minerales filtrados por el equipo, el proceso de seleccionado y envío
serán afectados por la inoperatividad del equipo.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Análisis de fallas

Matriz de los 5 porqués

Resumen del Fenómeno Una máquina Vibratoria presenta una falla en el eje conducido.

Búsqueda de la causa raíz Respuesta

La falla en el eje del equipo ocurrió debido a una combinación de

¿Por qué ocurrió la falla en el eje del equipo? sobrecarga en el equipo, falta de lubricación y presencia de material
abrasivo en el ambiente laboral, lo que provocó una fractura del eje.
Matriz del porque

Se produjo porque la carga mecánica a la que fue sometido excedió

¿Por qué se produjo la sobrecarga en el eje del
los parámetros de funcionamiento del eje, lo que derivó en una fractura
equipo?
del tipo frágil sin deformación previa.

Se generó debido a un mantenimiento inadecuado del equipo, donde

¿Por qué se generó la falta de lubricación en el no se realizaban inspecciones visuales periódicas ni se seguían las
eje del equipo? recomendaciones del fabricante en cuanto a las condiciones de
operación y mantenimiento de la criba vibratoria.

Debido a que el equipo se encontraba en un ambiente con presencia

¿Por qué se presentó presencia de material de material rocoso, polvo, arena y otras partículas abrasivas
abrasivo en el ambiente laboral del equipo? provenientes de la minería, lo cual provocó desgaste y abrasión en el
material del eje y en los componentes adyacentes.

¿Por qué no se detectó la falla en el eje del El equipo no recibía inspecciones visuales periódicas y no se seguían
equipo antes de la detención total de la las recomendaciones del fabricante en cuanto a las condiciones de
máquina? operación y mantenimiento, lo que impidió detectar la falla a tiempo.

Acción para eliminar causa Generar un plan de mantenimiento adecuado para las condiciones de funcionamiento del equipo.
raíz Realizar capacitaciones de operación del equipo al personal encargado.

Requerimientos:
Contratar a un profecional capacitado para realizar un plan de mantenimiento acorde a las condiciones de operación del equipo.
Capacitar al personal a cargo del equipo de forma adecuada al ambiente y acorde a las especificaciónes técnicas del fabricante.

Caso de la minera “la masona” (Parte 3)

Análisis de fallas

Características y Diseño del elemento de maquina

Características del material:

Acero austenítico: Corresponde a un tipo de acero inoxidable, caracterizado
principalmente por ser un material con alta resistencia a la oxidación a altas temperaturas,
alta tenacidad y propiedades anticorrosivas, sin embargo, este material posee algunas
características que representan un riesgo para aquellas piezas mecánicas fabricadas con
este material, como su baja resistencia a la corrosión bajo tensión, esta característica
indica que si la pieza está trabajando en ambientes agresivos bajo mucha tensión y está
fabricada con este acero, esta podría empezar a desarrollar corrosión.
Otro gran problema de este acero es que, es bastante vulnerable a la presencia de
hidrógeno en el ambiente donde está operando y esto debido a que, el hidrógeno puede
causar que la tenacidad del material se pueda ver afectada debido a que, el material
podría absorber el hidrógeno y este se difundiría en su estructura cristalina, haciendo que
las uniones de los átomos se debiliten y generen una disminución de la resistencia del
material.
A este fenómeno se le conoce como “Difusión por hidrógeno”. Este problema también
puede generar hidruros en la estructura cristalina del material, debido a que el hidrógeno
es capaz de reaccionar con otros elementos químicos del material.
Estas reacciones se les denomina “hidruros”, que son compuestos frágiles y son capaces
de debilitar las propiedades mecánicas del material haciendo que sea más propenso a
desarrollar grietas.
Este acero también es bastante delicado cuando se le aplican cambios de temperatura
demasiado bruscos, por lo que no es un material adecuado para trabajar en ambientes
con temperaturas que sean extremas o que haya cambios de temperatura muy bruscos
constantemente, ya que, si estos cambios de temperaturas son constantes, con el tiempo,
el material empezará a desarrollar grietas que terminarán causando una fractura frágil.

Caso de la minera “la masona” (Parte 3)

Características de diseño del elemento mecánico :

El elemento mecánico afectado corresponde a un eje de transmisión de una cibra

vibratoria, cuya función es de transmitir la potencia mecánica producida por el
motorreductor de la máquina.
Para esta pieza, uno de los principales problemas que tiene que enfrentar es el ambiente
de trabajo en que tiene que operar, puesto a que está debe trabajar en un sector minero,
donde el aire está cargado de elementos que pueden ser corrosivos y que pueden tender
a desgastar la superficie del elemento con el paso del tiempo, además el eje es propenso
a sufrir golpes de parte de las rocas que entran al equipo donde opera, lo que; por medio
del desgaste por corrosión, erosión por partículas del aire, falta de mantenimiento
adecuado y exposición constante a cambios de temperatura; puede derivar en la fractura
del eje y, paralizar el funcionamiento del equipo.

Criterios de falla en función de las cargas y esfuerzos mecánicos.

Cargas:
Las cargas a las que el elemento mecánico analizado, el cual corresponde al eje de
transmisión de potencia de una cibra vibratoria, está sometido son las siguientes:
Cargas vibratorias:
Estas cargas corresponden a fuerzas dinámicas y a movimientos oscilatorios, que pueden
afectar tanto la estructura como a los componentes de la máquina, debido al
funcionamiento vibratorio de esta última. Estas cargas pueden traer consigo:

 Fuerzas excéntricas: Este tipo de fuerzas a las que puede verse sometido
el eje, son fuerzas asimétricas o desequilibradas, las cuales, se generan a
partir de la formación de contrapesos excéntricos principalmente en los
ejes de rotación del equipo.
Estas fuerzas son las responsables de hacer que el equipo pueda hacer
vibraciones controladas, pero también pueden causar vibraciones más
intensas en la estructura de la cibra y sus componentes, lo que puede
afectar a la durabilidad, eficiencia operativa y el rendimiento del equipo, si
es que no se controlan como debe ser, y si no se controlan pueden
terminar afectando al equipo y a la productividad del proceso de
clasificación de material rocoso y minerales.

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 uerzas de inercia: Las fuerzas inercia corresponden a aquellas fuerzas que
se oponen a los cambios de movimiento que producen las partículas o
material que se va a tamizar. Estas fuerzas pueden afectar al equipo y sus
elementos mecánicos en:

1. Distribución de partículas: Estas fuerzas pueden influir en cómo se

distribuyen las partículas por la malla, y esto puede comprometer el
proceso de tamizado.

2. Eficiencia del tamizado: Si estas fuerzas no reciben el control

adecuado, esto puede afectar en el comportamiento pueden llegar a
tener las partículas durante el tamizado.

3. Estas fuerzas pueden afectar un importante número de elementos en el

proceso de tamizado como el ángulo de inclinación de la cibra, tamaño
y forma de las aperturas de la malla, frecuencia vibratoria, entre otros
aspectos.

4. Separación de las partículas: Estas fuerzas también permiten hacer que

la separación de las partículas del material tamizado sea más eficiente,
ya que permite separar las partículas de mejor forma por sus diferentes
tamaños, y esto se puede ver afectado por las fuerzas de inercia
haciendo que el proceso de tamizado sea menos eficiente.

5. Agitación de partículas: Si estas fuerzas no se controlan, puede afectar

el funcionamiento de la malla haciendo que las partículas del material
se peguen en la malla y dificulte más el proceso de tamizado.

 Cargas dinámicas: Corresponden a fuerzas que suelen ser de magnitudes

variables y que actúan por absolutamente toda la estructura y
componentes del equipo a causa de su funcionamiento vibratorio.

 Cargas por desequilibrio: Durante el proceso de tamizado, el eje puede

verse sometido a cargas excéntricas que lo pueden afectar causando
vibraciones no deseadas y desgaste prematuro, esto en caso de que el
equipo no esté bien equilibrado.

 Cargas de impacto: El eje puede inducir torsión y flexión a causa de los

materiales que golpean la superficie de la cibra, lo que transmite fuerzas
hacia el eje.

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Modos de falla:
A continuación, algunos de los posibles modos de falla que pudo haber tenido el eje:
 Fatiga por vibración: La constante vibración puede conducir a que el material del
eje pueda empezar a fatigarse, sobre todo en sus puntos más críticos como en los
cuellos del eje, lo que puede empezar a producir grietas y posteriormente
fracturas.
 Deformación por cargas de impacto: Si el elemento comienza a sufrir
repetitivamente cargas a causa de impactos, esto irá generando deformaciones
plásticas en las zonas donde el elemento haya recibido dichas cargas, y esto irá
debilitando y afectando su integridad mecánica.
 Desgaste por abrasión: Debido a las partículas desprendidas de los materiales
tamizados, el aire del ambiente de trabajo se vuelve abrasivo, tanto para el eje,
como para el resto de los elementos mecánicos del equipo, especialmente en las
zonas de mayor contacto.

 Deformación torsional: Las cargas de vibración y el desequilibrio pueden hacer

que el eje comience a desarrollar deformaciones torsionales, lo que terminará
causando desalineación en el eje del equipo.
 Fallas por fatiga cíclica: Las cargas cíclicas y dinámicas pueden causar fatiga en el
eje manifestándose a través de grietas hasta causar que el eje termine por
fracturarse.
 Desalineación y desbalance: Si el eje sufre algún tipo de desgaste desigual o
alguna deformación estructural, y sea por esfuerzos o cargas no habituales, esto
puede causar desalineación o desbalance en el equipo, afectando a su
funcionamiento y eficiencia.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Criterios de falla:

 Propiedades del material: Las propiedades más importantes del

material del elemento analizado son:

Material de fabricación: Acero Inoxidable.

Tipo de acero: AISI 420.
Punto de fundición: 1450° – 1510° C.
Módulo elástico: 200 GPa.
Composición química:
 Carbono (C): 0.15% Máx.
 Manganeso (Mn): 1.00% Máx.
 Silicio (Si): 1.00% Máx.
 Cromo (Cr): 12.00 – 14.00%.
 Azufre (S): 0.03% Máx.

Resistencia eléctrica: 0.55 µΩ x m a 45° C.

g
Densidad: 7,8 3.
cm
Tipos de carga:
Carga torsional: Esta carga se produce debido a que el eje al estar conectado al motor, el
motor transmite la potencia que llega al reductor de potencia a través del eje, debido a
movimiento giratorio que produce el motor en el eje, este último tiende a soportar
torsional, porque al estar conectado también al reductor, este último genera un cierto
grado de resistencia al giro del eje, lo que hace que el eje deba soportar torsión.
Carga flexional: Esta carga se puede llegar a producir si el eje ha tenido que soportar
alguna carga en forma perpendicular a la línea central del eje, ya sea por golpes de
mucha intensidad de objetos externos o algún daño causado por error de diseño, entre
otros aspectos.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Disposición e intensidad de las cargas involucradas.
Análisis del elemento y las fuerzas externas e internas que actúan sobre él.
Descripción del elemento mecánico:
Tipo de eje:
Eje de transmisión directa.
Características generales:

- Dimensiones: ⌀ 90 mm (0.09m) x 1700 mm (1.7 m) de largo.

- Material de fabricación: Acero Inoxidable AISI 420.
- Temperatura de operación: 45° C.

Fuerzas Externas:
Las fuerzas que el elemento debe soportar clasificadas como externas son:
 Fuerzas Dinámicas: El eje está sometido a fuerzas dinámicas que pueden incluir
fuerzas centrífugas, inerciales y de vibración, debido a la vibración de la cibra.
 Fuerzas Estáticas: El peso de los componentes que el eje soporta y las fuerzas de
reacción de los rodamientos son cargas estáticas que se deben considerar en el
análisis.

Fuerzas Internas:
 Fuerzas de Flexión: Las cargas aplicadas a las cibra vibratoria, pueden generar
momentos de flexión en el eje, lo que puede resultar en deformaciones y tensiones
en el eje.
 Fuerzas de Torsión: A causa del movimiento vibratorio giratorio, se pueden
generar fuerzas de torsión en el eje, lo que requiere evaluar la resistencia del
elemento a este tipo de cargas.
 Fuerzas Axiales: El eje puede experimentar cargas axiales que se deben
considerar en el análisis, pero aquí depende del diseño y configuración del equipo.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Forma en la que estas cargas están distribuidas
Las cargas internas en el eje conducido corresponden a cargas torsionales y cargas
traxionales, como lo muestra la siguiente ilustración:

Ilustración 5: Cargas Internas en el eje.

Según el anterior diagrama de cuerpo libre (Ilustración1), las cargas internas que están
actuando en el eje son cargas tracciónales y cargas torsionales. También las cargas que
el motor está causando en el eje son cargas axiales, cargas radiales; que causan flexión;
y cargas de impacto que ocurren cuando el motor arranca o se detiene de manera
abrupta, las cuales terminan causan cargas de impacto en el eje.
Estas cargas terminan causando que la fatiga en material de fabricación del eje empiece a
desarrollarse, y para enfrentar las condiciones laborales y ambientales a las que el eje
está sometido a la hora de realizar su labor, el eje no cuenta con las propiedades
mecánicas adecuadas para realizar su función en el ambiente laboral en el que se
encontraba sin sufrir algún daño a causa de estas cargas.

Condición de la pieza, material, prueba de resistencia y factores

de modificación.
Condiciones de la pieza
Las condiciones de funcionamiento de un eje conducido en una minera pueden variar
dependiendo de varios factores, como el tipo de material que se está procesando, la
capacidad de producción requerida y las condiciones ambientales específicas del lugar
Algunas condiciones generales de funcionamiento que pueden aplicarse son:
La lubricación adecuada del eje y de los rodamientos para garantizar un funcionamiento
suave y eficiente.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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La monitorización regular de la temperatura del eje y de los rodamientos para prevenir el
sobrecalentamiento y el desgaste prematuro.
El mantenimiento preventivo regular para detectar y reparar cualquier desgaste o daño en
el eje conducido antes de que afecte al funcionamiento de la criba.
El ajuste y alineación adecuados del eje conducido para garantizar que esté
correctamente alineado con el motor y los demás componentes de la criba vibratoria.
La protección adecuada del eje conduciendo contra la contaminación y la humedad para
prevenir la corrosión y el deterioro prematuro.
Dicho esto, al realizar una inspección visual pueden detallar las condiciones de la
superficie en el montaje de los piñones del eje. (Ilustración. 2)

Ilustración 6 - Eje desgastado - Fuente: Semantic Scholar (2019).

Como se puedes observar el desgaste se evidencia por la decoloración y posiblemente

deformación del material en la zona marcada. Este deterioro podría afectar la integridad
mecánica del eje y la conveniencia para seguir utilizándolo en la criba vibratoria.
Seguidamente, se puede observar que la fatiga en el material del eje estaba sometido a
cargas cíclicas debido al funcionamiento de la criba vibratoria, además la fatiga
acumulada en la zona de cambio de sección del eje pudo contribuir a su presente fractura.
( Ilustración. 3)

Ilustración 7 - Eje fracturado - Fuente: Semantic Scholar

(2019).

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Material (Acero inoxidable AISI 420)
El material del que esteba echo el eje conducido de la cibra vibratoria es un acero
inoxidable AISI 420 que es un tipo de acero inoxidable martensítico con contenido de
cromo que varía entre el 12% y el 14%. También contiene un porcentaje de carbono que
va del 0.15% al 0.40%.
Este tipo de acero es conocido por su resistencia a la corrosión, su dureza y su capacidad
de ser templado y revenido para aumentar su resistencia. Es utilizado principalmente en la
fabricación de cuchillos, herramientas quirúrgicas, rodamientos y piezas de maquinaria
que requieren alta resistencia y durabilidad.
El acero inoxidable AISI 420 es fácil de mecanizar y soldar, pero puede ser difícil de
soldar sin un precalentamiento adecuado debido a su alto contenido de carbono. También
es susceptible a la corrosión por pitting en ambientes con altos niveles de cloruros.
Algunas de sus propiedades claves son:
 Composición química:
Carbono ©: Mínimo 0.15%
Manganeso (Mn): Máximo 1.00%
Fósforo (P): Máximo 0.040%
Azufre (S): Máximo 0.030%
Silicio (Si): Máximo 1.00%
Cromo (Cr): 12.0-14.0%
Níquel (Ni): Máximo 0.75%
Molibdeno (Mo): Máximo 0.50%
 Propiedades mecánicas:
Resistencia a tracción: 690 MPa
Alargamiento (mínimo): 15%
Dureza: 217 HBW
Densidad: 7.7 g/cm³ (7700 kg/m³)
Módulo de elasticidad: 190 GPa
Coeficiente de Poisson: 0.28
Este acero es ferromagnético y resiste la corrosión atmosférica, agua dulce, ácido graso y
aceites minerales. Además, tiene una buena resistencia a la oxidación hasta 750°C.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Prueba de resistencia
Para calcular la resistencia de un eje de acero inoxidable AISI 420, primero se necesita
determinar la carga máxima que el eje puede soportar sin sufrir daño.
Resistencia a la tracción
σ = F/A
Donde:
σ = Resistencia a tracción (690 MPa)
F = Fuerza máxima que puede soportar el eje (en N)
A = Área de la sección transversal del eje (en m²)
Para calcular el área de la sección transversal del eje, se utiliza la siguiente fórmula:
2
π∗( D )
A=
4
Sustituyendo los valores dados:
A = π∗¿¿
π∗0,0081[m¿¿ 2]
A= ¿
4
A = 0,00636 [m²]
Ahora se puede calcular la fuerza máxima que puede soportar el eje:
F=σ*A
F = (690 * 10^6) [Pa] * 0,00636 [m²]
F = 4388,4 [N]
Fuerzas y momentos que actúan sobre el eje.
Dado que el eje es conducido por un motor de 37 KW y velocidad de 700 a 900 RPM, se
puede determinar el par motor (también conocido como momento torsor) que actúa sobre
el eje. El par motor se puede calcular con la siguiente fórmula
2∗π∗N∗T
P=
60
Donde:
P = potencia del motor en watts
N = velocidad del motor en RPM
T = par motor en Nm
Reemplazando los valores dados:
Para 700 RPM:

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

22
 2∗π∗700 RPM∗T
37000[W] =
60
37000[W ]∗60
T=
2∗π∗700[RPM ]
T = 575,75 [Nm]
Para 900 RPM:
2∗π∗900 RPM∗T
37.000[W] =
60
37.000[W ]∗60
T=
2∗π∗900[ RPM ]
T = 392,58 [Nm]
Fuerzas que actúa sobre el eje
F
T=
r
Donde:
T = par motor
F = fuerza en N
r = radio del eje en metros
Para un diámetro de 90 mm (0,09 m):
0 , 09
r=
2
r= 0,045 [m]
Con esto, se puede calcular la fuerza que actúa sobre el eje para los dos casos de
velocidad del motor:
Para 700 RPM:
575 ,75 [N∗m]
F=
0,045 [m]
F= 12794,4[N]

Para 900 RPM

392, 58[ N∗m]
F=
0,045 [m]
F= 8724 [N]

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

23
Resistencia a la tracción del eje
σ = F/A
Donde:
σ = resistencia a la tracción en MPa
F = fuerza aplicada en N
A = área transversal del eje en m²
Ahora Se puede calcular la resistencia a la tracción para los dos casos de velocidad del
motor:
Para 700 RPM:
12794 , 4 [N ]
σ= 2
0,00636 [m ]
σ =2.011.298,1 [Pa] ≈ 2,011 [MPa]
Para 900 RPM
8724 [ N ]
σ= 2
0,00636[m ]
σ = 1.371.698.1 [Pa] ≈ 1,37 [MPa]
Entonces podemos decir que la resistencia a la tracción del eje de acero inoxidable AISI
420 bajo las condiciones dadas sería de aproximadamente 2,01 [MPa] para 700 [RPM] y
1,37 [MPa] para 900 [RPM].

Factores de modificación
Para determinar los factores de modificación que pueden afectar el desempeño del eje, es
importante realizar un análisis de:
Geometría:
 Diámetro: 90 [mm] o 0.09 [m]
 Longitud: 1700[mm] o 1.7 [m]
 Forma:

Ilustración 8 - Dibujo del eje

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

24
Acabado superficial:
Tabla 1 - Tabla de Propiedades de acero AISI 420.

El acabado superficial del eje puede afectar su capacidad para transmitir la carga y la
resistencia al desgaste. Es importante asegurarse de que el acabado superficial del eje
sea el adecuado para minimizar la fricción y el desgaste. Para ello se necesita calcular el
acabado superficial con la siguiente formula:
b
Ka=a∗(Sut )
Donde:
a y b= Factores de tablas (Tabla 2) Sut= Esfuerzo ultimo de tabla (Tabla 1)
Tabla 2 - Tabla de datos para acabado superficial.

Reemplazando los valores dados (tabla - laminado en frio):

−0.265
Ka=4.51[MPa ]∗(690 [MPa])
Ka= 0.798

Factor de tamaño:

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

25
 −0.157
Kd=1.51∗ ( 90 [ mm ])
Kd=0.745
Factor de Carga:

Kc=0.59
Factor de temperatura:
Trabaja a una temperatura de 50[°C]
Kd=1.010
Factor de confiabilidad:

Tabla 3 - Tabla de Confiabilidad de Marín

Ke=0.814
Factor de efectos varios:
Kf= 0.85

Límite de resistencia a la fatiga:

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

26
Su=690[MPa]
Como “Su”<1380[MPa]
Se´=Su * 0,5
Se´=690 [MPa] * 0,5= 345 [MPa](límite de fatiga)
Esfuerzo del eje
32∗P∗L
( ) (32∗12794 , 4 [N ]∗0 ,85 [m])
Seje= 2 = =
3 ¿¿
(π∗(d 2) )
Seje=1,292x10^11[Pa] o 129.201,67[MPa]
Resistencia a la Fatiga del eje
Se= Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*Se´
Se=0.798*0.745*0.59*1.010*0.814*0.85*345=
Se=84.57[MPa]
Con lo cual podemos decir que, ya sea con 700 [RPM] o con 900 [RPM] el motor genera
una Fuerza [N] mucho mayor que la fuerza máxima que puede soportar el eje.

Determinación de la duración de la pieza y comprobar que el

diseño haya sido adecuado, según cargas estáticas y/o
dinámicas.
Para determinar la duración de la pieza para las condiciones en que se encuentra
trabajando, debemos realizar una serie se cálculos previamente.
Comenzamos calculando el torque:
torque=P2∗L
Donde:
P: Fuerza.
L: distancia perpendicular desde el punto de aplicación de la fuerza.
Sustituyendo valores:
torque=8724 [ N ]∗1.7 [m]=14,830.8[ Nm]
Luego calculamos el momento:
p∗l
2
momento=
8

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

27
 [N ]∗1.7[m]
12794
2
momento= =1.359.405 [Nm ]
8
Cálculo de esfuerzo y cortante máximo.

Módulo de sección normal:

3
(π∗d 1 )
S= =¿ ¿
32
Luego calculamos sigma x teniendo den cuenta que en sigma y no se le aplican fueras
por ende es 0:
Mb 1,359.405 [Nm ]
σx : = −5
=18.994 [MPa ]
S 7.1569 x 10
σy :0
Esfuerzo de corte por torsión y módulo de sección polar.

3
π∗d 1 (π∗(0.09¿¿ [m])3) −4 3
Z= = =1.43138 x 10 [m ]¿
16 16
torque 14,830.8 [ Nm ]
τ xy = =
Z 1.43138 x 10−4 [ m3 ]
τ xy=103,611,899 [ Pa]=103.611[MPa ]

Ecuación de Marín.

Acabado superficial:
b
Ka=a∗(Sut )
Donde:
Sut= Esfuerzo último del material nuevo asignado AISI 4140 OQT
a y b= Factores de tablas (Tabla 2)

Tabla - 2 Tabla de datos para acabado superficial.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

28
Reemplazando los valores dados (tabla, laminado en frio):
−0.265
Ka=4.51[MPa ]∗(1593[ MPa])
Ka= 0.6391
Factor de tamaño:

−0.157
Kd=1.51∗ ( 90 [ mm ])
Kd=0.745

Factor de Carga:

Kc=0.59
Factor de temperatura:
Trabaja a una temperatura de 50[°C]
Kd=1.010

Factor de confiabilidad:

Tabla 4 - Tabla de Confiabilidad de Marín

Ke=0.814
Factor de efectos varios:

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

29
Kf= 0.85
Límite de resistencia a la fatiga:
Su= 1583 [MPa]
Como “Su” > 1380[MPa]
Se´= 690 [MPa]

Esfuerzo del eje:

32∗P∗L
( ) (32∗12794 , 4 [N ]∗0 ,1[m])
Seje= 2 = 3 =
3 (π∗( 0,0095 [ m ] ) )
(π∗(d 2) )
Seje= 15,200.19 [MPa]
Resistencia a la Fatiga del eje
Se= Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*Se´
Se=0.6391*0.745*0.59*1.010*0.814*0.85*690[MPa]
Se= 135.45 [MPa]

Vida que tendrá el componente y criterios de fallas determinados

Luego para calcular la cantidad de RPM que resistirá el eje conducido se utiliza la
siguiente formula según el ensayo de Wöhler:
6
60∗P∗10
N= 3
π∗d ∗K∗L
Donde:
N: Es la cantidad de RPM que resistirá el eje
P: Es la potencia en watts
d: Es el diámetro del eje en metros
k: Es el factor de carga
L: Es la longitud del eje en metros
 Antes de sustituir se debe encontrar el factor de carga con la siguiente ecuación:
Carga de ruptura
factor de carga=
Carga maxima aplicada en el ensayo
1,593 [ MPa ]
factor de carga= =2.3
690 [ Mpa ]
Ahora teniendo el factor de carga se calcula la cantidad de RPM que soportara el eje:

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

30
 6
60∗37000 N∗m∗10
N= 3
14
2.4791 x 10 [CPM ]
π∗(0.09¿¿ m) ∗2.3∗1.7m ¿

Técnicas de análisis causa raíz.

Las técnicas de análisis causas raíz, son técnica de resolución de problemas que se
utiliza para identificar las causas fundamentales de los problemas o fallos en sistemas y
procesos. En lugar de simplemente tratar los síntomas, el análisis causa raíz profundiza
en los factores que contribuyen al problema.
Existen distintas técnicas de análisis causa raíz, en el siguiente apartado se dan a
conocer cada una de ellas.
 5 Ws (5 porqués).
 Diagrama de Ishikawa.
 Tormenta de ideas.
 5W+2H.

Ventajas de un análisis causa raíz

 Prevención de futuros problemas: Al eliminar la causa raíz, las organizaciones

evitan que el problema se repita, ofreciendo una solución más duradera y efectiva.

 Mejora de la resolución de problemas: Se aumenta la precisión y efectividad de las

soluciones implementadas, asegurando que se aborden los problemas de manera
eficiente.

 Mejora de la toma de decisiones: Las decisiones se toman colectivamente y están

respaldadas por análisis objetivos, lo que asegura una asignación eficaz de
recursos y la implementación de la solución más adecuada.

 Mejora continua: Facilita la mejora continua de procesos y sistemas al identificar y

abordar de manera proactiva las causas raíz de los problemas. Introduciendo

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

31
 cambios constantes y enfocados en los procesos, los equipos pueden asegurar
una operación más eficiente y eficaz.

5 Ws (5 porqués)
Función:
Lo que busca este método de análisis causa – raíz, es obtener respuestas para resolver
problemas de una manera más rápida y sencilla y puede ser implementado en un gran
número de situaciones de forma creativa y, además, fomenta a generar una lluvia de
ideas para obtener respuestas.

Como aplicar:
1. Formar un equipo: La formación del equipo es fundamental ya que al ser formado
se reciben puntos de vida únicos, que ayudan a la recopilación de información
suficiente para tomar una buena decisión.
2. Definir el problema: Todos los miembros del equipo deben participar en el
análisis del problema, todos deben estar de acuerdo con la descripción del
problema. Se discute el problema, para definir el alcance del problema que será
analizado.
3. Preguntar porque: En este punto es el momento de preguntar ¿por qué?, deben
ser basadas en hechos y datos reales, se debe preguntar tantas veces hasta que
el equipo identifique la raíz del problema.
4. Tomar acción: Luego de identificar el problema, el equipo debe proponer
sugerencias para evitar nuevamente la falla o problema en el futuro. Después que
el equipo detecta la causa raíz, se toman medidas correctivas. En esta etapa, es
útil revisar todas las respuestas para implementar buenas acciones.
(Businessmap, s.f.)

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

32
Ilustración 3: Formación de un equipo

Nota: La formación de un equipo es crucial en el análisis de la causa raíz. Contar con un

grupo diverso de profesionales permite reunir diferentes perspectivas y conocimientos,
logrando un buen desempeño y dar un buen resultado. (Lider del emprendimiento, s.f.)
Aplicaciones:
 Manufactura y producción.
 Mantenimiento en general.
 Reparación.
 Gestión de proyectos.
 Análisis de fallas.
Diseño:
El diseño del análisis causa raiz del 5 porque es uno de los diseños más simples y fáciles
de entender, existe una gran variedad de diseños y plantillas para llevar a cabo el análisis,
a continuación, se presentan los diseños más utilizados.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

33
 Resumen del Fenómeno

Búsqueda de la causa raíz Respuesta

ocu ué
?
r re
rq
¿ Po
Matriz del porque

...?
qué
Po r
...?
qué
Po r
...?
qué
Po r
...?
qué
Po r

Acción para eliminar causa

raíz

Nota: El proceso implica hacer preguntas de "por qué" cinco veces seguidas para
profundizar su comprensión del problema. Cada vez que se responde una de estas
preguntas, se debe formular una nueva pregunta del "por qué" que debe ser basada en la
respuesta anterior

Diagrama de Ishikawa
Función:
El diagrama de Ishikawa se asemeja a su forma gráfica, que tiene un similar a los huesos
de pescado. Su estructura principal consiste en trazar una flecha horizontal que
representa el efecto o problema que se desea solucionar. La función del método es definir
y dar profundidad a las causas y los efectos del problema planteado, mediante el análisis
de donde se origina y como se han ido induciendo. Esta herramienta ayuda a resolver
problemas al representar gráficamente y de manera más didáctica e interactiva ya que
ayuda a descubrir los factores que contribuyen al problema.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

34
Como aplicar
Ilustración 4: Aplicación del método

Nota:
1. Definición del problema: Se identifica el problema que se desea analizar. Este
problema debe ser específico y estar claramente definido. La definición del
problema se coloca en la cabeza del diagrama de espina de pescado.
2. Identificación de categorías: Se identifican las categorías principales que
podrían contener las causas del problema. Se dibujan como ramas principales que
salen del espinazo del diagrama. Las categorías típicas en la manufactura son
hombre, máquina, método, material, entorno y medida.
3. Generación de causas potenciales: En este paso, se identifican las causas
potenciales que contribuyen al problema, dentro de cada categoría principal. Estas
causas se dibujan como sub-ramas que salen de las ramas principales del
diagrama.
4. Organización y detallado: Las causas se organizan de manera jerárquica y se
detallan más a fondo.
5. Análisis y validación: Finalmente, se analiza el diagrama para identificar las
causas más probables del problema. Este paso es crucial para priorizar las causas
y enfocarse en las más significativas para tomar acciones correctivas.

Aplicaciones:
 Identificar causas de dispersión e inconformidades
 Generar mejoras continuas de procesos
 Identificar causas de las limitaciones que pueden afectar los proyectos
 Facilitar la toma de decisiones
 Obtener una comprensión integral del problema o cuestión
 Soluciones de problemas en equipos

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

35
Diseño:
Ilustración 5: Diseño de diagrama de Ishikawa

Nota: El diseño de un Diagrama de Ishikawa es un proceso estructurado que ayuda a

identificar y organizar las causas potenciales de un problema. Siguiendo estos pasos, se
crea un diagrama efectivo que facilite el análisis de problemas y la implementación de
soluciones en diversas áreas e industrias.

Cuenta con amplia cantidad de beneficios que los equipos de trabajos pueden
experimentar con la implementación de este método de análisis, e incluso puede ser
combinado con otras metodologías para obtener una eficiencia y mejores resultados,
estas son algunas de sus ventajas:
 Identificación de causas raíz.
 Fácil aplicación.
 Promueve el trabajo en equipo.

Tormenta de ideas
Función:
Encontrar soluciones a problemas que se presentan, generalmente en la tormenta de
ideas los integrantes del grupo ofrecen libremente una amplia variedad de ideas sin
importar que sea fuera de lo común o poco convincentes que pudieran aparentar. El
principal objetivo de la tormenta de ideas es generar la mayor cantidad de ideas posibles
en un lapso menor de tiempo.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

36
Ilustración 6: Alex Faickney, Creador de la lluvia de ideas

Nota: La tormenta de ideas fue creada por Alex Faickney Osborn en la década de 1940.
Alex se dedicaba a la publicidad, dado a eso empezó a buscar formas e ideas para
mejorar en su rubro de ejecutivo de publicidad, creando la tormenta de ideas.

Como aplicar:

1- DEFINIR EL 2- SELECCIÓN DE 3- PREPARACIÓN DE

OBJETIVO UN EQUIPO ESPACIO Y MATERIALES
DIVERSO
1- Antes de comenzar el desarrollo de la lluvia de ideas, es importante tener en claro el
propósito de la sesión. ¿estas buscando soluciones? ¿quieres generar ideas?

2- Reunir un grupo de personas con diferentes antecedentes y experiencias, esto puede

incluir mecánicos, técnicos, ingenieros, diseñadores, etc. Con el fin de cuanta más
diversidad en el grupo más perspectivas diferentes se aporta en la búsqueda del objetivo.

3. Escoger un lugar adecuado para el equipo ayudara a la contribución de este.

Generando una mayor visión sobre los integrantes al momento de generar ideas y
soluciones.
Aplicaciones:
La lluvia de ideas es utilizada habitualmente en las industrias para generar ideas
creativas, resolución de problemas o fomentar alguna innovación, en donde algunas de
las aplicaciones de la lluvia de ideas en la industria son:
 Desarrollo de productos.
 Resolución de problemas
 Mejora de procesos industriales.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

37
  Innovación industrial.
 Desarrollo de estrategias.

Diseño:
Ilustración 7: Posible diseño de la lluvia de ideas

Nota: Para empezar con este formato de tormenta de ideas se tiene que ir por cada
columna, completando con diversas ideas de los participantes, en este caso es hasta 10
ideas. Por ejemplo, en el ítem de Materiales se pueden incluir ideas de: falla por fatiga
material, fallas por material inadecuado, falla de material mal mecanizado y un sin fin de
ideas.
Al tener ideas ya determinadas por el grupo se procede a hacer un plan de acción, para
corroborar el asertividad del equipo. Las ideas se pueden cambiar si no logran en primera
instancia cubrir el problema, recuerda que la flexibilidad es lo que distingue a este método
de análisis causa raíz.

5W+2H
Función:
El método 5W+2H es una herramienta de gestión utilizada para planificar
estratégicamente, organizando acciones necesarias para alcanzar una meta. Su función
es establecer el motivo, el responsable, el cómo, el cuándo, el dónde y el costo de una

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

38
acción. Utiliza una plantilla o tabla para evaluar proyectos y garantizar una ejecución
clara, proporcionando una guía detallada paso a paso. Es ideal para generar planes de
acción y mejorar procesos en una industria, abordando problemas y analizando causas
raíz.

Consejos para la aplicación del método:

 Mantener en enfoque en la causa principal no en los resultados que se pueden
conseguir posteriormente. De otra forma centrarse en el desarrollo de soluciones
concretas, para que esto no vuelva a ocurrir en un futuro.
 Las soluciones deben ser lo más objetivas posibles. Evitar efectos secundarios
que pueden provocar las soluciones ya que para eliminarlos se deberán
implementar medidas adicionales.
 No conformase con las primeras ideas, tener distintos enfoques para varias
situaciones. Gracias a esto se aumentarán las soluciones y se mejorara la calidad
de estas.
 Para responder las preguntas del 5W2H se puede seguir cualquier orden. Si no
encuentran una respuesta clara pueden omitir la pregunta y continuar con la
siguiente.
Ilustración 8: Explicación del nombre (5W+2H)

Nota: Las 5W son las siguientes, (Who?) - (What?) - (Where?) - (When?) - (Why?). Las
2H son las siguientes, (How?) - (How much?).
Aplicaciones:
 Resolución de Problemas.
 Mantenimiento.
 Gestión de Proyectos.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

39
  Planificación Estratégicas.
 Mejora Continua.
 Análisis de Procesos.

Diseño:
Ilustración 9: Posible diseño del metodo

Nota: El método 5W+2H proporciona una guía estructurada y detallada para analizar
problemas. Al responder preguntas clave sobre el qué, cuándo, dónde, quién, cómo,
cuántos y por qué, se facilita la identificación y causa de los problemas. Esta metodología
permite un enfoque organizado para la resolución de problemas, asegurando que todos
los aspectos relevantes sean considerados y abordados.

Técnica de análisis de causa raíz seleccionada (Ishikawa)

La técnica de análisis de causa raíz seleccionada para investigar la falla del eje conducido
de la criba vibratoria es la espina de pescado (Ishikawa). Esta elección se fundamenta en
la complejidad de los factores que influyeron en la fractura del eje, que van desde el

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

40
material utilizado, las condiciones ambientales en las que operaba la máquina, la mano de
obra involucrada y la maquinaria utilizada.

El material del eje era de acero austenítico AISI 420, que presenta propiedades
mecánicas específicas y es susceptible a la corrosión, fatiga y al contacto con hidrógeno,
lo cual pudo haber contribuido a la aparición de fisuras y eventual fractura. Por lo tanto, es
importante analizar cómo estas propiedades del material influyen en la falla. Las
condiciones ambientales en las que operaba la criba vibratoria, dentro de una minera con
presencia de partículas abrasivas, impactos de objetos externos y altos niveles de
vibración, también fueron determinantes en la falla del eje. La falta de mantenimiento
adecuado, lubricación insuficiente y condiciones de operación inapropiadas pueden haber
contribuido a la sobrecarga y desgaste del eje.

La mano de obra involucrada en la operación y mantenimiento del equipo, así como

posibles errores humanos en el montaje o ajuste de la máquina, pueden desencadenar la
falla del eje. Es importante considerar cómo la capacitación del personal y la supervisión
adecuada pueden prevenir este tipo de incidentes en el futuro.
La falla también fue influenciada por la maquinaria utilizada, incluyendo el diseño del eje,
las cargas estáticas y dinámicas a las que estaba sometido, y la resistencia del material.
Por lo tanto, era esencial analizar cómo el diseño del eje y las cargas actuaban sobre él
para comprender la causa raíz de la fractura.

La elección de la técnica de análisis de espina de pescado (Ishikawa) para investigar la

falla del eje conducido de la criba vibratoria se basó en la multidimensionalidad de los
factores que influyeron en la fractura, desde el material y las condiciones ambientales
hasta la mano de obra y la maquinaria utilizada. Este enfoque integral permite identificar y
abordar cada uno de estos factores para prevenir futuras fallas y garantizar la eficiencia y
seguridad de la operación de la máquina en la minera "La Masona".

Aplicación de la técnica de análisis causa raíz

Diagrama de Ishikawa
El resultado estará aquíA continuación se analizan las distintas causas que contribuyeron
al fallo del eje de la criba vibratoria utilizada en la mina "La Massona". La metodología

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

41
utilizada se basa en los diagramas de Ishikawa, también conocidos como diagramas de
espina de pescado, que permiten identificar y clasificar las principales causas de los
errores. Las categorías consideradas incluyen materiales, métodos, maquinaria, mano de
obra, medio ambiente y mantenimiento.

A continuación, se detallan las causas identificadas en cada una de estas categorías:

Material.
 Calidad del material del eje: La calidad del material es crucial ya que una
inadecuada elección o defecto en el material debilita el eje y hacerlo susceptible a
fracturas.
 Propiedades mecánicas inadecuadas: El material del eje debe tener propiedades
mecánicas que soporten las cargas y tensiones al que este sometido. Las
propiedades inadecuadas resultan un desempeño deficiente.
Método.
 Condiciones de operación inapropiadas: No seguir las recomendaciones del
fabricante en cuanto a las condiciones de operación llevan a un desgaste
prematuro y fractura del eje.
 Cargas cíclicas y torsionales: Estas son inherentes a la operación de una criba
vibratoria y si no se gestionan adecuadamente, llevan el material a la fatiga.
 Cargas axiales y radiales: Las cargas impuestas en diferentes direcciones
aumentan la tensión en el eje, contribuyendo la falla.
Máquina.
 Desgaste del eje: El desgaste es el resultado del directo uso continuo y las
condiciones operativas, especialmente en un entorno abrasivo como la minería.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

42
  Desalineación: La desalineación puede ocurrir debido a impactos de objetos
externos o un montaje incorrecto, lo que causa tensiones adicionales en el eje.
 Vibraciones excesivas: se pudo haber producido por las vibraciones contante que
posee la criba al momento de estar operando con ella.

Mano de Obra.
 Mantenimiento mal realizado: La falta de mantenimiento, la falta de inspecciones
visuales y seguimiento de lubricación, contribuyen a la falla.
 Montaje incorrecto: Un montaje incorrecto puede causar desalineaciones y
tensiones en el eje, lo que lleva a su desgaste y eventual fractura.
 Falta de seguimiento: La ausencia de un seguimiento regular y adecuado del
estado del equipo impidió la detección temprana de problemas.

Medio Ambiente.
 Partículas abrasivas: El equipo estaba en un ambiente minero con polvo, arena y
partículas rocosas que causaron abrasión y desgaste en el eje.
 Condiciones laborales áridas: El entorno árido y polvoriento de la mina contribuye
a la acumulación de material abrasivo que afecta al eje.
 Impactos de objetos externos: La presencia de rocas y otros materiales pesados
en el ambiente causan impactos directos en el eje, generando fracturas.

Mantenimiento.
 Falta de lubricación adecuada: Una lubricación insuficiente aumenta la fricción y el
desgaste, acelerando la falla del eje.
 Inspecciones insuficientes: La falta de inspecciones periódicas y seguimiento
adecuado del equipo es una causa directa de la falla.
 Parámetros de funcionamiento no recomendados: Operar el equipo fuera de los
parámetros recomendados por el fabricante se somete al eje a tensiones
excesivas, acelerando su desgaste y fractura.

Acciones preventivas (Plan de mantenimiento)

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

43
 1. Mantenimiento correctivo: cambio de eje (con material nuevo)
2. Inspecciones visuales periódicas
3. Revisión y lubricaciones en componentes necesarios
4. Realizar una inspección de alineación y alinear si es necesario
5. Adecuar la instalación de la maquina si es necesario
6. Instalar protecciones por impactos externos en los componentes críticos o
propensos a recibir impactos externos.
7. Inspecciones periódicas por desgaste o abrasión.

Ilustración 10: Plan de mantenimiento

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
°N
Acciones preventivas Encargado Frecuencia Tiempo en la accion Observaciones
1 Inspecciones visulales Mantenedor Diaria 20 min

2 Revision en componentes necesarios. Mantenedor Semanal 20 min

3 Lubricacion de componentes Mantenedor Diaria 30 min

Adecuar la instalacion de la maquina si es

4 Mantenedor Semanal 60 min
necesario.
Inspecciones periódicas por desgaste o
5 Mantenedor Semanal 35 min
abrasión.
Realizar una inspeccion de alineación y
3 Mantenedor Mensual 60 min
alinear si es necesario.

Nota: Un plan de mantenimiento preventivo es crucial para garantizar la eficiencia,

seguridad de los equipos y maquinaria en cualquier organización. Su importancia radica
en la reducción de fallas y averías, ya que al realizar mantenimientos se identifican y se
corrigen los problemas antes de que se convierta en una falla mayor provocando la
detención del equipo.

Este plan de mantenimiento preventivo sirve como para asegurar

que todos los equipos reciban el cuidado necesario, asignando
responsabilidades claras y documentando observaciones para un Plan de
mantenimiento .xlsx
seguimiento efectivo.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

44
Conclusión:

La cadena de sucesos que llevó a la fractura del eje de la criba vibratoria se originó en la
falta de seguimiento a las recomendaciones del fabricante en cuanto a las condiciones de
operación y mantenimiento del equipo.

La sobrecarga, la abrasión por partículas del ambiente laboral y los impactos de objetos
externos fueron los mecanismos de falla que provocaron la fractura. Los síntomas como el
alto nivel de vibración, aumento de ruido, desalineación y fisuras fueron señales de alerta
que se manifestaron debido a la falta de lubricación y mantenimiento adecuado. La falla
mecánica, el desgaste y el error humano fueron los modos de falla que llevaron a la
ruptura del eje. Las consecuencias de esta falla fueron la interrupción total de la
producción y una pérdida económica en la reparación del equipo y en la producción de la
minera.

Otra recomendación importante que se debe tomar en cuenta es realizar capacitaciones

al personal encargado tanto de operar el equipo, como al personal de mantenimiento para
que el equipo no opere de forma inapropiada y en caso de falla, el personal de
mantenimiento sepa qué medidas tomar para poder solucionar el problema, y además
darle los cuidados correspondientes al equipo y por último, poder contar con un
especialista en análisis predictivo para ir inspeccionando de manera constante el estado
del equipo y sus componentes para poder así prevenir una posible falla a corto plazo.

En resumen, es fundamental seguir las recomendaciones del fabricante, realizar un

mantenimiento adecuado y evitar errores humanos para prevenir este tipo de incidentes
en el futuro para que no afecte al proceso de producción.

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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Referencias bibliográficas
 Moubray, J. (1991) (2da Edición). Mantenimiento centrado en la confiabilidad.
 Bastida Ferra, R. (2008). Propiedades de los materiales II: (ed.). Instituto
Politécnico Nacional. https://elibro.net/es/lc/inacap/titulos/72124

Linkografía
Acero inoxidable AISI 420
 https://metalium.mx/acero-inoxidable/acero-inoxidable-aisi-420/AISI_420
 https://www.materiales.gelsonluz.com/2021/01/aisi-420-propiedades-mecanicas-
quimicas.html

Caso de la minera “la Masona” (Parte 1-2-3)

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