Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y

Eléctrica

UNIDAD DE APRENDIZAJE:

Taller de Materiales 1
Actividad 2

SEMESTRE: febrero – junio 2022

OP. MATRÍCULA NOMBRE COMPLETO HORA GRUPO CARRERA

Emma Cristina Garcia
1 1854443 N2 002 IMT
Tuñon
La metalografia de campo es una tecnica no destructiava que da
informacion sobre el estado de la microestructura de los componentes que
trabjan a presion y temperatura. Teniendo asi la posibilidad de proceder a
un pulido local de la pieza sin la necesidad de destruccion para extraccion
de la muestra. Al ser el analisis metalografico un enayo destructivo, creaba
una serie de limitaciones en el cas de analisi metalografico de conrol o
analisis de fallas en servicios.

Por medio de esta tecnica se puede conocer el tamaño e grano, inclusiones

no matalicas y de que esta construida la estructura del material esto en una
ona determinada o de interes en la superficie del material seleccionado

En el proceso de la operacio y el matenimiento de componentes,

particularmente de aquellos que trabajan en condiciones seleccionadas, es
importante poder evaluar su integridad y estimar su vida residual.
Ls tecnicas de metalografia no destructiva aplicadas se puede establecer
una relacion diecta entre: evolucion microestructural y la variacion de
propiedades mecanicas, en el caso de componentes en servicio pero la
ideal es evaluar el punto de partida es decir como se encuentra la
microestructura de o los componentes luego del montaje antes de comenzar
su peracion con un control inicial

Este procedimiento copia la microestructura en una superficie polimerica,

algunas de las ventajas de esta es que esta tecnica se puede aplicar en el
sitio, se utiliza como una variable de la calidad de un componente.

La metalogfrafia no desttructiva se clasifica en metalografia mediante

microscopio portatil y metalografia mediante replicas

Las réplicas metalográficas, también conocida como metalografía de campo,

es un ensayo no destructivo (END), excelente para la inspección de campo,
ya que puede garantizar la calidad del material y de las juntas soldadas,
materiales, piezas, componentes y análisis la vida residual de los mismos de
forma forense.

La réplica metalográfica es una técnica que permite el análisis de la

microestructura de un equipo o componente sin la necesidad de dañarlo para
la prueba. En la réplica metalográfica, no se toma ninguna muestra del
producto, si no se hace una copia de la microestructura en cada uno de los
puntos de inspección.

La metalografía de campo permite que la microestructura del material se

registre en la réplica (copia), que puede analizarse por microscopía
electrónica o óptica. Dependiendo de la calidad de la réplica, es posible el
análisis químico de precipitados encontrados en la microestructura.
El servicio de réplica metalográfica sigue los siguientes pasos:

• Identificación de los sitios de análisis.

• Preparación por lijado
• Pulido
• Ataque con reactivo metalográfico
• Adhesión y eliminación de acetato
• Análisis de laboratorio utilizando un microscopio óptico o
electrónico.
• Emisión del informe

Algunos ejemplos de la metalografia de compo es desbaste biurdo,

desbaste fino, pulido mecanico o electrolitico, revelado de la
microestructura, observaciones y analisis con microscopio portatil

Analisis dee falla

El procedimiento de Análisis de fallas, le generará a la organización un

ahorro considerable teniendo en cuenta los altos costos que una falla puede
traer consigo, como por ejemplo un cese súbito de las actividades, defectos
irreparables en los productos, o pérdida de vidas humanas por accidente
laboral.

La falla se presenta cuando una máquina o uno de sus componentes se

encuentra en una condición que no le permite seguir cumpliendo, de
manera óptima, la función para la cual fue diseñada. Dentro de los tipos de
fallas que pueden presentarse se cuenta con fracturas, grietas, desgaste y
corrosión.

Las causas y variables que pueden incidir y deben tenerse en cuenta

durante el Análisis de fallas están, generalmente, relacionadas con errores
humanos y pueden clasificarse en siete grandes grupos: defectos en el
diseño, material inadecuado, tratamiento térmico defectuoso, material mal
trabajado, mecanizado defectuoso, errores de montaje, operación indebida
y mantenimiento deficiente.

El Análisis de fallas consiste en examinar la pieza, su diseño, métodos de

fabricación, material elegido, condiciones de operación y causas de la falla.
Dentro de los procedimientos empleados para identificar todos los
elementos relacionados con la falla, se emplean ensayos no destructivos
(tintas penetrantes, partículas magnéticas, radiografía industrial, ultrasonido,
etc.) y destructivos (ensayo de dureza, prueba de tracción, análisis
metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto,
ensayo de fatiga, etc.).

Por medio del Análisis de fallas es posible calcular su probabilidad de

ocurrencia y la magnitud de sus consecuencias, además de establecer
parámetros para prevenir que estas ocurran gracias a un mejor diseño,
selección de material, proceso de fabricación de la pieza y condiciones más
adecuadas de uso.

El proceso de análisis de fallas de producto comienza con una evaluación

de la parte de la pregunta: "¿Cuáles fueron las condiciones que condujeron
a la falla?" Esta información puede basarse en la experiencia del usuario o
en la documentación guardada del proceso de mantenimiento del sistema
del que procede la pieza.

El siguiente paso del análisis de fallas de un producto es identificar los

posibles modos de falla que podrían haber conducido a la falla
observada. Se construirá un plan de pruebas en torno a los posibles modos
de fallo, tanto para documentar el proceso como para garantizar que las
teorías se prueben adecuadamente y que todos los datos y la información
estén disponibles.

A medida que se inicia la prueba, es probable que se realicen pruebas

destructivas, lo que significa que la pieza rota ya no estará disponible para
su inspección a medida que se reciba. Todas las posibles necesidades de
la preservación del material, así como la fotografía, deben anticiparse e
incorporarse al plan de pruebas antes de iniciar cualquier ensayo
destructivo.

A medida que se compilan los datos, el analista de fallas presentará estos

datos de manera que otras partes involucradas puedan seguir el
cronograma del plan de prueba y reconstruir la "historia" de la falla del
producto. El analista presentará declaraciones concluyentes siempre y
cuando estén sustentadas por los datos del informe.
 1- Suponga el lector que se le da un engrane con diversos dientes rotos
y se le pide investigar la razón de la falla. Hágase una lista de las
preguntas que haría.
Cuanto tiempo estuvo en funcionamiento?
Cual era la naturaleza de los esfuerzos aplicados?
Hubo cambios en el ambiente?
Se instaló adecuadamente el engranaje?
Estuvo sometido esfuerzos excesivos?

2- ¿Qué se buscaria en un examen visual del engrane del ejercicio

anterior?
Si fue fractura dúctil, frágil o ambas, si la falla en la superficie o debajo de
ella , la falla comenzó en un punto o en diferentes puntos y si empezó la
fisura recientemente o hace tiempo

3- ¿Qué pruebas se realizarian en el engrane de los ejercicios

anteriores? Expliquense las razones de selección de las pruebas a
efectuar.
Pruebas de laboratorio y de campo, se evalúan todos los efectos, diseño y
variables de condiciones controladas

4- Expliquese la meta del análisis de las causas que producen fallas.

La meta es dar resultado de condiciones real de operación centrado en las
piezas devueltas del servicio

5- Explíquese la diferencia en apariencia entre fracturas dúctil y frágil.

Fractura dúctil: por carga única de color gris opaco, fibrosa con bordes
plasticamente deformados, se forman cavidades pequeñas por
desplazamiento se unen y crecen formando una fisura
Fractura frágil: clivaje, brillante y cristalina; cada cristal tiene un plano de
clivaje único. Desde el origen de la fractura se muestra un modelo de
chevron o espigado señalando el origen de la fractura

6- Describanse los esfuerzos básicos más importantes en una pieza

sometida a la acción de una carga externa
Normal y cortante

7- Expliquese por qué las fracturas frágiles ocurren cuando se excede la

revivencia tensil y por qué las fracturas dúctiles ocurren cuando se
excede la resistencia de corte.
Las fracturas ductiles o de corte se presentaran cuando la resistencia de
corte sea vencida por el esfuerzo cortante, las fracturas fragiles se
presentan cuando la resistencia tensi sea excedida por el esfuerzo tensil

8- Describanse los cinco tipos de aplicación de cargas y el tipo de

esfuerzos producidos.
Carga esfuerzo ejempo axial, normal, cables y columnas, combado,
normal, vigas, baseed dientes, torsion, corte, fechas ejes y resosrtes,
corte directo, corte, remaches, tornillo, contacto, corte, balros y dientes
de piñones

9- ¿Cuál es el tipo de fractura más común en las piezas de maquinaria?

Fallas por fatiga constituyendo el 90% de todas las fatigas

10- Describanse las tres formas principales en que se desarrollan los

esfuerzos por fàtiga
Reversibles (ejes)
Unidireccionales (punzones, dientes)
Unidireccional con precarga ( pernos de piston y biela)

11- Describase el desarrollo de las marcas tipo playa" sobre la superficie

de una falla por fatiga.
La falla se origina en la superficie de la piezza donde los esfuerzos de
corte excedieron primero la resistencia de corte. La frctura se inicio en la
discontinuidad indicada sobre la superficie y avanzo por toda la seccion
antes de la ultima separacion

12- ¿Cómo se puede determinar el origen de una fractura por fatiga?

Una variacion en la carga ciclica de lugares a que se desarrollen
pequeñas marcas tipo arrecife o playa sobre la superficie de gractura las
cuales indican la posicion de la matriz de la fisura progresiva en un
moment dado

13- Una vez que se forma una fisura por fatiga, ¿de qué depende su
rapidez de crecimiento?
Depende de la magnitud del esfuerzo, del gradiente del esfuerzo, del
limite de resistencia del material, sensibilidad de la mestra y de la
prresencia o ausencia de imperfecciones oinclusiones estructurales

14- Explíquese la relación que existe entre el origen de una fractura y la

zona de fractura final de una pieza sometida a una carga de flexión en
una sola dirección y una pieza sometida a una carga de combado y
rotación.
 Generalmente la falla se origina en la superficie de la pieza donde los
esfuerzos de corte excedieron primero la resistencia de corte

15- Proporciónense tres ejemplos de concentraciones de esfuerzos

localizadas.
En filetes, agujeros e irregularidades geometricas similares que
concentran e incrementan el esfuerzo superficial

16- ¿Cómo se curvarán las marcas tipos curvas de playa respecto al

origen de una falla en un acero endurecido y en un acero recocido
bajo la aplicación de un una carga cíclica? Explíqueme
En un material altamente sensible a muesca, la fisura tiende a crecer
mas rapidamente a lo largo de la superficie sometida a gran esfuerzo
que hacia el centro

17- Descríbase la clase de fractura que puede ocurrir como resultado de

una cuña floja en una flecha
En piezas giratorias,el area finalde ruptura no esta directamente opuesta
al inicio de la fractura, sino que es ligeramente no paralela por el
esfuerzo de rotacion

18- Expliquese por qué son importantes las tensiones residuales en el

análisis de las causas que producen fallas.
Ciertas condiciones metalurgicas pueden actuar para disminuir la
resistencia del metal y dar lugar a fracturas

19- ¿En qué condiciones son más signifcativos los esfuerzos residuales
considerando el material?
Sobrecalentamiento, quemaduras por esmerilado, deficiente tratamiento
termico y poca practia de fundicion

20- ¿Cuál será la diferencia en apariencia de superficie de fractura entre

un sobresfuerzo bajo y un sobreesfuerzo alto sobre un material?
Origina un patron de finas fisuras tipo cabello facilmente reveladas por
particuls magenticas

21- ¿Cuál es la diferencia en apariencin entre fatiga por flexión y fatiga

por torsión?
La fisura de fatiga por flexion son perpendiculares al esfuerzo tensil.

22- ¿Cual será la diferencia en fractura entre acero y hierro fundido

semetido a torsión?
En el acero la esisrencia de corte es aproximandemte la mitad de la
resistencia tensil y en el hiero fundido la resistencia tensil es menor que la
resistencia de corte