UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA DE SISTEMAS Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Laboratorio de
Ingeniería de control

Laboratorio N1
INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS

DE CONTROL INDUSTRIAL Y SU

REPRESENTACIÓN
 Ingeniería de control
Laboratorio N1

ÍNDICE

1. OBJETIVOS ....................................................................................................... 3
2. MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................. 3
3. FUNDAMENTO TEÓRICO – SISTEMAS DE CONTROL ....................................... 3
3.1. Introducción. ...................................................................................................... 3
3.2. Definiciones ........................................................................................................ 4
3.3. Conceptos generales sobre procesos industriales ............................................... 6
3.4. Diagramas P&ID ................................................................................................. 7
3.3.1 Identificación ....................................................................................................................... 8
3.3.2 Líneas y Señales ................................................................................................................ 10
3.5. LAZO ABIERTO (OPEN LOOP) Y LAZO CERRADO (CLOSED LOOP). ................ 10
3.6. Elementos de un lazo de control ....................................................................... 11
4. EJEMPLOS DEL RECONOCIMIENTO DE LAS PLANTAS PILOTO ....................... 12
4.1. Planta de control de flujo.................................................................................. 12
4.2. Planta de control de temperatura .................................................................... 13
4.3. Planta de control de nivel ................................................................................. 14
4.4. Planta de control de presión ............................................................................ 15
5. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 16
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Laboratorio N1

LABORATORIO Nº1
INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE CONTROL
INDUSTRIAL Y SU REPRESENTACIÓN

1. OBJETIVOS

 Identificar los componentes de un sistema de control basado en la planta modelo

del laboratorio.
 Elaborar el diagrama de bloques de los sistemas de control en lazo cerrado
del laboratorio.
 Relacionar los componentes de un sistema de control con las funciones de
transferencia.

2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Plantas piloto de control de procesos industriales de nivel.

 Cables variados de conexión.
 Modulo DL 2314, DE LORENZO

3. FUNDAMENTO TEÓRICO – SISTEMAS DE CONTROL

3.1. Introducción.
El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador de velocidad
centrífugo de James Watt para el control de la velocidad de una máquina de vapor, en
el siglo dieciocho. Minorsky, Hazen y Nyquist, entre muchos otros, aportaron trabajos
importantes en las Ingeniería de control moderna.

A continuación se presentarán un ejemplo de sistema de control de velocidad; El

principio básico del regulador centrífugo de Watt para una máquina se ilustra en el
diagrama esquemático de la Figura 1. La cantidad de combustible que se admite en la
máquina se ajusta de acuerdo con la diferencia entre la velocidad de la máquina que se
pretende y la velocidad real.
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Figura 1 Sistema de control de velocidad.

Revisar: Máquina de vapor de James Watt

3.2. Definiciones
Antes de analizar los sistemas de control, deben definirse ciertos términos
básicos [1]:

Figura 2 Sistema de control en lazo cerrado (con realimentación)[2].

- Sistema: es una colección de componentes interrelacionados que interactúan juntos

de manera organizada para cumplir un propósito o función específica.
- Sistema dinámico: es un sistema cuyo comportamiento cambia con el tiempo [3].
- Sistema de control: interconexión de componentes que forman una configuración
del sistema que proporcionara una respuesta deseada [2].
- Procesos: es cualquier operación o secuencia de operaciones que involucren un
cambio de energía, estado, composición, dimensión, u otras propiedades de un
sistema, que conducen a un resultado o propósito determinados, que conducen a un
resultado o propósito determinados [1]. Se llamará proceso a cualquier operación
que se va a controlar. Algunos ejemplos son los procesos químicos, económicos y
biológicos.
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- Planta: (sistema físico que se va a controlar); este puede ser una parte de un equipo,
tal vez un conjunto de los elementos de una máquina que funcionan juntos, y cuyo
objetivo es efectuar una operación particular [1]. El Proceso influye en el diseño de
controladores y es un sistema dinámico el cual es influenciado por la variable
manipulada [4]. Ejemplos: como un dispositivo mecánico, un horno de calefacción,
un reactor químico o una nave espacial.
- Disturbios: eventos externos que afectan a la planta [3].
- Incertezas: desconocimiento de ciertos parámetros de la planta [3].
- Perturbaciones: disturbios o incertezas [3].
- Variable controlada o Variable de Proceso (PV); es la cantidad o condición que se
mide y controla [1]. También se define como la variable que indica la magnitud de
una propiedad del sistema o proceso que se desea controlar. Ejemplo: presión,
nivel, temperatura, flujo, etc.
- La señal de control o variable manipulada; es la cantidad o condición que el
controlador modifica para afectar el valor de la variable controlada; la variable
controlada es la salida del sistema [1].
- Controlar implica medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la
variable manipulada al sistema para corregir o limitar la desviación del valor medido
respecto del valor deseado [1]. Es un instrumento o dispositivo que posee una salida
que varía para regular una variable de control de una manera específica. El
controlador más utilizado es el PID o Proporcional-Integral-Derivativo. Al
controlador también se le conoce como elemento de control.
- LAZO DE CONTROL: Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control
que señalan el paso de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables
de un proceso.
- SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO: Son aquellos en los que la salida no
tiene efecto sobre la acción de control. En otras palabras, la salida no se
retroalimenta para compararla con la entrada.
- SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO: En estos sistemas la variable
controlada es continuamente medida y comparada con un valor predeterminado
(Variable de referencia), generándose así la acción de control para la variable
manipulada.
- SET POINT (SP): Es la magnitud del valor deseado, que el controlador utiliza como
referencia para mantener la variable controlada igual a dicha magnitud.
- Variable de control o señal de control (CV): Es la variable que genera un cambio en
el proceso, y por ende en la variable del proceso, Ejemplo: porcentaje de apertura,
voltaje, frecuencia, etc.
- SENSOR: Instrumento que detecta el valor de una variable de proceso. El sensor
puede ser integrado o separado de un elemento funcional o de un lazo. Al sensor
también se le conoce como elemento primario.
- TRANSMISOR: Dispositivo que detecta la variable de un proceso a través de un
sensor y la convierte a una señal eléctrica estándar. Ejemplo: 1–5 V, 4-20 mA, etc.
- CONTROLADOR: Instrumento o dispositivo que posee una salida que varía para
regular una variable de control de una manera específica. El controlador más
utilizado es el PID o Proporcional-Integral-Derivativo. Al controlador también se le
conoce como elemento de control.
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- TRANSDUCTOR I/P: Dispositivo que recibe información en forma de corriente y

produce una señal de salida resultante, en este caso presión de aire, se emplea para
accionar las válvulas neumáticas de control.
- ACTUADOR: Dispositivo que controla directamente los valores de la variable
manipulada en un lazo de control. Generalmente el elemento final de control es una
válvula de control, motores, resistencias, pistones, etc. Al actuador también se le
conoce como elemento final de control.
- DIAGRAMA P&ID: Diagrama de Procesos e Instrumentación que es empleado para
representar la instrumentación y los lazos de control de un proceso.

3.3. Conceptos generales sobre procesos industriales

Debido a la complejidad creciente de sistema bajo control y el interés de obtener
comportamientos óptimos en los procesos industriales; ha crecido la importancia de la
ingeniería de sistema de control.
Conforme los sistemas se hacen más complejos deben considerarse en el esquema de
control las interrelaciones de múltiples variables controladas como se muestra en la
Figura 3, la cual muestra un diagrama de bloques que representa un sistema de control
multivariable con múltiples entradas y múltiples salidas (MIMO). Se puede apreciar un
ejemplo en la Figura 4 [2].

Figura 3 Sistema de control multivariable.

Figura 4 Sistema de control coordinado para un generador de caldera.

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Un proceso (también referido como planta) es considerado, desde un punto de vista de

producción industrial, como todo objeto en el cual se transfiere materia y/o energía,
según una rutina de operación establecida, a fin de conseguir un cierto producto u
objetivo deseado. Ejemplos típicos de esto son: reactores nucleares, columnas de
destilación, hornos, intercambiadores de calor, incubadoras, etc. Estos procesos
productivos mejoran significativamente su desempeño al ser analizados desde la
perspectiva de la ingeniería de control.
Desde ese punto de vista, un proceso se considera como un bloque dinámico que
se identifica por tener una o más variables de salida, de las cuales resulta muy
importante conocer y mantener su valor en niveles deseados mediante acciones
ejercidas sobre un conjunto de sus variables de entrada, denominadas variables
manipuladas.
Las magnitudes físicas típicamente involucradas en los procesos industriales son: flujo,
presión, nivel y temperatura, por lo cual se han elegido para la experiencia del presente
laboratorio. Cada una de ellas tiene características particulares, independientes de la
aplicación específica, cuyo conocimiento a profundidad es fundamental para diseñar
un lazo de control eficiente. Como ejemplo de esto, el flujo es la variable con mayor
velocidad de respuesta mientras que la temperatura resulta ser la más lenta, presión y
nivel se comportan con velocidades intermedias, en el orden que han sido presentadas.
Esta diferencia de velocidades se origina por alguna de las siguientes características:
capacitancia, resistencia y/o tiempo muerto [1].

3.4. Diagramas P&ID

“Un diagrama que muestra la interconexión de equipos de proceso e instrumentos
utilizados para controlar el proceso. En la industria de procesos, un conjunto estándar de
símbolos se utiliza para preparar los dibujos de los procesos. El instrumento de símbolos
utilizados en estos dibujos se basa generalmente en Sistemas de Instrumentación y
Automatización de la Sociedad (ISA) Norma S5.1 - S5.5.”[5]–[9].
Cada elemento independiente en un proceso se representará según la tabla 1. La
mayoría de sensores y actuadores se representan por círculos. La línea divisoria del
símbolo brinda información de la ubicación del elemento en el proceso industrial: sin
línea, el equipo está montado en campo; con línea continua, el equipo está en montado
tablero; con doble línea, en ubicación auxiliar; y con línea discontinua, se encuentra fuera
del alcance del operario.

Tabla 1 Tabla de símbolos de los instrumentos den un diagrama P&ID

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Los PLC se representan con un rombo, mientras que las computadoras con un
hexágono. Si el elemento está dentro de un cuadrado, significa que comparte el display
o control.

3.3.1 Identificación
Al interior de los símbolos de un P&ID hay códigos alfanuméricos que aportan
información sobre las funciones de los instrumentos o del lazo de control al cual
pertenecen, tal como se muestra en la Figura 5.

Figura 5 Códigos alfanuméricos de los instrumentos P&ID

La primera letra del código funcional representa la variable medida o modificada. La

segunda letra indica la función pasiva o secundaria en caso la etiqueta contenga tres
caracteres, caso contrario representa la función o acción principal del instrumento. Solo
en caso de que haya una tercera letra (leído de izquierda a derecha), esta última letra
representa la función o acción principal del instrumento. El significado de las letras
puede consultarse en la Tabla 2. Los números indican pertenencia al lazo de control. La
Figura 6 muestra dos ejemplos de instrumentos.

Figura 6 Ejemplos de instrumentos discretos en un P&ID.

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Tabla 2 Tabla de significado de las letras según norma ANSI/ISA S5.1-S5.3

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3.3.2 Líneas y Señales

El tipo de línea indica el tipo de señal o cómo están conectados los distintos instrumentos
de un P&ID como se muestra a continuación.

3.5. LAZO ABIERTO (OPEN LOOP) Y LAZO CERRADO (CLOSED LOOP).

Existen en general dos tipos de procesos a los que se aplica control. Estos se diferencian
por el hecho de que la información del proceso sea o no realimentada al elemento
controlador para realizar la acción correctora adecuada.

El control en lazo abierto no realimenta la información del proceso al controlador. Un

ejemplo familiar es la lavadora automática, la cual está programada para realizar una
serie de operaciones necesarias en el lavado. Esta trabaja ejecutando un programa
configurado previamente, el cual no considera información respecto a las condiciones
y desempeño del lavado en tiempo de operación, por lo que las acciones correctivas
sólo pueden realizarse una vez que ha terminado de trabajar para que tengan efecto en
el siguiente ciclo de lavado.

Por otro lado, el control en lazo cerrado basa su funcionamiento en la información del
proceso, tal como se muestra en el diagrama de bloques de la Figura 7. En este caso,
la información de la variable controlada del proceso (planta) se capta por medio de un
sistema de medición adecuado y se utiliza como entrada al controlador. Esta señal de
entrada se compara con una señal de referencia deseada y cualquier diferencia hace
que el controlador genere una señal de salida para corregir el error encontrado.
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Figura 7 Diagrama de bloques de un sistema de control en lazo cerrado

La señal de salida del controlador o variable de control se aplica al actuador, el cual

manipula una entrada al proceso en la dirección y magnitud adecuada para que la
variable controlada retorne a la condición deseada. Este circuito cerrado proporciona
un esfuerzo continuo para mantener la variable controlada lo más cerca posible de la
referencia.
Se hace notar que el principal motivo por el que la planta se aleja de la señal de
referencia son las perturbaciones: las cuales son la suma de las incertezas (producto
del desconocimiento de ciertos parámetros de la planta) y los disturbios (entradas
externas a la planta), no manipulables, que influyen de manera aleatoria sobre la
variable controlada deteriorando el desempeño productivo del sistema.

3.6. Elementos de un lazo de control

Como se muestra en la Figura 7, un sistema de control está compuesto por variados
dispositivos, los cuales se pueden agrupar de la siguiente manera: planta, sensores,
controladores y actuadores. A continuación, se presenta una breve descripción de los
componentes además de la planta (proceso):
- Sensor: Es el elemento que captura una señal física del proceso y la convierte en una
señal eléctrica. Usualmente se encuentra integrado con un transmisor, el cual realiza
un proceso de acondicionamiento a fin de entregar una señal estándar eléctrica al
controlador. Ejemplos: termocupla, sensor de flujo de tipo placa orificio, sensor
de presión diferencial, etc.
- Controlador: Es el elemento que determina la acción que debe efectuarse sobre el
proceso para corregir el error. Utilizando la señal recibida del sensor y basándose en
un algoritmo de control, determina la acción que debe ejecutar el actuador.
Ejemplos: Compensador de adelanto-atraso, PID, etc.
- Actuador: Es el elemento final que recibe la señal generada por el controlador e
interactúa directamente con el medio físico del proceso. Ejemplos: válvulas
proporcionales, resistencias eléctricas, motores, etc.

En resumen, un sistema de control en lazo cerrado trabaja de la siguiente manera: La

variable controlada es continuamente medida a través de un sensor. El controlador
recibe esta señal y la compara con la referencia. Dependiendo de la diferencia existente
entre estas dos señales (error), el controlador determina una acción de control, la cual
está basada en un algoritmo (usualmente PID). El actuador recibe la variable de control,
del controlador y según el valor de ésta, interacciona con el proceso. El ciclo se repite de
manera periódica.
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4. EJEMPLOS DEL RECONOCIMIENTO DE LAS PLANTAS PILOTO

4.1. Planta de control de flujo
En esta planta se controla el flujo de agua que pasa por una tubería. Este flujo se
expresa usualmente en la industria en las siguientes unidades: litros/h, litros/min,
m3/día, m3/mes, entre otras. Para entender el funcionamiento de esta planta, se
presenta su diagrama de instrumentación en la Figura 8 con anotaciones, a fin de
facilitar su lectura e interpretación. Sobre el diagrama se indican los dispositivos
componentes del lazo y el recorrido del flujo en condiciones normales de operación (en
color azul), así como una secuencia de pasos en la que se indica que:
1) Una bomba se encarga de generar la circulación de fluido.
2) El flujo de agua se indica al operador de manera visual con un rotámetro.
3) El sensor (transmisor) de flujo le envía una señal eléctrica (variable medida) al
controlador.
4) El controlador recibe esta señal, calcula la variable de control en base a un
algoritmo y le envía esta señal al actuador (válvula).
5) La válvula neumática recibe la señal de control para restringir el paso de agua
mediante la abertura adecuada de su cuerpo (variable manipulada). Es necesario utilizar
un conversor entre el controlador y el actuador para poder cambiar la señal eléctrica de
control a una neumática que pueda utilizar la válvula.

Figura 8 Diagrama de instrumentación de la planta de control de flujo.

Finalmente, en la Figura 9 se presenta el diagrama de bloques de la planta de control
de flujo en lazo cerrado:
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Figura 9 Diagrama de bloques del sistema de control de flujo.

4.2. Planta de control de temperatura

Esta es una planta con doble lazo de control: Controla simultáneamente la temperatura
de un tanque de agua caliente usando una resistencia eléctrica como calefactor y la de
otro tanque con agua a una temperatura intermedia mediante un intercambiador de
calor. Como se sabe, la temperatura se expresa generalmente en grados centígrados
(ºC) y en menor medida, en grados Fahrenheit (ºF) y en Kelvin (K). En la Figura 10 se
presenta el diagrama de instrumentación de la planta de temperatura indicando los
componentes del lazo doble y el recorrido del flujo de agua caliente en condiciones
normales de operación (en color rojo) y el de agua fría (en color azul), así como una
secuencia de pasos similar a la indicada en la Figura 8 para entender mejor su
operación.

Figura 10 Diagrama de instrumentación de la planta de control de temperatura.

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4.3. Planta de control de nivel

En esta planta se controla el nivel de agua dentro de un tanque elevado. En la industria,
las unidades usadas típicamente son: pies, pulgadas, metros, centímetros, milímetros,
entre otras. Con el fin de controlar la planta se utiliza una válvula neumática que
regula el paso de agua por la parte superior, mientras que por la parte inferior se
utilizan válvulas manuales de drenaje. Es importante notar que el caudal máximo de
agua entrante debe ser mayor que el de drenaje para que el sistema sea controlable,
por lo que las válvulas manuales deben regularse antes de operar esta planta.
Esta planta, a diferencia de las anteriores, tiene característica de integrador dado que
en operación tenderá a llenar o a vaciar el tanque completamente dependiendo de la
relación entre el flujo de entrada y el de salida. En la Figura 11 se presenta su diagrama
de instrumentación con anotaciones, de manera similar al caso de la planta de control
de flujo.

Figura 11 Diagrama de instrumentación de la planta de control de nivel.

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4.4. Planta de control de presión

En esta planta se controla la presión de aire dentro de un tanque parcialmente lleno con
agua mediante una válvula neumática proporcional que regula el ingreso de aire a dicho
tanque. Las unidades para expresar la presión dentro del tanque pueden ser: bar, psi o
atmósferas y en menor medida, milímetros de mercurio.
En la Figura 12 se presenta el diagrama de instrumentación de esta planta de manera
similar a los casos anteriores como se puede observar, se cuenta con una entrada de
flujo de aire a la planta por lo que no es necesaria la presencia de una bomba instalada
para generar movimiento. Esta planta presenta característica de integrador de manera
similar al caso de la planta de control de nivel: dependiendo de la relación de flujo
entrada-salida, el aire dentro del tanque tenderá a acumularse, aumentado la presión,
o a escapar del tanque por completo, reduciendo la presión.

Figura 12 Diagrama de instrumentación de la planta de control de presión.

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5. BIBLIOGRAFÍA
[1] K. Ogata, Ingeniería de control moderna. 2010.
[2] R. C. Dorf y R. H. Bishop, Sistemas de control moderno, Décima edi. España, 2005.
[3] K. J. Åström y R. M. Murray, Feedback Systems. 2012.
[4] V. D. Ingenieure, Design methodology for mechatronic system: VDI 2206.
Alemania, 2004, pp. 1-118.
[5] ANSI/ISA, Instrumentation Symbols and Identification ANSI/ISA-5.1, (R 1992).
1984.
[6] ANSI/ISA, Binary Logic Diagrams for Process Operations. 1976, pp. 1-28.
[7] International Society of Automation (ISA), Graphic Symbols for Distributed
Control / Shared Display Instrumentation , Logic and Computer Systems. 1983.
[8] ANSI/ISA, Instrument Loop Diagrams, n.o September. 1991.
[9] ANSI/ISA, Graphic Symbols for Process Displays (ISA-5.5-1985), n.o February.
1986, pp. 1-48.
[10] «MATLAB Basics Tutorial», Control, 2009. [En línea]. Disponible en:
http://ctms.engin.umich.edu/CTMS/index.php?aux=Basics_Matlab.
[11] Mathworks, «MATLAB: Getting Started Guide», R2011b, pp. 1-276, 2011.
[13] “Control avanzado de procesos”. Acedo J., Díaz de Santos, 2003.
[14] “Practical MATLAB applications for engineers”. Kalechman M., CRC Press,
2009.
[15] “GUÍA LABORATORIO CONTROL AUTOMÁTICO”, Sección ingeniería mecánica
- área automatización, 2012.

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