Proyecto Final Elementos de Maquinaria

Curso
Elementos de Máquinas y Fundamentos de Diseño
Tema
TRABAJO FINAL
Profesor
Cesar Ricardo, Mayor Sánchez
Integrantes :
• Trujillo de la Cruz, Alessandro. 1632118
• Gutierrez Orosco, Miguel Robert. 1627962
• Paucar Portilla , David Bryam. U17100970
Lima, Perú 2023

ÍNDICE
1. Índice
2. Situación Problemática.
3. Concepto de la Solución.
3.1 Bosquejo a mano alzada
4. Procedimiento de Diseño.
4.1 Determinación del motor
4.2 Memoria de cálculo definitiva
4.3 Relación de velocidades
4.3.1 Relación de reducción iguales para trenes de engranajes
compuestos.
5. Parte geométrica
5.1 Cálculo del número de dientes del piñón y la rueda
5.2 Consideraciones para nuestros engranajes rectos
5.2.1 Elección del Número de dientes del piñón
5.2.2 Diente suplementario
5.2.3 Comprobación de la relación de velocidades
5.3 Cálculo de pérdidas
5.4 Cálculos para el primer par engranajes, según la velocidad de entrada
5.4.1 Definición del módulo, paso diametral según la velocidad
de entrada en el piñón
5.4.2 Número de dientes del piñón
5.4.3 Cálculo del Addendum, Dedendum, diámetro de paso circular
para el primer par de engranes
5.4.4 Cálculo de la holgura, diámetros exteriores, diámetros de raíz,
altura total profundidad de trabajo
5.4.5 Cálculo del espesor de diente, diámetro de círculo base
5.4.6 Cálculo de la distancia entre centros, velocidad de línea de paso
y la carga transmitida en el primer par de engranajes
5.4.7 Ancho de cara del piñón 1
5.4.8 Material para los engranajes y coeficiente elástico (Cp.)
5.4.9 Cálculo de (Qv) y factor dinámico (Kv)
5.4.10 Factor de geometría para el primer par de engranajes
5.4.11 Factor de distribución de carga (Km)
5.4.12 Factor de tamaño (Ks) y factor de sobrecarga (Ko)
sugeridos para el primer par de engranajes
5.4.13 Factor de espesor de borde (KB)
5.4.14 Factor de seguridad (SF)
5.4.15 Relación de durezas (CH)
5.4.16 Factor de confiabilidad (KR)
5.4.17 Número de ciclos de carga esperado, factor de esfuerzo
por ciclos y factor de resistencia a la picadura por ciclos de
esfuerzo
5.4.18 Esfuerzos flexionantes en el piñón y rueda (St)

5.4.19 Ajuste de esfuerzos flexionantes
5.4.20 Esfuerzo de contacto en el piñón y rueda
5.4.21 Ajuste del esfuerzo de contacto con el piñón y la rueda
5.5 Cálculo para el segundo par de engranajes según la velocidad de
entrada
5.5.1 Definición del módulo y paso diametral paso diametral según la
velocidad de entrada en el piñón
5.5.2 Número de dientes de los Piñones
5.5.3 Cálculo del Addendum, Dedendum, diámetro de paso circular
para el primer par de engranes
altura total profundidad de trabajo
5.5.5 Cálculo del espesor del diente, diámetro de círculo base
5.5.6 Cálculo de la distancia entre centros, velocidad de línea de paso
y la carga transmitida en el primer par de engranajes
5.5.8 Material para los engranajes y coeficiente elástico (Cp)
5.5.12 Factor de tamaño (Ks) y factor de sobrecarga (Ko)
sugeridos para el primer par de engranajes
5.5.17 Número de ciclos de carga esperado, factor de esfuerzo por
ciclos y factor de resistencia a la picadura por ciclos de esfuerzo
5.6 Selección del material
5.6.1 Selección de material por esfuerzo de flexión para el primer par de
engranajes
5.6.2 Selección de material por esfuerzo de flexión para el segundo par
de engranajes
5.7 Cálculo de ejes de transmisión
5.7.1 Cálculos del diámetro para el primer Eje
5.7.2 Cálculos del diámetro para el segundo Eje
5.7.3 Cálculos del diámetro para el tercer Eje
5.8 Selección de rodamientos
5.8.1 Rodamientos del primer eje
5.8.2 Rodamientos del segundo eje
5.8.3 Rodamientos del tercer eje
5.9 Determinación de elementos de unión desmontables
5.9.1 Chavetas
5.9.1.1 Cálculo de la chaveta para el primer eje.
5.9.1.2 Cálculo de la chaveta para el segundo eje.
5.9.1.3 Cálculo de la chaveta para el tercer eje.
5.9.2 Anillos de Retención
5.10 Determinación de elementos de sujeción fijos
5.10.1 Pernos
5.11 Tolerancias y ajustes
5.11.1 Tolerancias para ejes y agujeros
5.11.1.1 Cálculo de tolerancias para los ejes.
5.11.1.2 Tolerancias para los agujeros
5.11.1.3 Tolerancias para Rodamientos
5.11.1.4 Tolerancias para las Chavetas
6. Planos de ensamble
7. Planos de despiece
2. Situación Problemática
En la actualidad, se utilizan sistemas de transmisiones para distintas áreas de la

industria, estos sistemas constan de diversas piezas las cuales en su conjunto
permiten transmitir la potencia generada por un motor con el fin de producir
movimiento. A nivel mundial la marmita- mezclador desempeña un papel crucial en la
fabricación de envases plásticos de PVC al permitir la correcta mezcla, disolución y
preparación de la resina polimérica en el solvente. Esto es esencial para garantizar la
calidad y las propiedades específicas del PVC utilizado en la producción de envases
plasticos.asi mismo se nos presentó una labor de parte de un cliente que nos pide un
diseño de un reductor de velocidad (por engranajes) para una marmita mezclador de
resina polimérica disuelta en solvente que se usará para fabricar envases plásticos de
PVC. Para ello nos pidió algunos requerimientos para su diseño que consume en la
carga (resina) una potencia de 30 HP y solo se dispone de 500 x 500 mm y una altura
de 600 mm para ubicar la caja reductora. La velocidad de salida necesaria para
mezclar la resina debe ser cercana a 150 RPM para tener una buena homogeneización
del material. Como consideraciones nos pide que los engranajes del sistema deberán
cumplir con los estándares de la AGMA, pero al menor costo posible (diseño
compacto), la potencia motriz requerida, proporcionada por un motor eléctrico, la
recibirá un árbol vertical y esta se entregará a los agitadores del tanque mezclador por
medio de un árbol vertical también. Se trata entonces de una transmisión de
engranajes en ejes paralelos y se requerirá de un acople para conectar el reductor con
la unidad motriz y de otro acople para conectar el reductor con el eje que portará a los
agitadores del tanque mezclador para satisfacer los requisitos del cliente.
3. Concepto de la Solución
De acuerdo al requerimiento del cliente se pretende diseñar un reductor de velocidad

de tal manera que sea útil en la elaboración del producto, para eso se plantea el
esquema de una figura a mano alzada donde interactúan el motor que es el que
proporciona potencia al sistema lo cual es direccionado y transformado en menor
potencia por la transmisión hasta llegar a la marmita mezcladora .
El contenido de la transmisión a diseñar debe de cumplir con una especificación de

dimensión lo cual se ha considerado la cual está conformado por engranajes (piñón y
ruedas ) que acopladas convenientemente permiten lograr el efecto de reducir las
revoluciones, esta unión de engranajes tienen que tener características específicas de
material, diámetro, número de dientes, relaciones de velocidad entre ellas así como
también las pérdidas de potencia al realizar la transferencia de movimiento que son
valores muy importantes para el proyecto a diseñar y someterlo a situaciones reales
logrando el objetivo indicado por el cliente y brindando durabilidad y seguridad al
menor costo posible.
3.1 Bosquejo a mano alzada.
Facilita la comprensión de cómo funciona el sistema a desarrollar de transmisión
por
engranajes mostrando la disposición de los componentes, su ubicación relativa y su
interconexión.
4. Procedimiento de Diseño.
4.1 Determinación del motor.
La selección de un motor de 30 HP adecuado para una marmita mezcladora es un
paso crítico para garantizar un funcionamiento eficiente y confiable de la máquina ,
ya que el motor debe ser capaz de proporcionar la potencia necesaria para mezclar
y calentar la resina de PVC y el solvente de manera eficiente. Aquí tenemos un
motor eléctrico de acorde al proyecto a diseñar.
4.2 Memoria de Cálculo Definitiva
Para el proyecto a diseñar de una marmita mezcladora de PVC mediante

engranajes será necesario el cálculo de muchos aspectos geométricos, que con
ayuda del libro de Mott proporciona una guía general para hallar estos aspectos
tales como : el módulo, la relación de velocidades ,etc
4.3 Relación de Velocidades:

En el libro de “ Diseño de Elementos de Máquinas” de Robert L. Mott podemos
encontrar la relación de velocidades la cual podemos calcular
𝜔𝑃 𝑛𝑃 𝑅𝐺 𝑁𝐺 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑔
VR= 𝜔𝐺 = 𝑛𝐺
= 𝑅𝑃 = 𝑁𝑃 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑔 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑝
𝑁𝑃: Número de dientes del piñón

𝑁𝐺: Número de dientes del engrane o rueda
𝑉𝑅: Valor real del tren de potencia
𝑛𝑃: Velocidad angular del piñón
𝑛𝐺: Velocidad angular de la rueda
𝜔𝑃: Velocidad del piñón
𝜔𝐺: Velocidad del engrane
𝑅𝐺: Distancia del engrane o rueda desde su centro
𝑅𝑃: Distancia del piñón a su centro
𝜔𝑃 1800
VR= 𝜔𝐺 = 150
=12
En vista que el valor de la relación de velocidades es alta para un solo par de

engranajes de un piñón y una rueda, será necesario el diseño de un tren de
engranajes debido a que los trenes de engranajes permiten transmitir potencia y
movimiento de un componente a otro de manera eficiente. Así mismo los trenes
de engranajes proporcionan una forma efectiva de cambiar la velocidad.
4.3.1 Relación de reducción iguales para trenes de engranajes compuestos.
La relación de reducción en un tren de engranajes compuestos es la relación

entre la velocidad de entrada y la velocidad de salida del sistema. En un tren de
engranajes compuestos, se utilizan múltiples pares de engranajes en serie, lo que
permite obtener 1800 una relación de reducción o aumento de las velocidades de
giro, potencia para obtener y modificar mecanismos de transmisión conservando
los requerimientos necesarios por el cliente de 1800 a ± 150 RPM, el valor del
tren será la representación de la velocidad que se entrega al primer engranaje
(piñón) del tren, entre la salida (rueda), del último engranaje del tren.
Valores de tren permisibles.
Según el libro de Robert Mott en las páginas (354,355), podemos calcular el valor
nominal del tren, que produce una velocidad de salida de 150 RPM ± 5%., a la
mitad del intervalo permisible.
5
Mitad del intervalo permisible = 2
= 2.5
Valor nominal del tren
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1800

𝑇𝑉𝑛𝑜𝑚 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 155−2.5 = 11.80
Relaciones máximas y mínimas permisibles

𝑇𝑉𝑚ax = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 155
= 11.61

𝑇𝑉𝑚in = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 145
= 12.41
Diseño del tren de potencia
Tomando en cuenta los diseños propuestos de Robert Mott en la página 353,

presentamos nuestro primer diseño del tren de potencia
5. PARTE GEOMÉTRICA
Para el procedimiento de diseño de los engranajes nos enfocaremos en la parte

geométrica del engranaje. Para ello haremos uso del Libro de Mott.
5.1 Cálculo del número de dientes del piñón y la rueda.
Debido a que el módulo depende de la velocidad del piñón y la potencia transmitida

podemos calcular el número de dientes de cada engranaje, según las tablas
proporcionadas por Mott para cada uno de los engranes y así obtener un valor de tren
que se encuentre en los límites establecidos. Usaremos el método que nos permite
verificar dos relaciones 𝑉𝑅1 y 𝑉𝑅2, de modo que su producto quede dentro del
intervalo deseado. Para obtener el valor del tren intermedio, cada relación de
velocidades debe ser igual a la raíz cuadrada de la 𝑇𝑉𝑛𝑜𝑚 (relación deseada)
𝑉𝑅1 = 𝑉𝑅2 = 𝑇𝑉𝑛𝑜𝑚 = 11. 80 = 3.44
5.2 Consideraciones para nuestros engranajes rectos
En este proyecto usaremos un Ángulo de presión de 20° para definir el

número de dientes de los piñones, el número de dientes de las ruedas y
sus módulos. La elección del ángulo de presión está relacionada con
estándares de diseño y fabricación que buscan la interoperabilidad y la
capacidad de intercambiar engranajes de diferentes fabricantes sin
problemas. El ángulo de presión de 20 grados se ha establecido como el
ángulo estándar en normas y especificaciones de la industria, como las
establecidas por la Asociación Estadounidense de Fabricantes de
Engranajes (AGMA) en los Estados Unidos y otras organizaciones
internacionales.
Mott, R. (2006). Dientes de involuta, profundidad total, para varios ángulos de presión.
(p.317)
5.2.1 Elección del Número de dientes del piñón.
De acuerdo a la tabla 8.6, que se encuentra en el libro de Robert Mott, para un

piñón de 20°, con profundidad total para evitar interferencia y engranado a una
rueda. Se recomienda los siguientes números de dientes.
Mott, R. (2006). Número de dientes del piñón, para asegurar que no haya interferencia.
(p.320).
De acuerdo con la decisión de mi grupo y por recomendaciones del libro de Mott

usaremos un piñón con número de dientes Z= 17 para evitar interferencias y
socavado, además también se optó por trabajar ambos piñones con el mismo
número de dientes para reducir los gastos al momento de fabricarlos, y evitar
mayor complicaciones.
Maldonado, M. (2019). Dientes con perfil cambiado con cabezas largas. (p.19)
Por lo tanto se puede concluir :
Entero más VR REAL Velocidad de

NP NG cercano NG = NG/ NP salida real en
=(3.44)*17 RPM
154.63
17 58.48 58 3.41
( 𝑁𝑃) Número de dientes del piñón Z= 17

( 𝑁𝐺) Número de dientes del engrane o rueda = (3.44)*𝑁𝑃 ≈ 58
( 𝑉𝑅) Valor real del tren de potencia = 𝑁𝐺 / 𝑁𝑃 ≈ 3.41

( 𝑛𝑝 ) Velocidad angular del piñón
( 𝑛𝑔 ) Velocidad angular de la rueda
En conclusión las condiciones establecidas en el libro de Robert Mott:

• 𝑁𝐺 < 1309
•El número de dientes en cada engrane debe ser entero.
•Los engranajes que engranen deben tener la misma forma de diente y el mismo
paso.
•La cantidad de dientes en el piñón de un par de engranes no debe ser tal que
cause interferencia con su engranaje compañero.
5.2.2 Diente suplementario.
En el contexto de engranajes se refieren a dientes adicionales o dientes de

transición que se agregan a un engranaje para mejorar su rendimiento en ciertas
aplicaciones debido a que los cálculos de las relaciones de velocidades no
pueden resultar en valores enteros para evitar desgastes en los dientes y se
perfilen de manera dispareja
58
VR: Ng/Np = = 3.4117
17
Son dientes adicionales que se utilizan para suavizar la carga y la descarga de los
dientes principales durante la operación. Ayudan a evitar impactos bruscos y
pueden mejorar la vida útil de los engranajes. En consecuencia, podemos afirmar
que se obtendrá un perfil de desgaste más uniforme si, el resultado de VR no es
un número entero. Además, se busca agregar o quitar un diente del engrane
mayor, para que cada diente del piñón entre en contacto con un diente diferente
del engranaje. Se demuestra que el número de dientes en un engranaje no debe
ser mayor que 150, más o menos, en consecuencia presentamos un tren de
engranajes de doble reducción.
Se obtiene como velocidad de salida 154.63 RPM, dentro del rango 150 RPM ±
5%
5.2.3 Comprobación de la relación de velocidades

Comprobación de la relación de velocidades, cálculo de la velocidad en RPM de
los piñones y engranes (ruedas), para el análisis dividimos el tren en dos partes.
Para el par de la izquierda, tenemos como entrada 1800 RPM en el piñón, se
cumplirá:
𝑛𝑝 𝑁𝑃 1800 58
𝑛𝑔
= 𝑁𝐺
→ 𝑛𝑔 = 17 ≈ 𝑛𝑔 = 527.58 rpm
El engrane o rueda B, girará a 527.58 RPM
Para el par de la derecha, teniendo en cuenta que el engrane B, gira a la misma

velocidad que el piñón C, se cumplirá:
𝑛𝑝 𝑁𝑃 527.58 58
𝑛𝑔
= 𝑁𝐺 → 𝑛𝑔
= 17 ≈ ng =154 rpm
El engrane o rueda D, girará a 154 RPM. El número de dientes calculado es

correcto y reduce la velocidad según los cálculos esperados. Según lo
demostrado por Robert Mott, podemos usar dos pares de engranes con el mismo
número de diente para el piñón y la rueda, para nuestro diseño de una marmita
mezcladora que se usará para fabricar envases plásticos mediante un reductor de
velocidad, donde se cumple:
✓ El número de dientes en cada engrane debe ser entero.

✓ Los engranajes que engranen deben tener la misma forma de diente y el
mismo paso
5.3 Cálculo de pérdidas
El cálculo de las pérdidas por engranajes en un reductor de dos piñones y dos

ruedas (un par de engranajes de entrada y un par de engranajes de salida) es una
tarea compleja y depende de varios factores, como las dimensiones de los
engranajes, el material utilizado, la lubricación y las condiciones de
funcionamiento.Las pérdidas comienza por determinar la potencia de entrada al
reductor. Esto implica conocer la potencia nominal del motor o la fuente de
energía que impulsa el reductor en este caso debido a que el motor transmite 30
HP se toman en cuenta las pérdidas de potencia en el primer y segundo par de
engranes, más las transmisiones. (rodamientos):
En el siguiente bosquejo de nuestro reductor de velocidad, muestra los

engranajes y rodamientos que generan pérdidas
Tomando en cuenta el número de rodamientos y acoplamiento, realizamos
la siguiente tabla. para estimar las siguientes pérdidas
Pérdidas Total de Total Pérdidas

rodamientos
Rodamientos 1% 6 6%
Acoplamientos 2% 2 4%
Sumatoria Total 10%

30* 0.1= 3 Equivalente a 3HP de pérdidas, para lo cual adicionamos 3HP a
la potencia deseado, obteniendo como potencia deseada 33HP.
5.4 Cálculos para el primer par de engranajes, según la velocidad de

entrada.
5.4.1 Definición del módulo, paso diametral según la velocidad de entrada

en el piñón
Según la nueva potencia transmitida (33HP) se obtiene el módulo y el paso

diametral
Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, pág. 409
Elección del módulo
Usaremos la Tabla 8-3 del libro de Mott para determinar el módulo de nuestra
elección así como su diámetro, ya que al proyectar las líneas horizontales y
verticales, teniendo en cuenta la velocidad del piñón y la potencia a transmitir, nos
ubicamos entre las curvas que corresponden al módulo 3 y 4, se elige módulo
3.
𝑃𝑑 = 8 dientes/pulg, 𝑚 = 3mm
Mott, R. (2006). Módulos normalizados. (p.313).
Coincidiendo con el Diámetro de paso normalizado

𝐷𝑝: Diámetro de paso del piñón
𝐷𝑔: Diámetro de paso del engrane
𝑁𝑝: Número de dientes del piñón
𝑁𝑝: Número de dientes del engrane
𝑃𝑑: Paso diametral
También para determinar nuestros siguientes cálculos se harán usos de unas

fórmulas que están en función del módulo
5.4.2 Número de dientes del piñón2
Para este caso se consideró las recomendaciones según el libro de Robert Mott,
tabla 8.6 para un piñón de 20° con profundidad total ya antes mencionado.

Interpretando dicha tabla para evitar la interferencia y engranado a una rueda,
seleccionamos 17 dientes para el piñón, no se deben elegir menos dientes, para
problemas de engranado. Por lo tanto, concluimos
𝑁𝑃 = 17
5.4.3 Cálculo del Addendum, Dedendum, diámetro de paso, paso circular

para el primer par de engranes.
Implica utilizar fórmulas específicas relacionadas con el perfil de los dientes de los
engranajes. Estos parámetros son esenciales para el diseño y la fabricación de
engranajes y determinan la forma y el tamaño de los dientes. A continuación, se
describen estos cálculos, tomando en cuenta el siguiente gráfico
- Diámetro de paso del piñón
𝐷𝑝 = 𝑁𝑃 / 𝑃𝑑 = 17/ 8 = 2.125 𝑝𝑢𝑙g
- Diámetro de paso del engranaje
𝐷𝐺 = 𝑁𝐺 /𝑃𝑑 = 58/8 = 7.25 𝑝𝑢𝑙g
- Paso circular para el piñón
𝑝 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 /𝑁𝑝 → 𝑝 = 𝜋 ∗ 2.125/17→ 𝑝 =
0.3927𝑝𝑢𝑙g
- Paso circular para el engranaje.
𝑝 = 𝜋 ∗ 𝐷𝐺 /𝑁𝐺 → 𝑝 = 𝜋 ∗ 7.25/ 58 → 𝑝 =
0.3927𝑝𝑢𝑙g
En síntesis, se logró comprobar que el paso circular de dos engranajes
engranados deben ser idénticos. De igual manera mediante la tabla 8-4
obtenida del libro de “Diseño y elementos de maquinas” de Robert Mott,
pág (314)
PIÑÓN
- Addendum, para paso grueso
𝑎 = 1 /𝑃𝑑 = 1 / 8 = 0.125 pulg
- Dedendum, para paso grueso
𝑏 = 1.25 / 𝑃𝑑 = 1.25 / 8 = 0.156 pulg

altura total y profundidad de trabajo.
- Clearance (Holgura)
𝑐 = 0.25/ 𝑃𝑑 = 0.25 /8 = 0.03125 pulg
- Diámetros exteriores
Piñón:
𝐷𝑂𝑃 = (𝑁𝑃+2) / 𝑃𝑑 = 17+2 /8 = 2.375 pulg
Engranaje o rueda
𝐷𝑂𝐺 = (𝑁𝐺+2) / 𝑃𝑑 = 58+2/ 8 = 7.5 pulg
- Diámetro de raíz
Piñón:
𝐷𝑅𝑃 = 𝐷𝑝 − 2𝑏 = 2.125 − 2 ∗ 0.156 = 1.813 pulg
Engrane o rueda:
𝐷𝑅𝐺 = 𝐷𝐺 − 2𝑏 = 7.25 − 2 ∗ 0.156 = 6.938 pulg
- Altura total:
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.125 + 0.156 = 0.281 pulg

- Profundidad de trabajo:
ℎ𝑘 = 2𝑎 = 2(0.125) = 0.25 pulg
5.4.5 Cálculo del espesor de diente, diámetro de círculo base.
- Espesor del diente:
𝑡 = 𝜋 /2𝑃𝑑 = 0.196 pulg
- Diámetro del círculo base
𝐷𝑏𝑃 = 𝐷𝑃 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜙 = 2.125 ∗ cos (20) = 1.997 pulg
𝐷𝑏𝐺 = 𝐷𝐺 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜙 = 7.25 ∗ cos (20) = 6.813 pulg
5.4.6 Cálculo de la distancia entre centros, velocidad de línea de paso y la

carga transmitida en el primer par de engranajes.
Para hallar los cálculos en esta sección emplearemos las siguientes 4
fórmulas:
• Diámetros de paso • Velocidad de línea de

paso
𝑁𝑝 17 𝜋𝐷𝑃𝑛𝑃
𝐷𝑃 = 𝑃𝑑
= 8
= 2.125 pulg 𝑉𝑡 = 12
= 𝜋(2.125)(1800)/ 12 ≈ 1001.38
pies/min
𝑁𝐺 58
𝐷𝐺 = 𝑃𝑑
= 8
= 7.25 pulg
• Distancia entre centros • Carga transmitida
𝑁𝑃+𝑁𝐺 33000(𝑃) 33000(33)

𝐶 = 2𝑃𝑑
= 17+58 / 2∗8 ≈ 4.6875 𝑝𝑢𝑙g 𝑊𝑡 = 𝑉𝑡
= 1001.38
≈
1087.5 lb
Para el cálculo del ancho de cara del piñón utilizaremos las siguientes
ecuaciones del libro Mott:
El límite superior minimizará los problemas de alineamiento que se produzcan

en el diseño, es decir, nos asegura que en toda la cara del diente tendremos
una carga uniforme razonablemente.
Fórmula extraída de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott. pág. 408.
8 8
Límite inferior:
𝑃𝑑
= 8 = 1 pulg.
16 16
Límite Superior:
𝑃𝑑
= 8
= 2 pulg.
12 12
Límite Nominal:
𝑃𝑑
= 8
= 1.5 pulg
De los 3 resultados, nos mantendremos con el límite nominal para usarlo en

futuros cálculos.
Para encontrar el coeficiente elástico, utilizaremos la tabla 9-9 del libro de

diseño de elementos de máquinas, donde lo analizaremos según los datos
obtenidos hasta el momento.
Extraído del libro de Diseño de elementos de máquinas, Robert Mott, pág.
400.
Dando como resultado que el CP es 2300, según los datos obtenidos hasta el
momento.
Según la velocidad de línea de paso que es de 1001.38 pies/min, analizaremos

la tabla 9-2 del libro de Mott.
Extraído del libro de Diseño de elementos de máquinas, Robert Mott, pág. 378
Analizando tomaremos como numero de calidad Qv=10
Para encontrar el Kv usaremos la gráfica 9-21
Velocidad de línea de paso = 1001.38 pies/min
Usaremos las fórmulas propuestas por el libro de Mott, por lo tanto obtenemos:
Despejamos B:
(12−10) 0.667
B= = 0.397 pulg
4
Despejamos A:
A= 50+56(1.0- 0.397) = 83.771 pulg
Se usarán las unidades inglesas, ya que todos los resultados obtenidos

fueron en pulgadas.
Hallando Kv:
0.397
(83.771− 1001.38)
Kv: ( 83.771
) = 0.8283
a) Factor de geometría por esfuerzo flexionante (J) para el primer par de

engranajes:
Según los datos obtenidos del número de dientes del piñón y engranajes
podemos concluir en la figura 9-17 del libro de Mott lo siguiente:
Se concluye: Jp= 0.29 Jg= 0.39
b) Factor de geometría (I):
Para calcular la relación de engranes tomamos la relación de número de

dientes del engranaje/número de dientes del piñón, para lo cual se denominará
mg=58/17= 3.411
Considerando la figura 9-23

Dando como resultado que el factor de geometría será de I = 0.102
Nos enfocaremos en la ecuación 9-16 del libro de Mott, Km=1.0+Cpf+Cma,

donde se requiere un análisis de las figuras 9-18 y 9-19, donde obtendremos el
valor de proporción “Cpf“ y el factor de alineamiento “Cma”.
Extraído del libro de Diseño de elementos de máquinas, Robert Mott,

pág. 391
Reemplazando en la fórmula:
1.5
Cpf = * 0.0375 + 0.0125(1.5) ≈ 0.022
10(2)
Aplicaremos la fórmula de unidades de precisión cerradas en engranes para

hallar el Cma correspondiente, ya que garantiza un funcionamiento más
óptimo.
391
−4 2
Cma = 0.0675 + 0.0128*1.5 - 0.926*10 * 1. 5 ≈ 0.0865
Ya que obtuvimos ambos resultados, usaremos la formula para hallar el factor

de distribución de carga (Km)
Km=1.0+Cpf+Cma
Reemplazando:
Km= 1.0 + 0.022 + 0.0865 ≈ 1.1085
5.4.12 Factor de tamaño (Ks) y factor de sobrecarga (Ko)sugeridos para el

primer par de engranajes
a) Factor de tamaño (Ks)

Según el libro de Mott en la página 389, “La AGMA indica que se puede
suponer el factor de tamaño como 1.00 para la mayoría de los engranes. Pero
para engranes con dientes grandes o grandes anchos de caras, se recomienda
manejar un valor mayor que 1.00” (Mott,389), Asimismo, poseemos un módulo
de 3mm y un paso diametral de 8 pulgadas.
Por lo que se tomará el factor de tamaño de 1.00.
b) Factor de sobrecarga (Ko)
Según la problemática que se presentó, consideramos la tabla 9-5 del libro de

Mott, para los factores de carga que se sugieren.
Sabiendo que el motor eléctrico va a suministrar una velocidad constante en un

tiempo determinado, tomamos la fuente de potencia uniforme ya que, la
potencia que suministra el motor será de 30 HP. Asimismo, como solo se
mezclara la resina, consideramos que la máquina tendrá un choque ligero. Por
lo tanto:
Ko = 1.25
Analizando la figura 9-20 se denota que los factores vistos son para engranajes
no sólidos, que son los tipo de engranajes que vamos a implementar.

392
Por lo que interpretando lo que menciona Mott “para mB > 1.2, la orilla es
bastante fuerte para soportar al diente, y KB = 1.0”
Tomaremos lo que dice Mott en su libro página 397 “No existen lineamientos
generales publicados, y los diseñadores deben evaluar las condiciones en cada
aplicación. Sin embargo, observe que muchos de los factores considerados
frecuentemente como parte de un factor de seguridad en la práctica general del
diseño, se han incluido ya en los cálculos de st y sat. Por consiguiente, debería
bastar un valor modesto del factor de seguridad; por ejemplo, entre 1.00 y
1.50.”
Por consiguiente, como no existe incertidumbre excepcional en esta

problemática, tomaremos SF= 1.00.
Según los valores presentados en la tabla 2-1 de la página 38 del libro de Mott,
procederemos a escoger para el piñón el acero 4140 OQT 700; y para la rueda
el acero 4140 OQT 1000.
Para interpretar la figura 9-25 de la página 404, debemos tener los valores de
HBp (piñon) y HBg (rueda) y la relación de engranes que es 3.4117; primero
despejamos la relación de durezas calculadas dividiendo HBp/Hbg=461/341=
1.35

402
Analizando el gráfico obtendremos CH=1.0.
Según la tabla 9-8 de la página 396 del libro de Mott, seleccionaremos que el
factor de confiabilidad sea de una falla en 10000
Por lo tanto nuestro factor de confiabilidad resultara: 1.25
5.4.17 Número de ciclos de carga esperado, factor de esfuerzo por ciclos

y factor de resistencia a la picadura por ciclos de esfuerzo.
a) Número de ciclos de carga esperado (NC)
Para el cálculo del número de ciclos de carga esperado, según Mott:
Nc= 60(L)(n)(q)
donde:
L: Vida de diseño, en horas
n: velocidad de giro del engrane, en rpm
q: Número de aplicaciones de carga por revolución
Haciendo los cálculos:
Piñón 1: 1800 rpm - 20000 horas

9
𝑁𝑐𝑃 = 60(𝐿)(𝑛)(𝑞) = 60(20000)(1800)(1) = 2.16 ∗ 10
Rueda 1: 527.58 rpm - 20000 horas

9
𝑁𝑐g = 60(𝐿)(𝑛)(𝑞) = 60(20000)(527.58)(1) ≈ 0.6331 ∗ 10
b) Factor de resistencia a la picadura por ciclos de esfuerzo (ZN)
Teniendo los resultados del número de ciclos de carga esperado y sabiendo

9
que nuestro equipo trabaja en el rango de 10 .

403
−0.023
Por lo que cae en la zona de Zn= 1. 4488𝑁
Por lo tanto reemplazamos en la fórmula:

9
Piñón 1: 𝑁𝑐𝑃 = 2.16 ∗ 10
9 −0.023
Znp= 1. 4488(2. 16 * 10 ) ≈ 0.605
9
Rueda 1: 𝑁𝑐g = 0.6331 ∗ 10
9 −0.023
Zng= 1. 4488(0. 6331 * 10 ) ≈ 0.622
c) Factor de resistencia a la flexionante por ciclos de esfuerzo (YN)
Según Mott en la página 395 “La práctica general de diseño usaría la línea
superior en este intervalo. En las aplicaciones críticas, donde se deben
minimizar las picaduras y el desgaste de dientes, se puede usar la parte inferior
del intervalo”, por lo tanto se entiende que la función que emplearemos será la
del intervalo inferior.
Figura 9-22
Extraído del libro de Diseño de elementos de máquinas, Robert Mott,
pág. 395
−0.023
Fórmula: Yn= 1. 6831(𝑁)
Reemplazando valores:
9
Piñón 1: 𝑁𝑐𝑃 = 2.16 ∗ 10
9 −0.0323
Ynp= 1. 6831(2. 16 * 10 ) ≈ 0.491
9
Rueda 1: 𝑁𝑐g = 0.6331 ∗ 10
9 −0.0323
Ynp= 1. 6831(0. 6331 * 10 ) ≈ 0.511
Para encontrar los esfuerzos flexionantes en el piñón y rueda usaremos los

datos obtenidos y la ecuación 9-15 del libro de Mott.
Reemplazando para el Piñón 1:

108z
𝑊𝑡𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑝 = 𝐹𝐽
𝐾𝑜𝐾𝑠𝐾𝑚𝐾𝐵𝐾𝑣 = 1088*8
1.5*0.29
1. 25 * 1 * 1. 11 * 1 * 0. 8283 =
22995.893 psi
Rueda 1:
𝐽
𝑆𝑡𝑔 = 𝑆𝑡𝑔( 𝐽𝑔𝑝 )= 22995.893*( 0.29
0.39
) = 17099.510 psi
5.4.19 Ajuste de esfuerzos flexionantespiñon 1
Usando la fórmula 9-20 del libro de Mott
Para Piñón 1:
𝐾𝑟(𝑆𝑓) 1.25(1)
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑝 𝑌𝑛𝑝
= 𝑆𝑎𝑡𝑃 >22995. 893 0.491
= 𝑆𝑎𝑡𝑃 >
58543.512 Psi
Para Rueda 1:
𝐾𝑟(𝑆𝑓) 1.25(1)
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑝 𝑌𝑛𝑝
= 𝑆𝑎𝑡𝑃 >22995. 893 0.511
= 𝑆𝑎𝑡𝑃 >
56252.184 Psi
Para obtener el esfuerzo de contacto usaremos la fórmula 9-25 del libro de Mott
Reemplazando:
1088* 1.25* 1* 1.11*0.8283

𝑆𝑐 = 2300 2*2*0.102
= 127327.593 Psi
Hallar el ajuste del esfuerzo de contacto con el piñón y la rueda, se requiere

usar la fórmula 9-27:
Piñón 1: 𝑆
𝑐
=127327.593 Psi
Reemplazando:
𝐾𝑟(𝑆𝑓) 1.25(1)
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑝 𝑍𝑛𝑝
= 127327.593 0.605
= 𝑆𝑎𝑐𝑃 > 263073.54 Psi
Rueda 1 : 𝑆
𝑐
=127327.593 Psi
Reemplazando:
𝐾𝑟(𝑆𝑓) 1.25(1)
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝑝 𝑍𝑛𝐺𝐶ℎ
= 127327.593
0.622*1
= 𝑆𝑎𝑐𝐺 > 255883.43 Psi
5.5 Cálculo para el segundo par de engranajes según la velocidad de

entrada
5.5.1 Definición del módulo y paso diametral paso diametral según la

velocidad de entrada en el piñón
Según la nueva potencia transmitida (33HP) se obtiene el módulo y el paso

diametral
Elección del módulo
Usaremos la Tabla 8-3 del libro de Mott para determinar el módulo de nuestra
elección así como su diámetro, ya que al proyectar las líneas horizontales y
verticales, teniendo en cuenta la velocidad del piñón y la potencia a transmitir, nos
ubicamos entre las curvas que corresponden al módulo 4 y 5, se elige módulo
4.
𝑃𝑑 = 6 dientes/pulg, 𝑚 = 4mm
Mott, R. (2006). Módulos normalizados. (p.313).
Coincidiendo con el Diámetro de paso normalizado

𝐷𝑝: Diámetro de paso del piñón
𝐷𝑔: Diámetro de paso del engrane
𝑁𝑝: Número de dientes del piñón
𝑁𝑝: Número de dientes del engrane
𝑃𝑑: Paso diametral
5.5.2 Número de dientes de los Piñones
Para este caso se consideró las recomendaciones según el libro de Robert Mott,
tabla 8.6 para un piñón de 20° con profundidad total ya antes mencionado.

Interpretando dicha tabla para evitar la interferencia y engranado a una rueda,
seleccionamos 17 dientes para el piñón, no se deben elegir menos dientes, para
problemas de engranado. Por lo tanto, concluimos
𝑁𝑃 = 17
5.5.3 Cálculo del Addendum, Dedendum, diámetro de paso, paso circular

para el primer par de engranes.
Implica utilizar fórmulas específicas relacionadas con el perfil de los dientes de los
engranajes. Estos parámetros son esenciales para el diseño y la fabricación de
engranajes y determinan la forma y el tamaño de los dientes. A continuación, se
describen estos cálculos, tomando en cuenta el siguiente gráfico
- Diámetro de paso del piñón
𝐷𝑝 = 𝑁𝑃 / 𝑃𝑑 = 17/ 6 = 2.833 𝑝𝑢𝑙g
- Diámetro de paso del engranaje
𝐷𝐺 = 𝑁𝐺 /𝑃𝑑 = 58/6 = 9.66 𝑝𝑢𝑙g
- Paso circular para el piñón
𝑝 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 /𝑁𝑝 → 𝑝 = 𝜋 ∗ 2.833/17→ 𝑝 =
0.5235𝑝𝑢𝑙g
- Paso circular para el engranaje.

𝑝 = 𝜋 ∗ 𝐷𝐺 /𝑁𝐺 → 𝑝 = 𝜋 ∗ 9.66/ 58 → 𝑝 =
0.5232𝑝𝑢𝑙g
En conclusión, se logró comprobar que el paso circular de dos

engranajes engranados deben ser idénticos. De igual manera mediante
la tabla 8-4 obtenida del libro de “Diseño y elementos de maquinas” de
Robert Mott, pág (314)
PIÑÓN
- Addendum, para paso grueso
𝑎 = 1 /𝑃𝑑 = 1 / 6 = 0.1667 pulg
- Dedendum, para paso grueso
𝑏 = 1.25 / 𝑃𝑑 = 1.25 / 6 = 0.2083 pulg
5.5.4 Cálculo de la holgura, diámetros exteriores, diámetros de raíz, altura

total y profundidad de trabajo.
- Clearance (Holgura)
𝑐 = 0.25/ 𝑃𝑑 = 0.25 /6 = 0.04167 pulg
- Diámetros exteriores
Piñón:
𝐷𝑂𝑃 = (𝑁𝑃+2) / 𝑃𝑑 = 17+2 /6 = 3.167 pulg
Engranaje o rueda
𝐷𝑂𝐺 = (𝑁𝐺+2) / 𝑃𝑑 = 58+2/ 6 = 10 pulg
- Diámetro de raíz
Piñón:
𝐷𝑅𝑃 = 𝐷𝑝 − 2𝑏 = 2.833 − 2 ∗ 0.2083= 2.4164 pulg
Engrane o rueda:
𝐷𝑅𝐺 = 𝐷𝐺 − 2𝑏 = 9.66 − 2 ∗ 0.2083 = 9.2434 pulg
- Altura total:
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.1667 + 0.2083 = 0.375 pulg
- Profundidad de trabajo:
ℎ𝑘 = 2𝑎 = 2(0.1667) = 0.3334 pulg

5.5.5 Cálculo del espesor del diente, diámetro de círculo base
- Espesor del diente:
𝑡 = 𝜋 /2𝑃𝑑 = 0.262 pulg
- Diámetro del círculo base
𝐷𝑏𝑃 = 𝐷𝑃 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜙 = 2.833 ∗ cos (20) = 2.662 pulg
𝐷𝑏𝐺 = 𝐷𝐺 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜙 = 9.66 ∗ cos (20) = 9.077 pulg
5.5.6 Cálculo de la distancia entre centros, velocidad de línea de paso y la

carga transmitida en el primer par de engranajes
Para hallar los cálculos en esta sección emplearemos las siguientes 4
fórmulas:
• Diámetros de paso • Velocidad de línea de

paso
𝑁𝑝 17 𝜋𝐷𝑃𝑛𝑃
𝐷𝑃 = 𝑃𝑑
= 6
= 2.833 pulg 𝑉𝑡 = 12
= 𝜋(2.833)(527.58)/ 12 ≈
391.29pies/min
𝑁𝐺 58
𝐷𝐺 = 𝑃𝑑
= 6
= 9.66 pulg
• Distancia entre centros • Carga transmitida

𝑁𝑃+𝑁𝐺 33000(𝑃) 33000(33)
𝐶 = 2𝑃𝑑
= 17+58 / 2∗6 ≈ 6.25 𝑝𝑢𝑙g 𝑊𝑡 = 𝑉𝑡
= 391.29
≈
2783.10 lb
Para el cálculo del ancho de cara del piñón utilizaremos las siguientes
ecuaciones del libro Mott:
El límite superior minimizará los problemas de alineamiento que se produzcan

en el diseño, es decir, nos asegura que en toda la cara del diente tendremos
una carga uniforme razonablemente.
Fórmula extraída de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott. pág. 408.
8 8
Límite inferior:
𝑃𝑑
= 6 = 1.334 pulg.
16 16
Límite Superior:
𝑃𝑑
= 6
= 2.667 pulg.
12 12
Límite Nominal:
𝑃𝑑
= 6
= 2 pulg
De los 3 resultados, nos mantendremos con el límite nominal para usarlo en

futuros cálculos.

Para encontrar el coeficiente elástico, utilizaremos la tabla 9-9 del libro de
diseño de elementos de máquinas, donde lo analizaremos según los datos
obtenidos hasta el momento.

Según lo analizado la tabla 9-9; el Cp es de: 2300
Según la velocidad de línea de paso que es de 391.29 pies/min, analizaremos

la tabla 9-2 del libro de Mott.
Analizando tomaremos como numero de calidad Qv=8
Para encontrar el Kv usaremos la gráfica 9-21
Velocidad de línea de paso = 391.29 pies/min
Usaremos las fórmulas propuestas por el libro de Mott, por lo tanto obtenemos:
Despejamos B:
(12−8) 0.667
B= = 0.630 pulg
4
Despejamos A:
A= 50+56(1.0- 0.630) = 39.22 pulg
Se usarán las unidades inglesas, ya que todos los resultados obtenidos fueron
en pulgadas.
Hallando Kv:
0.630
(39.22− 391.29)
Kv: ( 39.22
) = 0.6429
a) Factor de geometría por esfuerzo flexionante (J) para el primer par de

engranajes:
Considerando las relaciones obtenidas tras reemplazar los valores calculados

en la figura 9-17, se puede observar que:
𝐽𝑃 = 0.29 𝐽𝐺 = 0.39
b) Factor de geometría (I):
Considerando la figura 9-23 de la página 400, y el valor de la relación de

engranajes dientes de la rueda entre dientes del piñón; siendo nuestro
mg=58/17=3.4117
Resultando así que el factor de geometría, I sea igual a 0.102.
5.5.11 Factor de distribución de carga (Km).
La ecuación (9-16) descrita en la página 390 de Mott 𝐾𝑚 = 1.0 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎,

requiere de analizar las figuras 9-18 y 9-19 de la página 391 para poder
obtener el valor del factor de proporción “Cpf” y el factor de alineamiento
“Cma”;con un diámetro de piñón D= 2 Pulgadas:
Por lo que reemplazando en la fórmula planteada obtenemos:
𝐶𝑝𝑓 = 2 /10(2.833) - 0.0375 + 0.0125 ∗ 2 ≈ 0.058
Empleando las unidades de precisión cerradas de engranes por que se

fabrican con tolerancias más estrictas lo que garantiza un funcionamiento
óptimo, obtenemos el siguiente valor:
𝐶𝑚𝑎 = 0.0675 + 0.0128 ∗ 2 − 0.926 ∗ 10^−4 ∗ 2^2 ≈ 0.093
Una vez obtenido ambos valores despejamos:

𝐾𝑚 = 1.0 + 0.058 + 0.093 ≈ 1.151
5.5.12 Factor de tamaño (Ks) y factor de sobrecarga (Ko)sugeridos para el

primer par de engranajes.
a. Factor de tamaño (Ks)

Como se menciona en Mott en la página 389, “La AGMA indica que se puede
suponer el factor de tamaño como 1.00 para la mayoría de los engranes. Pero
para engranes con dientes grandes o grandes anchos de caras, se recomienda
manejar un valor mayor que 1.00”. Igualmente como se observa en la tabla 9-6
de factores de tamaño sugerido, nuestro módulo 4 mm y paso diametral 6 pulg

Por lo que se tomará a Ks =1.00.
b. Factor de sobrecarga (Ko)
Tomando en contexto la problemática presentada consideramos según la tabla
9-5 de factores de sobrecarga sugeridos en la página 389.
Sabiendo que el motor eléctrico va a suministrar una velocidad constante en un

tiempo determinado, tomamos la fuente de potencia uniforme ya que, la
potencia que suministra el motor será de 30 HP. Asimismo, como solo se
mezclara la resina, consideramos que la máquina tendrá un choque ligero. Por
lo tanto:
Ko = 1.25
Observando la figura 9-20 en la página 392 donde denota que dicho factor es
para engranajes no sólidos como los que deseamos implementar:
Por lo que interpretando lo que menciona Mott “para mB > 1.2, la orilla es
bastante fuerte para soportar al diente, y KB = 1.0”

Considerando lo que menciona Mott en la página 397 sobre el factor de
seguridad “No existen lineamientos generales publicados, y los diseñadores
deben evaluar las condiciones en cada aplicación. Sin embargo, observamos
que muchos de los factores considerados frecuentemente como parte de un
factor de seguridad en la práctica general del diseño, se han incluido ya en los
cálculos de st y sat. Por consiguiente, debería bastar un valor modesto del
factor de seguridad; por ejemplo, entre 1.00 y 1.50.”
Por consiguiente, como no existe incertidumbre excepcional en esta
problemática, tomaremos SF= 1.00.
Según los valores presentados en la tabla 2-1 de la página 38 del libro de Mott,
procederemos a escoger para el piñón el acero 4140 OQT 700; y para la rueda
el acero 4140 OQT 1000.
Para poder interpretar la figura 9-25 de la página 404, debemos tener los
valores de HBp (piñon) y HBg (rueda) y la relación de engranes que es 3.4117;
primero despejamos la relación de durezas calculadas dividiendo
HBp/Hbg=461/341= 1.35
Considerando el gráfico resulta en que CH=1.01

Teniendo la tabla 9-8 de la página 396, seleccionamos que nuestro factor de

confiabilidad sea de una falla en 1000
Por lo que nuestro factor de confiabilidad será: 1.25
5.5.17 Número de ciclos de carga esperado, factor de esfuerzo por ciclos

y factor de resistencia a la picadura por ciclos de esfuerzo
A. Número de ciclos de carga esperado (NC):

Para poder realizar el cálculo de esta variable se requiere conocer la vida de
diseño “L”, en horas; la velocidad de giro del engrane “n”, en rpm; y el número
de aplicaciones de carga por revolución “q” las cuales reemplazamos en la
función 9-18 de Mott página 396.
Piñón 2: 527.58 rpm - 20000 h
𝑁𝑐𝑃=60(𝐿)(𝑛)(𝑞)=60(20000)(527.58)(1) = 0.633∗10^9
Rueda 2: 249 rpm - 20000 h
𝑁𝑐𝐺=60(𝐿)(𝑛)(𝑞)=60(20000)(154)(1) ≈ 0.185∗10^9
B. Factor de resistencia a la picadura por ciclos de esfuerzo (ZN)
Con la gráfica 9-24 de la página 403, se puede despejar empleando la fórmula

que se presenta en la región donde el número de ciclos de carga en el que
trabaja nuestro equipo está en 10^(9)
Por lo que reemplazando el N en la función obtenemos:
Piñón 2: 𝑁𝑐𝑃 = 0.633∗10^9
𝑍𝑁𝑃 = 1.4488∗(0.633*10^9)^−0.023 ≈ 0.909
Rueda 2: 𝑁𝑐𝐺 ≈ 0.185∗10^9
𝑍𝑁𝐺 = 1.4488∗(0.185∗10^9)^−0.023 ≈ 0.935
C. Factor de resistencia a la flexionante por ciclos de esfuerzo (YN)
Empleando las funciones en la gráfica 9-22 de la página 395; según lo

mencionado “La práctica general de diseño usaría la línea superior en este
intervalo. En las aplicaciones críticas, donde se deben minimizar las picaduras
y el desgaste de dientes, se puede usar la parte inferior del intervalo.”
Reemplazamos los valores en la ecuación:
Piñón 2: 𝑁𝑐𝑃 = 0.633∗10^9
𝑌𝑁𝑃 = 16831𝑁𝑐𝑃−0.032 3= 16831∗(0.633∗10^9)^−0.0323 ≈ 0.875*10^4
Rueda 2: 𝑁𝑐𝐺 ≈ 0.185∗10^9
𝑌𝑁𝑃 = 16831𝑁𝑐𝑃−0.0323 = 16831∗(0.185∗10^9)^−0.0323 ≈ 0.910*10^4
Con la ecuación (9-15) de la página 388, es con la que se halla el número de

esfuerzo flexionante, reemplazando los valores anteriormente obtenidos
Piñon 2:
𝑆𝑡𝑃=((2783.10∗6)/(2∗0.29))*1.25∗1∗1.151∗1∗0.6429 = 26630.593 𝑃𝑠𝑖
Rueda 2:
𝑆𝑡𝐺 = 26630.593*(0.29/0.39)= 19802.236 𝑃𝑠𝑖
Mediante la ecuación 9-20, podemos ajustar el cálculo del esfuerzo flexionante,

reemplazando en la siguiente fórmula los valores hallados anteriormente
Piñon 2:
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 26630.593*((1.25*1)/(0.875*10^4))
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 3.80437 Psi ó 38043.70
Rueda 2:
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 19802.236*((1.25*1)/(0.910*10^4))
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 2.72008 Psi ó 27200.87

Considerando la ecuación (9-25) de Mott página 401, el número de esfuerzo de

contacto se halla reemplazando los valores obtenidos en la siguiente fórmula
Para realizar el ajuste del esfuerzo de contacto hallado anteriormente se requiere

completar y resolver la ecuación (9-27) con ello obtenemos
Piñon 2: 𝑆𝑐𝑃 ≈ 153503.489
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 153503.489*((1.25*1)/(0.909))

𝑆𝑎𝑐𝑃 > 211088.406 𝑃𝑠𝑖
Rueda 2: 𝑆𝑐𝐺 ≈ 153503.489
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 153503.489*((1.25*1)/(0.935*1.01))
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 203186.701 𝑃𝑠𝑖
5.6 Selección del material
5.6.1 Selección de material por esfuerzo de flexión para el primer par de

engranajes
La elección del material específico depende de la carga, la velocidad, la temperatura

y otros factores de diseño. La optimización se hace considerando la relación entre
resistencia, durabilidad, costo y otras propiedades requeridas para la aplicación
específica de los engranajes. Es importante también considerar tratamientos
térmicos, recubrimientos u otros procesos para mejorar las propiedades del material
seleccionado. Los tipos de aceros para la elección son:
Se conoce:
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 58543.512 Psi

𝑆𝑎𝑡𝑃 > 56252.184 Psi
Se procede a calcular:
Para Rueda:
Sat = 102HB + 16400
58543.512 = 102 HB + 16400
HB = (58543.512 - 16400) / 102 = 413.17 ≅ 413
Para Piñón:
Sat = 102HB + 16400
56252.184 = 102 HB + 16400
HB = (56252.184 - 16400) / 102 = 309.70 ≅ 310

Pasando a la selección del material :

Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, pág. A-6
APÉNDICE 3
Para el piñón:
Observando la figura 9-10, analizando y sacando los cálculos, vamos al apéndice 3
donde se selecciona el material de acuerdo con los resultados obtenidos.
Para la rueda:
donde se selecciona el material de
acuerdo con los resultados obtenidos.
5.6.2 Selección de material por esfuerzo de flexión para el segundo par de

engranajes
La elección del material específico depende de la carga, la velocidad, la temperatura

y otros factores de diseño. La optimización se hace considerando la relación entre
resistencia, durabilidad, costo y otras propiedades requeridas para la aplicación
específica de los engranajes. Es importante también considerar tratamientos
térmicos, recubrimientos u otros procesos para mejorar las propiedades del material
seleccionado. Los tipos de aceros para la elección son:
Se conoce:
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 38043.70 Psi
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 27200.87 Psi
Se procede a calcular:
Para Rueda:
Sat = 77.3HB + 12800
38043.70 = 77.3 HB + 12800
HB = (38043.70 - 12800) / 77.3 = 326.5 ≅ 327
Para Piñón:
Sat = 77.3HB + 12800
27200.87 = 77.3 HB + 12800
HB = ( 27200.87 - 12800) / 77.3 = 186.3 ≅ 186

Pasando a la selección del material :
Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, pág. A-6

APÉNDICE 3
Para el piñón:
Para la rueda:
Cálculo del material
Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, pág.380
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 211088.406 𝑃𝑠𝑖
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 203186.701 𝑃𝑠i

Ya que el Sac es demasiado alto se recomienda revisar la tabla 9-3.
Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, pág.381
Ya que el Sac para el piñón y rueda tienen un valor elevado, se recomienda el

uso de acero cementado con templado de grado 3.
5.7 Cálculo de ejes de transmisión
5.7.1 Cálculos del diámetro para el 1er Eje

Para el cálculo del 1er eje, se optó por la longitud de 150 mm, se necesitarán
diferentes valores para hacer los cálculos correspondientes para los momentos
máximos y fuerza cortante.
Esquema:
Realizando los cálculos de las reacciones en el eje YZ

Realizando los cálculos de las reacciones en el eje XZ
Como siguiente proceso, calcularemos el Mb y el Mt :
2 2
Mb= 36. 26 + 13. 2 = 38.59 N/m
63000*18
Mt=
1800
= 630 lb/pulg ≅71.18 N/m
Material del eje
Para la selección del material para el eje, tomaremos el mismo material del
piñón el cual es el AISI 3140 OQT 1000, tiene un esfuerzo de fluencia de 920 y
una dureza de 311 (HB). Se optó por este mismo material para tener la misma
resistencia a la fluencia y la misma dureza para un mejor funcionamiento.
Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, APÉNDICE 3 A-6
En la siguiente tabla se hallaran los valores de Kb y Kt

Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott
Como la máquina estará constantemente en rotación, tomaremos la carga

repentina, con choque menor, tomamos la decisión de tomar el Kb de 2.0 y Kt
de 1.5.
Cálculo del Esfuerzo cortante ( Ss)
Para hallar el esfuerzo cortante ( Ss) usaremos la siguiente fórmula.
Donde:
Ssd = Esfuerzo cortante

Sy= Esfuerzo de fluencia
Sustituyendo:
Ss= 0.3 x Sy = 0.3 x 920
Ssd = 276 Mpa
Teniendo todos estos datos de los esfuerzos obtenidos, usaremos la fórmula de

la ASME para calcular el diámetro del eje.
Aplicando la fórmula de la ASME:
Donde:
Mt: Momento torsor Mb: Momento flector

Ss: Esfuerzo cortante máximo.
Kb: Factor combinado de choque y fatiga para el momento flector
Kt: Factor combinado de choque y fatiga para el momento de torsión
Sustituyendo
d=
3 16 2 2
6 𝑥 (2𝑥38. 59) 𝑥(1. 5𝑥 71. 18)
(π𝑥276*10 )
d= 0.0134 m ≅ 13.4 mm ≅ 13 mm
Según la fórmula de la ASME, el diámetro obtenido para el eje es 13.4 mm, por
lo que lo redondeamos a 14 mm. Pero para poder tener un rodamiento
adecuado, se usará el diámetro de 15mm.
d= 15 mm
5.7.2 Cálculos del diámetro para el 2do Eje
Para el cálculo del 2do eje, se optó por la longitud de 270 mm, se necesitarán
Hallando la velocidad tangencial y la Fuerza tangencial.
𝑉𝑡 = 𝜋 × 527.58 𝑅𝑃𝑀 × 2.125 × 1/12 lb-pie/min

Vt = 293.51 pie/min
Para hallar la Fuerza tangencial ( Wt )
18 𝐻𝑃 33000 𝑙𝑏−𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
Wt=
293.51 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
𝑥 1𝐻𝑃
Wt = 2023.78 lb o 9022.22 N
Teniendo la fuerza tangencial se procede convertirla a Newtons
Tomando los datos obtenidos se procede a ponerlo en la siguiente celda:

Esquema

2 2
Mb= 581. 56 + 136. 81 = 597.44N/m
63000*18
Mt=
600
= 1890 lb/pulg ≅213.54 N/m
Material del eje

de 1.5.

Donde:

Sustituyendo:
Ss= 0.3 x Sy = 0.3 x 920

Ssd = 276 Mpa


Donde:
Mt: Momento torsor Mb: Momento flector

Sustituyendo
d=
3 16 2 2
6 𝑥 (2 𝑥 597. 44) 𝑥(1. 5𝑥 213. 54)
(π𝑥276*10 )
d= 0.0283 m ≅ 28.3 mm ≅ 28 mm
lo que lo redondeamos a 28 mm. Pero para poder escoger un rodamiento
adecuado, se tomará un diámetro de 30 mm
d= 30mm
5.7.3 Cálculos del diámetro para el 3er Eje
Para el cálculo del 3er eje, se optó por la longitud de 180 mm, se necesitarán
Tomando los datos obtenidos se procede a ponerlo en la siguiente celda:

Esquema


2 2
Mb= 374. 67 + 136. 36 = 398.71N/m
63000*18
Mt=
150
= 7560 lb/pulg ≅854.17 N/m
Material del eje


de 1.5.
Donde:

Sustituyendo:
Ss= 0.3 x Sy = 0.3 x 920
Ssd = 276 Mpa

Donde:
Mt: Momento torsor

Mb: Momento flector
Sustituyendo
d=
3 16 2 2
6 𝑥 (2 𝑥 398. 71) 𝑥(1. 5𝑥 854. 17)
(π𝑥276*10 )
d= 0.0303m ≅ 30.3 mm ≅ 30 mm
lo que lo redondeamos a 30 mm.
d= 30mm
5.8 cálculo y selección de rodamientos
Para el cálculo de rodamientos se utilizó el catálogo de rodamientos rígidos de bolas

de SKF.
Ahora a través de una tabla, escogeremos el tiempo de vida nominal en horas de

funcionamiento.
Se optó por usar 25000 por lo que es una transmisión de engranajes y está pensada
para
ser usada 8 horas diarias.
Para escoger rodamientos se debe cumplir lo siguiente:

Entonces se va a calcular la duración necesaria en horas y la duración del
rodamiento.
5.8.1 Rodamientos del primer eje
Calcular la Fr del primer eje:
Datos necesarios para la selección de rodamientos:

Ahora calculemos el Lnec:
Ahora calculamos el L10:
Para esto se tienen que hacer diferentes iteraciones usando la carga dinámica C que
encontramos en el catálogo de SKF para así poder dar con el rodamiento indicado
que nos permita cumplir con L10 > Lnec.
En Excel, realizamos los cálculos para no sobrecargar el archivo con varias de las
iteraciones.
Finalmente, después de las diferentes iteraciones, se decidió lo siguiente:
El rodamiento que se va a usar tiene las siguientes especificaciones:

5.8.2 Rodamientos del segundo eje
Calcular la Fr del segundo eje:

iteraciones.

5.8.3 Rodamientos del tercer eje
Calcular la Fr del tercer eje:

iteraciones.

5.9 Determinación de elementos de unión desmontables (pernos, chavetas,
pasadores, etc.)
5.9.1 Chavetas
Las chavetas son elementos mecánicos utilizados en ingeniería y construcción de

máquinas para transmitir torque y mantener la alineación entre dos componentes
conectados, como ejes y poleas o engranajes. Su función principal es evitar que los
elementos conectados giren independientemente uno del otro. Con el tiempo y el
uso continuo, las chavetas pueden experimentar desgaste en sus superficies de
contacto. Esto puede deberse a la fricción y al movimiento constante entre las partes
conectadas. Por ello consideraremos 2 fallas que pueden sufrir las chavetas, por
compresión o corte. Una vez calculada la longitud de la chaveta por las dos fallas,
se escoge el valor más alto.
Compresión o Aplastamiento :
Corte:
Para el cálculo de la chaveta se necesitan diferentes valores los cuales
ayudaran a escoger la mejor opción como los siguientes:
· Material de la chaveta para saber su esfuerzo de fluencia
· Diámetro del eje

· FS
· Mt
· b (base de la chaveta dependiendo del diámetro del eje)
· h (base de la chaveta dependiendo del diámetro del eje)
Falla por corte
Resistencia al corte: Ssy=0.577*sy
La tensión o esfuerzo de diseño de corte es: 𝜆𝑑 = 𝑆𝑠𝑦/𝑁
.Falla por aplastamiento : 𝝈𝒅 = 𝑺𝒚/𝑁
N: factor de seguridad.
5.9.1.1 Cálculo de la chaveta para el 1er eje.
De acuerdo al dato obtenido del primer eje de 15 mm ≈ 1.5 cm. procedemos a

buscar en la siguiente tabla de chavetas de acuerdo a los diámetros de los ejes
para encontrar el b x h, que es proporcional al diámetro.
Dimensiones de chavetas y lengüetas embutidas en función del diámetro del
eje
( Según DIN 6886)
Material que se usará para la chaveta:

Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott APÉNDICE 5
Se decidió usar un material AISI 1020, debido a que es un acero más comercial y
tiene una dureza mucho menor a los materiales del eje y los engranajes. Como la
chaveta es un elemento fusible, en todo caso la transmisión sufra una falla por
diferentes razones, lo primero que queremos que se rompa es la chaveta
Usaremos estos datos para poder calcular la longitud de la chaveta
Cálculo de longitud por aplastamiento
Cálculo del esfuerzo
Para calcular el esfuerzo se usará esta fórmula:
Por lo tanto :
5062.1
σ𝑑 = 3
σ𝑑= 1687.37
Teniendo el resultado del esfuerzo, hallamos la longitud usando la siguiente fórmula
Reemplazando
4 𝑥 725.83
𝐿= 1687.37 𝑥 1.5 𝑥 0.5
𝐿 = 2.29 cm ≈ 22.9 mm ≈ 23 mm
Redondeamos a 38 mm para tener una mejor exactitud de la longitud de la chaveta.
Cálculo de longitud por corte
Por lo tanto :
0.577 𝑥 5062.1
λ𝑑 = 3
λ𝑑= 973.61
2 𝑥 725.83
𝐿= 973.61 𝑥 1.5 𝑥 0.5
𝐿 = 1.99 cm ≈ 19.9 mm ≈ 20 mm
Hallando los 2 valores de las longitudes tanto por corte como aplastamiento, se tomará
el valor más alto, por lo tanto, se escoge la chaveta con longitud de 23 mm.
5.9.1.2 Cálculo de la chaveta para el 2do eje.

De acuerdo al dato obtenido del segundo eje de 30 mm ≈ 3 cm. procedemos a
buscar en la siguiente tabla de chavetas de acuerdo a los diámetros de los ejes
para encontrar el b x h, que es proporcional al diámetro.

eje
( Según DIN 6886)


Por lo tanto :
5062.1
σ𝑑 = 3
σ𝑑= 1687.37
Reemplazando
4 𝑥 2177.5
𝐿= 1687.37𝑥 3 𝑥 0.7
𝐿 = 2.45 cm ≈ 24.5 mm ≈ 25 mm
Redondeamos a 41mm para tener una mejor exactitud de la longitud de la chaveta.

Por lo tanto :
0.577 𝑥 5062.1
λ𝑑 = 3
λ𝑑= 973.61
2 𝑥 2177.5
𝐿= 973.61 𝑥 3 𝑥 0.8
𝐿 = 1.86 cm ≈ 18.6 mm ≈ 19 mm
5.9.1.3 Cálculo de la chaveta para el 3er eje.
De acuerdo al dato obtenido del primer eje de 30 mm ≈ 3 cm. procedemos a buscar

en la siguiente tabla de chavetas de acuerdo a los diámetros de los ejes para
encontrar el b x h, que es proporcional al diámetro.

eje
( Según DIN 6886)

Por lo tanto :
5062.1
σ𝑑 = 2.5
σ𝑑= 2024.84
Reemplazando
4 𝑥 8710.11
𝐿= 2024.84 𝑥 3 𝑥 0.7
𝐿 = 8.19 cm ≈ 81.9 mm ≈ 82 mm
Redondeamos a 137 mm para tener una mejor exactitud de la longitud de la chaveta.

Por lo tanto :
0.577 𝑥 5062.1
λ𝑑 = 2.5
λ𝑑= 1168.33
2 𝑥 8710.11
𝐿= 1168.33 𝑥 3 𝑥 0.8
𝐿 = 6.21 cm ≈ 62.1 mm ≈ 62 mm
5.9.2 Anillos de Retención
Los anillos de retención, también conocidos como arandelas de retención o anillos

de seguridad, son dispositivos mecánicos que se utilizan para fijar o retener
componentes en un eje o dentro de una caja. En el contexto de una caja reductora,
los anillos de retención pueden tener varios propósitos y funciones claves .
Respetando los diámetros del eje, previamente obtenidos, pasamos a analizar la
siguiente tabla y escoger la mejor opción para el proyecto.
Para el primer eje: d= 15mm

Para el segundo eje: d= 30 mm
Para el tercer eje: d = 30 mm
5.10 Determinación de elementos de sujeción fijos
5.10.1 Pernos
En una caja reductora, los pernos se utilizan para sujetar y unir diferentes
componentes, como bridas, tapas, cubiertas, y otros elementos estructurales y
funcionales de la caja. La elección de los pernos adecuados dependerá de varios
factores.
Para la selección de pernos existen normas ISO para saber cuál es el perno
indicado para las uniones, entre los diferentes patrones y riesgos de falla para una
misma condición de solicitación tenemos los siguientes:
1.- Falla por flexión del perno.
Donde :
C: Distancia a la sección más
comprometida. I: Momento de
inercia.
Sy: Tensión límite de
fluencia. P: Carga
2: Falla por corte puro de los pernos.
2- Falla por corte de los Pernos
P: Carga cortante
dc: Diámetro de la sección resistente.
Ssy y Sy: Tensión de fluencia cortante y fluencia
3.- Falla por tracción de las partes a unir.
𝜎: Tensión de tracción
𝑃: La carga
𝑑𝑐: Diámetro de los pernos
𝑆𝑦: Tensión de fluencia
ℎ𝑚 𝑦 𝑏𝑚 ∶ Espesor y ancho del miembro más débil
NR: # De pernos en la línea.
4.- Falla por aplastamiento a compresión del perno.

𝜎: Tensión de compresión
𝑃: La carga
𝑑𝑐: Diámetro de los pernos
𝑆𝑦: Tensión de fluencia más débil.
ℎ𝑚 𝑦 𝑏𝑚 ∶ Espesor y ancho del miembro más débil
5.- Falla por desgarramiento de la parte a unir.
𝑃: Carga actuante
Ld: Longitud de desgarramiento de la sección resistente
Hm: Altura o espesor de la plancha.
Ssy y Sy: Tensión de fluencia cortante y fluencia de experimento.
El tornillo de potencia: Fuerza en el perímetro del flanco
F1*2*𝜋 ∗ 𝑅2 = F2 *p
P: trayecto de la carga
Mecánica de tornillos de sujeción y ajuste
P= Pp +Pm = Kp*∆𝝑𝒑 + 𝑲𝒎 ∗ ∆𝝑𝒎
Fi: Precarga inicial
Kp: Rigidez del perno
Km: Rigidez de las piezas sujetadas
P: carga exterior de tracción que se aplica luego de la precarga
Tornillo de fijación:
Fuerza de tracción :
F: Sección transversal de tensión * tensión admisible
Tornillos de movimiento
Esfuerzo de presión superficial:
F: Sección transversal del anillo

* i * Pzul F : d2 * 𝜋 * H1 * i * Pzul
Tornillos de cizallamiento
Esfuerzo por cizallamiento:

F : Sección transversal exterior x tensión de cizallamiento admisible
Para la selección del perno hacemos uso de la siguiente tabla.

Designación de pernos según DNI
Según lo indicado para una caja de 1/2 de pulgada para un acero
estructural a 36 decidió usar los pernos M8– 4.8 según Din 13
5.11 Tolerancias y ajustes.
Las tolerancias y ajustes son términos utilizados en ingeniería para

especificar las dimensiones permitidas de componentes mecánicos,
como ejes y agujeros, con el fin de lograr un funcionamiento adecuado.
Estas especificaciones son esenciales para garantizar que las piezas se
ajusten correctamente entre sí y cumplan con los requisitos de diseño.
5.11.1 Tolerancias para ejes y agujeros
Tolerancias para agujeros
Tolerancias para ejes

Para el cálculo de las tolerancias, existen magnitudes establecidas en micras que se
encuentran en la siguiente tabla.
Utp (2023). Tolerancias fundamentales en micrómetros
A mayor número de calidad según ISO la tolerancia es más alta por lo tanto su calidad
desde el punto de vista del producto es menor.
Para la posición del eje se utiliza esta tabla

En nuestro caso, se usará un eje básico debido a que la máquina a diseñar será de una
calidad de 6 a 11, no tan fina ni gruesa debido a que está destinada a una de bajo
presupuesto
Las tolerancias tienen una normativa, la que estamos usando es la norma ISO,
por lo tanto, esta norma tiene sus respectivos símbolos
El cuadro nos ayudará a determinar el apriete maximo o minimo que puedan sufrir las
piezas, así mismo los cálculos de las tolerancias para cada elemento de la caja reductora de
velocidad
5.11.1.1 Cálculo de tolerancias para los ejes.
Primer eje
Cota nominal del primer eje = 15 mm
Seleccionamos el eje básico como se explicó.
Escogemos el símbolo:
Como tenemos una caja reductora de velocidades y el primer eje gira a 1800 RPM,
escogemos D9/h9.
Teniendo una cota nominal de 15 mm para el eje, se obtiene que:
Valores numéricos para las desviaciones fundamentales para los ejes

Cota mínima (Cm):
15 h 9
Cm = Cn + PT → Cm = 15 + 0 → Cm = 15 mm
Cota máxima (CM):
CM = Cm + MT → CM = 15 + 0.043 → CM = 15.043 mm
Para agujero
DIN (1965). Posiciones para ejes
Cota mínima para agujero
15D9
Cm = Cn + PT → Cm = 15 + 0.050 → Cm = 15.05 mm
Cota máxima
CM = Cm + MT → CM = 15.05 + 0.043 → CM = 15.093 mm
Para la tolerancia del primer eje se seleccionó un 15 h 9 y se calculó una cota

mínima de 15 mm y cota máxima de 15.043 mm. Para el agujero que es un 15D9, se
considera una cota mínima de 15.05mm y una cota máxima de 15.093mm.
Segundo eje
Cota nominal del segundo eje = 30 mm

Como tenemos una caja reductora de velocidades y el segundo eje gira a 527.58
RPM, escogemos D9/h9.
Cota mínima (Cm):
30 h 9
Cm = Cn + PT → Cm = 30 + 0 → Cm = 30 mm
Cota máxima (CM):
CM = Cm + MT → CM = 30 + 0.052 → CM = 30.052 mmPara agujero

30D9
Cm = Cn + PT → Cm = 30 + 0.065 → Cm = 30.065 mm
Cota máxima
CM = Cm + MT → CM = 30.065 + 0.052 → CM = 30.117 mm
Para la tolerancia del primer eje se seleccionó un 30h9 y se calculó una cota mínima
de 15 mm y cota máxima de 15.043 mm. Para el agujero que es un 30D9, se
Tercer eje
Cota nominal del tercer eje = 30 mm
Como tenemos una caja reductora de velocidades y el tercer eje gira a 150 RPM,
escogemos F8/h7

Cota mínima (Cm):
30 h 7
Cm = Cn + PT → Cm = 30 + 0 → Cm = 30 mm
Cota máxima (CM):
CM = Cm + MT → CM = 30 + 0.021→ CM = 30.021 mm
Para agujero
30F8
Cm = Cn + PT → Cm = 30 + 0.020 → Cm = 30.02 mm
Cota máxima
CM = Cm + MT → CM = 30.02 + 0.021 → CM = 30.041 mm
Para la tolerancia del primer eje se seleccionó un 30h7 y se calculó una cota mínima
de 15 mm y cota máxima de 15.043 mm. Para el agujero que es un 30F8, se
5.11.1.3 Tolerancias para Rodamientos

Primer Rodamiento
Para el primer rodamiento el cual es el SKF EXPLORER N° 6302 de un diámetro

interior de 15 mm se usará la siguiente tabla
Para un Aro Interior
Extraído del CATÁLOGO SKF , 2019 p.38

Para un Aro Exterior

Segundo Rodamiento
Para el segundo rodamiento el cual es el SKF EXPLORER N° 6406 de un diámetro

interior de 30 mm se usará la siguiente tabla.


Tercer Rodamiento
Para el tercer rodamiento el cual es el SKF EXPLORER N° 6406 de un diámetro

interior de 30 mm se usará la siguiente tabla.

5.11.1.4 Tolerancias para las Chavetas

Primera Chaveta
Utp (2023). Posición de la tolerancia y ajuste

Según la tabla para la chaveta que se encuentra en el primer eje tenemos:
Ancho - 0 - 0.030 y
Altura - 0 - 0.030
Segunda Chaveta
Según la tabla para la chaveta que se encuentra en el segundo eje tenemos:

Ancho - 0 - 0.036 y
Altura - 0 - 0.090
Tercer Chaveta
Según la tabla para la chaveta que se encuentra en el segundo eje tenemos:

Ancho - 0 - 0.036 y
Altura - 0 - 0.090
Selección de material para la caja
Para finalizar, en la selección para el material que tendrá nuestro sistema reductor
tomaremos optamos por el acero A36, ya que ofrece una buena resistencia a la
tracción y resistencia a la compresión, con esto consideramos que podrá soportar
las fuerzas y las cargas que la caja va a generar, además, el espesor de nuestra
caja será de ½ pulgada .
Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, pág APÉNDICE 7
Las planchas de nuestra caja, fueron unidas por los pernos escogidos, los cuales
fueron M8x1.25 – 4.8 según Din 13.
6. Planos de ensamble
6.1 Diseño de plano de primer par de engranajes en inventor
Recabamos los datos obtenidos a través de los cálculos para realizar los engranajes
y posteriormente los planos.
6.2 Diseño de plano del segundo par de engranajes en inventor.
6.3 Diseño de plano de los ejes.
6.4 Diseño de Carcasa.
6.5 Diseño de Plano reductor.
7. Planos de despiece
7.1 Link del despiece simulado
https://youtu.be/_sYOCBYDyaU
Ejercicios propuestos
1er Ejercicio
a)
b)
c)
Diagrama 1 Página 73
Código de longitud de la correa
L= 1255 mm - B-48
Donde
x ≥ 25 mm
y ≥ 20 mm
Interpolamos entre esos valores

Resultado de la interpolación
β= 161.6° ; C1 = 0.99
Factor de desarrollo
Tabla 21 Página 72
Como L = 1255 mm
Interpolamos entre esos resultados
Resultado de interpolación
c3 = 0.875
Potencia nominal de cada correa
Por tabla 50 Página 106 para perfil B/17
Se tiene que hallar por interpolación doble
Dando como resultado Pn’ = 2.076 Kw

Hallamos Pn
Pn= Pn’ + incremento
Donde
Se tendrá que hacer nuevamente una interpolación
Dando como incremento 0.378

Entonces reemplazando en fórmula:
Pn= Pn’ + incremento
Pn= 2.076 + 0.378 = 2.454 Kw
Número de correas Trapezoidales
𝑃𝑏 13.2
z=
𝑃𝑁𝑥 𝑐1 𝑥 𝑐3
= 2.454 𝑥 0.99 𝑥 0.875
= 6.21 Por lo tanto
Z= 6 correas
Ejercicio 2
BIBLIOGRAFÍA
● Diseño de Elementos de Máquinas 4ta Edición Robert L. Mott

● Maldonado, M. (2019). Dientes con perfil cambiado con cabezas largas
● DIN (1965). Posiciones para ejes
●

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Curso

Elementos de Máquinas y Fundamentos de Diseño

• Trujillo de la Cruz, Alessandro. 1632118

• Gutierrez Orosco, Miguel Robert. 1627962

• Paucar Portilla , David Bryam. U17100970

Lima, Perú 2023

5.4.18 Esfuerzos flexionantes en el piñón y rueda (St)

En la actualidad, se utilizan sistemas de transmisiones para distintas áreas de la

De acuerdo al requerimiento del cliente se pretende diseñar un reductor de velocidad

El contenido de la transmisión a diseñar debe de cumplir con una especificación de

4.2 Memoria de Cálculo Definitiva

Para el proyecto a diseñar de una marmita mezcladora de PVC mediante

4.3 Relación de Velocidades:

𝑁𝑃: Número de dientes del piñón

En vista que el valor de la relación de velocidades es alta para un solo par de

4.3.1 Relación de reducción iguales para trenes de engranajes compuestos.

La relación de reducción en un tren de engranajes compuestos es la relación

Valores de tren permisibles.

Valor nominal del tren

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1800

Relaciones máximas y mínimas permisibles

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1800

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1800

Diseño del tren de potencia

Tomando en cuenta los diseños propuestos de Robert Mott en la página 353,

Para el procedimiento de diseño de los engranajes nos enfocaremos en la parte

5.1 Cálculo del número de dientes del piñón y la rueda.

Debido a que el módulo depende de la velocidad del piñón y la potencia transmitida

5.2 Consideraciones para nuestros engranajes rectos

En este proyecto usaremos un Ángulo de presión de 20° para definir el

De acuerdo a la tabla 8.6, que se encuentra en el libro de Robert Mott, para un

De acuerdo con la decisión de mi grupo y por recomendaciones del libro de Mott

Entero más VR REAL Velocidad de

( 𝑁𝑃) Número de dientes del piñón Z= 17

( 𝑉𝑅) Valor real del tren de potencia = 𝑁𝐺 / 𝑁𝑃 ≈ 3.41

( 𝑛𝑔 ) Velocidad angular de la rueda

En conclusión las condiciones establecidas en el libro de Robert Mott:

5.2.2 Diente suplementario.

En el contexto de engranajes se refieren a dientes adicionales o dientes de

5.2.3 Comprobación de la relación de velocidades

El engrane o rueda B, girará a 527.58 RPM

Para el par de la derecha, teniendo en cuenta que el engrane B, gira a la misma

El engrane o rueda D, girará a 154 RPM. El número de dientes calculado es

✓ El número de dientes en cada engrane debe ser entero.

El cálculo de las pérdidas por engranajes en un reductor de dos piñones y dos

En el siguiente bosquejo de nuestro reductor de velocidad, muestra los

Pérdidas Total de Total Pérdidas

Sumatoria Total 10%

5.4 Cálculos para el primer par de engranajes, según la velocidad de

5.4.1 Definición del módulo, paso diametral según la velocidad de entrada

Según la nueva potencia transmitida (33HP) se obtiene el módulo y el paso

Mott, R. (2006). Módulos normalizados. (p.313).

Coincidiendo con el Diámetro de paso normalizado

También para determinar nuestros siguientes cálculos se harán usos de unas

5.4.2 Número de dientes del piñón2

Extraído de Diseño de Elementos de Máquinas, Robert Mott, pág. 313

5.4.3 Cálculo del Addendum, Dedendum, diámetro de paso, paso circular

- Diámetro de paso del piñón

𝐷𝑝 = 𝑁𝑃 / 𝑃𝑑 = 17/ 8 = 2.125 𝑝𝑢𝑙g

- Diámetro de paso del engranaje