Propuesta de Diseño y Redistribución de una

microempresa (taller de soldadura

especializada).

DIVISION DE ESTUDIOS PROFESIONALES

INGENIERIA INDUSTRIAL
l

PRESENTA
AXL ARATH MURILLO HIGUERA
15310473

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Introducción

Como ya es conocido muchas micro empresas al iniciar con sus operaciones de

trabajo no cuentan realmente con una buena distribución e instalación estratégica
de sus equipos y lugares de trabajo dentro de sus instalaciones por lo cual, al ver
este problema se decidió llevarlo a cabo en un taller de soldadura especializado
en modificaciones y construcciones de autos de carrera, diseñando la
redistribución del taller se aplicara los métodos necesarios referente a información
recabada y los detalles de un análisis de campo con el cual se va a diseñar la
redistribución de la maquinaria, lugares de almacenamiento de las herramientas,
de los productos y las estaciones de trabajo necesarias para el funcionamiento del
taller, con el fin de tener un mayor control, distribución y mejorar el desempeño
laboral y la seguridad para los trabajadores.

Con la implantación de este diseño y redistribución se espera que el trabajador se

adapte fácilmente a un cambio que probablemente no será fácil en todo trabajo
que se esta realizando dia con dia es común acostumbrarse y es por ello que
existirá una resistencia al cambio, que lo llevara a un desequilibrio en su
rendimiento.

Planteamiento del problema :

Los lugares de trabajo a lo largo del tiempo han llevado consigo muchos factores
como la falta de organización y lugares establecidos para un solo fin, los cuales
son una gran problemática si no están bien predeterminados dentro de la
empresa. Esto ha generado una ineficiencia en la producción y por lo tanto la
calidad no es la satisfactoria y los accidentes suelen ser muy comunes.

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En este caso el taller empezó siendo un lugar muy chico y con las herramientas
más necesarias en este caso pocas, el trabajo tardaba más tiempo en realizarse
por la falta de herramientas y equipos, con el paso del tiempo y hasta la fecha la
demanda de trabajo fue aumentando por ello se llegó a la necesidad de invertir
más en equipos y herramientas y brindar más servicios para poder satisfacer las
necesidades y los requerimientos del cliente, es por ello que también se necesitó
aumentar las áreas de trabajo, pero la distribución no fue buena porque no se
realizó un análisis y visualización de puntos clave para el mejoramiento de la
distribución.

Justificación:

La elaboración de esta propuesta de diseño y redistribución de la instalación será

muy importante para esta micro empresa en este caso un taller de soldadura,
porque ayudara a obtener una mejora continua en sus procesos de fabricación y
cumplir con las expectativas del cliente, pero para poder obtener este resultado se
tendrá que realizar una análisis de toda la distribución, procesos de fabricación y
almacenamiento del taller con el fin de obtener todos los factores relevantes con
los que será posible realizar el mejor diseño de la instalación, mejorar la
distribución de los sitios de trabajo y de la maquinaria, a partir de esta
implementación se pretende mejorar el tema de seguridad e higiene del taller es
por ello que se espera que el rendimiento del trabajador aumente
significativamente día con día.

Objetivo

El objetivo de este proyecto es realizar una propuesta de diseño y redistribución

de instalación, con ayuda de investigación documental, observación del área de
trabajo eh implementación del método SLP ( Systematic layout Planning).

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Objetivos específicos

Con la aplicación de este método se espera lograr mejoras en las áreas de

trabajo en el taller de soldadura.

Visualizar e identificar las oportunidades de mejora respecto a la distribución

actual.

Redistribuir adecuadamente los equipos, herramientas y áreas de trabajo,

generando así un mejor desempeño laboral aumentando la prevención de
accidentes.

Hipótesis

Si se realiza con efectividad el diseño y la redistribución de la instalación aplicando

el Método SLP, entonces será posible mejorar el control, el desempeño laboral y la
prevención de accidentes.

Marco teórico

El diseño de las instalaciones de manufactura y manejo de materiales afecta casi

siempre a la productividad y a la rentabilidad de una compañía, más que
cualquiera otra decisión corporativa importante. La calidad y el costo del producto
y, por tanto, la proporción de suministro/demanda se ve afectada directamente por
el diseño de la instalación.

El manejo de materiales se define sencillamente como mover material. Las

mejoras en el manejo de materiales han tenido un efecto positivo sobre los
trabajadores más que cualquier otra área de diseño del trabajo y la ergonomía. En

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la actualidad, los trabajos físicos pesados se han eliminado de las tareas
manuales gracias a los equipos para el manejo de materiales. Cada gasto que se
haga en el negocio debe justificar su costo, y el equipo para manejar materiales no
es la excepción ( Fred Meyers Matthews Stephens 2006).

La distribuciones el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción,

estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda
etapa de elaboración, y el equipo de manejo de materiales. La distribución de la
planta es el resultado final del proyecto de diseño de la instalación de
manufactura, y es el tema principal de este libro.

Además de la necesidad de desarrollar nuevas instalaciones de fabricación, las

plantas ya existentes experimentan cambios continuos. En promedio, cada 18
meses ocurren redistribuciones importantes en las plantas, como resultado de
modificaciones en el diseño del producto, métodos, materiales y proceso.

El manejo de materiales se define sencillamente como mover material. Las

mejoras en el manejo de materiales han tenido un efecto positivo sobre los
trabajadores más que cualquier otra área de diseño del trabajo y la ergonomía. En
la actualidad, los trabajos físicos pesados se han eliminado de las tareas
manuales gracias a los equipos para el manejo de materiales. Cada gasto que se
haga en el negocio debe justificar su costo, y el equipo para manejar materiales no
es la excepción. (Juan Barón y Daniel Zapata 2012).

Objetivos de una distribución en planta

o Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
o Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
o Incremento de la producción.
o Disminución en los retrasos de la producción.
o Ahorro de área ocupada.
o Reducción del material en proceso.

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o Acortamiento del tiempo de fabricación.
o Disminución de la congestión o confusión.
o Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Tipos de distribución en planta

Existen cuatro tipos principales de distribución en planta

Distribución por posición fija:

Consiste básicamente en construir el producto donde va a quedar, permanece en

un solo lugar y por tanto las máquinas, personal y demás equipos empleados en la
construcción se llevan hacia el producto.

Sus características son:

Demanda baja y esporádica
Productos grandes
Imposible o muy difícil de mover Altamente personalizado.

Distribución por proceso:

Se utiliza generalmente cuando hay gran variedad de productos con poca
demanda entre los productos, en este tipo de distribución las operaciones de la
misma naturaleza se encuentran agrupadas, además se considera una demanda
insuficiente para dedicar equipos a un solo producto.

Sus características son:

Bastante producto en proceso.

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Los departamentos se organizan de acuerdo a los procesos

Maquinas con funciones y capacidades similares Bajo porcentaje de utilización de

las maquinas

Distribución por producto:

Este tipo de distribución es denominada “Producción en Cadena”, la maquinaria y

equipos requeridos son agrupados en una misma zona, y según el proceso de
fabricación, generalmente es utilizado cuando existe poca variedad de producto y
alta demanda del producto o productos. También se recomienda el uso de este
tipo de distribución cuando hay una demanda constante y el suministro de
materiales es fácil y continuo.
Sus características son:
Cortos plazos de entrega
Baja flexibilidad
Un nivel alto de consistencia

Distribución de diseños Híbridos: Este tipo de distribución busca obtener

beneficios principalmente de los tipos de distribución por procesos y por producto,
combinando la eficiencia de la

distribución por producto y de la flexibilidad de la distribución por procesos,

permitiendo que un sistema de alto volumen y uno de bajo volumen puedan
coexistir en la misma instalación.

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Tipos de distribución y sus ventajas

Por Producto Por proceso funcional Posición fija

Menos transporte de Mejor utilización de El transporte de
materiales maquinaria materiales se reduce al
mínimo.
Menor cantidad de Flexibilidad en la Asegura continuidad por
materiales en proceso y asignación de equipo. asignación de equipo de
menor espacio temporal operarios responsables
Uso efectivo de la mano Se adapta a demanda Se adapta a demanda
de obra por intermitente con gran intermitente con gran
especialización, facilidad variedad de productos. variedad de productos
de entrenamiento y
mayor oferta a menor
costo.
Mayor facilidad de Mayor incentivo al Permite cambios en el
control. operario por la diversidad diseño de productos y
de funciones secuencias de
operaciones.

Se simplifica la Más fácil continuidad de

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planeación, control y producción por avería de
supervisión de la maquinaria, escasez de
producción material o ausencia de
operarios.
( ACERO PALACIOS, Luis Carlos. Ingeniería de Métodos, movimientos y tiempos.
Ecoe Ediciones, 2009)

Principios básicos para selección de una distribución de planta.

Existen seis principios para la obtención de una distribución de planta eficiente
Principio de la Integración de conjunto

Este principio de integración de conjunto consiste en integrar al hombre,

máquinas, y materiales de la forma más racional posible, logrando así que
funcionen como un equipo único.

Además, parte de la idea que no es suficiente conseguir una buena distribución

para cada área, sino que esta incluso debe ser beneficiosa para las áreas que la
afectan indirectamente.
Principio de la mínima distancia recorrida
Este principio consiste en que la mejor distribución es aquella en la cual se pueda
mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas,
en el traslado de material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de
recorrido, lo que significa que se debe colocar operaciones sucesivas
inmediatamente adyacentes unas a otras.
Principio de la circulación o recorrido

Este principio plantea que será mejor aquella distribución que tenga ordenadas
las áreas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los
materiales.
Es un complemento del principio de la Distancia Recorrida y significa que el
material se moverá progresivamente de cada operación a la siguiente, sin que

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existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante
hacia su terminación sin interrupciones o interferencias.

Principio del espacio cúbico

Este principio consiste en que la distribución más económica será aquella que
utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtiene un ahorro del
espacio, aprovechando sus tres dimensiones por igual.

Principio de satisfacción y seguridad

Este principio consiste en que la distribución que proporcione a los trabajadores

mayor seguridad y confianza es la mejor, y que una distribución nunca puede ser
efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.
Principio de flexibilidad

Este principio consiste en que aquella distribución de planta que pueda ser
reordenada o ajustada con pocos inconvenientes y además al costo más bajo
posible. Actualmente, es uno de los principios que se considera más importante
ya que las plantas incurren en pérdidas de dinero al no poder adaptar sus
sistemas productivos con rapidez a los cambios constantes del entorno (ACERO
PALACIOS, Luis Carlos. Ingeniería de Métodos, movimientos y tiempos. Ecoe
Ediciones 2009).

Para la implementación de estos métodos para el diseño y distribución de planta

se utilizan varios tipos como herramienta de ayuda para un mejor control sobre el
proceso de implantación, tal y como el autor Josep VALLHONRAT y Albert
COROMINA en su libro en 1991 nos hablan un poco sobre las características de
cada uno de ellos.

Esquema General SLP (Análisis, Búsqueda, Selección)

ETAPA I: Análisis En esta etapa se empieza con la recolección de información
sobre la empresa, datos sobre productos, cantidades y los diferentes procesos de

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manufactura que se efectúan. Aquí se identifica el flujo de materiales (MP, WIP y
FP) en y entre las diferentes áreas de trabajo, así como su relación, es decir, cual
es la importancia de los intercambios de material e información entre los
departamentos. Además en esta etapa se analiza y determina cuales son los
requerimientos de espacio para las actividades y cuál es el espacio disponible.

Recolección de información sobre productos, cantidades, procesos y servicios

(situación actual de la empresa). - Graficas P-Q. - Diagrama operaciones. -
Diagrama de relaciones. - Diagrama multi-producto. - Matriz origen-destino. -
Diagrama de hilos. - Diagrama de recorridos (flujos MP, PP, PT).

ETAPA II: Búsqueda En esta etapa se buscan algunas alternativas factibles de

distribución, por medio del cálculo de espacios existentes y las estimaciones de
área requerida para cada departamento, y su posterior confrontación, para evaluar
la necesidad de espacio versus la disponibilidad. Luego con el diagrama de
relación de espacios más los factores críticos y limitaciones identificadas, se
construyen una serie de distribuciones factibles que le den solución al problema. -
Diagrama de relación de espacios.

Etapa III: Selección En esta etapa se evalúan las diferentes propuestas de

distribución, para luego hacer la respectiva selección de acuerdo los criterios o
factores más idóneos para satisfacer las metas y objetivos de la empresa.

1. CRAFT ( computer Relative Allocation of Facilities Technique)

Es uno de los primero algoritmos de disposición publicados, fue introducido en

1963 por Armour, Buffa y vollman. Emplea una tabla desde - hacia como datos
originales para el flujo. El costo de la disposición se mide mediante la función
objetivo con base en la distancia, los departamentos no están limitados a formas
rectangulares y la disposición se representa en forma discreta.

Es un algoritmo de disposición para mejoramiento, comienza con una disposición

inicial, la cual suele representar la disposición actual de una planta existente, pero
también puede representar una disposición prospectiva desarrollada por otro
algoritmo.

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2. ALDEP ( Automated Layout Design Program)

ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y Evans
(1967). El programa ALDBP solamente maneja problemas de distribución con
representación del espacio en forma discreta. La función objetivo está basada en
adyacencia, y es un algoritmo de construcción, el cual genera muchos diseños de
una distribución.

3. BLOCPLAN

BLOCPLAN, fue creado por Donaghey y Pire, es similar a MCRAFT en que los
departamentos se ordenan en bandas. Sin embargo, existen ciertas diferencias
por ejemplo este algoritmo emplea una tabla de relaciones al igual que una tabla
desde - hacia como datos originales para el flujo. El costo de una disposición se
mide con base en la función objetivo basado en las distancias o basado en
adyacencias. Además, el programa determina la cantidad de bandas, la cual está
limitada a dos o tres bandas. Cada departamento ocupa exactamente una banda,
todos los departamentos son rectangulares, maneja la representación continua,
este algoritmo puede utilizarse como algoritmo de construcción o de mejoramiento.

4. MULTIPLE (MULTI - floor plant layout evaluation)

MULTIPLE fue desarrollado por Bozer, Meller y Erlebacher, fue desarrollado

originalmente para plantas con pisos multiples.sin embargo, puede ser utilizado
para plantas con un solo piso, es similar a CRAFT. MULTIPLE emplea una tabla
desde - hacia como datos originales para el flujo, y la función objetiva es basada
en distancias. Los departamentos no están limitados a formas rectangulares y se

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representa en forma discreta y es un algoritmo de mejoramiento que inicia con una
disposición inicial especificada por el planificador.

5. MCRAFT (Micro – CRAFT)

Es un algoritmo realizado por Hosni, Whitehouse y Atkins, este algoritmo puede

intercambiar dos departamentos sean adyacentes o no, MCRAFT en vez de
asignar cada cuadro a un movimiento en particular, primero divide la planta en
bandas y los cuadros en cada banda se asignan a uno o más departamentos. El
usuario es quien asigna la cantidad de bandas a disposición. Este también,
requiere la longitud y la anchura del terreno, y la cantidad de bandas. Después, el
programa calcula el tamaño de cuadro adecuado y el número de filas y columnas
resultantes en la disposición. El costo de la disposición se mide mediante la
función objetivo que puede ser basada en distancia o adyacencia. Esta disposición
maneja el espacio de forma discreta.

6. SOFTWARE LAYOUT VT

Este software es un programa desarrollado en la Universidad de Virginia Tech

(United States of America), ideado para desarrollar diseño de distribución de
planta, el software realiza diferentes combinaciones hasta obtener el resultado de
diseño que mejor satisfaga todas las restricciones planteadas (Virginia Tech.)

7. Algoritmos y software en el diseño de la distribución de planta

Existen programas diseñados para asistir al desarrollo de una distribución de
planta, estos programas pueden utilizar criterios cuantitativos que exigen la
especificación de las matrices de distancias e intensidades de tráfico entre áreas,
o criterios cualitativos que se basa principalmente en la escala de prioridades de
cercanía.

Actualmente, no existe en el mercado un software que encuentre la mejor solución

para los problemas de distribución en planta, pero existen algunos paquetes que

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se aproximan a dar la mejor solución, entre estos están (Danny Baron y Lina
Zapata 2012).

Diseño de la instalación

Este es el diseño el cual se decidió hacer en base lo ya establecido por ser una
micro empresa el cambio o el diseño de toda la infraestructura seria algo muy
costoso y es por ello que se tuvo que adaptar a la infraestructura ya establecida en
el negocio y realizar un cambio en las partes donde realmente se requieren para
que el objetivo del proyecto llegue a su logro.

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Distribución de planta: Se realizó este diseño de la distribución de las áreas con
las que cuenta el taller tomando en cuenta necesidades de cada área especificada

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En este caso se realizó el flujo de la entradas y salidas de del todo el taller y sus
áreas con el fin de especificar el flujo adecuado de cada una de ellas para no
afectar con la productividad del taller y tener un mejor control de los procesos
Metodología

En esta metodología se estará implementando un estudio de campo documental,

donde se estará recolectando información de libros especializados en el tema
también se estará observando los métodos de trabajo realizado y las funciones de
cada trabajador, cuanto es el tiempo de ciclo o de uso de cada maquinaria con el
fin de poner estratégicamente las maquinarias que se utilizan más en un área
cercana a las otras. Para realizar con más detalle la investigación se estará
realizando algunas preguntas lógicas a los trabajadores con el fin de realizar el
diseño de la redistribución de la mejor manera posible.

En lo que determina la obtención de los datos se estará realizando junto con

investigación de campo en la horas laborales, la recolección de estos, se hará con
la introducción de algunas de las 6 fases que propone el autor Juan forero, Daniel

Cardona 2012.
También se utilizara el método de lay out (systematic layout planning) este es
menos extenso y lleva cuatro fases más eficaces, lo que se tratara de hacer es
tomar las mejores fases y la más adecuadas para este proyecto, recordemos que
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es una micro empresa y entonces muchos de los factores aun no pueden ser
posible hacerse ya sea por coste y personal por lo cual se tomó la decisión de
implementar y tomar las mejores fases de estos dos métodos presentados por dos
distintos autores.

Fases para proyecto de redistribución de planta

Se plantean 6 etapas en un proceso de redistribución de planta:

1. Pre-diseño: Esta etapa marca el proceso por el cual el ejecutor o diseñador

tiene la oportunidad de mejora y plantea la solución al problema.

2. Diseño del plan: Después de evaluar la factibilidad de la solución planteada en

el pre-diseño, se genera una propuesta detallada del proyecto a ejecutar y se
realiza una evaluación económica de la misma.

3. Preparación: Ya aceptado el proyecto, se deben empezar a ejecutar las

actividades planeadas para que el proyecto resulte en la menor alteración del
sistema como sea posible.

4. Realización y control del proyecto: Inicia en el momento en que se interrumpe el

sistema para ejecutar las actividades del proyecto. Generalmente los proyectos de
redistribución de planta suponen un paro de producción y este es el momento en
que inicia la ejecución del proyecto. Durante esta etapa es que se incurre en la
mayoría de los costos del proyecto debido a que es aquí donde se realizan los
movimientos y el paro de producción. La etapa termina al momento de arrancar el
sistema nuevamente.

5. Adaptación: El nuevo sistema presenta un escenario diferente para los

trabajadores por lo que resulta necesario un periodo de entrenamiento y
adaptación. De igual manera, tanto el sistema como los procesos y equipos
requieren pruebas de calidad para verificar su rendimiento. Esta etapa también
consume recursos monetarios y tiempo por lo que es importante tenerla en cuenta
aparte de las demás.

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 6. Cierre del proyecto: Al momento en que se comprueba con certeza que el
sistema se encuentra trabajando de acuerdo a lo estipulado, se debe dar un
proceso de cierre del proyecto donde se evaluará la experiencia y los resultados
de la misma para tener una retroalimentación del proceso (Juan Forero y Daniel
Cardona Distribución de planta 2012).

Método SLP (systematic layout planning):

La planeación sistemática de la distribución de planta es una metodología

desarrollada por Richard Muther en 1968 y es considerada como una forma
organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por
cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para
identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la
mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede
aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones
manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones
que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

Esta metodología consta de cuatro fases

FASE I - Localización: consiste en decidir la ubicación de la planta que se va a

distribuir. En el caso de ser una planta nueva se buscará la posición geográfica
competitiva que mejor satisfaga ciertos factores relevantes a esta. Por el contrario,
en el caso de una redistribución el objetivo es determinar si la ubicación actual es
la más conveniente o es mejor alternativa trasladar la planta hacia un área similar
que se encuentre disponible.

FASE II - Distribución General del Conjunto: Consiste en establecer el flujo para el

área disponible a realizar la distribución y se indica también el tamaño, la relación,
y la configuración de cada actividad principal, departamento o área.

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 FASE III – Distribución Detallada: Consiste en realizar la preparación en detalle del
plan de distribución en esta fase se incluye la planificación de donde van a ser
colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

FASE IV – Instalación: Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada (Richard Muther 1968).

Variables de Estudio

Se determinaron 4 variables de estudio con el fin de conocer los resultados al

momento de la implementación de esta metodología en un futuro las cuales son:
• Desempeño laboral
• Prevención de accidentes
• Productividad
• Tiempos y movimientos necesarios para la operación

Para la medición de estas 4 variables de estudio se determinaron algunas

fórmulas donde se establecen los criterios a considerar para que la
determinación del porcentaje de los resultados, la implementación de estos 4
factores servirá como un control de visualización para el seguimiento de las
fases de adaptación de los trabajadores y verificación de la instalación con el
fin de obtener una retroalimentación para una mejora continua de los procesos.

Tabla de estrategias para la medición de las variables.

variable Formula
Desempeño laboral Desempeño laboral se medirá a base de los trabajos
realizados o el porcentaje de avance por día laboral del
trabajador.
El porcentaje de ponderación del avance de cada trabajo

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 será variable o dependiente del tipo de trabajo y duración.
Se va a clasificar por tipo de trabajo:
Tipo (A) = duración 1 día (12.5% por hora)
Tipo (B) = 2 a 4 días (Días en que se realizó el trabajo
/100= (porcentaje diario de trabajo realizado por el trabajador
)
Tipo (C)= 7 días en adelante

Prevención de accidentes Prevención de accidentes: se va a cuantificar por semana

laboral con el fin de llevar un control de cuantos accidentes
suceden. Con esto será posible sacar un porcentaje de los
accidentes más comunes por mes.

Formula= # número de accidentes / 6 días laborales =

porcentaje de ocurrencia

Productividad Productividad: se va a medir mediante los trabajos realizados

por semana laboral.

Formula: Trabajos realizados / 6 días = porcentaje de

productividad semanal

Tiempos y movimientos Formula: Tiempos y movimientos: los tiempos y movimientos

necesarios para la se van a medir mediante el método de cronometro esto con
operación el fin de obtener los segundos o minutos con los que se
realizan cada actividad

Tabla de objetivo y estrategia.

Objetivo Estrategia
Diagnóstico y obtención de datos Análisis y obtención de datos para el
conocimiento del sistema de trabajo que se
realiza, cuales métodos son empleados por el
trabajador esto será obtenido de forma visual en

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 cada área de trabajo, con la finalidad de conocer
el tiempo de ciclo en cada método para llegar a
estimar el uso de cada herramienta y así poder
tener una clasificación de la maquinaria y su uso
respetivamente de cada área.
El manejo de los materiales se tomara el tipo y
su uso con un conteo y clasificación
Distribución de planta: aquí es donde se va
requerir tener las medidas específicas de las
áreas de trabajo con la finalidad de hacer el
mejor diseño posible entre las maquinarias esto
con el fin de tener un mejor flujo de materiales de
una forma más estratégica.
Detección de puntos clave de Aquí es donde se diagnosticaran observan los
mejoramiento. puntos clave para el mejoramiento de algunos
método tales como los de corte, armado,
soldadura entre otros.
Generación del diseño Se realizada la fase de distribución detallada se
llevara a cabo el mejor diseño posible de toda la
distribución de la maquinarias y equipos
utilizados, con la ayuda de los datos obtenidos
anteriormente. El diseño se llevara a cabo por
medio de software de diseño como AutoCAD y
google sketch-up. Para realizar la mejor
propuesta del diseño del taller y sea más fácil la
visualización del cambio estructural de a
instalación.
Implicaciones del proyecto para la En esta se establecerán las actividades
aplicación de mejora de propuesta necesarias para que la nueva aplicación pueda

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 ser aplicada, en este caso llevara un tiempo más
prolongado por lo cambio que se van a efectuar
y la restructuración se tomara en cuenta el
movimiento de equipos y maquinaria y se
realizara por procesos
Aplicación del método SLP (Systematic Aquí es donde se implantara todo el proceso de
Layout planning) para el mejor control de la redistribución de la forma establecida en la
redistribución. propuesta, con los pasos adecuados de acuerdo
al método layout, en esta etapa es donde habrá
un paro en la producción o trabajo para poder
estructurar la instalación adecuadamente,
controlando todo el proceso.
Adaptación En esta fase de adaptación es muy importante
pues con la restructuración del taller habrá
muchos cambios, por lo cual serán un factor
importante para el rendimiento del trabajador ya
que existe una resistencia al cambio en cada uno
de ellos.
Verificación de la instalación En esta etapa se llevara a cabo la verificación y
rectificación del proceso de redistribución se
haya hecho adecuadamente a lo establecido en
el diseño.
Cierre del proyecto Es donde se dará fin al proyecto y se verá si
realmente está funcionando lo establecido.

Inventario de Equipos y Herramientas

Para este proceso de diagnóstico y para tener un recuento de todo lo utilizado en

el taller se elaboró un recuento de todas las herramientas y equipos que se
utilizan dentro del taller.

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Nombre de Equipo o Herramienta Cantidad
Máquina de soldar MIG 180 220v 1
(Lincoln electric)
Máquina de soldar MIG 140 110v 1
(lincoln electric)
Máquina de soldar de arco voltaico 220
ampers (Lincoln electric)
Cortadora de plasma infra hot point 130 1
Compresor de aire 2
Rehiletes o esmeriladora chico disco de 2
4½“
Taladro manual de ½ 3
Rehilete o esmeriladora grande makita 1
cizalla manual makita 1
Pistola eléctrica de alto impacto ½ 1
Pistola para pintado de gravedad baja 3
presión
Chica, mediana y grande.
Lijadora manual orbital 1
Taladro de banco de ½ 1
Caja de herramientas snap-on 1
Cortadora de metal tipo guillotina 1
Esmeril doble 1
Mesa grande 2.50 x 1 metro (adaptada 1
para armado de piezas y soldado)
Mesa chica 60 cm x 1 metro (adaptada 1
para cortes
Estantes de 2.00 de altura x 80 cm 2
Casillero de 1.20m x 80cm ( para uso

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 de resguardo de las herramientas de
trabajo )
Tanque de oxiacetilénico para oxicorte 2
(2500 lbs)
Maneral para corte de autógeno con 2
Reguladores de presión ( ARGON, 4
OXIGENO, ACETILENO Y
NITROGENO.)
Tanque de CO2 y argón (para uso de 2
soldadura) (700 lbs)
Tanque de nitrógeno (para uso de 1
servicio amortiguadores de nitrógeno)
(700 lbs)
Mangueras de presión (300 lbs) 3
Elementos de seguridad del taller
Careta para soldar ( electrónica, y 2
convencionales)
Guantes de carnaza, para soldar 5
(cantidad en pares)
Lentes trasparentes de protección 3
Extintores (2kg, 5kg) 3
Petos de carnaza 2

Conclusión:

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Para finalizar se puede determinar que la elaboración de esta propuesta de
diseño y redistribución de una microempresa en este caso un taller de soldadura,
fue algo realmente muy complicado poder adaptar la metodología al estado actual
de la planta por el simple hecho adaptar un método implementado en grandes
empresas donde la características a desarrollar tanto como el coste de la
implementación son realmente muy distintos, por lo tanto se empezó con tomar las
fases que realmente tenían mayor relevancia y las cuales se identificaban con lo
propuesto a realizar en la microempresa a su vez se desarrolló un cuadro de
objetivos y estrategias con la finalidad de poder determinar de manera más
específica los puntos a desarrollar y tener un mejor control y seguimientos de los
mismos, a su vez también se determinaron variables de estudio con la finalidad de
obtener algunos resultados antes y después de la implantación, con estos
indicadores será posible determinar la efectividad de la elección de los métodos
con esta parte se podrá hacer una retroalimentación con el fin de seguir
generando una mejora en los procesos y mejorar la calidad del trabajo realizado.

Cronograma

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 Este cronograma de actividades constara de 17 semanas en las cuales están
planificadas con el tiempo lo mas adecuado posible para poder cumplir con lo
establecido y así poder cumplir con el objetivo del proyecto.

Cronograma de Actividades : Semanas

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4
Obtención de
datos
Análisis de la
obtención de
datos
Detección de
puntos
estratégicos
Generación
del diseño
Implicaciones
del proyecto
para la
mejoras del
proyecto
Aplicación
del método
SLP
(Sistematic
Layout
planning)
para el mejor
control de la
redistribución
Adaptación

Verificación
de la
instalación
Cierre del
proyecto

pág. 26
Referencias bibliográficas

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