Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica

Región Xalapa

Programa Educativo: Ingeniería Mecánica Eléctrica

Experiencia Educativa: Control Clásico

Proyecto: Construcción y Prueba de un Controlador PID

Integrantes del equipo:

Casas del Valle Jerson Javier
Domínguez Santiago Erick Isidro
Marquez Sanchez Javier Alfonso
Viveros Fuentes Joshua Alexander

Académico:
Castro Marcos Gustavo

Junio de 2023
 Índice
Introducción..............................................................................................................3

Marco teórico............................................................................................................4

Materiales por utilizar...............................................................................................7

Instrumentos para prueba del PID...........................................................................8

Armado del PID........................................................................................................9

Diagrama eléctrico y cableado...............................................................................19

Alimentación del PID..............................................................................................19

Protoboard; armado............................................................................................... 20

Respuesta del controlador PID en lazo abierto (Investigación)..............................21

Controlador PID................................................................................................ 22

Método de oscilaciones amortiguadas (Harriot 1957)...............................24

Método de la curva de reacción (Ziegler-Nichols 1942).............................25

Ejecución del “Protocolo de pruebas del PID”..............................................................27

Conclusiones..........................................................................................................29
Introducción
Los sistemas de control en el campo de acción de los ingenieros Mecánicos
Eléctricos es importante el diseño relacionado con los sistemas mecánicos,
eléctricos, térmicos, hidráulicos y neumáticos empleando herramientas
matemáticas y software especializado. Esto les brinda, además, capacidad para
realizar el mantenimiento predictivo, así como la evaluación del funcionamiento de
los sistemas. Finalmente les brinda la capacidad de investigación sobre
fenómenos eléctricos y mecánicos relacionados con los sistemas retroalimentados
y los mecanismos de control propios del control clásico.
Como futuros ingenieros mecánicos eléctricos es importante saber aplicar
las teorías y practicas de los sistemas de control, para poder diseñar, crear y
mejorar controladores. La formación en control clásico está directamente apegado
a los programas de ingeniera ya que el estudio de todos los fundamentos de los
diferentes tipos de controladores para la solución de problemas que se demanden
en la vida laboral del ingeniero. En ingeniería, los sistemas de control se emplean
para lograr ciertos objetivos, como estabilizar variables, mantener condiciones
óptimas, mejorar la eficiencia, reducir errores o incluso realizar tareas
automatizadas. Los sistemas de control pueden ser tanto automáticos como
manuales, y se basan en principios y teorías matemáticas, como la teoría de
control, la teoría de sistemas, la teoría de retroalimentación y la teoría de señales,
entre otras.
El trabajo presenta la aplicación de los fundamentos de los sistemas de
control de un controlador proporcional integral mas derivativo “PID” así como la
construcción este controlador, con la ayuda de herramientas virtuales se construirá
este controlador.
Marco teórico
Los sistemas de control son conjuntos de componentes interconectados diseñados
para regular y mantener el comportamiento de otros sistemas, llamados sistemas
controlados o procesos. Estos sistemas se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones en ingeniería, ciencias y tecnología para lograr objetivos específicos,
como estabilizar variables, mantener condiciones óptimas, mejorar la eficiencia,
reducir errores o realizar tareas automatizadas.
En un sistema de control típico, se identifican cuatro elementos principales:
Proceso o sistema controlado: Es el sistema que se busca controlar o regular.
Puede ser un sistema físico, químico, biológico o incluso social, dependiendo de la
aplicación. Por ejemplo, un sistema de control de temperatura en un horno, un
sistema de control de velocidad en un motor o un sistema de control de tráfico en
una ciudad.
 Sensor o medidor: Es el componente encargado de medir y capturar
información relevante sobre el sistema controlado. El sensor convierte una
magnitud física, como temperatura, presión o posición, en una señal
eléctrica o digital que puede ser procesada por el controlador.

 Controlador: Es el núcleo del sistema de control. Se basa en algoritmos y

reglas diseñados para procesar la información proporcionada por el sensor
y generar señales de control adecuadas. Estas señales de control pueden
ser voltajes, corrientes o señales digitales que actúan sobre el sistema
controlado para mantenerlo en el estado deseado.

 Actuador: Es el componente encargado de recibir las señales de control

generadas por el controlador y realizar las acciones físicas necesarias
sobre el sistema controlado. Puede ser un motor, una válvula, un relé o
cualquier otro dispositivo que pueda afectar el comportamiento del sistema
controlado.
 Estos elementos están interconectados en un lazo de retroalimentación, donde
la salida del sistema controlado se compara con la referencia deseada (o
consigna) y se genera una señal de error. Esta señal de error se utiliza como
retroalimentación para ajustar y mejorar continuamente las acciones del
controlador, manteniendo así el sistema controlado en las condiciones deseadas.

Los sistemas de control pueden clasificarse en diferentes categorías, como

sistemas de control abierto y sistemas de control cerrado (retroalimentado), según
si se utiliza o no la retroalimentación. Además, existen diferentes tipos de
controladores, como controladores PID (proporcional-integral-derivativo),
controladores lógicos programables (PLC), controladores difusos, entre otros,
cada uno con sus propias características y aplicaciones específicas.
Los controladores PID (Proporcional, Integral, Derivativo) son una técnica
ampliamente utilizada en sistemas de control para regular y estabilizar el
comportamiento de un proceso o sistema controlado. El control PID es uno de los
métodos más populares y versátiles en ingeniería debido a su simplicidad de
implementación y su capacidad para adaptarse a una amplia gama de sistemas.

El controlador PID combina tres componentes principales para generar la

señal de control:
1. Proporcional (P): La acción proporcional produce una salida proporcional al
error presente entre la variable controlada y la referencia deseada. Cuanto
mayor sea el error, mayor será la señal de control generada. El control
proporcional proporciona una respuesta rápida pero puede causar
oscilaciones y un error constante en estado estable si se utiliza por sí solo.
2. Integral (I): La acción integral utiliza la acumulación a lo largo del tiempo del
error entre la variable controlada y la referencia deseada para generar una
señal de control. La acción integral es capaz de eliminar el error constante
en estado estable y mejora la precisión del control. También ayuda a
compensar perturbaciones constantes. Sin embargo, puede causar
 oscilaciones si el sistema tiene una respuesta lenta o se encuentra en
presencia de ruido.
3. Derivativo (D): La acción derivativa utiliza la tasa de cambio del error para
anticiparse a los cambios futuros en la variable controlada. Proporciona una
señal de control que se opone a las variaciones rápidas en el sistema,
mejorando la estabilidad y la respuesta transitoria. La acción derivativa
ayuda a reducir las oscilaciones, pero puede amplificar el ruido y hacer que
el sistema sea más susceptible a perturbaciones.

La combinación de estos tres componentes en el controlador PID permite

ajustar y adaptar el comportamiento del sistema controlado. Los coeficientes del
controlador PID, conocidos como ganancias, se pueden ajustar para optimizar el
rendimiento del sistema, como la velocidad de respuesta, la estabilidad y la
amortiguación de las oscilaciones. El controlador PID es ampliamente utilizado en
una variedad de aplicaciones, como control de temperatura, control de velocidad
de motores, control de posición en sistemas robóticos, control de nivel de líquidos,
entre otros. Además, existen variaciones y mejoras del controlador PID, como el
controlador PID modificado (PI-D), el controlador PID fraccional, y técnicas
avanzadas como el control adaptativo y el control basado en modelos.
Materiales por utilizar

 5 pilas planas de 3V
 9 amplificadores operacionales
 10 resistencias de 100KΩ
 1 resistencia de 4.7KΩ
 1 condensador de 1µF
 1 resistencia de 220KΩ
 1 condensador de 10 µF
 1 resistencia de 10KΩ
 2 protoboard
 Cable
Instrumentos para prueba del PID
 Amplificador operacional
 Planta de luz de 100KW
 Planta de luz de 1 MW
 Resistor de 100KW
 Resistor de 10KW
 Resistor de 4.7KW
 Resistor de 220W
 Ventilador de refrigeración de CC
 Kit de puente de alambre
 Protoboard
 Amplificador operacional de potencia
 Disipador de calor
 Condensador de 1 µF
 Condensador de 10 µF
 Multímetro digital
 Motor de corriente directa
 Planta de luz de 10 vueltas de 100KW
Armado del PID
Se tomará el diagrama del circuito completo mostrado a continuación, y se
realizara en una protoboard, con los pasos siguientes.
Los pasos para el armado del PID serán los siguientes:
1. Primero se deberá preparar la protoboard de esta manera, instalar ocho
amplificadores operacionales a través de dos conjuntos de filas horizontales
y conecte los cables de puente para el voltaje de suministro como se
muestra en la siguiente imagen. Usaremos estos amplificadores
operacionales para construir todo el circuito de control PID.

2. En su controlador PID, comenzará configurando dos potenciómetros como

divisores de voltaje; Uno para representar el punto de ajuste y el otro para
representar la variable de proceso. La diferencia entre el las salidas de
voltaje serán el error. Coloque dos potenciómetros de 100 kΩ en el banco
de filas horizontales a la izquierda de los amplificadores operacionales de
manera que el La "parte superior" de cada potenciómetro este en el lado
derecho. Luego, conecte los potenciómetros como divisores de voltaje
(entre 0 y +15 voltios), esto hará que los potenciómetros controlen el
voltaje.
3. Ahora, use cables de puente (¨jumpers¨) para configurar cada uno de los
amplificadores operacionales como amortiguadores.
4. Ahora que se tiene los voltajes de salida del punto de ajuste y la variable de
proceso, necesita examinar la diferencia entre ellos (nuestro error). Para
ello utilizará el tercer amplificador operacional. Va a estar conectado en una
configuración de ganancia unitaria para que su salida sea el valor exacto de
la diferencia entre el punto de ajuste y la variable de proceso (recuerde la
sección llamada señal sustracción). Después se conectas los jumpers y las
resistencias de 100 kΩ de acuerdo con el diagrama de circuito que se
muestra en la siguiente imagen.

5. Asegurarse de que la salida del amplificador operacional de error funcione

correctamente. Doblar la perilla del potenciómetro de la variable de proceso
aproximadamente a la mitad para que la salida del potenciómetro sea
aproximadamente 7 voltios. Ahora, gire el potenciómetro del punto de ajuste
completamente hacia la izquierda. El la salida del amplificador operacional
de error debe tener el mismo valor que la salida del proceso variable de
signo contrario (aproximadamente 7 voltios negativos). Como la perilla del
potenciómetro del punto de ajuste está girado a la derecha, el voltaje de
salida del amplificador operacional de error debe aproximarse a cero
cuando la perilla se acerca a la mitad. Si continúa girando la perilla
completamente hacia la derecha, la salida el voltaje debe acercarse a
aproximadamente 7 voltios positivos.
6. Utilizar un potenciómetro en el circuito de retroalimentación del amplificador
operacional para lograr una ganancia ajustable. Un potenciómetro de 100
kΩ y resistencias de entrada de 4,7 kΩ. La ganancia máxima del
amplificador operacional (y el controlador proporcional) es 21,2 cuando la
resistencia del potenciómetro es máxima. Sin embargo, eres limitado a una
tensión de alimentación de ±15 voltios. Suponga que el voltaje de error es
de 1 voltio y la ganancia está en el máximo, el amplificador operacional no
puede emitir 21,2 voltios. Está limitado a 15 voltios. cuando la resistencia es
cero, la ganancia del amplificador operacional también es cero. De esta
manera, la resistencia aumentará a medida que se gira la perilla. A la
derecha. Tenga en cuenta que esta vez se utilizan resistencias de 4,7 kΩ
junto con una resistencia de 100 kΩ. En la siguiente imagen se puede
observar cómo van acomodados los controladores proporcionales.

7. Probar el controlador proporcional es relativamente simple. Ajuste la

variable de proceso y establezca apunte los potenciómetros para que la
salida del amplificador operacional de error sea de aproximadamente un
voltio. Luego, gire el potenciómetro proporcional completamente hacia la
izquierda (esto establece la ganancia en cero). La salida del el amplificador
operacional proporcional ahora debe ser cero. Al girar el potenciómetro
proporcional a la derecha, la salida del amplificador operacional
proporcional debe aumentar hasta alcanzar un máximo de 15 voltios. Si la
salida del amplificador operacional proporcional disminuye a medida que
gira a la derecha, cambie los cables que van en el terminal superior e
inferior. Nos aseguraremos de que todas las ganancias aumenten a medida
 que se giran los botes. a la derecha para evitar confusiones al probar el
controlador.
8. Ahora ensamblar el elemento integral del controlador usando el quinto
amplificador operacional. A diferencia del controlador proporcional, el
aumento de la resistencia en el elemento integral disminuirá la ganancia,
por lo que el valor de resistencia disminuirá a medida que gira en el sentido
de las agujas del reloj. Observe también que para apagar completamente el
controlador integral necesitarías una resistencia infinita. Como esto no es
posible, un pequeño efecto de la integral. El controlador siempre estará
presente. 8. Conecte el amplificador operacional integral como se muestra
en la siguiente imagen. Debe conectarse usando los cables superiores y
centrales. De esta manera, la resistencia disminuirá a medida que se gira la
perilla hacia la derecha. Observe que está utilizando una resistencia de 10
kΩ para conectar a tierra y un capacitor de 1 µF en el bucle de
retroalimentación.

9. Prueba el controlador integral. Primero, gire el potenciómetro integral

completamente hacia la izquierda. Próximo, ajuste el punto de ajuste y los
potenciómetros de las variables de proceso para que la salida de error esté
entre 0,1 y 0,5 voltios Luego, mueva el cable del voltímetro a la salida de la
integral. Deberías ser capaz de observe que el voltaje de salida aumenta
lentamente hasta que alcanza la saturación (alrededor de 14 voltios).
También debería poder ajustar el potenciómetro integral para acelerar la
velocidad a la que se aplica el voltaje creciente.
10. Antes de conectar el amplificador operacional derivado, pasará por un
amplificador operacional inversor. Todos los esfuerzos de control tienen
signo contrario porque se oponen al movimiento de la estructura. Las
entradas en los amplificadores operacionales proporcionales e integrales ya
fueron conmutadas por el amplificador operacional de error. Ahora también
debe cambiar la entrada al amplificador operacional derivado. Conectar el
inversor y el controlador derivado como se muestra.

11. Ahora ha completado la colocación de todos los elementos del controlador

en el protoboard, y debe sumar los esfuerzos de control de cada elemento
para obtener una señal de salida. Esto se hará con el último amplificador
operacional, conéctelo como se muestra.
12. Conexión a un sistema físico ahora que su controlador está completo,
puede conectarlo a un motor y hacer que controle un sistema físico. Sin
embargo, los amplificadores operacionales que ha estado usando no están
diseñados para generar grandes corrientes deberá aumentar la salida de
corriente de su controlador usando un amplificador operacional de potencia
y un potenciómetro. Los pines del amplificador operacional de potencia son
los mismos que los del amplificador operacional 741 que ha estado usando,
pero la apariencia es redonda en lugar de rectangular. Hay una pequeña
pestaña cuadrada sobre el pin ocho. Debido a que los amplificadores
operacionales de potencia manejan corrientes relativamente altas, también
generan calor. A disipar el calor, deberá colocar un disipador de calor
encima del amplificador operacional para proporcionar una corriente
constante de aire sobre él. Conecte el amplificador operacional de potencia
y el potenciómetro como se muestra a continuación. La forma más fácil de
conectar el amplificador operacional de potencia es doblar los pines en la
misma posición que estaban en el amplificador operacional 741. El
potenciómetro debe conectarse usando los dos terminales inferiores, de
modo que la resistencia aumente a medida que la perilla se gira hacia la
derecha. Es un error común olvidar dar el amplificador operacional de
potencia voltaje de suministro (porque lo hizo al principio para el resto de
los amplificadores operacionales).
13. Después de instalar el amplificador operacional de potencia, coloque el
disipador de calor (aleta metálica negra) sobre él. Entonces conecte el
cable positivo (generalmente rojo) del ventilador de enfriamiento a +15
voltios, y el otro cable (generalmente negro) a tierra. El ventilador ahora
funcionará cada vez que encienda el controlador, posicione el ventilador
para que proporcione un flujo constante de aire sobre el amplificador
operacional de potencia. Ahora está listo para conectar un péndulo
horizontal a su controlador. Reemplace el potenciómetro de la variable de
proceso (el primer potenciómetro) con el potenciómetro de diez vueltas que
está adaptado al motor en su péndulo. Retire físicamente el potenciómetro
de la variable de proceso de la placa y inserte los cables del potenciómetro
de diez vueltas en las ubicaciones de los pines que quitó. La naranja El
cable está conectado al terminal central, el cable rojo (desde el terminal
superior del potenciómetro) a +15 voltios y el cable negro (del terminal
inferior del potenciómetro) a tierra. Ahora, vas a probar para asegurarse de
que el potenciómetro esté funcionando correctamente de la misma manera
que lo hizo antes. El voltaje en la salida del amplificador operacional de la
variable de proceso debe aumentar a medida que se gira el potenciómetro
de diez vueltas agujas del reloj. Si esto no sucede, intente cambiar los dos
cables externos. El péndulo es de la siguiente forma.
14. Finalmente, conecte el cable positivo del motor (cable rojo) a la salida del
amplificador operacional de potencia y el otro cable del motor (cable negro)
a tierra. Ahora está listo para probar el controlador. Primero, conecte su
multímetro a la salida del amplificador operacional de error. En segundo
lugar, gire todas los potenciómetros en el sentido contrario a las agujas del
reloj tanto como sea posible. Luego gire el conjunto ½ vuelta atrás. En
tercer lugar, encienda la alimentación. Cuarto, mueve el péndulo hasta que
el error es pequeño (alrededor de ±0,5 voltios). Luego, gire el potenciómetro
proporcional aproximadamente ¼ de vuelta en el sentido de las agujas del
reloj (el cómo quedara finalmente se ve en la siguiente imagen). Ahora, gira
lentamente la olla que controla el amplificador operacional de potencia en el
sentido de las agujas del reloj hasta que el sistema comienza a moverse. A
medida que se mueve observe el error. Si el error aumenta, cambie el cable
rojo y negro del motor. si esto no corrija el problema, verifique su circuito.
Ahora puede observar el elemento de control proporcional. Sin cambiar el
potenciómetro proporcional, desplazar el péndulo 90° y soltarlo. Luego, gire
el potenciómetro proporcional otro ¼ de vuelta en el sentido de las agujas
del reloj y vuelva a desplazar el péndulo 90° y suéltelo. Observe que la
respuesta obtiene más rápido a medida que aumenta la ganancia. Además,
observe la frecuencia más alta de la respuesta. Esto, por supuesto, se debe
a que el control proporcional endurece el sistema. Finalmente, dale ¼ de
vuelta más (ahora debería estar en ¾). A continuación, puede observar el
elemento de control derivado. Con el potenciómetro proporcional a ¾,
desplace el péndulo 90° y observe la oscilación a medida que el péndulo
regresa al conjunto. Luego, gire el potenciómetro de derivadas ¼ de vuelta
en el sentido de las agujas del reloj y vuelva a desplazar el péndulo.
Observe que la respuesta es más lenta y tiene muy pocas oscilaciones (si
las hay). Esto, por supuesto, es porque el elemento derivado actúa como un
amortiguador. Finalmente, se puede observar el elemento de control
integral. Dejando el potenciómetro proporcional a ¾ de vuelta y la derivada
en ¼ de vuelta, mira la pantalla de error en el multímetro. (es probable que
sea cercano, pero no exactamente cero). Ahora, aumente el potenciómetro
integral a aproximadamente ¾ de vuelta. Esto debería llevar lentamente el
término de error a cero. Todo esto debería quedar de la siguiente forma.
Diagrama eléctrico y cableado
El diagrama eléctrico y cableado mediante nuestra simulación realizada es de la
siguiente manera.

Alimentación del PID

Esta se realiza mediante la aplicación de una fuente de 15 VCD y 1.5 mA
aproximadamente, estas van en cada entrada mostrada en el diagrama
anteriormente mostrado, también va conectada en los pines número 4 y 7 de cada
amplificador operación, asi mismo se debe aplicar a la entrada del buffer de voltaje
variable una señal utilizando un generador de funciones para poder emitir una
onda cuadrada, todo esto con una frecuencia de 15 Hz y una amplitud de 1 V.
Protoboard; armado
Respuesta del controlador PID en lazo abierto
(Investigación)
Un sistema en lazo abierto es aquél que la salida censada del proceso no es
comparada con la señal de referencia. Los sistemas de control de lazo abierto no
utilizan una señal de retroalimentación y, por lo tanto, no son tan precisos ni
estables como los sistemas de control de lazo cerrado. Sin embargo, aún tienen
su uso en ciertas aplicaciones donde la precisión no es crítica.
En un sistema de lazo abierto el controlador es colocado en serie con el proceso,
con el objetivo de poder manipularlo y, sobre todo, intentarlo llevar a la zona de
operación deseada, pero SIN medir o SENSAR el estado actual de las variables
del proceso (temperatura, velocidad, humedad, concentración, etc).

Figura 13. Diagrama de bloques de un sistema retroalimentado

Fuente: (Gaviño, 2010)

Los sistemas de control en lazo abierto son simples y muy baratos de

implementar, pero tienen la desventaja que no compensan las posibles
variaciones que puede tener la planta, ni las posibles perturbaciones externas.

The PID control law has the general form:

fc(t) = −gx (t) − hx (t) − i ∫ x (t) dt.

En donde g, h, i son llamadas controlador de ganancia. En la ecuación se
compone de tres partes aplicadas. La primera es la corrida artificial forzada, la
segunda parte es el amortiguador artificial y la última parte de la ecuación produce
fuerzas opuestas en la acumulación en x(t) y la solución general de la ecuación se
determina por:

x(t) =Ae -γt + e- α t(Bcos(βt) + Csen βt

Controlador PID
Controlador PID clásico en el dominio continuo y a la vez que se mencionan los
métodos de sintonización, de oscilaciones amortiguadas y de curva de reacción.
Los controladores industriales combinan tres tipos de acciones básicas, dando
lugar a los controladores de tipo PID: Proporcional, Integral y Derivativa. Cada una
de estas acciones resuelve problemas de control específicos:

 Acción Proporcional. Es la base de la respuesta del controlador

frente a las perturbaciones de lazo de control. En todo lazo de control debe
existir está acción, pero esta no asegura exactamente que el valor de la
variable coincida con el valor deseado para cualquier cambio de carga.

 Acción Integral: Elimina el offset generado por la acción proporcional.

Esa acción será necesaria cuando se prevén bruscas variaciones en las
condiciones de funcionamiento del sistema, ya que estas variaciones son
las responsables del offset.

 Acción derivativa. Las anteriores acciones responden cuando se ha

producido un error, la acción derivativa ejerce la acción correctora antes
que el error sea grande.
El comportamiento de un controlador PID corresponde a la superposición de estas
tres acciones, expresado en el dominio del tiempo es:

Donde:
1. Ganancia Proporcional: Kp.
2. Tiempo Integral: Ti.
3. Tiempo Derivativo: Td.

De esta ecuación se deduce la siguiente función de transferencia:

Obsérvese que la ganancia proporcional actúa sobre el total de la respuesta, de

esta forma la constante integral y derivativa representan siempre el peso relativo
de cada una de estas acciones para una acción proporciona, dando lugar a los
parámetros:

La mayor parte de casos de aplicación de controladores industriales se resuelven

mediante un hardware estándar, ya sea automático o regulador específico y el
usuario deberá únicamente programar o ajustar las constantes Kc, Ki y Kd. La
ejecución en, por tanto, sencilla, aunque la elección de los mencionados
parámetros no siempre es tan simple, pues suelen aparecer problemas de
inestabilidad o de falta de rapidez.
Hay que señalar también que la mayoría de los controladores digitales incorporan
fórmulas correctivas para evitar excesivo rebosamiento o un comportamiento
demasiado brusco o incluso para cambiar las constantes Kc, Ki y Kd en función de
los valores de planta, dando lugar a lo que se llama un control adaptable.

Método de oscilaciones amortiguadas (Harriot 1957)

Consiste en realimentar el sistema (proceso) a controlar con un controlador

proporcional, empleando la configuración de la figura 1.7.

Las variables son.

 r(t) = Entrada de referencia.

 e(t) = Señal de error.
 v(t) = Variable regulada.
 m(t) = Variable manipulada.
 p(t) = Señal de perturbación.
 y(t) = Variable controlada.
Aplicando en cada prueba una variación de referencia de tipo escalón, la ganancia
del controlador proporcional se ajusta hasta que la respuesta del sistema
realimentado tiene la forma.

Figura 14. Oscilación de un sistema retroalimentado PID

Fuente: (Gaviño, 2010)
La relación entre el primer y segundo sobrepasos debe ser igual a 0.25, esto es:

Esta condición se logra cuando el factor de amortiguamiento relativo de los polos

dominantes es de 0.2176. En este caso, el proceso queda caracterizado desde el
punto de vista dinámico mediante:

Ko: es el valor de Kc para el cual la respuesta escalón del sistema realimentado

presenta una relación entre el segundo y primer sobrepasos de 0.25.

To: es el periodo de oscilación de la respuesta a escalón del sistema realimentado

para las condiciones especificadas.

Método de la curva de reacción (Ziegler-Nichols 1942)

En este método de sintonización se determinan las características dinámicas del
proceso a controlar, a partir de la respuesta del sistema en lazo abierto. Una vez
que se tienen estas características es posible obtener los parámetros del
controlador. La caracterización del proceso es como sigue: la planta en lazo
abierto es excitada con una función escalón y se obtiene su respuesta, teniéndose
en este caso una curva.
 Figura 15. Curva del PID en lazo abierto
Fuente: (Gaviño, 2010)

En esta curva se determina el punto de inflexión y sobre él se traza una recta

tangente a la curva. Esta recta interseca al eje de tiempo (eje horizontal) y el
tiempo muerto que caracteriza al proceso se mide desde el origen hasta este
punto de intersección, como se muestra en la figura 1.9. El otro parámetro que se
requiere para la sintonización es la pendiente de la recta tangente ala respuesta
graficada.

Las fórmulas de sintonización están en la siguiente tabla:

Ejecución del “Protocolo de pruebas del PID”
N prueba V calc V med b r
O
1 Revisión fisica de instalación componentes NA 1 0 1
en el protoboard (PB) 0
2 Energización del PB 15 3 0 1
VC
D
3 Ajustar pots (variable del proceso y set point NA 2 0 1
totalmente en el sentido Contrario a las
manecillas del reloj
4 Medir la salida del amplificador de error 0V 5 0 1
C
D
5 Fijar el pot de la variable del proceso a la - 6 0 1
mitad para medir 7 VCD. Medir la salida del 7V
amplificador de error C
D
6 Mover el pot del set point hacia la derecha 0V 1 0 1
hasta que la salida del amp. de error C 1
indique 0 VCD. Mida la salida del pot del set D
point.
7 Continuar moviendo el pot del set point hacia 7V 1 0 1
la derecha hasta que la salida del amp. de C 2
error indique +7 VCD D
8 Ajuste los pots de la variable del proceso y 7V 3 0 1
del set point de manera que la salida del C
amp, de error sea +1 VCD D
9 Gire el pot proporcional todo el camino hacia 1V 4 0 1
la izquierda (ganancia cero). La salida del C
amp. proporcional deberá ser cero D
10 Gire el pot proporcional hasta que la salida O 4 0 1
del amp. proporcional alcance un VC
máximo de 15 VCD D
11 Gire el pot integral todo el camino hacia la - 4 0 1
izquierda. Ajuste los pots de set point y de la 15
variable del proceso de manera que la salida VC
del error este entre 0,1 y 0,5 VCD. Mida con D
el voltímetro la salida del amp. Integral. Se
incrementa lentamente hasta la saturación.
12 Mida el voltaje a la salida del amp. de la 1 0 1
variable del proceso y compare la medición 2
con la salida del amp. inversor (deben dar
igual magnitud, pero con signo contrario)
13 Conecte el voltimetro a la salida del amp. 1 0 1
derivativo. Gire el pot. De la variable del 2
proceso y observe que hace el valor medido
14 Si gira rápidamente el pot, la salida del amp. +/- 1 0 1
derivativo, el valor de salida se aproxima a 15 2
+/-15VCD, y rápidamente cae cuando VC
para el movimiento D
0v
cd
15 Mueva los pots del set point y de la variable 0.5 1 0 1
del proceso de manera que la salida del amp. vc 2
de error sea de alrededor de 0,5 VCD d
16 Mida la salida de los amps. Proporcional e 1 0 1
integral. La salida del sumador deberá ser la 1
suma de las dos señales
17 Pruebe las curvas de respuesta del 2 0 1
controlador PID en lazo abierto, fijando los
pots de la variable del proceso y del set point
a la mitad. Los pots del amp. proporcional,
Integrador y derivativo se ubican a una
tercera parte de su carrera en el sentido de
las manecillas del reloj. Aumente y disminuya
el set point de acuerdo con la gráfica y
observe la respuesta.
Conclusiones
En resumen, el diseño y prueba de controladores PID (proporcional-integral-
derivativo) es un proceso fundamental en la ingeniería de control. Los
controladores PID se utilizan ampliamente para regular y estabilizar sistemas
dinámicos en diversas aplicaciones industriales.

El diseño de un controlador PID implica determinar tres factores clave: ganancia

proporcional (P), ganancia integral (I) y ganancia derivada (D). Estos ajustes se
configuran según las características del sistema y los requisitos de rendimiento
deseados. Las ganancias proporcionales ajustan la respuesta del controlador a las
desviaciones actuales del sistema, las ganancias integrales corrigen los errores
acumulados con el tiempo y las ganancias diferenciales predicen cambios futuros
en el sistema.

Probar un controlador PID es esencial para garantizar que funcione correctamente

y cumpla con su propósito previsto. Durante la prueba, se utilizan varios métodos,
como la prueba de respuesta escalonada, la prueba de respuesta de frecuencia o
la prueba de circuito cerrado, para evaluar el rendimiento del controlador y ajustar
los parámetros en consecuencia. El objetivo es lograr una respuesta estable y
rápida del sistema, minimizar los errores y evitar la inestabilidad o el sobrepico.