UNIVERSIDAD ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA JULIO GARAVITO

FACULTAD DE INGENIERA

INGENIERIA MECANICA

PROYECTO BANDA TRANSPORTADORA PARA REALIZAR ARANDELAS

METALICAS PARA APLICACIONES HIDRAULICAS EN CCW

ALUMNOS:
ANDRES FELIPE HUERTAS CUMBE

BRYAN SEBASTIAN HENAO LUGO

MATERIA:

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL – ATIN 101

DOCENTE:

GUSTAVO BORDA

FECHA PRESENTACION:

13 DE MAYO DE 2024
BOGOTA D.C.

COLOMBIA
2024
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION
2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
3. PROCESO DE FUNCIONALIDAD DE LA BANDA PARA REALIZAR LAS
ARANDELAS METALICAS
4. DISEÑO DE GRAFCET
5. ECUACIONES DE TRATAMIENTO SECUENCIAL Y POSTERIOR
6. IMPLEMENTACION DE LA SOLUCION A LA REALIDAD
7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO
8. PLANOS
9. CREACIÓN DE LA MAQUETA
10. CCW
a. EXPLICACION DETALLADA DEL PROGRAMA CON EL
SIMULADOR MICRO800
11. CONCLUSIONES
 1. INTRODUCCIÓN

En el vertiginoso mundo de la automatización industrial, la optimización y la eficiencia son

imperativos ineludibles. En este contexto, la implementación de un sistema de control
preciso y robusto se vuelve fundamental para garantizar el éxito de cualquier proceso
productivo. En el corazón de esta optimización yace el GRAFCET, una herramienta
poderosa que permite modelar y codificar de manera clara y sistemática el comportamiento
de sistemas automatizados complejos.

Imaginemos un escenario donde una pieza debe atravesar un proceso de manufactura en

tres etapas distintas, cada una con sus propios requisitos y condiciones. Aquí es donde entra
en juego nuestra solución: una banda transportadora inteligente, diseñada para guiar la
pieza a través de estas etapas de manera eficiente y precisa. Sin embargo, la mera
implementación de la banda transportadora no es suficiente; se requiere un sistema de
control capaz de coordinar y sincronizar cada movimiento con precisión milimétrica.

Es aquí donde el GRAFCET emerge como el lenguaje universal de la automatización,

proporcionando una representación gráfica clara y concisa de los estados y transiciones que
gobiernan el comportamiento del sistema. Al codificar el control de la banda transportadora
utilizándolo, no solo estamos garantizando una ejecución precisa de las tareas asignadas,
sino también facilitando la comprensión y el mantenimiento del sistema en el futuro.

En este informe, exploraremos la importancia de utilizar GRAFCET como herramienta

fundamental para la codificación del control en nuestro sistema de banda transportadora.
Desde su capacidad para modelar secuencias complejas de operaciones hasta su flexibilidad
para adaptarse a cambios en los requisitos del proceso.
 2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Productos mínimo- Fecha de Respons Cumplid
Actividad viables por actividad entrega ables o
Dejar claro el proyecto a Henao y
Socialización idea a trabajar 10/4/2024
trabajar Huertas
Confirmación del proyecto Henao y
Presentación idea profesor 17/4/2024
por parte del profesor Huertas
Creación del plano para corte Plano definido con sus Henao y
20/4/2024
láser respectivas medidas Huertas
Compra de los materiales
Henao y
Compra de los materiales pertinentes para armar la 21/4/2024
Huertas
maqueta
Diseño y ejecución del Henao y
GRAFCET N1 30/4/2024
GRAFCET N1 Huertas
Diseño y ejecución del Henao y
GRAFCET N2 2/5/2024
GRAFCET N2 Huertas
Diseño y ejecución del Henao y
GRAFCET N3 5/5/2024
GRAFCET N3 Huertas
Programación del PLC y Henao y
Programa CCW 6/5/2024
pruebas de este Huertas
Creación de la maqueta
Henao y
Maqueta con los materiales y los 5/5/2024
Huertas
planos anteriores
Pruebas y correcciones del 6/5/2024 a Henao y
Pruebas del modelo
ccw 11/5/2024 Huertas
Henao y
Informe Entrega del informe final 13/5/2024
Huertas
Tabla 1. Cronograma
3. PROCESO DE FUNCIONALIDAD DE LA BANDA PARA REALIZAR LAS
PIEZAS METALICAS

1. Inicio del Proceso y Selección de Piezas:

• El proceso comienza con el inicio de la banda transportadora y la activación del

primer sensor.
• Se verifica la presencia de una pieza al inicio de la banda mediante el primer sensor.
• Utilizando un sensor inductivo, se detecta si la pieza es metálica. Si no lo es, se
detiene la banda y se retira la pieza para su reemplazo.

2. Etapas de Peso y Material:

• Una vez confirmado que la pieza es metálica, se mide su peso.

• Se presentan tres escenarios basados en el peso de la pieza:
I. Si el peso es inferior a 10g, la banda se detiene y la pieza es retirada
mediante un cilindro.
II. Si el peso es igual o mayor a 10g, pero no es metálica, se retira la pieza
mediante un cilindro.
III. Si el peso es igual o mayor a 10g y la pieza es metálica, continúa hacia la
siguiente etapa.

3. Procesamiento de la Pieza:

• La pieza pasa al segundo sensor para verificar su llegada a la Zona 2.

• La banda se detiene durante 10 segundos para permitir el procesamiento de la pieza
• La pieza continúa hacia la Zona 3, donde se verifica su llegada mediante un tercer
sensor.
• Finalmente, termina su proceso y es recibida por el operario.
4. Conteo de Piezas y Finalización del Lote:

• Una vez se han procesado 2 piezas, la banda se detiene y se enciende una luz piloto,
indicando que el lote ha sido completado.
• Se le ofrece al operario la opción de iniciar un nuevo lote de 2 piezas o detener el
proceso.
• Si se reinicia el contador, la máquina regresa a su estado inicial.
• Si se opta por iniciar un nuevo lote, se repite el proceso descrito anteriormente.
• En caso de detener el proceso, la banda se apaga, finalizando el proceso.
Imagen 1. Diagrama del proceso a automatizar

4. DISEÑO DE GRAFCET

De manera siguiente se realiza los tres niveles de grafcet, esto debido a la utilidad y facilidad
para luego programar el proceso en Ladder de CCW, debido a que los grafcet son diagramas
de flujo para así determinar las ecuaciones de cada tratamiento y así realizar el programa de
manera correcta, lógica y fácil de entender, de primera manera empezamos con el grafcet 1,
el cual nos proporciona el nivel descriptivo del proceso, de esta manera razonamos y nos
preguntamos qué se debe hacer en cada paso y todo el proceso iterativo que debe hacer el
token para completar los lotes de piezas, además nos revela como qué pasaría si no cumple
un proceso, o si cumple todos , es decir el grafcet 1, no entrega a nivel lógico como debe
estar pasando la pieza y que se le debe estar caracterizando, además caracterizamos que
equipos necesitamos, en el grafcet 2, el nivel tecnológico con la norma IEC 81346 para la
simbología, describimos que tipos de elementos necesitamos con su debida nomenclatura,
por ejemplo el peso es BW, los sensores en las 3 zonas de interés BG así sucesivamente,
teniendo en cuenta el grafcet 1, para finalizar en el grafcet 3 (Nivel operativo), tuvimos en
cuenta de manera detallada las entradas o salidas ya sea digitales o analógicas que tuviera
nuestro sistema, y con la simbología correspondiente señalada para continuar con el proceso.
De esta manera se puede tener en cuenta todas las posibles situaciones que puede ocurrirle a
la pieza si, por ejemplo: no es metálica, pero si cumple con el peso, que en este caso se
rechaza, lo anterior para entrar de lleno a la realización de ecuaciones de cada tratamiento y
la posterior programación en CCW
GRAFCET NIVEL 1 (NIVEL DESCRIPTIVO DEL PROCESO)

C:=0 1 ¿Pieza salió de la banda?

`

14 Sacar pieza
¿Inicio y el contador está en 0?

¿Banda se detuvo?
2 Encender banda
¿Esta encendida la banda y hay pieza en zona 1?
15 Detener
Pesar pieza 3 ¿Pesa más de 0 gramos, banda
pero menos de 10 gramos?
¿Pesa mas o igual a 10 gramos?

4 Analizar si es metálico
¿La pieza no es
¿La pieza es metálica y se detecta que el sensor la detecto?
metálica y se detecta
que el sensor la
Detectar pieza en zona 2 5 detecto?
Detener banda 16
¿se detecta pieza en zona 2? ¿Banda se detuvo?
¿Pieza salió de la
6 Detener banda banda?
durante 10 17
¿la banda se detuvo durante 10 segundos?
segundos
Si C>0 y C<2
Realizar agujero en pieza 7
Sacar pieza
Encender banda ¿se le realizo el agujero a la pieza?

8 Detectar pieza en zona 3

¿se detecta pieza en zona 3?

Sacar pieza de banda 9

¿se extrajo la pieza a la caja?

10 Incrementar contador
¿Incremento el contador?

C=2

Detener banda 11
¿la banda se detuvo y la luz piloto encendió durante 10
Encender luz piloto por 10 segundos segundos?

12 Nuevo lote

Nuevo lote (reiniciar Contador)

C:=0
13
¿Se reinicio el contador?

Imagen 2. Grafcet N1
 GRAFCET NIVEL 2 (NIVEL TECNOLOGICO DEL PROCESO)

` C:=0 1 /BG1

S1.C=0 14 MB1:=1

/KM1
2 KM1
KM1.BG1
15 Detener
Pesar pieza 3
BW1>0.BW1<10 [gramos] banda
BW1>=10 gramos

4 Analizar si es metálico

BG4.BG5
/BG4.BG5
Detectar pieza en zona 2 5 Detener banda 16
BG2
/KM1

6 Detener banda /BG1

durante 10 17
(TON_1/X6/T#10S)
segundos
Si C>0 y C<2
MB2:=1 7
Sacar
MB1:pieza
=1
KM1 /BG2

8 Detectar pieza en zona 3

BG3

MB3:=1 9

/BG3

10 Inc(C)
Inc(C)

C=2

Detener banda 11
Encender luz piloto por 10 segundos (TON_2/X11/T#10S).(/KM1)

12 Nuevo lote

S2

C:=0
13
C=0

Imagen 3. Grafcet N2
 GRAFCET NIVEL 3 (NIVEL OPERATIVO DEL PROCESO)

` C:=0 1 /I1

I0.C=0 14 Q1:=1

/I2
2 Q0
I2.I1
15 Detener
Pesar pieza 3
AI3>0.AI3<10 banda

AI3>=10

4 Analizar si es metálico

I4.I8
/I4.I8
Detectar pieza en zona 2 5 Detener banda 16
I5
/I2

6 Detener banda /I1

durante 10 17
(TON_1/X6/T#10S)
segundos
Si C>0 y C<2
Q2:=1 7
Q1:=1
Q0 /I5

8 Detectar pieza en zona 3

I6

Q3:=1 9

/I6

10 Inc(C)
Inc(C)

C=2

Detener banda 11
Encender luz piloto por 10 segundos (TON_2/X11/T#10S).(/I2)

12 Nuevo lote

I7

C:=0 I9 = Parada de emergencia en

13
cualquier momento
C=0

Imagen 3. Grafcet N3
 5. ECUACIONES DE TRATAMIENTO SECUENCIAL Y POSTERIOR

De manera siguiente se establece partiendo de los grafcet , la realización de las ecuaciones

de tratamiento secuencial y posterior, lo anterior es de importancia para la realización del
programa en ccw, ya que nos entrega el camino lógico para así realizar con Ladder cada
uno de los 17 pasos de los grafcet, se realizará según lo visto en clase.

ECUACIONES DE TRATAMIENTO SECUENCIAL

PASOS DE ECUACIONES SET Y RESET

PROCESO
1 S(X1): = X13.(C=0) + INI
R(X1): =X1.(I0.C=0)
2 S(X2): = X1.(I0.C=0)+X14./I1+X10.(AI3>0.AI3<10) + X17./I1
R(X2): =X2.(I2.I1)
3 S(X3): = X2.(I2.I1)
R(X3): = X3.(AI3>=10)+ X3.(AI3>0.AI3<10)
4 S(X4): = X3.(AI3>=10)
R(X4): =X4.(I4.I8) + X4.(/I4.I8)
5 S(X5): = X4.(I4.I8)
R(X5): =X5.(I5)
6 S(X6): = X5.(I5)
R(X6): =X6.( TON_1/X6/T#10S)
7 S(X7): = X6.( TON_1/X6/T#10S)
R(X7): =X7.(/I5)
8 S(X8): =X7.(/I5)
R(X8): =X8.(I6)
9 S(X9): = X8.(I6)
R(X9): =X9.(/I6)
10 S(X10): = X9.(/I6)
R(X10): = X10.(C>0.C<2) + X10.(C=2)
11 S(X11): = X10.(C=2)
R(X11): =X11.( TON_2/X11/T#10S).(/I2)
12 S(X12): = X11.( TON_2/X11/T#10S).(/I2)
R(X12): =X12.(I7)
13 S(X13): = X12.(I7)
R(X13): =X13.(C=0)
 14 S(X14): = X15.(/I2)
R(X14): =X14.(/I1)
15 S(X15): = X3.(AI3>0.AI3<10)
R(X15): = X15.(/I2)
16 S(X16): = X4.(/I4.I8)
R(X16): =X16.(/I2)
17 S(X17): = X16.(/I2)
R(X17): =X17.(/I1)

ECUACIONES TRATAMIENTO POSTERIOR

ACTIVIDAD ECUACIONES
Movimiento banda S(Q0):= X2 + X7
R(Q0):= X11 + X6 + X16 + X1 + X15
Cilindro en zona 1 (Expulsar si no es S(Q1):= X14 + X17
metálico , no cumpla el peso o ambos) R(Q1):= X2
Cilindro en zona 2 (Realizar agujero) S(Q2):= X7
R(Q2):= X8
Cilindro en zona 3 (Pasar pieza a caja al S(Q3):= X9
final de banda) R(Q3):= X10
Prender luz piloto al final del lote (final S(Q4):= X11
contador)
Temporizador de la luz piloto al final del [( TON_2/X11/T#10S)]:= TON_2.Q
lote
Temporizador en paso 6 [( TON_1/X6/T#10S)]:= TON_1.Q
Incrementar el contador de lotes de 2 [Inc(C)]:= X10
Reiniciar contador [C:=0]:= X1 + X13
 6. IMPLEMENTACION DE LA SOLUCION A LA REALIDAD

Ahora que hemos delineado los fundamentos teóricos y conceptuales detrás del GRAFCET
y su papel crucial en la automatización industrial, es el momento de llevar esta visión a la
realidad. La implementación de nuestra solución implica convertir estos conceptos en
acciones tangibles, integrando el GRAFCET en el diseño y control de nuestra banda
transportadora para alcanzar nuevos niveles de eficiencia y precisión en el proceso de
manufactura.

Para lograr eso, realizamos la búsqueda exhaustiva de cada una de las piezas a usar en el
proyecto, especificando sus respectivos datos técnicos, referencias y su función en el
proceso.
Tabla 2. Elementos empleados para el proyecto.

7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO

ITEM(No. Alias en CCW (Tipo dato)

Nombre variable Tipo de información Proceso funcional
)
1 _IO_EM_DI_00(BOOL) I0_S1_INICIAR (ZONA 1) Entrada digital ON/OFF

2 _IO_EM_DI_01(BOOL) I1_B1_PiezaZONA1 Sensor (¿hay

Entrada digital
algo?)
_IO_EM_DI_02(BOOL) Detector
3 I2_KM1_Banda Entrada digital movimiento de
banda
4 _IO_X1_AI_00(INT) I3_BW_Peso Entrada analógica Detector peso
 5 _IO_EM_DI_04(BOOL) I4_BE1_SENIND Entrada digital Detector de metal

6 _IO_EM_DI_05(BOOL) I5_B2_PiezaZONA2 Sensor (¿hay

(ZONA 2) Entrada digital
algo?)
7 _IO_EM_DI_06(BOOL) I6_B3_PiezaZONA3 Sensor (¿hay
(ZONA 3) Entrada digital
algo?)
8 _IO_EM_DI_07(BOOL) I7_S2_Nuevolote Selector nuevo
Entrada digital
lote
_IO_EM_DI_08(BOOL) Sensor para
I8_B4_SENPIEZA_I detectar que la
9 Entrada digital
ND pieza llego al
sensor inductivo
_IO_EM_DI_09(BOOL) Apagado de
10 I9_S3_ApagMotor Entrada digital emergencia del
motor
Hacer un hueco de
11 _IO_EM_DO_00(BOOL) Q0_KM1_Banda Salida digital forma vertical a
pieza
_IO_EM_DO_01(BOOL) Expulsar de banda
si no cumple con
12 Q1_MB1_Cilindro1 (Etapa 3) Salida digital ser metálico o con
el requerimiento
de peso o ambos
_IO_EM_DO_02(BOOL) Hacer un hueco de
13 Q2_MB2_Cilindro2 Salida digital forma vertical a
pieza
_IO_EM_DO_03(BOOL) Entregar pieza a
caja que esta al
14 Q3_MB3_Cilindro3 final de la banda
Salida digital
para post-
procesamiento de
piezas
_IO_EM_DO_04(BOOL) Mostrar luz piloto
15 Q4_Luz_piloto Salida digital al final del lote de
2 piezas
Tabla 3. Entradas y salidas del proceso
 BW1
2 2 5
gr 2 3

Luz piloto
3

Imagen 4. Entradas y salidas PLC

8. PLANOS

Durante la elaboración de los planos para nuestro proyecto, nos enfrentamos a desafíos
inherentes a nuestra formación como estudiantes de ingeniería mecánica. Superar estos
obstáculos fue fundamental para alcanzar nuestros objetivos. A pesar de la complejidad
conceptual, logramos completar los planos con éxito gracias a nuestra dedicación y esfuerzo.
Nos aseguramos de abordar todas las conexiones necesarias, incluyendo las entradas, salidas,
conexiones del motor y sensores, siguiendo cuidadosamente los estándares establecidos.
Reconocimos la importancia vital de la conexión a tierra y la implementamos correctamente,
corrigiendo cualquier omisión. Además, para proteger el motor de posibles daños por
discrepancias de voltaje entre los 12V del motor y los 24V proporcionados por el PLC,
desarrollamos un sistema de acondicionamiento que garantiza su funcionamiento seguro y
eficiente siempre.
Imagen 3. Plano conexión PLC.
Imagen 6. Conexión Banco de trabajo-Motor (Acondicionamiento)

9. CREACIÓN DE LA MAQUETA

Para la construcción de la maqueta, se llevó a cabo un proceso meticuloso y bien planificado.

Se seleccionaron cuidadosamente los materiales, entre los que destacan el MDF para las
paredes de la banda y un caucho especial para su superficie, asegurando un transporte
eficiente de las piezas. Se optó por instalar balineras en los 4 orificios de los palos de balso
para garantizar la estabilidad a largo plazo. El motor utilizado, de 12V, se complementó con
una relación de engranajes adecuada para proporcionar el movimiento necesario. Además, se
estableció una conexión directa desde él toma de corriente para suministrar energía de manera
constante y evitar el uso de baterías. Este enfoque detallado en la selección de materiales y
la implementación de componentes contribuyó a la creación de una maqueta funcional y
fiable que representa fielmente el proceso automatizado de piezas metálicas.
Imagen 7. Maqueta

Imagen 8. Motor usado

Imagen 9. Plano base usado (Fue modificado)

10.CCW
Teniendo en cuenta toda la explicación anterior, se procede a programar en
Ladder de ccw el proceso por lo que se simula en el computador en el micro800
simulator, siendo lo siente la explicación detallada del proceso
a. EXPLICACION DETALLADA DEL PROGRAMA CON EL
SIMULADOR MICRO800
PASO 1
Para el paso 1 se tiene en cuenta la inicialización del problema, en este paso el
contador se inicializa en 0 para el conteo de lotes
PASO 1 a 2
Para el paso 2 se acciona el selector ON/OFF en esta caso la entrada 00 ,
después del cual arrancara a moverse la banda es decir Q0.

PASO 2 a 3
Para el paso 3, se accionara el sensor de movimiento de la banda I2 y en la
zona 1 se tendrá que activar el sensor 1 que indica que la pieza efectivamente
esta con I1.
PASO 3 a 4
Para el paso 4, en el caso de la simulación solo es necesario ingresar el
módulo analógico 2085-IF4, y se le asigno en la entrada 00, en este caso se
usara el potenciómetro del tablero del laboratorio pero se escaló con la función
SCALER y ANYTOREAL ya que va de 0-10 V para que de un máximo de 30
para así relacionar los dos casos en donde cumpla el peso la pieza y en donde
no cumpla, en este caso se tiene un valor de 20 es decir supera los 10 gramos y
cumple

PASO 4 a 5
Para el paso 5, se debe determinar si es metálico o no, por lo que la pieza
llegara al sensor inductivo y determinara si lo es , pero antes se introdujo un
sensor para determinar que realmente llego y esta con el inductivo para así
evitar inconvenientes en el proceso para el caso que sea metalico, en este caso
se desactiva el sensor de movimiento de zona 1 (I1), se activo primero I4 que
significa que es un objeto metalico y luego se activa I8 que es el sensor para
darle el ok a que el inductivo ya reviso si es metalico o no la pieza

PASO 5 a 6
Para el paso 6, luego de pasar los dos grandes filtros la pieza llegara a la zona
2, por lo que se desativa el I4 e I8 de la anterior zona y se activa I5 que es el
sensor de movimiento de la segunda zona, para esta zona se espera un tiempo
de detección de la banda de 10 segundos como requisito de las
especificaciones del proyecto de un temporizador que se encuentra guardando
en el apartado de local variables

PASO 6 a 7
Para el paso 7 luego de los 10 segundos se establece en la pieza el corte de una
fresa en forma vertical para realizar un agujero en el centro de la pieza, es por
ello que se prende la banda (Q0) y Q2 que es la fresa

PASO 7 a 8
Para el paso 8 se desactiva el sensor de la zona 2 (I5) ya que se realizaron la
respectivas tareas de la zona

PASO 8 a 9
Para el paso 9 se activa el sensor de la última zona 9 (I6), para determinar que
no se haya salido de la banda durante tal recorrido, de manera siguiente se
activa Q3 que es un cilindro puesto al final para retira la pieza y colocarla en
una carretilla que esta al final que luego un operario moverá luego de cada lote
de 2 piezas

PASO 9 a 10
Para el paso 10, se desactiva el sensor de la ultima zona (I6), y luego se
aumentara el contador lo que da prueba de que una pieza ya esta lista
regresando a el paso 2

HASTA ESTE PUNTO SE HA REALIZADO EL PROCESO DE UNA

PIEZA
PASO 10 a 11
Luego de iterar una vez mas se llega nuevamente al paso 10 se incrementa el
contador a 2 y llega al paso 11 debido a que en el código se estableció un
limite de contador de 2 ya que son lotes de 2 piezas, luego inmediatamente se
activa la luz piloto Q4 como indicación de final de lote

PASO 11 a 12
Para el paso 12, se desactiva el movimiento de la banda mediante I2,
quedando listo para un nuevo lote del operario

PASO 12 a 13
Para el paso 13, se da la posibilidad al operario de hacer un nuevo lote, esto
mediante I7, el cual dará la orden de reseteo del contador y luego pasa al paso
1 finalizando el proceso, en caso de emergencia se debe activar I9 que es un
selector diseñado para tal fin

HASTA ACA SE HA REALIZADO EL PROCESO POR CADA LOTE

----------------------------------------------------------------------------------------------
¿AHORA QUE PASA SI NO SE CUMPLE CON EL PESO?

PASO 3 a 15
Para hacer la transición de 3 a 15 según los grafcet debe incumplir con el peso
requerido es decir debe tener un peso menor a 10 gramos, en este caso se
escalo y se tiene un peso de 6 gramos, tal dato incumple, por lo que ingresa al
paso 15
PASO 15 a 14
Para hacer la transición de 15 a 14, se debe desactivar la entrada I2 que
detiene el movimiento de la banda que activara el cilindro Q1 que es diseñado
especialmente para sacar la pieza a una caja de piezas defectuosas

PASO 14 a 2
Luego se llegara al paso 2 para ingresar una nueva pieza pero antes se
desactiva el sensor de la zona 1 que determina que la pieza defectuosa ya no
esta y que es seguro ingresar una nuevo, así repitiendo el proceso hasta que la
pieza tenga el peso adecuado
¿AHORA QUE PASA SI NO ES METALICO?
PASO 4 a 16
Para llegar al paso 16 la pieza debe ser de un material distinto al metalico, esto
se da mediante el accionamiento de I8 que es el sensor que habilita que la
pieza ya fue detectada por el inductivo que en este caso es I4 y esta
desactivado cuando paso por la pieza por lo que se determina el origen no
metalico de la pieza

PASO 16 a 17
Para llegar al paso 17, se debe desactivar la entrada I2 que detiene el
movimiento de la banda que activara el cilindro Q1 que es diseñado
especialmente para sacar la pieza a una caja de piezas defectuosas
PASO 17 a 2

Por ultimo se debe llegar a reiniciar el proceso para ingresar una nueva pieza
pero antes se desactiva el sensor de la zona 1 que determina que la pieza
defectuosa ya no esta y que es seguro ingresar una nuevo, así repitiendo el
proceso hasta que la pieza sea metalica

11. CONCLUSIONES
• Integración Crucial con el PLC: La conexión del proceso descrito al PLC fue
fundamental para garantizar su funcionamiento eficiente y controlado. Al revisar
detenidamente los planos del PLC y del banco de trabajo, se logró realizar una
conexión adecuada que permitió la sincronización precisa de los sensores,
actuadores y otros dispositivos con el sistema de control.
• Adecuado Acondicionamiento del Motor: El correcto acondicionamiento del motor
fue vital para el éxito del proceso de automatización. Al consultar los planos de
conexiones del banco de trabajo, se evitó cualquier error en la conexión del motor,
asegurando su funcionamiento óptimo y proporcionando la potencia necesaria para
el transporte de las piezas a lo largo de la banda.
• Importancia de la Planificación y Documentación: La revisión detallada de los
planos y la documentación relacionada demostró ser esencial en cada etapa del
proceso. Desde la conexión al PLC hasta el acondicionamiento del motor, la
planificación adecuada y la consulta de los planos permitieron evitar errores
costosos y garantizar la seguridad y eficiencia del sistema automatizado en su
conjunto.